液晶显示器装配生产线平衡优化研究

第25卷第1期森 林 工 程Vol 25No 12009年1月

FORES T E NGINEERING

Jan.,2009

液晶显示器装配生产线平衡优化研究

王 晶,葛安华

*

(东北林业大学,哈尔滨 150040)

摘 要:装配线是广泛存在的一种制造系统,装配线的平衡与否直接影响到制造系统的生产率。在生产线平衡原理及改善方法的基础上,以工作测定为依据,分析某液晶显示器装配线的工作能力及平衡状况,对生产线进行瓶颈分析和平衡改善,并对改进前后方案进行对比分析,以达到降低瓶颈工位工作时间、提升流水线生产效率、提高产能的目的。

关键词:装配线;瓶颈分析;工作测定;平衡

中图分类号:TH16 文献标识码:A 文章编号:1001-005X (2009)01-0028-05

Balancing Improvem ent Study on A ssembly Line of Liquid Crystal D isplay Wang Jing,Ge Anhua (Northeast Forestry Universi ty,Harbin 150400)

Abstract :Assembly line is a manufacturing system that is widely used.The balance rate of assembly line has great effect on the productivi ty of the system.Based on the production line balancing pri nciple and improvement method,the work capability and balancing status of the assembly line of Liq uid Crystal Display were analyzed according to work measurement.In addi tion,bottle neck analysis and balancing i mprovement were conducted on assembly line.Through comparative analysis on pre and post schemes,working time of bottleneck work station was reduced,production efficiency of flow li ne was increased,and productivity was enhanced.

Key words :assembly line;bottleneck analysis;work measurement;balancing

收稿日期:2008-09-21

基金项目:国家科技支撑计划项目(2006BAD11A15-05) 第一作者简介:王 晶(1983-),女,黑龙江哈尔滨人,硕士研究生。研究方向:工业工程。

*通讯作者:葛安华(1961-),男,山东潮县人,硕士,教授。研究方向:工业工程和机械设计。

1 引 言

装配线平衡问题自1955年Salveson 首次提出以来,许多研究人员对此展开了大量的研究,并在不同程度上取得了可喜的成果。装配是产品成型的最

后环节,也是制约产量的重要因素,在制造中占有重要的地位。采用流水生产线方式的企业,流水生产线平衡成为一个重要的生产管理问题。因为,只有当生产线平衡,也就是生产线各工序的生产节拍达到一致,才能最大限度地减少由于生产线各工序节拍不均衡造成的劳动力和设备能力的浪费,使生产线保持一种均衡、连续的流动状态,从而获得所

希望的产出[1]

。本文运用基础工业工程的方法,对于某液晶显示器的装配生产线进行了持续平衡改善研究,实现了预期的流水线平衡目标。本文的改善方法在同类的企业中也有启迪和借鉴意义。

2 对液晶显示器装配线的现状分析

液晶显示器(Liquid Crystal Display )主要由LCD 显示模块、信号控制电路及电源供电电路、外壳3部分来组成,分别由不同的生产线来加工制造。本文主要研究用于生产 HP W1907 型液晶显示器产品的手工装配生产线。其流水线主要由主机板加工、Panel 加工、前段组立、包装段、组装、后段组装等段别组成。图1为该型号液晶显示器的生产线布置图,本流水线共有39个工位,操作人数39人,生产节拍为15 1s 。

要实现 一个流 生产,就要求各加工工序的加工能力相近似,因此对各加工工序的作业时间(W orking Time:W T )进行分析就显得尤为重要。同时,为满足制造量的要求,还需进一步计算加工1个单位的必要时间(Taking Time:TT),从而发现不符合制造加工要求的瓶颈工序,为后续的改善活动奠定基础[2]

。

2 1 作业时间测定

作业元素时间是用秒表从实际装配过程中反复测得的,测试对象是长期从事装配该工作站的熟练工人,工作强度中等,经过多次测试再取平均值。经过评比和宽放,最终得到各工位的实际作业时

间,并绘制出生产线的拉平衡图,如图2

所示。

1-包装区;2-检测区;3-组装区;4-零部件暂存区

图1 LCD 装配生产线布置图Fig 1Layout chart of ass embly line of

LCD

图2 拉平衡图Fi g 2Tensile balancing graph

2 2 加工时间测定

根据客户的一般订货量与交货期要求,确定加工时间TT 。月产量为9 8万台,当前流水线为1条,2班制运作。TT 计算如下:TT =3600!8!1!2!24 98000=14 1s (每月按24个工作日,每工作日工作8h)。所以改善后生产线的瓶颈工位时间应小于14 1s,其它工位作业时间都要控制在TT 值以下。

2 3 生产线平衡率计算

生产线平衡率是衡量生产线各工序作业时间平均化状况以及生产线生产效率的指标[3]

。经计算生产线平衡率=各工序时间总和 C T !工序数=468 1 15 1!39=79 48%。3 运用基础工业工程理论与方法进行改善

在平衡流水线时,采用 5W1H 提问技术和

ECRS (取消、合并、重排、简化)分析原则进行瓶颈分析和工作改善。可采取的措施主要有:?对瓶颈工序进行工作改善,如增加工装、工装自动化等;#进行操作分析和动作研究,提高瓶颈工序工作人员效率或机能;?增加瓶颈工序工作人员;%将瓶颈工序的工作内容分担给其它工序;&合并相关工序,重新进行工序排布;?拆分工作时间,较短的工序后并入其它工序。3 1 瓶颈工位的分析

流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度,而且影响了其它环节生产能力的发挥。按约束理论的定义,所谓瓶颈或瓶颈资源是指实际生产能力小于或等于生产负荷的资源。它是系统内部制约生产效

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第1期王 晶等:液晶显示器装配生产线平衡优化研究

率的约束因素,是制造过程中流量最小的地方[4]

。生产效率的高低是由流水线上的瓶颈时间所决定。因此,降低瓶颈时间,各工位生产同期化是提高流水线平衡率的关键。由图2可以看出,瓶颈工位是第7工位。首先对工位7进行现场分析,找到问题所在,然后利用E CRS 原则,结合动作经济性原则和装配线平衡理论,对瓶颈工位进行改善。

