射线检测评片考试说明

射线检测II级人员评片考试说明

1．评片按JB/T4730-2005标准评级，试件底片号与规格以底片胶布上的数字为准。底片有效评定长度范围为搭接标记内，无搭接标记的底片两边各去掉10mm，宽度范围为焊缝加两侧热影响区。带丁字焊缝的底片，纵环两条焊缝上的缺陷均应进行评定。

2．焊接方法系指手工焊、自动焊、氩弧焊、电渣焊、气焊。施焊位置系指平焊（A缝、B缝、试板）、立焊（含电渣焊缝）、横焊、仰焊、转动焊以及全位置焊、将所选定结果在相应栏内画“O”。

3．底片质量栏内符合标准要求的画“O”，不符合画“X”。其它栏内为伪缺陷，有伪缺陷的画“O”，没有伪缺陷画“X”。底片上有焊瘤、凹陷、超深、超长的焊缝咬边，收弧弧坑、飞溅等表面缺陷和评定区外的缺陷要在备注栏中注明，若无其它内在缺陷，则可评为未发现缺陷，按I级评定。底片质量不合格的底片仍要对焊缝质量进行评定。

4．焊接缺陷代号：L——裂纹，H——未熔合，T——未焊透，Z——条状夹渣，K——条状气孔，Y——园形缺陷。缺陷的定性、定量、定位一栏相当于一张底片，在其上须标出缺陷的性质代号。大致图形及长度（mm），园形缺陷的个数与点数，其位置应与底片缺陷所在位置相对应。

5．以缺陷二端的直线距离为缺陷长度，L15、T100、Z24、H46、K9，园形缺陷以评定区的个数和折算点数评定，如Y3x9表示园形缺陷三个折算为九点。按条状夹渣总长评定的以组标出，线性缺陷有好几条集中在一起时，定量值为最长者，条数记录其后，如有六条裂纹在一起，最长者为10mm，记录成L6x10。裂纹、未熔合、未焊透三类缺陷应全部标识。断续缺陷可写成T110断续，H200断续，园形缺陷只标识和评定最严重部位。

6．焊缝长度<12T和6T时不进行比例折算。园形缺陷的评级不进行扩大评定区评定。底片上缺陷的黑度大小不作为评级的依据。

7．焊瘤中的缺陷按内部缺陷处理。

8．评级一律写成罗马字母I、II、III、IV。

9．底片上有二种以上的缺陷时，都应在图示栏上图示标出，评级以严重者为依据。底片上象质指数符合标准要求，且象质计摆放正确时，在象质计栏中画“O”，否则画“X”。

1．Φ89mm及以下的焊缝，确定为未焊缝或内凹的缺陷，其缺陷的深度认为满足标准要求时，焊缝评级只考虑缺陷的长度。

2．每袋10张底片，每张底片上的编号应与评定表上的底片编号相对应。

射线检测II级人员评片考试评分细则

１．每袋底片共10张，每张底片满分为10分，复证成绩系数为1.0（满分100分），取证成绩系数为0.6（满分60分）。

２．评定表中分项共五项，焊接方法为0.5分，少一项扣0.25分，施焊位置为0.5分，少一项扣0.25分，底片质量为1分，少一项扣0.5分，缺陷的定性，定量、定位（图示）为6分，缺陷少一种和错一种扣6/n （n表示缺陷种类数），最少扣1分。危害性缺陷漏划扣2分。缺陷长度每类缺陷误差≥2mm或≥m/10（m为缺陷总长，取其较大者），扣0.2分。

评级2分，危害性缺陷，评错扣2分。园形缺陷差一级，依据正确不扣分。

３．评片时间为1小时，不准延时。

2008年1月9日修定

射线评片技巧焊缝未熔合射线底片影像特点

2015-04-19?分类：解决方案?阅读(1933)?评论(0)? 根据GB6417-1986《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》定义未熔合，在焊接过程中由于焊缝金属与母材金属未完全熔化结合，或者焊道金属与焊道金属之间未完全熔化结合产生的缺陷称为未熔合。本文讲述未熔合缺陷的分类、焊缝未熔合危害、焊缝未熔合的产生原因、焊缝未熔合在射线底片影像上的特征缺陷，以及讲解工作中射线检测的焊缝未熔合缺陷底片。 一、未熔合分类 焊缝未熔合可分为层间未熔合、坡口未熔合（侧壁未熔合）、根部未熔合，如下图所示为三类焊缝未熔合的示意图。未熔合常出现在焊缝根部形成根部未熔合、在焊道间层形成层间未熔合、在焊道和母材坡口之间形成坡口未熔合，以及在焊缝和母材溢流或焊瘤之间等位置。 坡口未融合示意图 层间未融合示意图 根部未融合示意图 二、未熔合危害 未熔合是一种面积型缺陷，坡口侧未熔合和根部未熔合明显减小了承载截面积，应力集中比较严重，其危害性仅次于裂纹。 三、未熔合的产生原因 （1）焊道清理不干净，存在油污或铁锈； （2）坡口设计加工不合理，液态金属流动有死角； （3）焊接电流过小，焊丝未完全熔化； （4）焊枪没有充分摆动，焊接位置存在死角； （5）焊工为了加快焊接速度，擅自提高电流等。 四、未熔合射线底片影像特征 （1）根部未熔合：典型影像是连续或断续的黑线，靠近母材侧影像轮廓整齐呈直线状且黑度较大，为坡口或钝边的机械加工痕迹。靠近焊缝中心测未熔合影像的轮廓可能较规则，也可能不规则，呈曲齿状的块状缺陷。 根部未熔合在底片上的位置就是焊缝根部的投影位置，若射线垂直焊缝透照，则缺陷一般在焊缝影像的中间。若斜角度透照或者母材坡口形状不对称（开单边坡口）可能偏向一边。 （2）坡口未熔合：典型影像是连续或断续的黑线，宽度不一，黑度不均匀，一侧轮廓较齐，黑度较大，另一侧轮廓不规则，黑度较小，在底片上的位置一般在中心至边缘的1/2处，沿焊缝纵向延伸。 坡口未熔合示意图和底片影像 （3）层间未熔合的典型影像是黑度不大的块状阴影，形状不规则，如伴有夹渣时，夹渣部位黑度较大。 层间未熔合与分层缺陷相似，在射线透照方向上透照厚度差较小，一般在射线照相检测中不易发现。 以下是未熔合缺陷影像

射线评片技巧.

