管道焊接施工工艺
管道焊接作业施工规程
1 适用范围
1.1 本规程适用于大型管道（直径1.5米以上）供水建设施工现场的碳素钢钢管（含碳量≤0.3%）的焊接，在施工中遵守本规程外，还应根据工程特点进行焊接工艺评定，编制详细的《焊接作业工艺评定指导书》；
1.2 适用于各种管道、各种材料的氩弧焊打底和全氩弧焊接；
1.3遵守设计文件技术要求和规定以及国家现行的管道施工及验收规范中管道焊接规定。
1.4 本工程采用电焊和氩弧焊相结合的方法进行，并开孔减压。
2 编制依据
目前现行管道施工及验收规范如下：
GB50235---97 《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB50236---98 《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》
DL5007----92 《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）
炼化建501--74 《高压钢制管道施工及验收技术规范》
SY0401-----98 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》
SY/T4071—93 《管道下向焊接工艺规程》
3 对材料的要求
管材、管件、阀件、焊接材料应具有出厂质量合格证书或按规范要求的质量复验报告。
4 焊接施工程序
二手工电弧焊
1 手工电弧焊焊前准备
1.1 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并符合下列要求
1.1.1 钢板卷板相邻筒节组对，纵缝之间的间距大于3倍壁厚且大于100mm；
1.1.2 管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，与吊、支架边缘的距离不小于50mm；
1.1.3 管道两相邻对接焊口中心线的距离L，当公称直径小于150mm时，L 不小于管外径；当公称直径大于或等于150mm时，L不小于150mm；
1.1.4 管孔应尽量避开在焊缝上，如必须在焊缝及附近开孔时，在管孔两侧大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝经无损探伤合格；
1.1.5 管子的坡口型式和尺寸的选用，应考虑保证焊接接头质量，填充金属少，作业条件好，便于操作及减少焊接变形等原则，并符合《手工电弧焊焊接接头的
基本形式和尺寸》（GB986--80）规定；
1.1.6 钢管的切割与加工，对于焊缝级别高的管道宜采用机械方法进行，对焊缝级别低的管道可采用等离子切割、氧---乙炔火焰等热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整；
1.1.7 焊前将坡口表面及坡口边缘内侧不小于10mm范围内的油锈、漆垢等杂质清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷；
1.1.8 为了防止焊接裂纹，减少焊接内应力，应避免强行组对焊缝；
1.1.9 钢管的组对要求：
1.1.9.1 等厚管子或管件的对口，应做到内壁齐平，内壁错边量要求：高级别焊缝不超过管壁厚的10%，且不大于1mm；低级别焊缝不超过管壁厚的20%，且不大于2mm；
1.1.9.2 不等厚对接焊件、组件组对要求：
当管件厚度小于或等于10mm，厚度差大于3mm及管壁厚度大于10mm，厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5mm时，将超厚部分按4：1削薄；