流水线上第6、7工位分别是取 放Panel 和扫条码Panel,属于Panel 加工段别的工位。第6工位

上的操作员6弯腰从地面上的临时周转箱抓取海绵垫放在线体中间位置,将Panel 从箱中取出,双手握住Panel 两边放于海绵垫上,搬运空纸箱于指定

回收处,然后检查Panel 是否有质量问题,将不良品放于指定位置;操作员7右手拿取条码枪进行条码读取,左手处于空闲,最后取主机板盖于Panel 上。两个人的联合操作分析表如表1所示。由表1可计算得到操作员6生产平衡率为74 17%。

表1 Panel 加工的联合操作分析表

T ab 1Analysis table of combined operation of the Panel processi ng

操作员6

时间 s 操作员7

时间 s 搬运Panel 的加工棉垫到指定区域以供周转2 2目视检验灯管线有无断裂或破皮0 8取海绵垫放线体中间位置

2 6撕去背部粘灯管线的美纹胶纸1 2双手握住Panel 两边向前翻转使金属面朝上1 5取条码枪读取身份证条码1 4搬运空纸箱于指定回收处

1 8取条码枪读取PO WER BD 条码1 4顺着离子风扇的风向撕去镜面保护膜1 2取条码枪读取interface BD 条码1 4检查Panel 是否有白点,无为不良品1 2取条码枪读取Panel 条码1 4目视检查是否有刮痕破裂,金属框是否变形1 3将Panel 连同海绵垫移往下一站0 8有油污用无尘布擦掉,不良品放于指定位置0 8取身份证标签贴于机台背面4 6等待

3 9

将主机板盖于Panel 上0 6自检OK 后放于下一站

1 5

3 2 运用ECRS 原则对瓶颈工位进行改善

运用ECRS 原则,可以帮助人们找到更佳的工序方法,从而达到更好的效能。

(1)取 放Panel 工位的改善。取消、重排与简化操作员6的工作,设计一个物料架,将临时周转箱置于其上,取消了操作员弯腰从地上取海绵垫的动作。根据MOD 法计算,节省了1 7s 。检查Panel 上是否有白点、Panel 外观是否损坏、是否有油污等动作同时进行,动作分析式为E2E2E2D3,计算MOD 值为1 2s,节省了1 3s 。搬运Panel 的加工棉到指定地方周转、取出Panel 的空纸箱和检验出

的不良品均由专门负责半成品运送的工人搬运,可节省工位时间为4 8s 。简化后第6工位的工作时间为4 1s,可考虑将工位6并入其它工位。

(2)扫条码Panel 的改善。简化操作员7的动作,使得工位7的操作时间大大减少。将操作员6、操作员7的工序合并后绘制动素程序分析表,如表2所示。利用MOD 法可以计算出改善后该操作员6、7的操作时间为108MOD=13 9s 。大大降低了瓶颈工序的作业时间,改善后的生产节拍为13 9s 。

表2 扫条码Panel 的动素程序分析表

Tab 2Analysis table of therbliq s program of scan code Panel

作业单元内容

MOD 值

作业单元内容

MOD 值取海绵垫放线体中间位置

M 3G1M 3P0取条码枪读取POWER BD 条码M3G1M2G2双手握住Panel 两边向前翻转使金属面朝上M 3G1M 3P2取条码枪读取interface BD 条码M3G1M2G2顺着离子风扇的风向撕去镜面保护膜

M 4G1C4P2取条码枪读取Panel 条码M3G1M2G2目视检验Panel 是否合格,将不良品放于指定位置E2E2D3将连同海绵垫移往下一站M3P2目视检验灯管线有无断裂或破皮E2D3

取身份证标签贴于机台背面

M3G1M3P0M2撕去背部粘灯管线的美纹胶纸M 2G1M 2G1将主机板盖于Panel 上M3G1M3P2

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森 林 工 程第25卷

通过对瓶颈工位的分析与改善,瓶颈工位的

操作时间由原来的15 1s 降低到了现在的13 9s,小于由产能要求设定的TT 时间,达到了预期目标。减少了一个工位和一个操作员,有效的降低了人工成本。

3 3 针对WT >TT 时工位改善

经过前面对瓶颈工位的改善,已经将瓶颈工位的时间降到了流水线目标TT 值以下。因此,超过TT 值的工位都将成为新的瓶颈工位,通过操作分析,寻求组成操作动作的合理性和有效性。运用动作分析,减少操作者的无效或浪费动作,简化操作方法,形成标准化动作。

(1)第8工位,插排线套主机板。原工位上要取排线平行插于Panel 的插PIN 上,要插紧插到位,现在制作一个放线材的积架放于工作台左侧,便于抓取,取消了原来弯腰抓取动作,减少操作人员疲劳程度,节省G3M3=0 8s,工位时间为13 7s 。注意在插入线材时一定要平行插入,在连接器尾部绝对不能施加重力。

(2)第24工位,测水平倾斜。原工位要求操作员将机台搬至测机台水平台,取尺规,测机台左右高度差是否超出SPEC (高度差<=4mm),若超出,则为不良品,要打出线标注,确认作业效果OK 后放机台于下一站。整个工位进行下来耗时14 6s,但是经多次测量统计结果发现此工位不良率小于3%,所以工位可取消不测,减少一个工位、一个操作员,降低人工成本。

(3)第35工位,折纸箱工位。操作员首先要检查电源线、音频线、和DVI 线数量是否正确,然后整理电源线、音频线、和DVI 线于纸箱指定位置。在第34工位即放附件2中,知道附件2包括电源线、音频线、和DVI 线,所以在放入过程中操作员就应该把附件2置于指定位置,避免下一个工位重复整理动作。因此取消第35工位中的整理动作,节省2 8s,工位时间为11 9s 。