射线评片技巧目录 (一)：气孔、夹渣、夹钨射线底片影像特点 (二)：条形缺陷评片步骤与技巧、条形缺陷综合评级 (三)：焊缝未熔合射线底片影像特点 (四)：焊缝未焊透射线底片影像特点 (五)：裂纹射线底片影像特点

(一)：气孔、夹渣、夹钨射线底片影像特点 按照JB/T4730-2005《承压设备无损检测》第2部分射线检测篇介绍，焊接接头中的缺陷按性质区分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷五类。在《射线检测评片》栏目中将介绍该五类性质的缺陷成因、缺陷评片技巧、评级方法，分享在工作中遇见的射线检测案例。本文介绍圆形缺陷（气孔、密集气孔、夹渣、夹钨）评片技巧和缺陷定量评级。 一、圆形缺陷的评片 缺陷长宽之比小于等于3（L/N<=3），且非裂纹、未焊透和未熔合危害性缺陷。对接接头焊缝常见的圆形缺陷包括圆形气孔、非金属夹渣、夹钨等性质缺陷。 圆形缺陷示意图 1、气孔 （1）气孔成因 在《焊缝气孔形成机理及超声检测波形特性》文中详细介绍了焊缝气孔形成的原因。气孔分为单个气孔和密集性气孔。气孔降低了焊缝的金属致密性，降低焊接接头的强度、韧性等力学性能。 （2）气孔射线成像特点 气孔内部充满气体，射线穿过气孔几乎不会形成材质衰减。在射线底片上气孔呈暗色斑点，中心黑度较大。单个气孔边缘较浅平滑过渡，轮廓规则较清晰，密集气孔成团状。气孔大多是球形的，也可以有其它形状，气体的形状与焊接条件密切有关。 单个气孔缺陷

密集性气孔 2、非金属夹渣 （1）夹渣成因 焊缝夹渣形成原因主要有以下几点： ?在焊接每层焊道层间清渣不干净； ?焊接电流过小、焊接速度过快； ?焊接操作过程不当； ?母材坡口设计加工不当； ?液态金属冷却速度过快等； 第一条是焊缝产生夹渣的直接原因，第二到第五条原因是由于焊渣在液态金属中浮渣不及时而残留在焊缝中。焊缝中存在非金属夹渣，当焊缝承受应力过程中在夹渣周围会形成裂纹扩展，裂纹发展到一定程度焊缝开裂。夹渣严重降低了焊接件强度、韧性等力学性能。 （2）夹渣射线成像特点 焊缝金属包裹着非金属夹杂物形成夹渣、射线穿过夹渣有一定的衰减，但远远小于焊缝金属对射线的衰减。射线底片上夹渣呈暗色斑点，黑度分布无规律，轮廓不圆滑不规则，小点状夹渣轮廓较不清晰。 非金属夹渣

射线检测底片上各种影像的识别 后附评片口诀

射线检测底片上各种影像的识别 1、照相影像形成的原理 同样强度的射线入射，厚的地方底片黑度小，薄的地方黑度大。 2、焊缝结构的形象分析 （1）单面焊：底片上面只有两条边界。(图1) （2）单面焊双面成型：底片上面有四条边界，中间两条间距较小。(图2) （3）带垫板焊缝：四条边界，且最外面两条边界清晰整齐。(图2) 图1.单面焊图2.带垫板单面焊 （4）双面焊：四个边界，且左右两条边界相隔较近，甚至可能有部分重合。(图3) (图4) 图3.双面焊图4.双面焊 3、焊接方法的影像分析 （1）手工电弧焊：呈现鱼鳞纹，边界变化明显。(图5) （2）自动焊：鱼鳞纹不明显，且边界变化平缓。 （3）氩弧焊：焊缝中间有颜色很淡的亮斑。(图6) 图5.手工电弧横焊图6.自动焊 4、焊接位置影响分析 （1）横焊：多条焊缝组成，容易区别。(图7)

（2）立焊：鱼鳞纹较密，且焊缝宽度较大，存在亮斑。(图8) 图7.横焊图8.立焊 （3）仰焊：与立焊影像难区别，鱼鳞纹密度稍大于立焊，也存在亮斑。(图9) 图9.仰焊 5、焊缝中常见缺陷影像分析 （1）分析要点：形状、位置、黑度。 （2）常见缺陷：气孔、夹渣、未焊透、未熔合、裂纹、钨夹渣。其中未焊透、未熔合、裂纹、钨夹渣不参加评定。 a、气孔：(图10) 形状：圆形、椭圆形、斜气孔（弥散形气孔），特点是外部轮廓比较规则。黑度：气孔黑度较大，由中心向四周减淡（大气孔） 位置：一般位于焊道投影中心位置。 b、夹渣：(图11) (图12) 形状：圆形（点状）、长条形，特点是外部不规则。 黑度：黑度分布比较均匀，且黑度较淡。 位置：一般分布在焊道投影中心线到融合线之间。 图10.气孔图11.夹渣图12.线状夹渣

ASME射线评片要点

焊缝射线检测通用工艺规程 ASME 规范篇（节选） 3.6.3像质计型号 使用SE-747中规定的1A、1B、1C线型像质计；特殊情况下也可使用JB4730中规定的R10系列像质计。常见透照厚度范围两种像质计钢丝线径和线编号的对应情况见表3.3。 3.7 透照厚度和像质计的选用 3.7.1部分透照范围应达到的像质计灵敏度见表3.3。 3.7.3 像质计的放置 线型像质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4左右部位）。金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，且细丝置于外侧。当射线源一侧无法放置像质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但可识别像质计的线编号应通过对比试验，使实际像质计灵敏度达到规定的要求。 像质计放在胶片一侧工件表面上时，应附加“F”标记以示区别。 像质计的放置原则见表3.5 在允许的底片黑度范围内，底片上被测量处的黑度与像质计灵敏度指定钢丝处的底片黑度，

b F b d Ug -= 当两者黑度变化超过-15%或+30%时，超差区域应放置像质计重新拍片。 由于工件原因造成底片黑度变化较大时（如管子环缝非中心法透照），应在底片有效评定区范围内允许黑度的最大部位和最小部位处各放置一个像质计，以测定不同黑度下的底片灵敏度。 3.7.4 像质计的观察 在底片上黑度均匀的部位能够清晰地看到长度不小于10 mm 的连续金属丝影像时，则认为该金属丝是可被识别的。 搭接标记的安放位置见表3.6 3.9.3 几何不清晰度规定 几何不清晰度由下式决定： 式中： Ug ——几何不清晰度，mm ； d ——焦点尺寸，mm ；

b Ug db F m in += b ——工件厚度，mm ； F ——焦距，mm 。 3.9.4 焦距F 、一次透照长度 L3 和最少透照次数 N 的计算 3.9. 4.1 纵缝透照（平板状工件） 最小焦距F min 由下式确定： 最少透照次数N min ：不设定，所需透照次数按底片黑度进行控制。 在可以实施的情况下，应尽可能采用单壁透照技术。为了证实能充分覆盖，应进行足 够次数的曝光 3.9.4.2 环缝透照 a. 小径管(管子外径Do ≤89mm)双壁双影透照 最少透照次数N min ： 1. 椭圆成像：N min =每个接头至少要进行二次互成90°的曝光。 2. 垂直成像：N min =每个接头至少要进行三次互成60°或120°的曝光。 b. 双壁双影透照时的最小焦距F min ： 不同规格的小径管其透照时的最小焦距应不小于表3.9中的数值。 为便于现场使用，b 可近似看成管子外径Do ，而f (焦点到工件表面的距离)则用b 的倍数 来表示，焦距 F min = f + b 。(表中b 未包括余高，如精确计算则 b=D O + 双侧余高。) 表3.10 部分小径管双壁双影透照时的最小f 3.9. 4.3. 除小径管双壁双影外其它环缝透照：