1.1.10 焊条使用前说明书规定进行烘烤，烘烤次数不得超过2次，对重要部件的焊接用焊条，使用时应装入100--150℃专用保温箱筒内，随用随取。
2 焊接工艺要求
2.1 焊接时要保护焊区不受恶劣天气影响，如不采取适当防风、防雨、防雪、防寒措施，在下列条件下不得施焊：
2.1.1 风速大于8m/s；
2.1.2 相对湿度大于80%；
2.1.3 焊接环境温度低于零下20℃。
2.2 严禁在被焊工件表面引弧、试验电流或任意焊接临时支撑物。
2.3 管子对接时，管内不得有穿堂风。
2.4 点固焊所用焊接材料及焊接工艺与正式焊相同，并不得有焊接缺陷。
2.5 高级别焊缝宜采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面工艺。
2.6 为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于195mm的管子的对接焊口宜采用二人对称焊。
2.7 施焊时，应特别注意起弧、收弧质量，多层焊应将层间接头错开。
2.8 手工电弧点固焊焊缝尺寸要求：焊厚≤4mm、焊缝高度<4mm、焊缝长度5-10mm、焊厚>4mm、焊缝高度≤6mm、焊缝长度10-30mm。
3 焊前预热及焊后热处理
3.1 当壁厚≥26mm时，预热100--200℃；>×
3.2 当壁厚>36mm时，焊后热处理温度600--650。加热速度：升温至300℃后，加热速度不应超过200×25/s℃时，且不大于220℃，恒温恒温时间为2—2.5分钟/mm(厚度),且不少于30分钟。冷却速度：恒温后的冷却速度不应超过275×25/s℃时，且不大于275℃，300℃以下可自然冷却。
4 焊接检验
4.1 焊接前检查
4.1.1 工程所用母材及焊接材料，使用前必须进行查核，确认实物与合格证相符合后方可使用；
4.1.2 检查坡口型式及尺寸是否符合焊接工艺要求；
4.1.3 检查焊缝预热温度是否符合焊接工艺要求。
4.2 焊接中间检查
4.2.1 检查焊接工艺规范参数是否符合焊接工艺要求；
4.2.2 对要求做中间试件的工程的中间试件检查是否合格，不合格应立即停止焊接工作，并全面进行质量检查，同时采取相应措施。
4.3 焊接后检查
4.3.1 焊缝外观检查：根据工程具体要求的施工验收规范进行；
4.3.2 焊缝无损探伤检查：根据工程要求，确定探伤比例，合格级别；
4.3.3 强度试验与严密性试验按设计文件或有关技术规定进行；
4.3.4 焊缝焊完后在距焊缝60mm处打上焊工钢印代号；
4.3.5 无损探伤报告排版图或竣工图上要标注焊缝位置，编号及焊工钢印号；
4.3.6 对不合格焊应进行质量分析，订出措施后方可进行返修，同一部位的返修次数不得超过两次。
三氩弧焊
1 焊前准备
1.1 施焊前，焊工应了解所焊钢管的材质及焊接工艺规范参数。
1.2 焊接设备选择及要求
1.2.1 检查焊接设备是否完好无损，熟悉专用氩弧焊机的各项性能并能熟练掌握。
1.3 电极的选择
1.3.1 钨极氩弧焊通常选用钍钨棒和铈钨棒，其成分见表。
直流正接钨极许用电流较大，交流次之，直流反接电流较小。
1.3.3 钨极端头形状与电弧燃烧稳定性焊缝成型关系，见表。
1.4 氩气要求
1.5 焊前清理
1.5.1 氩弧焊对被焊材料表面和填充材料表面的清洁度和敏感性较大，因此应严格出除金属表面的氧化膜、油脂和水分等脏物；
1.5.2 清理方法分类：
1.5.
2.1 化学清理：
镁合金的化学清理是将镁合金施在20—25%硝酸水溶液中进行表面腐蚀，时间为1—2分钟，然后放在70--90℃热水中清洗再吹干。
钛合金的化学清理是盐酸200—250毫升/升，硝酸50—60毫升/升，氟化钠40克/升，再加水724毫升/升。在此溶液中（室温）浸泡7—10分钟，然后清水洗净吹干。焊前再用丙酮或酒精清理。
1.5.