(4)第36工位,贴LAB LE 签。观察发现工人在每次抓取LABLE 签时都要进行挑选。 挑选 为辅助性动作,其越少越好。现在制作两个隔板把DVI LAB LE 、C ARD JPN 、TWI N LABLE 三种标签隔开,取消了挑选的动作,并且使操作员能准确快速的取出各种LABLE 签。将操作员的操作方法进行了优化。操作员左手取DVI LAB LE 、CARD JPN 、

TWIN LAB LE,同时右手取PACKI NG LABLE 于物流

盒,将C ARD JPN 、TWIN LABLE 、P ACKI NG LAB LE 放于胸前30mm 处的操作台上。然后右手从左手先取DVI LAB LE,贴于纸箱上指定位置,再取C ARD JPN 贴于纸箱上指定位置。最后取TWIN LAB LE,贴于纸箱上指定位置。此时,操作员右手拿起PAC KING LABLE,左手撕去上面的胶纸,最后将其贴于纸箱上指定位置。改善后工人双手动作协调,不易疲劳,节省时间为2 6s,工位时间为12 3s 。制作改善后操作程序图,如图3所示。

图3 工位36的操作程序图

Fi g 3Operation progra m graph of work station 36

3 4 改善后的评价

本文从程序分析开始,运用了流程分析和 ECRS 改善技术,研究了最佳的工作程序。通过操作分析,寻求组成操作动作的合理性和有效性。运用动作分析,减少操作者的无效或浪费动作,简化操作方法,形成标准化动作。通过前面的改善可以得到改善后的流水线生产平衡图,如图4所示。

将改善前后的重要参数绘制成表3,从表3可以看出改善后与改善前数据的明显变化,液晶显示器生产装配线的生产能力有了明显提高。

表3 改善前后重要参数对比

Tab 3Parameter con trast before and after improvemen t

项 目改善前改善后变化量变化率%人员数3935-4-10 26生产线平衡率

79 48%87 71%8 2310 35工位数3935-4-10 26节 拍

15 1s

13 9s

-1 2

-7 95

应用基础工业工程理论对液晶显示器的生产

线进行改善,可节约成本近2000元,改善后的工作效率和产品质量都有了明显的提高。

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第1期王 晶等:液晶显示器装配生产线平衡优化研究

图4 改善后作业密度及平衡分析图

Fi g 4Operation density and balaci ng aralysis graph after improve ment

4 结 论

装配线的设计水平直接影响企业的生产能力,一些装配线常因为某些工位的作业分配不均衡影响生产线整体生产能力,尤其是表面看似均衡而实际暗藏着不均衡现象的生产线[5,6]。本文运用作业分析和动作分析等方法对问题加以分析,寻找不平衡根源,然后利用 ECRS原则,进行分析和改善,改善后效果显著。?生产效率提高,由原来的15 1s生产1台液晶显示器,到现在13 9s即可完成生产。#成本降低,尤其是人工成本,生产线减少4个工人,有效控制了安全隐患。

装配线的平衡是一个比较迫切要解决的问题。实现装配线的平衡,对于提高生产效率、增加利润、增强企业的竞争力、发展我国工业都有重要的意义。

(参 考 文 献)

[1]孙建华,高广章.生产线平衡的手段与方法研究[J].成组技

术与生产现代化,2004,21(4):34-35.

[2]岑 昊,蔡三发.装配生产线平衡的改善[J].上海管理科

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[3]王秋芳.流水生产线平衡模型及算法的设计[J].武汉钢铁学

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[4]郭 扶.模特法在生产线能力平整中的应用[J].东北大学学

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[5]刘晋浩,侯东亮.装配线平衡问题的求解方法浅析.森林工

程,2006,22(4):21-24.

[6]侯东亮.工作研究在双边装配线平衡中的应用[J].工业工程

与管理,2008(3):121-123.

[责任编辑:杨学春]

(上接第16页)

新植林的死亡率为3 3%,平头死亡率是1 7%,正常死亡率0 9%。

(3)测定的八种旱垂柳木材腐朽菌的降解能力排序:毛革盖>云芝>香栓>多毛盖菌>单色下皮黑>树舌>桦革裥>黑管菌。其中毛革盖、云芝和香栓的分解能力最高,在80d内即可将柳材样品分解解体,降解率超过50%。

(4)城市旱垂柳林立木腐朽的防治原则应是:对旱垂柳林施行的一切园林技术措施都必须有利于其愈伤组织的快速愈合,以及树皮系统的尽力保护。

(参 考 文 献)

[1]邵力平,沈瑞祥,张素轩,等.真菌分类学[M].北京:中

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[责任编辑:肖生苓]

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森 林 工 程第25卷

生产线平衡的改善-线的改善

生产线平衡的改善—”线”的改善 一、善于平衡的叙述: 1.管理是平衡的艺术; 2.生产部主管(经理)负责的是各车间之间的平衡; 3.生产车间主管(主任)负责的是各班组长之间的平衡; 4.生产组长(带线干部)负责的是各工序之间的平衡. 分级管理,在任何组织中都是最重要的管理实践! 二、生产线平衡的四个度量指标 1.平衡率=总标准工时÷(排线人数×瓶颈工时); 2.损失率=1-平衡率; 3.每线每小时产能=每小时秒数÷瓶颈工时秒数; 4.每人每小时产能=每线每小时产能÷排线人数. 建立量度指标是任何管理改善的基础! 三、生产线平衡四项指标演算(自然状态下) 平衡率=320÷12×60=44.44% 损失率=1-44.44%=55.56% 每线每小时产能=3600÷60=60(PCS/每线每小时) 每人每小时产能=60÷12=5(PCS/每人每小时) 四、生产线平衡四项指标演算(大线)

平衡率=320÷21×18=84.65% 损失率=1-84.65%=15.35% 每线每小时产能=3600÷18=200(PCS/每线每小时) 每人每小时产能=200÷21=9.5(PCS/每人每小时) 五、生产线平衡四项指标演算(小线) 平衡率=320÷5×74=86.48% 损失率=1-86.48%=13.52% 每线每小时产能=3600÷74=48.65(PCS/每线每小时) 每人每小时产能=48.65÷5=9.73(PCS/每人每小时) 六、产品订单与产线契合程度论证分析(1)

1.订单数量及瓶颈工时分布工时: 订单数量级分析,找出最具有代表意义的瓶颈工时是多少? 2.设定合理的假设条件做为计算基础: 4H换线一次?还是8H换线一次? 瓶颈工时以多少作为计算依据? 3.模拟分析与计算长/中/短线的最适当订单量: 长.中.短线的产能区间划分? 4.根据订单分布情况,计算所需的三种生产线数量: 长线多少条?中线多少条?短线多少条? 5.选择代表款产品进行长/中/短线预排: 只有经过实际预排才能论证长.中.短的可行性? 6.论证假设条件与模拟分析的正确性: 假设的论证条件与模拟分析的结果吻合吗? 7.生产线状态与订单形态配备论证结论: 方案可行性验状分析.