射线检测评片考试

射线检测评片考试内容简介 1评片考核内容 每人评定10张焊缝透视底片，其中有一张小径管双壁双影椭圆成像底片。时间60分钟。评定结果记录在评片考核记录表上。 2评片考核记录表格式 见另一Word文档《RT评片报告a》。 3评片记录表填写注意事项 以下内容系辅导老师整理仅供参考，以考委会规定为准。 3.1“底片编号”及“工件厚度”按底片左上角的标签顺序填写。 3.2“焊接方法”、“焊接位置”和“焊接形式”的填写 焊接方法、焊接型式和焊接位置需要根据对底片上影像的识别，逐项填写。 ⑴“焊接方法”根据考核底片判断后，手工焊填写“手”，自动焊填写“自”，既有自动焊又有手工焊填写“自＋手”。 ⑵“焊接位置”和“焊接型式”根据考核底片判断后，在相应栏内打“√”。 3.3“可识别的最小线编号”填写所观察到的最细金属丝号，等径像质计填写所 标明的像质计丝号。 3.4“缺陷评定”栏中缺陷性质用符号表示：裂纹为A，未熔合为B，未焊透为 C，条形缺陷为D，圆形缺陷为E。 3.5“缺陷性质”、“定量”及“缺陷位置”的填写见下页图示例。 3.6小径管双壁双影评定时，应指出缺陷在源侧还是胶片测。 4有关注意事项 4.1当底片上同时存在危害性缺陷(裂纹、未熔合、未焊透)和非危害性缺陷(圆形 缺陷、条形缺陷)时，只评危害性缺陷。 4.2当底片上同时存在圆形缺陷和条形缺陷时(不存在危害性缺陷)，要分别对两 者最严重处进行定性、定量和定位，并以最严重级别评级。 4.3底片两端有搭接标记时，评定搭接标记范围内的缺陷；底片两端无搭接标记 时，底片两端20mm范围内不评定。

未熔合 定义：未熔合是指焊缝金属与母材金属可焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺陷。 影像特征：根部未熔合的典型影像是连续或断续的黑线，线的一侧轮廓整齐且黑度较大，为坡口或钝边的痕迹，另一侧轮廓可能较规则，也可能不规则。根部未熔合在底片上的位置就是焊缝根部的投影位置，一般在焊缝的中间，因坡口形状或投影角度等原因出可能偏向一边。坡口未熔合的典型影像是连续或断续的黑线，宽度不一，黑度不均匀，一侧轮廓较齐，黑度较大，另一侧轮廓不规则，黑度较小，在底片上的位置一般在中心至边缘的1/2处，沿焊缝纵向延伸。层间未熔合的典型影像是黑度不大的块状阴影，开关不规则，如伴有夹渣时，夹渣部位黑度较大。一般在射线照相检测中不易发现。 裂纹 ?定义：裂纹是指材料局部断裂形成的缺陷。 ?影像特征：底片上裂纹和典型影像是轮廓分明的黑线或黑丝。其细节特征包括：黑线或黑丝上有微小的锯齿，有分叉，粗细和黑度有时有变化，有些裂纹影像呈较粗的黑线与较细的黑丝相互缠绕状；线的端部尖细，端头前方有时有丝状阴影延伸。 未焊透与未熔合在X射线底片上的特征 未焊透的特征未焊透在X射线底片上呈连续或断续的较规则的黑线。但由于未焊透形成的部位不一致，或其间伴有夹渣或气孔，黑度变化可能深浅不一，都分布于焊缝根部，双面焊则于中间交接处。由于接头母材的加工面未被完全熔透，因此缺陷边界清晰。 未熔合的特征未熔合在X射线底片上常模糊不清，只有当射线透照方向垂直于未熔合面时，才有较深的黑化度，颜色深浅较均匀。层间未熔合多出现在厚板多层焊的焊缝中，其特征与片状夹渣相近；边缘未熔合在正常照相底片上位于焊缝宽度约1/3处，多呈月牙形，外边平直，内侧呈弧形，黑度逐渐变浅。当沿坡口方向透照时呈黑色条纹，分布于焊缝与母材交界处，较易发现。

最新射线评片技巧(一)：气孔、夹渣、夹钨射线底片影像特点

射线评片技巧(一)：气孔、夹渣、夹钨射线底片影 像特点 2015-04-17 分类：解决方案阅读(4103) 评论(0) 按照JB/T4730-2005《承压设备无损检测》第2部分射线（点击链接下载：NB/T47013.1~13-2015标准）检测篇介绍，焊接接头中的缺陷按性质区分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷五类。在《射线检测评片》栏目中将介绍该五类性质的缺陷成因、缺陷评片技巧、评级方法，分享在工作中遇见的射线检测案例。本文介绍圆形缺陷（气孔、密集气孔、夹渣、夹钨）评片技巧和缺陷定量评级。 一、圆形缺陷的评片 缺陷长宽之比小于等于3（L/N<=3），且非裂纹、未焊透和未熔合危害性缺陷。对接接头焊缝常见的圆形缺陷包括圆形气孔、非金属夹渣、夹钨等性质缺陷。 圆形缺陷示意图 1、气孔 （1）气孔成因 在《焊缝气孔形成机理及超声检测波形特性》文中详细介绍了焊缝气孔形成的原因。气孔分为单个气孔和密集性气孔。气孔降低了焊缝的金属致密性，降低焊接接头的强度、韧性等力学性能。 （2）气孔射线成像特点 气孔内部充满气体，射线穿过气孔几乎不会形成材质衰减。在射线底片上气孔呈暗色斑点，中心黑度较大。单个气孔边缘较浅平滑过渡，轮廓规则较清晰，密集气孔成团状。气孔大多是球形的，也可以有其它形状，气体的形状与焊接条件密切有关。