2.2 化学—机械清理：
对于大型工件，采用大型清理往往不能彻底，因而在焊前尚需用机械法清理一次焊接坡口区。
1.5.3 施焊环境：
施焊前做好防风、防雨、防雪措施，有下列情况之一者，不采取防范措施不得施焊。
1.5.3.1 风速≥2m/s；
1.5.3.2 湿度≥85%；
1.5.3.3 雨、雪天气。
1.6 氩弧焊的接头型式
按图纸选择接头型式和坡口，通常选用的接头型式是：
板厚≤1mm，采用弯边型接头；板厚≤3mm，采用对接接头Ⅰ型坡口；
板厚>3mm，采用开坡口的对接型接头。
2 焊接工艺规范参数的选择
选择合理的焊接工艺规范参数是保证氩弧焊焊接质量的重要因素。
手工钨极氩弧焊焊接不锈钢、耐热钢的工艺规范，见表。焊接不锈钢时，焊缝背面应充氩气保护。
注：喷嘴直径为6—11mm，电弧电压为10—20v；
注：喷嘴直径为6—11mm，电弧电压为10—15v；
3 焊接检验
3.1 按图纸及规范要求进行氩弧焊打底和氩焊焊缝检验；
3.2 对高压低合金管道，氩弧焊打底完后还应进行着色探伤检查；
四管道下向焊
1 总则
为了指导管道下向焊焊接施工，统一技术要求，提高焊接效率，确保焊接质量，特制定本规程。
2 适用范围
适用于直径不小于φ159mm，材质为碳素钢及普通低合金钢的输油、输气管道对接焊缝手工电弧焊全位置下向焊接。
3管材
输油、输气用钢管应符合下列标准要求
GB9711---88《石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管》
SY5297---91《石油天然气输送管道用直缝电阻焊钢管》
GB8163---87《输送流体用无缝钢管》
4 焊接材料
4.1管道全位置下向焊接用焊条，应符合下列标准及要求：
4.1.1 焊条的性能应符合GB5117--85《碳钢焊条》、G B5118--85《低合金钢焊条》的要求；
4.1.2 焊条的焊接工艺性能应满足管道全位置下向焊接要求。
4.2 焊条的选用原则
4.2.1 输油、输水管道宜选用纤维素型下向焊条；输气管道宜选用低氢型焊条；
4.2.2 两长管段联接的固定口及管子与管件焊接，应选用低氢型焊条。
4.3 焊接材料保管及焊前处理
4.3.1 管道焊接用下向焊条,必须有产品合格证和同批号的质量证明书；
4.3.2 下向焊条使用前严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀，应在干燥通风的室内存放；
4.3.3 下向焊条使用前应按说明书规定进行烘干，说明书规定不明确时，应参照下列要求烘干。
4.3.3.1 低氢型下向焊条烘干温度为350--400℃，恒温时间为1--2h；
4.3.3.2 超气氢型下向焊条烘干温度为400--450℃，恒温时间为1--2h；
4.3.3.3 纤维素型下向焊条在包装不好或受潮的情况下应烘干，烘干温度为70--80℃，不得超过100℃，恒温时间为0.5--1h。
4.3.4 焊条烘干应设专人负责，并作好详细的烘干记录；
4.3.5 经烘干的低氢、超低氢型下向焊条，应存入温度为100--50℃的恒温箱内，随用随取；
4.3.6 现场使用的低氢、超低氢型下向焊条，应存放在性能良好的保温筒内，且不宜超过4h；
4.3.7 施工现场当天未用完的下向焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。重
新烘干的次数不得超过两次；
4.3.8 药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的下向焊条不得用于管道焊接。
4.4 焊接设备
4.4.1 管道现场下向焊施工,根据焊材要求和施工条件,应使用直流弧焊机；
4.4.2 焊机性能必须稳定，功率等参数应能满足焊接条件。
5 焊接工艺评定和焊工考试
5.1 焊接工艺评定应按照SY4052--92《油气管道焊接工艺评定方法》执行。焊接工艺评定应包括对缺陷修补的要求；
5.2 下向焊焊工考试应按照《储罐与管道焊工考试规则》执行。
6 焊接
6.1 焊前准备
6.1.1管道下向焊施焊前，应根据焊接工艺评定制定下向焊接及缺陷修补工艺规程；
6.1.2 参加管道施工的电焊工必须持有有效期内的焊工考试合格证书；