生产线平衡研究分析与改善

生产线平衡分析与改善

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生产线平衡分析与改善 作者：汽运0903班罗武林 410100 【摘要】：自1994 年《汽车工业产业政策》发布并执行以来，中国汽车工业有了长足发展，企业生产规模、汽车产销量、产品品种、技术水平、市场集中度均有显著进步。进入21世纪，国内外环境发生了深刻变化，中国汽车工业既有良好的发展机遇，又面临着严峻挑战，同时一些深层次的矛盾和问题也逐渐暴露出来。在产品对象专业化的布置下，生产线设备或工位之间的相对位置几乎没有其他选择，均按产品的加工顺序或装配顺序排列，产品顺次从一个工位流向另一个，直至生产线的最后一个，即被完成。通常在每个工位至少有一个工人，重复地完成若干种作业，不同的工位之间很少有库存．产品一件件地流向下一个工位。在这种布置之下生产线的产出速度等于作业速度最慢的工作地的产出速度。因此，每个制造工厂都希望生产线的每个工位的工作任务都大致相等，减少或消除忙闲不均的现象，达到以低成本、高节拍生产出优良品质产品的目的。但对于生产线而言要想达到以上目标，就必须优先解决生产线不平衡问题。 【关键词】：生产线、平衡、瓶颈、分析、改善 绪论： 生产线平衡是实现精益生产的一个重要方面。生产平衡注重系统的整体效率而非系统个别环节的效率。生产的不平衡只能造成浪费。对于制造企业而言，生产线平衡是高效生产的核心。制造工厂想要解决生产线不平衡问题，首先，需要对生产线生产工时进行测定，计算出生产节拍，最少工位数，根据可靠数据绘制出作业顺序图，找出瓶颈工序位置，得出平衡率来判断生产线的平衡程度。然后，在生产线平衡排程规则中，从5M入手对制造过程的作业工序进行调整，作业方法进行改善，以达到分到各工位的作业时间大致相等，使得生产线上的闲置时间最少，提高工人和设备的利用率，生产线上各活动同步进行从而实现工人和设备的最大利用，工作流十分流畅的目标。

装配生产线平衡问题的研究

目录 摘要 (1) ABSTRACT (2) 1 绪论 (3) 1.1论文选题的背景及意义 (3) 1.2国内外研究现状 (3) 1.3研究思路及主要内容 (4) 2 生产线平衡的基本原理 (5) 2.1生产线平衡的目的和原则 (5) 2.2生产线平衡要满足的约束条件 (5) 2.3影响生产线平衡的主要因素 (5) 2.3.1标准作业指导书的制定对生产线平衡的影响 (5) 2.3.2 排线对生产线平衡的影响 (6) 2.3.3员工责任心对生产线平衡的影响 (6) 2.4生产线平衡问题的方法研究 (6) 2.4.1程序分析 (6) 2.4.2 操作分析 (7) 2.4.3动作分析 (9) 3 F公司整车流水线的情况概述 (10) 3.1F公司概况 (10) 3.2F公司装配生产线平衡的情况概述 (10) 3.2.1F公司电动车生产流程现状 (10) 3.2.2F公司电动车生产中存在的关键问题 (11) 4 F公司整车流水线平衡的解决方案 (12) 4.1F公司整车流水线平衡整改方案 (12)

4.2整车线与吊挂方案对比 (14) 5 结论 (16) 致谢............................................................................................ 错误!未定义书签。参考文献. (17)

摘要 在流水线生产模式下，如何提高生产线的整体效率，减少工序间的在制品，决定着企业设备、人员的利用率，并限制着生产线生产能力的提高。目前，生产线平衡问题已被认为是生产流程设计及作业标准化过程中关键的一环。制造业的生产多半是在进行细分化之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度提高了，从而提高了作业效率。然而，经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上、实践上都不能完全相同，这就势必存在工序间作业负荷不均衡的现象。 F公司在装配生产线中就经常遇到这种问题，作业负荷不平衡给F公司造成无谓的工时损失，还造成大量的工序堆积，严重时会造成生产线的中止。在市场需求越来越大的今天，F公司研究改善生产线就迫在眉睫。实现均衡生产不仅有利于保证设备、人力的负荷平衡，从而提高设备和工时的利用率，同时还有利于建立正常的生产秩序和管理秩序，保证产品质量和安全生产；均衡生产还有利于节约物资消耗，减少在制品数量，加速流动资金周转，从而降低生产成本。在均衡生产的基础上实现“单元生产(cell production)”，也提高了企业生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统；通过平衡生产线，可以综合运用程序分析、操作分析、动作分析、Lay out 分析、时间分析等传统工业工程手法，能提高全员的综合素质。总之，现代生产企业在大力提倡现代工业工程应用时，不要忽视基础工业工程方法在企业中所起的事半功倍的作用。 关键词：生产线平衡作业效率现代工业工程作业细分