单个气孔缺陷 密集性气孔 2、非金属夹渣 （1）夹渣成因 焊缝夹渣形成原因主要有以下几点： ?在焊接每层焊道层间清渣不干净； ?焊接电流过小、焊接速度过快； ?焊接操作过程不当； ?母材坡口设计加工不当； ?液态金属冷却速度过快等； 第一条是焊缝产生夹渣的直接原因，第二到第五条原因是由于焊渣在液态金属中浮渣不及时而残留在焊缝中。焊缝中存在非金属夹渣，当焊缝承受应力过程中在夹渣周围会形成裂纹扩展，裂纹发展到一定程度焊缝开裂。夹渣严重降低了焊接件强度、韧性等力学性能。 （2）夹渣射线成像特点 焊缝金属包裹着非金属夹杂物形成夹渣、射线穿过夹渣有一定的衰减，但远远小于焊缝金属对射线的衰减。射线底片上夹渣呈暗色斑点，黑度分布无规律，轮廓不圆滑不规则，小点状夹渣轮廓较不清晰。 非金属夹渣 3、夹钨 （1）夹钨成因

射线评片技巧(三)：焊缝未熔合射线底片影像特点

2015-04-19?分类：?阅读(1933)?评论(0)? 根据GB6417-1986《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》定义未熔合，在焊接过程中由于焊缝金属与母材金属未完全熔化结合，或者焊道金属与焊道金属之间未完全熔化结合产生的缺陷称为未熔合。本文讲述未熔合缺陷的分类、焊缝未熔合危害、焊缝未熔合的产生原因、焊缝未熔合在射线底片影像上的特征缺陷，以及讲解工作中射线检测的焊缝未熔合缺陷底片。 一、未熔合分类 焊缝未熔合可分为层间未熔合、坡口未熔合（侧壁未熔合）、根部未熔合，如下图所示为三类焊缝未熔合的示意图。未熔合常出现在焊缝根部形成根部未熔合、在焊道间层形成层间未熔合、在焊道和母材坡口之间形成坡口未熔合，以及在焊缝和母材溢流或焊瘤之间等位置。 坡口未融合示意图 层间未融合示意图 根部未融合示意图 二、未熔合危害 未熔合是一种面积型缺陷，坡口侧未熔合和根部未熔合明显减小了承载截面积，应力集中比较严重，其危害性仅次于裂纹。 三、未熔合的产生原因 （1）焊道清理不干净，存在油污或铁锈； （2）坡口设计加工不合理，液态金属流动有死角； （3）焊接电流过小，焊丝未完全熔化； （4）焊枪没有充分摆动，焊接位置存在死角； （5）焊工为了加快焊接速度，擅自提高电流等。 四、未熔合射线底片影像特征 （1）根部未熔合：典型影像是连续或断续的黑线，靠近母材侧影像轮廓整齐呈直线状且黑度较大，为坡口或钝边的机械加工痕迹。靠近焊缝中心测未熔合影像的轮廓可能较规则，也可能不规则，呈曲齿状的块状缺陷。 根部未熔合在底片上的位置就是焊缝根部的投影位置，若射线垂直焊缝透照，则缺陷一般在焊缝影像的中间。若斜角度透照或者母材坡口形状不对称（开单边坡口）可能偏向一边。 （2）坡口未熔合：典型影像是连续或断续的黑线，宽度不一，黑度不均匀，一侧轮廓较齐，黑度较大，另一侧轮廓不规则，黑度较小，在底片上的位置一般在中心至边缘的1/2处，沿焊缝纵向延伸。 坡口未熔合示意图和底片影像 （3）层间未熔合的典型影像是黑度不大的块状阴影，形状不规则，如伴有夹渣时，夹渣部位黑度较大。 层间未熔合与分层缺陷相似，在射线透照方向上透照厚度差较小，一般在射线照相检测中不易发现。 以下是未熔合缺陷影像

射线底片评定技术(评片基本要求部分)

主讲人：夏福勇 主讲人简介 夏福勇，教授级高级工程师。原杭州市特种设备检测研究院副总工程师，现任杭州市锅炉压力容器技术协会秘书长，全国特种设备无损检测人员资格考核委员会考评人员，中国无损检测学会教育培训和科普工作委员会委员。持具有特种设备行业RTIII、UTIII、MTIII、PTIII级资质以及锅炉、压力容器、压力管道检验师（原高级检验师）资质；完成省部级涉及无损检测、特种设备检验科研项目七项，参加起草国家总局安全技术规范四部，出版著作三部，获得实用新型专利四项，在国内外发表专业论文二十余篇。获得过国家质检总局科技兴检奖等。 主要内容 一、底片评定的基本要求 1.底片质量要求 2.评片环境、设备等要求： 3.评片人员要求 4.相关知识要求 一、底片评定的基本要求 评片工作一般包括下面的内容： 1）评定底片本身质量的合格性； 2）正确识别底片上的影像； 3）依据从已知的被检工件信息和底片上得到的影像信息，按照验收标准或技术条件对工件质量作出评定； 4）记录和资料。 1.底片质量要求 （1）灵敏度：从定量方面而言，是指在射线底片可以观察到的最小缺陷尺寸或最小细节尺寸；从定性方面而言，是指发现和识别细小影像的难易程度。在射线底片上所能发现的沿射线穿透方向上的最小尺寸，称为绝对灵敏度，此最小缺陷尺寸与透照厚度的百分比称为相对灵敏度。用人工孔槽，金属丝尺寸（像质计）作为底片影像质量的监测工具而得到的灵敏度又称为像质计灵敏度。 要求：底片上可识别的像质计影像、型号、规格、摆放位置，可观察的像质丝号是否达到标准规定要求等，满足标准规定为合格。 （2）黑度： 为保证底片具有足够的对比度，黑度不能太小，但因受到观片灯亮度的限制，底片黑度不能过大。 底片黑度测定要求：按标准规定，其下限黑度是指底片两端搭接标记处的焊缝余高中心位置的黑度，其上限黑度是指底片中部焊缝两侧热影响区（母材）位