6.1.3 管道施焊前应将坡口两侧各50mm表面上的油污、浮锈、水分、泥沙、气割后的熔渣、氧化皮等杂物以及坡口内侧机加工毛刺等清除干净，使坡口及两侧各大于10mm范围的内外表面露出光泽；
6.1.5 当管子在沟外焊接时，管口处的作业空间不应小于500mm。在管沟内焊接时，工作坑尺寸应能保证焊工操作顺利和施工安全。
6.2 焊接施工
6.2.1在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：
雨天或雪天；风速超过8m/s；大气相对湿度超过90%；对于屈服强度超过390Mpa的管材，气温高于30℃，且大气相对湿度超过85%；
6.2.2管道组对宜采用内对口器，在撤离内对口器前必须焊完全部根焊道。若采用外对口器时，撤离外对口器前根焊道必须焊完50%以上，根焊道每段长度应近似相等，且均匀分布；
6.2.3施焊时，管子应保持平稳，不得受到震动和冲击；
6.2.4焊机地线连接应牢固，禁止地线与管材间发生电弧而烧伤管材表面；
6.2.5施焊时，严格在坡口以外的管材表面上引弧；
6.2.6 根焊道必须熔透，背面成型应良好；
6.2.7 根焊道焊完后，应尽快进行热焊道焊接，根焊道与热焊道焊接间隔时间不宜超过5min；
6.2.8 施焊时更换焊条应迅速，应在熔池未冷却前换完焊条，并再行引弧；
6.2.9 全位置下向焊接应遵循薄层多遍焊道的原则，层间必须自己清除熔渣和飞溅物，外观检查合格后方可焊下一层焊道；
6.2.10 每相邻两层焊道更换焊条时，接头不得重叠，应错开20--30mm；
6.2.11 每根焊条引弧后应一次焊完；每层焊道应连续焊完，中间不应中断；要保证焊道层间温度要求，每道焊口应连续焊完；
6.2.12 用纤维素型下向焊条施焊，出现焊条药批严重发红时，该段焊条应予废弃；
6.2.13 管道下向焊施工宜采用流水作业，每层焊道由两名焊工同时施焊，施
焊顺序如下图（a）和（b）；当管道直径大于或等于711mm时，每层焊道宜由三名焊工同时焊接，施焊顺序入图（c）。
焊焊
工工
甲乙
2 1
(c)
6.2.14 每道焊口焊完后，应将表面飞溅物、熔渣等清除干净；
6.2.15 管壁厚度不同，焊道层数也不尽相同。常见不同管壁厚度所需焊道层数，宜符合下表的规定。
管道两侧立焊部位，在盖面焊前宜加焊一层。
不同管壁厚度要求的焊道层数
6.2.16 用纤维素型下向焊条焊接的规范，宜符合下表规定的范围。
6.2.17 用低氢型下向焊条焊接的规范，宜符合下表规定的范围。
6.2.18 需要焊前预热或管道冬季施工焊接时，施工现场应随时测量并记录环境温度，并采取相应的预热措施；
6.2.19 预热要求应根据材质、气候条件等因素，经焊接性试验及焊接工艺评定确定。焊前需预热的焊缝，层间温度应保持不低于预热温度。
6.2.19.1对于S205、S240、S290等级钢材，环境温度在0℃以上，可不预热，
直接进行现场焊接;
6.2.19.2对于S360等级钢材，环境温度在5℃以上时，可不预热，直接进行现场焊接;
6.2.19.3对于S415等级钢材，在0℃以上任何环境温度中施工，焊前必须预热到100--150℃。
6.2.20 预热宽度以坡口两侧各大于50mm为宜，该范围内的预热温度应均匀一致，预热温度可采用测温笔或表面温度计在距焊缝中心线50mm处对称测量;
6.2.21 需后热或缓冷处理的管材焊缝，应按焊接性试验及焊接工艺评定结果进行相应处理;
6.2.22 焊接施工中应按规定认真填写有关原始记录;
6.2.23 焊接施工中，焊工必须遵守管道施工有关安全规定。
7 焊缝检验及缺陷修补
7.1 管道焊缝表面质量应在焊后及时检查。检查前应清除熔渣、飞溅物等杂物。表面质量合格后再进行无损检测;
7.2 管道焊缝表面质量应符合下列规定：
7.2.1 表面不得有裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷;
7.2.2 咬边深度不得大于0.5mm，在任何长300mm焊缝中两侧咬边累计长度不得大于50mm;
7.2.3 焊逢余高以0.5—1.6为宜，个别部位(指管底部处于时钟5—7时位置)不得超过3mm，且长度不超过50mm;
7.2.4 焊缝宽度宜按坡口宽度每侧增加0.5—2.0mm为宜.