对装配生产线平衡的研究

I 装配生产线平衡的研究 摘要 随着快速多变的市场需求及企业的发展,在流水线生产的模式下,如何提高生产线的整体效率,减少工序间的在制品,以及追求同步化生产越来越受到重视,企业生产中通常用平衡率这一量化的指标来评价一条流水线平衡性的高低.它在某种程度上决定着企业设备的利用率,并限制着生产线生产能力的提高。 论文通过对装配生产线平衡的研究,结合自身企业产品的特点,对现有生产进行了改善,说明了现有工业工程技术在生产线平衡改善中的作用。首先,本文叙述了生产线平衡理论及评价方式,及影响线平衡的要素,同时根据工业工程基础理论定义了改善生产线平衡的方式。对于本文所讨论的机种N 机型,针对其线平衡率不高的问题,通过分析现状,找出了问题所在：工时量测不合理；有明显的瓶颈站位存在；人机利用率较差；作业工序安排不当。然后根据生产线平衡的步骤及方法,运用了统计分析的x-σ管制方法,及学习曲线的理论,重新确定了工时；并按照工序节拍均衡的原则,通过对工业工程理论中ECRS及人机操作分析方法的运用,调整了工序内容,使各工序节拍趋于一致,且精减了部分站位,节省了人力,设备成本,并使生产能力得到了提高。 论文的运用方法： 1.结合统计制程管中的x-σ管制方法,来对工时量测进行计算。 2.运用学习曲线,结合实际生产状况,适时进行工时改善,降低生产线工时,提高了人均产出。 3.运用人机操作分析法,调整测试站位的工时及人机分配。 关键词：生产线平衡,工序节拍,人机操作分析,x-σ管制,学习曲线

RESEARCH ON THE ASSEMBLY PRODUCTION LINE BALANCE ABSTRACT To meet the variable requirement of the market,it becomes more andmore important to improve the efficiency of production line,decrease thestorage of half-goods and attain equalization for the pipelines.It is an popularindex for the company to make the assessment on a pipeline,and it is alsoaffect the line capability. Through studying on the theory of the assembly line balance andcombining the the characteristic of the the real production line,we find it ishelpful to practice the industry engineering technology.First,this paper hasrecounted the theory of the pipeline balance and of how to make evaluationfor it.Then by the theory,the paper defined the detail methods to improve theline balance.For the model of N which is one of the most important productsin our company,we found some problems on the pipeline by analyzing thesituation：unreasonable measurement for cycle time；obvious neckstation；low efficiency for the use of man-machine；improper arrangementfor the operation. By steps and methods of assembly line balance,the paper practice thestatistic method of x-σcontrol and the study-curve,so new man-hour wasmade.Then following ECRS(Eliminate,Combine,Rearrange,Simplify) principle of IE and man-machine the method,we adjusted operation contentand make the operation cycle reach unanimity.During the improvement,wealso made the cost down for some stations,operators,machines and increasedthe production capacity of line greatly. Theory practice in the paper： 1.To measure the man-hour with x-σmethod. 2.Through study-curve,improve the man-hour. 3.To use man-machine method and adjust the allocation ofoperator and machine. KEY WORDS：production line balance,operation cycle,man-machine operation analysis,x-σcontrol,study-curve

生产线平衡方法的研究与应用-毕业论文

毕业论文 题目：生产线平衡方法的研究与应用 英文并列题目Practice and Research on Line B alanci ng 学院：机电工程学院专业：工业工程

摘要 生产线平衡是企业实现“一个流”的生产前提，实现生产线平衡不仅有效地减少在制品数，降低企业成本还能提高企业生产效率，保证产品质量与稳定性。 首先，对前人所研究的生产线平衡问题的解决方法进行归纳分类；接着在了解某鞋业厂所面临的困境后，选择其中两条生产线（一条针车线、一条成型线）进行线平衡研究。在启发式思想的指导下，应用工业工程管理方法中的工艺流程分析和作业测定技术获取现时平衡情况及瓶颈工位，并对瓶颈工位进行“ECRS”分析，对工位进行分解重组，从而减少生产线节拍时间、提高生产线平衡率。 最后，为了保证线平衡改善效果、实现持续改善活动，还从品质、物料搬运、干部职责等角度出发，在“6S”管理、相似原理、精益生产的思想指导下对鞋业的生产车间进行了重新布置。 关键词：生产线平衡鞋业生产线工业工程“ECRS”

更多论文https://www.wendangku.net/doc/a12760924.html,/fanteral Abstract Production line balancing is the premise of enterprise realizing “One Piece Flow”. Production line balancing not only can reduce the number of “work in process”, reduce the private costs , but also raise the production efficiency, assure the the quality and reliability of production. Firstly, summarize and classify the research and solution on production line balance questions. Secondly, after understanding the diffcult position which x shoe industry factory faces, choice two production line(one is needle line,the other is moulding line) to research the balance. With the help of heuristec method, the process analysis and the work study are used to determine the balance situation of production line and the bottleneck location. Analysing the bottleneck location with the “ECRS” theory, analyzing and combining it in order to reduce the production cycle time and raise the production balance ratios. Finally, to assure the improvement effect, and unfold going on improvement activities, arranged the production workshop with the help of “6S” management, principal of similitude, lean production and so on at the angle of production quality, material transporting, cadre responsibility. Keywords: Production Line Balancing Shoe Industry Production Line Industrial Engineering “ECRS”

生产线平衡的计算及改善方法

生产线平衡的计算及改善方法 一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义 流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。 空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。

这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。 “生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。 四、生产线工艺平衡的改善原则方法 1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段； 2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序； 3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降； 4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的