无损检测与射线评片

无损检测与射线评片 1、什么是无损检测？ 无损检测是在不破坏或损伤被检物体的条件下检查被被检测物体的状态的一种检测工艺方法。 2、无损检测的目的 ①、改进制造工艺②、降低制造成本③、保证产品质量④、确保设备安全运行 3、常规无损检测方法及代号 ①、射线检测（RT）②、超声波检测（UT）③、磁粉检测（MT）④、渗透检测（PT） ⑤、电磁（涡流）检测（ET） 除此之外，《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》还规定了以下两种方法的考核要求：⑥、声发射（AE）⑦、热像/红外（TIR） 4、无损检测方法的应用特点 ①选择合理的检测方法 工件材质 加工工艺和缺陷类型 质量要求 ②选择合理的检测时机 缺陷出现时机 工件表面状态 ③综合运用无损检测方法 缺陷类型和特征 检测方法的特点和适用性 二、无损检测方法及应用 1、射线检测（RT） 1）射线检测用的射线X射线γ射线中子射线 2）X射线和γ射线的性质 X射线和γ射线与可见光一样属于电磁波。主要性质： ·不可见，以光速沿直线传播 ·能穿透可见光不能穿透的物质 ·穿透物质时能被物质吸收和散射而发生衰减。 ·能使气体电离 ·光化学效应，能使胶片感光 ·荧光效应，能使某些荧光物质发荧光 ·生物效应，能杀死有生命的细胞 3）射线检测方法 按记录方式不同分为 －射线照相法 －荧光屏成像法 －气体电离法 －电视成像法 按射线源不同分为 －X射线探伤法 －高能X射线探伤法

－γ射线探伤法 4）射线照相法原理 射线穿透物质时，其强度会由于物质的吸收和散射而发生衰减，衰减的程度取决于物质厚度和密度。当物体中存在缺陷时，由于缺陷部位的厚度和密度发生变化，穿过无缺陷完好部位和有缺陷部位的射线强度不同，因而使胶片的感光程度不同，胶片处理后，就形成了黑白不同的影像。 5）射线检测主要设备器材 射线源：X射线机、高能X射线机、γ射线机、X射线胶片、增感屏、象质计、铅标记、胶片处理设备 6）射线照相法适用范围 适用于检查各种金属和非金属材料和工件的内部缺陷，常用于铸件和焊缝。 7）射线照相法的特点和局限性 优点： －不受材料及表面状态限制，适用广泛。－检测结果直观。－定性定量容易。 －底片可永久性保存 局限性： －检测成本高，检测速度慢。－检测灵敏度与材料厚度相关。－对细微的密闭性裂纹和未熔合类面状缺陷可能漏检。－射线对人体有害，需安全防护。 2、超声波检测（UT） 1）声波、超声波和次声波 机械振动在弹性介质中的传播叫机械波，机械波按振动频率分为声波、超声波和次声波。 次声波：频率≤20Hz，人耳听不到 声波：频率＞20—20000Hz，人耳能听到 超声波：频率＞20000Hz，人耳听不到 2）超声波的主要特性 -具有良好的方向性，可定向发射 -传播过程中会因扩散和介质吸收和散射而发生衰减 -在异质界面上能产生反射、折射和波型转换 -频率高能量高，在大多介质中传播能量损失小，穿透厚度大。 3）超声波的类型 按介质质点振动方向分类： ①、纵波：介质质点振动方向与传播方向平行的波。在固、液、气中传播； ②、横波：介质质点振动方向与传播方向垂直的波。只在固体中传播； ③、表面波：沿固体表面传播的波（靠表面的质点椭圆振动）。 ④、板波：在板厚与波长相当的薄板中传播的波（两表面质点椭圆振动，中间层平行或垂直振动）。 超声波检测方法 4）按原理分类：

ASME射线评片要点

焊缝射线检测通用工艺规程 ASME 规篇（节选） 3.6.3像质计型号 使用SE-747中规定的1A、1B、1C线型像质计；特殊情况下也可使用JB4730中规定的R10系列像质计。常见透照厚度围两种像质计钢丝线径和线编号的对应情况见表3.3。 3.7 透照厚度和像质计的选用 3.7.1部分透照围应达到的像质计灵敏度见表3.3。 3.7.3 像质计的放置 线型像质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4左右部位）。金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，且细丝置于外侧。当射线源一侧无法放置像质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但可识别像质计的线编号应通过对比试验，使实际像质计灵敏度达到规定的要求。 像质计放在胶片一侧工件表面上时，应附加“F”标记以示区别。 像质计的放置原则见表3.5 在允许的底片黑度围，底片上被测量处的黑度与像质计灵敏度指定钢丝处的底片黑度，当

b F b d Ug -= 两者黑度变化超过-15%或+30%时，超差区域应放置像质计重新拍片。 由于工件原因造成底片黑度变化较大时（如管子环缝非中心法透照），应在底片有效评定区围允许黑度的最大部位和最小部位处各放置一个像质计，以测定不同黑度下的底片灵敏度。 3.7.4 像质计的观察 在底片上黑度均匀的部位能够清晰地看到长度不小于10 mm 的连续金属丝影像时，则认为该金属丝是可被识别的。 搭接标记的安放位置见表3.6 3.9.3 几何不清晰度规定 几何不清晰度由下式决定： 式中： Ug ——几何不清晰度，mm ； d ——焦点尺寸，mm ；

b Ug db F m in += b ——工件厚度，mm ； F ——焦距，mm 。 3.9.4 焦距F 、一次透照长度 L3 和最少透照次数 N 的计算 3.9. 4.1 纵缝透照（平板状工件） 最小焦距F min 由下式确定： 最少透照次数N min ：不设定，所需透照次数按底片黑度进行控制。 在可以实施的情况下，应尽可能采用单壁透照技术。为了证实能充分覆盖，应进行足 够次数的曝光 3.9.4.2 环缝透照 a. 小径管(管子外径Do ≤89mm)双壁双影透照 最少透照次数N min ： 1. 椭圆成像：N min =每个接头至少要进行二次互成90°的曝光。 2. 垂直成像：N min =每个接头至少要进行三次互成60°或120°的曝光。 b. 双壁双影透照时的最小焦距F min ： 不同规格的小径管其透照时的最小焦距应不小于表3.9中的数值。 为便于现场使用，b 可近似看成管子外径Do ，而f (焦点到工件表面的距离)则用b 的倍数 来表示，焦距 F min = f + b 。(表中b 未包括余高，如精确计算则 b=D O + 双侧余高。) 表3.10 部分小径管双壁双影透照时的最小f 3.9. 4.3. 除小径管双壁双影外其它环缝透照：

射线的无损检测技术

X射线得无损检测技术 一前言 无损检测方法就是利用声、光、电、热、磁及射线等与被测物质得相互作用,在不破坏与损伤被测物质得结构与性能得前提下,检测材料、构件或设备中存在得内外部缺陷,并能确定缺陷得大小、形状与位置。 无损检测得技术有很多，包括：染料渗透检测法、超声波检测法、强型光学检测法、渗透检测法﹑声发射检测法，以及本文介绍得x射线检测法。 X射线无损探伤就是工业无损检测得主要方法之一,就是保证焊接质量得重要技术,其检测结果己作为焊缝缺陷分析与质量评定得重要判定依据,应用十分广泛。胶片照相法就是早期X射线无损探伤中常用得方法。X射线胶片得成像质量较高,能够准确地提供焊 缝中缺陷真实信息,但就是,该方法具有操作过程复杂、运行成本高、结果不易存放且查询携带不方便等缺点。 由于电子技术得飞速发展,一种新型得X射线无损检测方法“X 射线工业电视”已应运而生,并开始应用到焊缝质量得无损检测当中。X射线工业电视己经发展到由工业CCD摄像机取代原始X 射线无损探伤中得胶片,并用监视器(工业电视)实时显示探伤图