7.3 母材上的伤疤、擦伤等缺陷应打磨平滑，其深度大于0.5mm时应修补;
7.4 焊缝无损检测应按照SY4065—93《石油天然气钢质量管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》和SY4056--93《石油天然气钢质量管道对接焊缝射线照相及质量分级》执行;
7.5 焊缝缺陷超过允许范围时，应进行修补或割掉重焊;
7.6 缺陷修补前，修补表面上的涂料、铁锈等杂物应清理干净，并将缺陷彻底清除，使该处露出金属光泽;
7.7 焊缝修补宜使用同等强度级别的低氢型焊条，按修补工艺规程的要求进行;
7.8 当焊缝裂纹累计长度大于或等于焊缝长度的8%时，该道焊口必须割掉重焊;
7.9 所有修补的焊缝长度，均应大于50mm;
7.10 同一部位的缺陷修补次数不得超过两次；当超过两次时，必须有超过返修的工艺技术措施，且经施工项目技术总负责人批准;
7.11 修补后的焊缝部位，必须按相应要求重新进行无损检验并认真做好记录。
五二氧化碳气体保护焊
1 适用范围
本规程适用于直径不超过1.6mm实芯焊丝的、结构钢的二氧化碳气体保护半自动和自动焊接工艺。
2 材料
2.1 母材
2.1.1 嚒材的机械性能和化学成分应分别符合GB700—79《普通碳素结构钢技术条件》、GB699—65《优质碳素结构钢钢号和一般技术条件》、GB1591—79《低合金结构钢技术条件》的规定;
2.1.2 母材应有质量合格证明书。如无质量合格证明书或对其质量有怀疑时，须经理化性能检验合格后方可使用。
2.2 焊丝
2.2.1 焊丝应符合《二氧化碳气体保护焊用钢焊丝》的规定，并有质量合格证书;
2.2.2 应根据母材的化学成分和对焊焊接接头机械性能的要求，合理选用焊丝。
2.3 保护气体
2.3.1 二氧化碳气体纯度应不低于99.5%（体积法），其含水量不超过0.005%(重量法);
2.3.2 对于瓶装气体，当瓶内气体压力低于9.806×105Pa(10kgf/cm2)时应停止使用.
3 焊机及附属设备
3.1 半自动焊机及附属设备主要包括
a) 焊枪(可包括焊枪水冷系统)。
b) 送丝机构（包括焊丝盘及送丝软管）。
c) 焊接控制装置。
d) 焊接电源。
e) 保护气体气路系统。
f) 连接电缆。
3.1.1 焊机应符合JB2754—81《半自动二氧化碳弧焊机》的有关规定;
3.1.2 焊接控制装置能实现如下焊接程序控制：
启动提前通气（1-2s）接通焊接电源/送丝、引弧（开始焊接）
停止送丝切断焊接电源（停止焊接）滞后停气（2-3s）。
3.2 自动焊机及附属设备包括有：
a) 焊枪(可包括焊枪水冷系统)。
b) 送丝机构（包括焊丝盘及送丝软管）。
c) 焊接控制装置。
d) 焊接电源。
e) 行走机构或工件运行机构。
f) 保护气体气路系统。
g) 焊接电缆。
3.2.1 自动焊机符合JB2414—79《电焊机基本技术要求》的有关规定;
3.2.2 焊接控制装置应能实现如下焊接程序控制：
启动提前送气（1-2s）接通焊接电源/送丝、引弧行走机构或工件运行机构运转（开始焊接）行走机构或工件运行机构停止运转/焊接电流自动衰减停止送丝切断焊接电源（停止焊接）滞后停气（2-3s）。
3.3 应根据焊接施工时需用的焊接电流和实际负载持续率，选用具有合适额定电流的焊机。
3.4 焊机应有专人保养，定期检修；如出现故障，应立即停机检修。
4 焊工
焊工必须经过二氧化碳气体保护焊理论学习和实际培训，经考核并取得相应合格证书，方可从事有关焊接工作。
5 焊接
5.1 焊接准备
5.1.1 必须根据焊接位置、接头形式和作业效率等选择合适的焊接辅助装置;
5.1.2 对焊机及附属设备严格进行检查，应确保电路、水路、气路及机械装置的正常运行;
5.1.3 自动、半自动焊接的坡口形式及尺寸，与接头形式、板厚、焊接位置、施工条件等因素有关。平焊位置施涵焊，若焊枪喷嘴不需伸入坡口时，坡口角度应选下限;
5.1.4 非全熔透性焊接的熔透深度S≥0.7δ即可，否则应注明熔透深度的具体数据;
5.1.5 焊丝、坡口及坡口周围10—20mm范围内必须保持清洁，不得有影响焊接质量的铁锈、油污、水和涂料等异物;
5.1.6 应根据工艺评定试验的结果编制产品的焊接工艺，以确定是否焊前预热、预热规范、层间温度、焊接工艺参数以及是否焊后热处理及热处理规范等。工艺评定的内容和要求，可根据产品技术要求或供需双方协商的结果由制造厂拟定，并经制造厂技术负责人批准后执行。工艺评定试验结果应存档备查;
工艺评定试验的焊接工艺参数见下表。
自动焊和半自动焊工艺参数
5.2 焊接施工