基于工业工程技术对某装配生产线平衡研究开题报告

命运如同手中的掌纹，无论多曲折，终掌握在自己手中。 湖北文理学院 毕业设计(论文)开题报告 2013年2月26 日

随着全球经济以及科学技术的迅速发展，国内国际企业竞争的加剧，产品更新换代速度的加快以及人们对产品多样化需求的增加，使得制造业从大批量生产方式向多品种、小批量、个性化的生产方式发展。同时制造已经由个人行为和孤立机器完成的简单过程演变成必须由众多制造要素组成的制造系统来完成。计算机集成制造、敏捷制造、JIT制造、柔性自动化制造等先进制造模式的不断涌现为企业制造业的发展带来了新的挑战和机遇。 尽管我国现已成为制造大国，但还不是制造强国，我国制造业与发达国家还有阶段性的差距，据相关调查结果显示，我国制造业总体规模不到世界的5%，仅相当于美国的1/5，日本的1/4。二战后，市场需求模式发生重大变化，制造模式、制造技术随之发生变化。现国内外正经历着新的产业革命一精益生产，重新定义了企业价值，消除一切不必要的浪费。在实际加工生产中，浪费主要表现在：不必要的工序；原料或半成品或成品盲目地搬运；因上道工序的不及时，下一道工序只能等待等。这些会造成无谓的工时损失，生产线平衡即是衡量生产线工序水平的重要指标之一，也能反映出企业综合管理水平的高低。 生产线平衡能很好地解决上述问题，并同时解决现时制造业存在的制造系统、制造模式、制造技术问题。生产线平衡方法是现场IE（Industrial Engineering，工业工程）的一种管理方法，它足通过各工序的作业时间、人员、机器合理地分配，从而使生产效率有很大的提高。生产线平衡是解决企业资源优化配置的一个有效手段，生产线的平衡问题一直是生产过程中长期关注的问题，对企业生产秩序的正常运转起着至关重要的作用。生产线的平衡问题是一个发现问题、分析问题、改善问题的过程。通过改善，从而使生产线在更高的水平上达到新的平衡，并在新的环境条件下发现新的瓶颈、不断改进，不断完善。这样才能提高企业生产效率、这是所有企业真正追求的目标，也是工业工程的宗旨所在。 生产线平衡（Line balancing）即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。制造业的生产线多半是在进行了细分化之后的多任务序流水化作业生产线，此时由于分工作业，使作业熟练程度提高，从绪论硕｝：学位论文而提高了作业效率。生产现场的改善与革新永远围绕着质量、效率，原料消耗（成本）这几方面进行的，而效率改善的核心即是消除工序不平衡，消除工时浪费，实现“一个流”。

装配线平衡研究

装配线平衡问题研究 摘要：装配线是当今装备制造业广泛采取的一种制造系统。装配线的设计与管理中的一个很重要的问题就是装配线的平衡，因为装配线的平衡与否直接影响到制造系统的生产效率。装配线平衡的目标就是尽量使各工位的作业时间相等，以避免由于工时相差太大而造成某些工位工时不足、某些工位工时流失的现象，以减少总的闲置时间，提高整条装配线的效率。 关键词：装配线平衡、标准工时、生产效率 正文：道路机械事业部使用的压路机装配线，采用的是单板链形式，这种装配线形式具有运行平缓，传动平稳、可靠性高等特点，此装配线共划分21个装配工位，用来装配各种机型的单钢轮压路机。如何更有效率的使用此装配线是我们需要关注和思考的，本文从最基础的因素开始阐述如何提升装配线的效率。 首先，让我们来认识一下生产效率的含义，简单来说就是在一定的时间内（例如：每一小时）用几个人制造出了几个合格的产品，他等于产出量与投入量的比值。生产效率又分为真效率与假效率，所谓真效率就是用最少的人员和最少的时间以最快的速度和最优的品质生产出仅需的产品，与此相对的假效率就是固定的人员以加班加点为代价生产出过剩的产品，导致过多的库存量。当然我们这里讲的是如何提高真效率。 其次，我们需要了解一个在生产效率计算中出现频率较高的一个专有名词—标准工时，标准工时就是在一定的技术和生产组织条件下制定出来的完成单件产品或某工序应消耗的时间。它是安排生产计划，进行成本核算的重要依据，在新设计或扩建工厂（或车间）时，又是计算设备和人员数量的依据。标准时间共分为4个部分，分别是基本时间T1、辅助时间T2、工作地点服务时间T3、休息和自热需要时间T4，因此总时间=T1+T2+T3+T4,这里的T3和T4基本是个固定值，所以如果想缩短时间，就要从基本时间和辅助时间进行考虑，对于装配车间，可以通过制造工装缩短基本时间，同时也可以通过优化行车布局和设备布局来缩短辅助时间。这样在优化完毕的前提下进行工序的时间测量，将测量数据进行统计。 然后，根据装配顺序进行工序内容的划分，划分的原则是先划分需要消耗较长时间的工序，然后在划分时间较短的工序，这样大的工序划分完，在根据时间和装配顺序的原则在对时间消耗比较少的工序进行分配，分配的原则是保持每个工位的总时间基本保持一致，这样就可以消除装配线存在的等待及生产繁重程