像,这样不仅可以节省大量得X射线胶片,而且还可以在线实时检测,提高了X射线无损检测得检测效率。但现在得X射线工业电视大多还都采用人工方式进行在线检测与分析,而人工检测本身存在几个不可避免得缺点,如主观标准不一致、劳动强度大、检测效率低等等。 x射线无损探伤计算机辅助评判系统得原理可以用两个“转换”来概述:首先X射线穿透金属材料及焊缝区域后被图像增强器所接收,图像增强器把不可见得X射线检测信息转换为可视图像,并被CCD摄像机所摄取,这个过程称为“光电转换”;就信息量得性质而言,可视图像就是模拟量,它不能被计算机所识别,如果要输入计算机进行处理,则需要将模拟量转换为数字量,进行“模/数转换”,即经过计算机处理后将可视图像转换为数字图像。其方法就是用高清晰度工业CCD摄像机摄取可视图像,输入到视频采集卡当中,并将其转换为数字图像,再经过计算机处理后,在显示器屏幕上显示出材料内部缺陷得性质、大小与位置等信息,再按照有关标准对检测结果进行等级评定,从而达到焊缝焊接质量得检测与分析。 二 X射线无损检测系统结构与原理 射线无损探伤缺陷自动检测系统得硬件组成与结构如图1所示。系统主要由三个部分组成:信号转换部分、图像处理部分及缺陷位置得获取与传输部分。

射线底片评定

射线照相底片的评定 《射线检测》补充教材 编写：王学冠 中国锅炉压力容器检验协会教育工作委员会 二○○四年六月

第六章射线照相底片的评定 6.1评定的基本要求 -底片质量要求 -评定环境、设备的要求 -评定人员条件要求. 6.1.1底片质量要求 ?灵敏度：从定量方面而言，是指在射线底片可以观察到的最小缺陷尺寸或最小细节尺寸；从定性方面而言，是指发现和识别细小影像的难易程度。在射线底片上所能发现的沿射线穿透方向上的最小尺寸，称为绝对灵敏度，此最小缺陷尺寸与透照厚度的百分比称为相对灵敏度。用人工孔槽，金属丝尺寸（像质计）作为底片影像质量的监测工具而得到的灵敏度又称为像质计灵敏度。 要求：底片上可识别的像质计影像、型号、规格、摆放位置，可观察的像质指数（Z）是否达到标准规定要求等，满足标准规定为合格。 ?黑度：为保证底片具有足够的对比度，黑度不能太小，但因受到观片灯亮度的限制，底片黑度不能过大。根据JB4730标准规定，国内观片灯亮度必须满足观察底片黑度Dmin≥2.0。底片黑度测定要求：按标准规定，其下限黑度是指底片两端焊缝余高中心位置的黑度，其上限黑度是指底片中部焊缝两侧热影响区（母材）位置的黑度。只有当有效评定区内各点的黑度均在规定的范围内方为合格。底片评定范围内的黑度应符合下列规定：A级：≥1.5；AB级：≥2.0；B级：≥2.3；经合同各方同意，AB级最低黑度可降低至1.7，B级最低黑度可降低至2.0。透照小径管或其它截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降低至1.5。采用多胶片技术时，单片观察时单片的黑度应符合以上要求，多片迭加观察时单片黑度应不低于1.3。 ?标记：底片上标记的种类和数量应符合有关标准和工艺规定，标记影像应显示完整、位置正确。 常用标记分为识别标记：如工件编号、焊缝编号、及部位片号、透照日期；定位标记：如中心定位标记、搭接标记和标距带等；返修标记：如R1…N。上述标记应放置距焊趾不少于5mm。 ?伪缺陷：因透照操作或暗室操作不当，或由于胶片，增感屏质量不好，在底片上留下的缺陷影像，如划痕、折痕、水迹、斑纹、静电感光、指纹、霉点、药膜脱落、污染等。上述伪缺陷均会影响评片的正确性，造成漏判和误判，所以底片上有效评定区域内不许有伪缺陷影像。 ?散射：照相时，暗袋背面应贴附一个“B”铅字标记，评片时若发现在较黑背景上出现“B”字较淡影像（浅白色），则说明背散射较严重，应采用防护措施重新拍照，若未见“B”字，或在较淡背景出现较黑的“B”字，则表示合格。 6.1.2评片环境、设备等要求： ?环境：要求评片室应独立、通风和卫生，室温不易过高（应备有空调），室内光线应柔和偏暗，室内亮度应在30cd/m2为宜。室内噪音应控制在<40dB为佳。在评片前，从阳光下进入评片室应适应评片室内亮度至少为5～10min；从暗室进入评片室应适应评片室内亮度至少为30s。 ?设备 ①.观片灯:应有足够的光强度,确保透过黑度为≤2.5的底片后可见光度应为30cd/m2,即透照前照度 至少应≥3,000 cd/m2；透过黑度为＞2.5的底片后可见光度应为10cd/m2,即透照前照度至少应≥3,200 cd/m2。亮度应可调，性能稳定，安全可靠，且噪音应<30dB。观片时用遮光板应能保证底片边缘不产生亮光的眩晕而影响评片。

射线评片课件General Welding Discontinuities

General Welding Discontinuities The following discontinuities are typical of all types of welding. Cold lap is a condition where the weld filler metal does not properly fuse with the base metal or the previous weld pass material (interpass cold lap). The arc does not melt the base metal sufficiently and causes the slightly molten puddle to flow into base material without bonding. Porosity（气孔）is the result of gas entrapment in the solidifying metal. Porosity can take many shapes on a radiograph but often appears as dark round or irregular spots or specks appearing singularly, in clusters or rows. Sometimes porosity is elongated and may have the appearance of having a tail This is the result of gas attempting to escape while the metal is still in a liquid state and is called wormhole porosity. All porosity is a void in the material it will have a radiographic density more than the surrounding area.