5.2.1 必须根据被焊工件的结构特点，选择合理的焊接顺序
5.2.2 定位焊缝应有足够的强度，一般定位焊缝的长度和间距见下表。如发现定位焊缝有夹渣、气孔和裂纹等缺陷，应将缺陷部分除尽后再补焊;
管道焊接施工方案范本
精心整理 目录 1、编制说明.............................................................2 2、工程概况.............................................................2 3、工程主要实物量.......................................................3 4、施工组织.............................................................4 567891011121314151.编制说明 1.1目的和范围 为保证焊接这一特殊工序的全过程能得到有效的控制和顺利实施，确保管道焊接的质量和施工进度，特编制管道焊接方案用以指导现场的焊接工作。本方案的实用范围：榆横煤化工项目一期（Ⅰ）工程1290b 全厂工艺及供热外管安装工程管道的焊接施工。 1.2编制依据
2. 、 置空气、化学污水、脱盐水、C4燃料气、燃料油、火炬气、烃类凝液、己烯-1、氢气、高压氮气、热水回水、热水供水、仪表空气、异戊烷、低低压过热蒸汽、低压氮气、低压过热蒸汽、混合C4、粗甲醇、甲醇、MTBE、回用水补水、32%烧碱、聚合级乙烯气、聚合级乙烯、聚合级丙烯气体、聚合级丙烯、安全阀放空介质、98%硫酸、蒸汽冷凝液、净化水、急冷水等。 2.2施工范围和内容 我施工单位承接的是全厂系统工程全厂工艺及供热外管安装工程B标段的工艺管道的焊接工作，主要有5号、6号、8号、9号、10号、16号、17号、18号、19号、27号、28号、34号、 35号、36号管廊上管道焊接的工作。主要集中在榆横煤化学工业园西北处。本次焊接工程主要是
压力管道焊接施工工艺标准
压力管道焊接施工 工艺标准 酒店群工程部 2014年3月
目录 目录 (1) 一、不锈钢焊接工艺标准 (3) 1、施工准备 (3) 2、焊接操作要点 (4) 3、质量标准 (10) 二、碳钢焊接工艺标准 (11) 1、施工准备 (11) 2、焊接操作要点 (12) 3、质量标准 (16)
一、不锈钢焊接工艺标准 1、施工准备 1.1材料要求： 1.1.1 施工现场必须配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。1.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干： 1.1.3焊丝使用前，必须去除表面的油脂、锈等杂物。 1.1.4保温材料性能必须符合预热及其热处理要求。 1.2 机具要求： 1.2.1 焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏且在校准周期内。 1.2.2 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期
内。 1.2.3 焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。 1.3 作业条件 1.3.1 人员资格:焊工必须持有相必须施焊对象的合格证。 1.3.2环境条件： 施焊前必须确认环境符合下列要求： 1）风速：焊条电弧焊小于8m／S；氩弧焊小于2m/S 2）相对湿度：相对湿度小于90% 3）坏境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前必须在始焊处预热15℃以上，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖措施。 当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。 2、焊接操作要点 2.1焊接坡口形式及对口要求见：QDICC/QB126-2002。 2.2组对时质量要求：内壁整齐，其错口量不超过下列规定：SHA 级管道小于O.5mm；SHB级管道不超过1mm；其它管道小于 1.5mm。 组对前必须打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽，且于焊前在坡口两侧100mm范围内必须涂上防飞溅涂料。 2.3焊接方法：
(整理)天然气长输管道施工方案.