液晶显示器装配生产线平衡优化研究

第25卷第1期森 林 工 程Vol 25No 12009年1月 FORES T E NGINEERING Jan.,2009 液晶显示器装配生产线平衡优化研究 王 晶,葛安华 * (东北林业大学,哈尔滨 150040) 摘 要:装配线是广泛存在的一种制造系统,装配线的平衡与否直接影响到制造系统的生产率。在生产线平衡原理及改善方法的基础上,以工作测定为依据,分析某液晶显示器装配线的工作能力及平衡状况,对生产线进行瓶颈分析和平衡改善,并对改进前后方案进行对比分析,以达到降低瓶颈工位工作时间、提升流水线生产效率、提高产能的目的。 关键词:装配线;瓶颈分析;工作测定;平衡 中图分类号:TH16 文献标识码:A 文章编号:1001-005X (2009)01-0028-05 Balancing Improvem ent Study on A ssembly Line of Liquid Crystal D isplay Wang Jing,Ge Anhua (Northeast Forestry Universi ty,Harbin 150400) Abstract :Assembly line is a manufacturing system that is widely used.The balance rate of assembly line has great effect on the productivi ty of the system.Based on the production line balancing pri nciple and improvement method,the work capability and balancing status of the assembly line of Liq uid Crystal Display were analyzed according to work measurement.In addi tion,bottle neck analysis and balancing i mprovement were conducted on assembly line.Through comparative analysis on pre and post schemes,working time of bottleneck work station was reduced,production efficiency of flow li ne was increased,and productivity was enhanced. Key words :assembly line;bottleneck analysis;work measurement;balancing 收稿日期:2008-09-21 基金项目:国家科技支撑计划项目(2006BAD11A15-05) 第一作者简介:王 晶(1983-),女,黑龙江哈尔滨人,硕士研究生。研究方向:工业工程。 *通讯作者:葛安华(1961-),男,山东潮县人,硕士,教授。研究方向:工业工程和机械设计。 1 引 言 装配线平衡问题自1955年Salveson 首次提出以来,许多研究人员对此展开了大量的研究,并在不同程度上取得了可喜的成果。装配是产品成型的最 后环节,也是制约产量的重要因素,在制造中占有重要的地位。采用流水生产线方式的企业,流水生产线平衡成为一个重要的生产管理问题。因为,只有当生产线平衡,也就是生产线各工序的生产节拍达到一致,才能最大限度地减少由于生产线各工序节拍不均衡造成的劳动力和设备能力的浪费,使生产线保持一种均衡、连续的流动状态,从而获得所 希望的产出[1] 。本文运用基础工业工程的方法,对于某液晶显示器的装配生产线进行了持续平衡改善研究,实现了预期的流水线平衡目标。本文的改善方法在同类的企业中也有启迪和借鉴意义。 2 对液晶显示器装配线的现状分析 液晶显示器(Liquid Crystal Display )主要由LCD 显示模块、信号控制电路及电源供电电路、外壳3部分来组成,分别由不同的生产线来加工制造。本文主要研究用于生产 HP W1907 型液晶显示器产品的手工装配生产线。其流水线主要由主机板加工、Panel 加工、前段组立、包装段、组装、后段组装等段别组成。图1为该型号液晶显示器的生产线布置图,本流水线共有39个工位,操作人数39人,生产节拍为15 1s 。 要实现 一个流 生产,就要求各加工工序的加工能力相近似,因此对各加工工序的作业时间(W orking Time:W T )进行分析就显得尤为重要。同时,为满足制造量的要求,还需进一步计算加工1个单位的必要时间(Taking Time:TT),从而发现不符合制造加工要求的瓶颈工序,为后续的改善活动奠定基础[2] 。 2 1 作业时间测定 作业元素时间是用秒表从实际装配过程中反复测得的,测试对象是长期从事装配该工作站的熟练工人,工作强度中等,经过多次测试再取平均值。经过评比和宽放,最终得到各工位的实际作业时

生产线平衡率

生产线平衡率的计算例子： 工位标准时间人数 1. 1 2. 1 3. 2 4. 1 5. 1 C/T:Cycle Time 一个作业中开始动作至下一个开始动作实施的总时间 Neck Time: 瓶颈工位时间，即最长的 CT 平衡率(LOB:Line Of Balance)=整个工程所需时间/ ( Neck Time*总人数) 一、若第 3 个工位是由两个人联合操作完成的，那是 二、平衡率 =++++/(6*=66% 三、CT(tact time or cycle time) 即节拍时间 = 四、标准产量 =3600/=215(PCS/H/LINE) 五、人均产量 =215/6=H 六、若第 3 个工位是由两个人并行操作完成的，那是 七、平衡率 =++++/(6*=81% 八、CT(tact time or cycle time) 即节拍时间 = 九、标准产量 =3600/=265(PCS/H/LINE) 十、人均产量 =265/6=44PCS/H 线平衡分析，这一基本技能与工作，工作与学习过的IE 朋友来讲都不会陌生，线平衡分析能做，但是大家又是如何利用线平衡分析来做改善的呢 线平衡分析是 IE 基础中的一项技能与工作，但这项工作只能反映现场一个状况而已，并不能在现场得到一个改善结果。线平衡分析，是效率提升改善的一个环节，那么也只能是改善环节中的统计与分析阶段。线平衡改善也就是效率提升工作，按照如下步骤制定工作进程表进行(一定要做好工作进程表) ： 一、选择改善对象 效率提升改善选择对象要有两个： 1、首先是要选择做效率提升改善产品型号，先利用P-Q图进行分析，用 ABC法进行选择几 个所要改善的产品型号备用。另外还要看看过去该产品的生产效率记录，初步估计其改善的效果有多大，然后再确定该产品。 2、选择所要改善的线体，线体的选择注重两个方面，一是要线体的人员必须要安定；二是要线体的组 长要有积极主动改善的思想，而且执行力要强，选择这一条是相当重要的，这必须要在平常工作中，长期观察，以及与产线组长沟通方可得到的，这也是改善中很关键的一个选择。 二、线平衡分析——统计分析阶段 线平衡分析也分为三个步骤： 1、线平衡统计：统计过程无非就是进行现场工时测量，没个工位时间测量至少10 组数据。 如果多数是设备作业，这个时候就要对设备进行时间测量。并记录下实际的产量。 2、线平衡分析：按照线平衡分析的方法进行。注意寻找瓶颈工位及时间，得到线平衡率是多少，这个 将作为改善的原始基础数据，以做改善过程中的对比用。 3、改善目标评估与确认：根据线平衡分析的数据，以及对各工位时间的掌握程度，初步估计需要提升

制造企业生产线平衡的方法研究解析

制造企业生产线平衡的方法研究 专业：工业工程 班级：11级 姓名：宋俊达

目录 引言3 1 某生产线平衡中存在的问题及原因分析5 1.1 缺乏对作业进行方法研究 5 1.2 忽视了人的因素 5 1.3 时间研究方法应用存在的问题 6 1.4 模特法应用存在的问题 6 1.5 宽放种类及宽放率确定有误 7 1.6 企业领导使用标准时间数据态度不坚决 8 2.生产线平衡的基本原理9 2.1 生产线平衡的定义 9 2.2 生产线平衡要满足的约束 9 2.3 生产线平衡的目的 9 2.4 提高生产线平衡率的原则及效果 10 2.5 影响生产线平衡的主要因素 11 3. 生产线平衡的手段与基本方法14 3.1 基础工业工程的方法研究和作业测定 14 3.2 “5S”管理活动 19 3.3 目视管理手段 21 3.4 生产线平衡的FOG方法 23 3.5 生产线平衡的最大候选原则 25 3.6 生产线平衡的分级位置权法 30

4.某生产线平衡的改善32 4.1 作业测定方法的改善 32 4.2 改善标准作业指导书 37 4.3 现场生产线平衡的改善实例 37 结论43 致谢44 参考文献45