无损检测射线检测不确定度

射线检测缺陷长度测量结果的不确定度评定 一、射线检测方法 用最小刻度为0.1mm的直尺读出一块长度固定的试块重复测定期10次。 射线检测20mm厚的钢板对接焊缝。根据JB/T4730.2-2005标准对同一缺陷重复测定10次,得缺陷长度L,采用最小刻度为0.1mm的直尺读出。 二、分析测量不确定度的来源 1、量尺带来的不确定度可以通过最小分度值和对同一长度试块重复测量得到。 2、测试过程中，测试人员的操作误差可以通过大量试验得到。 3、射线检测过程中，有X光机引入的不确定度（管电压的波动、焦距的微小变化、透照时 的微小波动等），可通过大量重复性实验得到。 4、暗定在底片冲洗过程中采用同一条件、同时冲洗，所以带来的不确定度可以忽略。 5、黑度计的测量误差可以忽略。 6、透照角度的影响可以忽略（基本保持不变）。 7、测定过程中的环境的温度、湿度等也有影响，但太小，可忽略。 三、A类不确定度 1、尺的不确定度的测定 通过公式:U=(∑(X i－X)/(n(n－1)) 可以求出平均值标准偏差:U=0. 03 取P=95%,Kp=2,得尺的不确定度U95%=2×0. 03=0.06mm

2、其它不确定度的测定 对同一缺陷重复进行相同条件的透照并测量所得底片上缺陷的长度,根据表2所示的10次测量数据，求得缺陷长度L的平均值=12.08mm 通过公式:U=(∑(X i－X)/(n(n－1)) 可以求出平均值标准偏差:U=0.1009 取P=95%,Kp=2,得其它因素不确定度U95%=2×0.1009=0.2018≈0.2mm 则U平均=(U尺2+U其它2)1/2≈0.202mm 射线检测缺陷长度不确定度符全要求。

射线评片技巧(三)：焊缝未熔合射线底片影像特点

射线评片技巧(三):焊缝未熔合射线底片影像特点 20１5-04—1９分类:解决方案阅读(1933) 评论(0) 根据GB６4１７－１98６《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》定义未熔合,在焊接过程中由于焊缝金属与母材金属未完全熔化结合,或者焊道金属与焊道金属之间未完全熔化结合产生得缺陷称为未熔合。本文讲述未熔合缺陷得分类、焊缝未熔合危害、焊缝未熔合得产生原因、焊缝未熔合在射线底片影像上得特征缺陷,以及讲解工作中射线检测得焊缝未熔合缺陷底片。 一、未熔合分类 焊缝未熔合可分为层间未熔合、坡口未熔合(侧壁未熔合)、根部未熔合,如下图所示为三类焊缝未熔合得示意图。未熔合常出现在焊缝根部形成根部未熔合、在焊道间层形成层间未熔合、在焊道与母材坡口之间形成坡口未熔合,以及在焊缝与母材溢流或焊瘤之间等位置、 坡口未融合示意图 层间未融合示意图 根部未融合示意图 二、未熔合危害 未熔合就是一种面积型缺陷,坡口侧未熔合与根部未熔合明显减小了承载截面积,应力集中比较严重,其危害性仅次于裂纹。 三、未熔合得产生原因 (１)焊道清理不干净,存在油污或铁锈; (2)坡口设计加工不合理 ,液态金属流动有死角; (3)焊接电流过小,焊丝未完全熔化; (4)焊枪没有充分摆动,焊接位置存在死角; (５)焊工为了加快焊接速度,擅自提高电流等。 四、未熔合射线底片影像特征 (1)根部未熔合:典型影像就是连续或断续得黑线,靠近母材侧影像轮廓整齐呈直线状且黑度较大,为坡口或钝边得机械加工痕迹。靠近焊缝中心测未熔合影像得轮廓可能较规则,也可能不规则,呈曲齿状得块状缺陷。 根部未熔合在底片上得位置就就是焊缝根部得投影位置,若射线垂直焊缝透照,则缺陷一般在焊缝影像得中间。若斜角度透照或者母材坡口形状不对称(开单边坡口)可能偏向一边。

无损检测经典报告

课前习题 射线无损检测 1. X 射线又称伦琴射线，是射线检测领域中应用最广泛的一种射线，波长范围约为( 0.0006～1 00 nm ), 在X 射线检测中常用波长范围为( 0.001～0.1 nm) 。它具有(光) 的特性。 它能使一些结晶物体 (发生荧光) ,气体 (电离)和胶片(感光) . 2. 实际焦点与有效焦点：实际焦点：X 射线管焦点是 决定X 射线管光学特性好坏的重要标志，焦点大小 直接影响探伤灵敏度。由于多数X 射线管的阴极形 状是线焦点，在阳极靶面上呈长方形，X 射线从这 个长方形射线源发出，这就是实际焦点。有效焦点： 当靶面与X 射线管轴线的垂直线之间倾斜20度时 ，其有效焦点面积约为实际焦点面积的三分之一。 3. 连续X 射线的产生：轫致辐射（刹车辐射） 4. 放射性活度与比活度及其单位：在单位时间内衰变的原子核数量，称为放射性活度，单位为贝克或居里。单位质量放射性物质的活度称为比活度，单位为Bq/g 或Ci/g 。 5. 短波限定义及其与管电压关系式：由电子一次碰撞就耗尽能量所产生的X 射线。它只与管电压有关，不受其它因素的影响。 与管电压关系为： 6. 与连续X 射线的相关因素：管电流、管电压、靶材料的原子序数。 管电流越大,单位时间撞击靶的电子数越多; 管电压越高, 每个电子获得的能量增大,短波成分射线增加,且碰撞发生的能量转换过程增加;管电压愈高，连续 X 射线强度愈大；其最短波长λmin 愈向短波方向移动。 靶材料的原子序数越高,核库仑场越强，韧致辐射作用越强。 7. K 系标识X 射线产生机理 K 层电子被击出时，原子由基态升到K 激发态，高能级电子向K 层空位填充时产生K 系辐射。L 层电子填充空位时，产生K α辐射；M 层电子填充空位时产生K β辐射。 8. X 射线管的效率 ： 9. 电子对效应及其产生条件 一个具有足够能量的光子释放出它的全部动能而形成具有同样能量的一个电子和一个正电子，称为电子对的产生。 每个电子最小能量为0.51 MeV ，故光子能量必须大于等于1.02 MeV 。 10. 射线衰减的相关因素，一般来讲: 射线的波长愈长，衰减（愈大）；物质的密度及原子序数愈大， 衰减（也愈大）；它们之间的关系并不是简单的直线关系， 而是成（指数关系）的衰减，其表达式为（ ）。 11. 射线的质量吸收系数和散射系数表示： min max λνhc h eU ==)nm (24.1min U eU hc ==λZU IU ZIU E E ααη===20d d e I I μ-=03 4λρτZ A C ?=质量吸收系数：A Z ?=4.0ρσ质量散射系数：