天然气长输管道施工工艺 １、主题内容与适用范围 １、１本标准规定了长输管道的材料验收，管道的拉运布管，加工和组装，管道焊接，通球扫线，线路斩立桩施工，阴极保护施工，穿越工程等的工程施工工艺要求。 １、２本标准适用于长输管道的安装。 ２引用标准 ２、１《长输管道线路工程施工及验收规范》(SYJ4001-90) ２、２《长输管道站内工艺管线工程施工及验收规范》(SYJ4002-90) ２、３《长输管道阴极保护工程施工及验收规范》(SYJ4006-90) ２、４《管道下向焊接工艺规程》(SY/T4071-93) ３长输管道施工工艺指导书编制内容 长输管道工程施工的基本程序为：设计交底→测量放线→清除障碍→修筑施工便道→开挖管沟→钢管的绝缘防腐→钢管的拉运、布管→管道的组装焊接→无损探伤→防腐补口补漏→管道下沟→回填及地貌恢复→分段吹扫及测径→分段耐压试验→站间连通→通球扫线→站间试压→穿跨越→阴极保护施工→立桩预制安装及竣工验收。 ３、１施工准备阶段： ３、１、１施工技术准备 在施工图纸等技术资料到位，工程专业技术人员应编制详细的施工组织设计或施工方案，报甲方代表审批。同时组织相关人员进行技术交底，使操作人员明确技术要求。
编制焊接工艺评定，确定焊接参数。同时对焊工进行岗前培训，合格后才能上岗。 编制公路、铁路穿越方案；河流穿跨越方案；弯头、弯管制作程序文件；管道通球、耐压试验方案等文件。 ３、１、２施工机具及材料准备： （１）在长输管道的施工中，需用的机具设备有挖土机、焊机、吊车、下管机等设备，其中焊接设备是施工机具中的一种重要设备，它是保证管道施工质量的关键。焊机在使用中应保持性能稳定，有较强的移动方便性。 （２）材料验收：长输管道用的材料和管件应具备出厂质量证明书或其复印件，各种性能技术指标应符合现行有关标准的规定。如无出厂质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料和管件进行复验，合格后方可使用。 焊接材料的选用应根据母材的化学成份、机械性能和使用条件等因素综合考虑。 防腐材料应符合现行的有关防腐规范的规定。成品防腐管材进入现场后，应检查其绝缘度、外观、长度、管口的切面和管中心垂直度、壁厚、材质、坡口等。 ３、２设计交底及测量放线 ３、２、１施工前，工程项目进行图纸会审，由设计单位做技术交底和现场交底，明确以下有关向题。 （１）固定１K准点的参考物的有关数据和位置。 （２）施工带内地下构筑物的位置，办理有关手续和处理意见，并说明施工有关技术要求。 ３、２、２测量放线：
(推荐)压力管道焊接工艺规程
压力管道焊接工艺规程 1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 2.4 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》； 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.7 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》； 2.8 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》； 2.9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》； 2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不锈钢丝》； 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》； 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依 据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指
导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程 实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技 术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应 画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求 3.2.1 被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准 （或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气 等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于99.95%；二氧化碳气纯度不低于99.5%； 含水量不超过0.005% 。 3.2.3 压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干 室，并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。 3.3 焊接设备 3.3.1 焊接机具设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘 干箱、中温烘干箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、内磨机及电动磨光机等。
长输管道焊接施工工艺标准
长输管道焊接施工工艺标准 QJ/JA0630-2006 1 目的 为了规范公司长输管道下向焊接施工工艺，提高焊接效率，确保焊接质量，特制定本工艺标准。 2 适用范围 本工艺标准适用于公司承接的大口径长输管道工程的下向焊接施工。焊接工艺方法包括：①全纤维素焊条下向手工焊； ②纤维素焊条下向手工根焊、热焊，再用低氢焊条下向手工焊填充、盖面；③纤维素焊条下向手工根焊，药芯焊丝自保护半自动下向焊填充、盖面。 本工艺标准与下列技术条件同时使用： a)产品图样； b)工程技术标准中有关的焊接技术条件。 3 引用标准 GB50369 《油气长输管道工程施工及验收规范》 SY/T4071 《管道下向焊接工艺规程》 SY/T4103 《钢质管道焊接及验收》 SY-0401 《输油输气管道线路施工及验收规范》 4 施工准备： 4.1 焊工资格