摘要 随着全球制造业的快速发展，市场由卖方市场转入买方市场，如何提高生产线的产量和整体效率，越来越受到企业的重视。实现均衡生产，有利于保证设备、人力的负荷平衡，从而能提高设备和工时的利用率，节约资源，同时还有利于保证产品质量，降低生产成本。本文首先阐述了生产线平衡的重要性，然后交代国内外研究现状，再介绍生产线平衡的三大内方法：最优化方法、启发式方法和工业工程方法。明确了工业工程便于实施、价格低、实用性强、尤其适合小型生产线的特点，以某公司为例，用工业工程方法对生产线平衡予以改进，工业工程方法包括方法研究与作业测定两大块，本文没有过多考虑作业测定，而是直接使用标准时间，重点在于方法研究中的作业分析，采用了“5W1H”技术，并使用鱼骨图分析问题的所在，利用ECRS原则处理问题，改善生产线现状，在此基础上，结合PDCA循环帮助实现精益生产。最后比较三个参数：时间损失率、生产线平衡率、平滑系数来说明改进的效果。在文章最后提出了后期的改善建议。 关键字： 工业工程方法；生产线平衡；ECRS；5W1H；PDCA

生产线平衡的定义

生产线平衡的定义 2005-11-22 10:42:43 阅读：292 次 文章来源：转载作者：秩名上传者：一剑 一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义 流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。 与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”（idle time）。空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。 这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。 生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。 二、平衡生产线的意义 通过平衡生产线可以达到以下几个目的： 1、提高作业员及设备工装的工作效率； 2、减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）； 3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”； 4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统； 5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。 三、工艺平衡率的计算

企业装配生产线的平衡研究开题报告

企业装配生产线的平衡研究开题报告

桂林电子科技大学信息科技学院本科毕业设计（论文）开题报告 题目XX企业装配生产线的平衡研究 系别：____________ 管理系 ____________________ 专业：____________ 工业工程 __________________ 班级：____________ 07543001 ______________ 学号：___________ 0754300111 ____________ 姓名：________________ 刘平 _____________________ 指导教师：_____________ 李雷 _____________________ 填表日期：2011 年_J _____ 月18 日

毕业设计(论文)开题报告

2.本课题的研究内容 生产线平衡（Streamline Balancing, 简称“产线平衡”）就是为了解决上述问 题而提出的一种手段与方法，它对各工序的作业时间进行平均化，同时对作业进行研究、对时间进行测定，使生产线顺畅连动。本文旨在通过基础工业工程技术与方法的运用，能够通过制定规范的操作流程和标准作业方法（SOP,减少人为误差，提高产品质量；通过消除无效作业、工时浪费等优化流程，提高生产效率、降低成本。采用理论结合实际的方法，通过简要的分析，用具体的案例阐述，更好地对理论进行说明和应用，具体文章目录内容如下：第1章绪论 1.1论文选题的背景及意义 1.2国内外研究现状 1.3论文的总体思路和研究方法第2章生产线平衡手段与方法的概述

(1)实行方案 研究方法主要采用方法研究、作业测定及目视管理。到XXXX企业生产现场实地观察生产线，针对现状，首先运用5W1H提问技术和ECRS四大原则，发掘 问题，简化工人操作，去掉不必要的动作或重复操作，物料定置摆放，调整工作台及座椅的高度，确定规范的作业方法，制定标准的作业指导书(SOP。 首先，收集数据，在企业生产现场观察及实地接触相关人员，收集相关数据。 其次，分析问题，通过方法研究和目视管理等方法分析所得数据。 最后，根据分析的结果，结合相关改进方法，对生产线进行改善。使得企业生产更加均衡、稳定。 (2)进度计划 2010年11月10日——2010年12月25日2010年12月26日——2011年01月18日 2011年02月25日——2011年04月25日2011 年04月26日——2011年05月10日2011 年05月11日——2011年05月20日2011 年05月21日——2011年05月25日2011 年05月26日——2011年05月30日 (3)结果形式 以不少于两万字的毕业论文形式打印提交。 搜集、阅读相关资料及书籍完成开题报告 实习并搜集企业相关数据信息撰写论文 第一次论文修改 第二次论文修改 第三次论文修改

生产线平衡论文

郑州航空工业管理学院 毕业论文（设计） 2013 届工业工程专业0905072 班 题目关于绿镁科技的生产线平衡应用研究姓名姚小龙学号090507235 指导教师王佳佳职称助教 二О一三年五月十七日

内容提要 生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡率在某种程度上决定着企业设备和人员的利用率，并限制着生产线生产能力的提高。基于电子生产企业生产线的工艺平衡问题是一般劳动密集型生产企业的普遍存在问题，分析工艺平衡是提高生产率的关键问题,有助于采取相应的措施，以利于企业生产效率的提高。 本研究首先针对G07装配线车间布局，依据加工工艺进行程序分析，发现瓶颈工序，参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段；将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去；在必要时，增加全能工来平衡流水线。最后再对细节问题予以深入研究，全面提高劳动生产率及平衡率，产量随之提高，单位产品成本也随之下降，企业盈利就能显著提高。 关键词 生产线平衡；平衡率；流程程序图；瓶颈

Study On The Production Line Balance Application Of The Green Magnesium Technology Author: Yao Xiaolong Tutor: Wang Jiajia Abstract The balance of production line is the average of all the processes of production, adjust the work load, so that the operation time of technical means as similar as possible and method. Aim is to eliminate the unbalanced operation efficiency loss and the production of excess. Production line balancing is a lot of knowledge, production line balance is directly related to the normal use of the production line. Production line balancing rate in some extent decides the enterprise equipment and personnel utilization rate, and restricts the production line production capacity increase. Process line balancing problem of electronic production enterprises based on the common problems are generally labor-intensive production enterprise, process analysis of balance is the key problem to improve the productivity, help to take corresponding measures, in order to improving the efficiency of enterprises. This study first research for G07 assembly line workshop layout, program analysis based on the processing technology, discover the