常见焊接缺陷及X射线无损检测

前言 船舶制造业自20世纪初开始研究焊接应用技术，并于1920年以英国船厂首次采用焊接技术建造远洋船为标志，焊接技术逐渐在船厂得到推广应用，并迅速取代铆接技术。由于焊接过程中各种参数的影响，焊缝中有时候不可避免地会出现裂纹、气孔、央渣、未熔合和未焊透等缺陷。为了保证焊接构件的产品质量，必须对其中的焊缝进行有效的检测和评价，尤其是在船舶压力管道、分段大接缝、外板及水密与强力接点等部位进行质量检测是十分必要的。 众所周知，船舶结构件发生焊接裂纹对结构强度和航行安全危害极大，特别是一些隐性裂纹不易发现，一旦船舶出厂，这些隐性裂纹后患无穷。因此，船舶在建造焊接过程中产生的裂纹一经发现，就必须立即查明原因并采取果断的措施彻底根除。焊接质量的检验方法，一般分无损检验和破坏检验两大类，采用何种方法，主要根据产品的技术要求和有关规范的规定。 无损探伤分渗透检验、磁粉探伤、超声波探伤和射线照相探伤。破坏检验方法是用机械方法在焊接接头(或焊缝)上截取一部分金属，加工成规定的形状和尺寸，然后在专门的设备和仪器上进行破坏试验。依据试验结果，可以了解焊接接头性能及内部缺陷情况，判断焊接工艺正确与否。经检验，船体结构焊缝超过质量允许限值时，应首先查明产生缺陷的原因，确定缺陷在工件上的部位。在确认允许修补时，再按规定对焊缝进行修补。

一、船舶焊接缺陷及无损探伤技术简介 1、船舶焊接中的常见缺陷分析 船舶焊接是保证船舶密性和强度的关键，是保证船舶质量的关键，是保证船舶安全航行和作业的重要条件。如果焊接存在着缺陷，就有可能造成结构断裂、渗漏，甚至引起船舶沉没。因此，在船舶建造中焊接质量是重点验收工作之一，规范也明确规定，焊缝必须进行外观检查，外板对接焊缝必须进行内部检查。船体焊缝内部检查，可采用射线探伤与超声探伤等办法。射线探伤能直接判断船体焊缝中存在的缺陷的种类、大小、部位及分布情况，直观可靠，重复性好，容易保存，当前船厂普遍采用X射线探伤来进行船体焊缝的内部质量检查。船舶焊接缺陷种类很多，按其位置不同，可分为外部缺陷和内部缺陷。常见缺陷有气孔、央渣、焊接裂纹、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑等． 2、焊接缺陷分类 (1)气孔 气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。产生气孔的。 主要原因有：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。 预防产生气孔的办法是：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。 (2)夹渣 夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。 产生夹渣的原因主要是：焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣”；使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。 防止产生夹渣的措施是：正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。 (3)咬边 焊缝边缘留下的凹陷，称为咬边。

X射线照相法探伤实验

X射线照相法探伤实验 一、实验目的 1．通过X射线照相法探伤实验，使学生进一步了解射线探伤的原理及应用。 2．熟悉X射线探伤的工艺过程，了解X射线机的使用方法和操作步骤。 3．初步掌握X射线照相法探伤中依据有关标准判定缺陷的方法。 二、实验原理 X射线照相法探伤是利用X射线在物资中的衰减规律和射线能使某些物质产生荧光、光化作用的特点，将射线穿过被探工件照射到X射线胶片上使胶片感光，再经过暗室处理，得到反映工件内部情况的照相底片，利用这种底片在强光灯上分析，从而判断被探工件内部质量。 三、实验设备及用品 1、实验设备 工业用X射线探伤机观片灯 胶片衡温干燥箱黑度计 2、实验用品 评片尺、像质计、X射线胶片、暗袋、增感屏、铅字标记、 显影药水、定影药水、洗片夹等 附XXQ-2505型便携式X射线探伤机外观图 1 工作状态指示灯（B）8 高压开关 2 工作状态指示灯（A）9 高压保护锁

3 时间显示器10 电源开关 4 时间调节旋钮11 保险丝 5 kV调节旋钮12 电源插座 6 透明曲线板13 接地端子 7 高压开键（START）14 接地电缆插座 四、实验步骤（依据GB3323-87） 1、配制显影、定影药水（一般应提前24小时配制），做好暗室准备。 2、将X射线胶片，增感屏按确定的增感方式在暗室中装入暗袋。 3、选取一对接平板焊缝或对接钢管焊缝试件，并按标准规定在试件指定地方，放置定

图二对接钢管焊缝底片成像图 5、检查安全防护状况及警示灯是否完好。 6、按响警示电铃，提示所有人员离开放射室，进入安全地带，关闭放射室铅门。 7、开机拍片，操作步骤如下： 1）根据拍片透照厚度（母材厚度十焊缝余高），在曝光曲线上选择相应的曝光参数：管电压KV值和曝光时间。 2）打开操纵台电源开关： 工作状态指示灯（A）绿 工作状态指示灯（B）绿 计时器显示（0.0） 3）按红键2次：A灯（黄），B灯（不亮） 4）调节KV和时间旋纽至所需值。 5）按绿键：A灯（红色闪亮），B灯（不亮） X射线发生器开始工作，拍片开始。 计时器从“0.0”开始计时，直到设定时间为止，蜂鸣器发出声响，高压自动切断，此次拍片结束，计时器进入倒计时。倒计时结束后，蜂鸣器再次发出声响，A灯（黄色闪亮），可进行下一次拍片。此时的A灯为延时标志，若延时黄灯不闪亮，则不能开高压。（机器工作时间与休息时间按1:1比例进行，以保证机器使用寿命。） 8、暗室处理 在暗室中将暗袋里已拍照的胶片取出，进行暗室处理，其步骤是： 显影→停影→定影→水冲→干燥 在暗室处理的所有过程中应规范操作，以免在底片上的有效评定区内留下水迹、划伤、斑纹等伪缺陷。 9、依据标准评片 在X射线照相法检验中是根据底片上发现的缺陷性质、大小和数量对照验收标准来评定被检工件的质量及等级。例目前在船舶工业中使用的“GB3323-87”（钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级），故在实验前应对所参照的评定标准有所了解。 87标准对射线底片的评定包括照相质量和焊接质量两项评定。其中照相质量是对射线检验操作技术本身的质量要求，焊接质量等级则是对焊缝质量高低的评价，前者是后者的保证。 1）照相质量的评定 87标准将照相质量分为A、AB和B三个不同的级别，具体以射线底片上指定区域的黑度和象质指数来衡量。 ①底片黑度 底片黑度不仅影响底片的对比度，而且影响底片象质计线径的识别，所以黑度过高或过低对缺陷的检出均不到，应控制在规定的范围内（如表二），并且要在底片上指定的区域内