焊工应具有相应的资格证书。焊工能力应符合SY/T4103-1995《钢质管道焊接及验收》中的有关规定。4.2 机具要求 4.2.1 管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并具有良好的安全性能，适合于野外工作条件。 4.2.2 手弧焊应配备满足纤维素焊条对电源静特性要求的直流弧焊机，焊机应达到小电流打底焊时不断弧，熄弧时不粘条，焊接过程中电弧稳定等。目前一般选用满足上述要求的逆变式手弧焊机。 4.2.3 药芯焊丝自保护半自动焊目前主要是选用国外进口设备，一般选用美国林肯（LINCOLN）公司生产的DC-400、DC-600电源及LN-23P送丝机和米勒（MILLER）公司生产的XMT304电源和SP32封闭式送丝机。用于返修焊的焊机一般选用燃油弧焊机。 4.2.4 焊件组对采用内对口器或外对口器。 4.2.5 焊工所用的焊条保温筒、角向磨光机、砂轮片、钢丝轮、锉刀齐全。 4.3 材料要求 4.3.1 管道焊接用焊条和焊丝，必须有产品合格证和同批号的质量证明书。 4.3.2 管道全位置下向焊接用国外焊条的选用，应符合SY/T4071-93 《管道下向焊接工艺规程》附录B的要求。
管道焊接施工工艺标准(精)
管道焊接施工工艺标准 1. 适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2. 引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001
2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I （锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3. 术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用 上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热 丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向 焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。
(工业管道焊后热处理施工工艺标准
1 目的 为了规范压力管道等焊件的焊前预热和焊后热处理工艺，保证焊接工程质量，特制定本工艺标准。 2 适用范围 本标准适用于公司承接的工业与公用压力管道焊接工程的焊前预热和焊后热处理。 3 引用标准 GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 4 定义 预热：焊接开始前，对焊件的全部(或局部)进行加热的工艺措施。 焊后热处理：焊后，为改善焊接接头的组织和性能或消除残余应力而进行的热处理。 5 焊前预热和焊后热处理的一般要求 5.1焊前预热 5.1.1 焊接工艺人员应根据母材的化学成份、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法、焊接环境和所执行的施工工艺标准要求等综合考虑是否进行焊前预热，必要时可通过试验确定。 5.1.2 焊前预热温度应符合设计或焊接施工工艺标准的规定，当无规定时，焊前预热温度宜采用表1的规定。 精品文档，欢迎下载
5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。当温度达到要求时才能进行焊接。5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。 5.1.5 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。5.1.6 当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。 5.1.7 不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。 5.1.8 当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按表1规定的下限温度降低50℃。 5.1.9 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。 5.2 焊后热处理 精品文档，欢迎下载
不锈钢管道焊接工艺规程..
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件, 其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB5023—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95 《不锈钢焊条》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDB P006-2004〈压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDB P018-2004〈压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDB P013-2004〈压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDB P012-200《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDB P008-2004〈压力管道安装工程计量管理手册》 HYDB P007-2004〈压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDB P010-2004〈压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3先决条件 3.1 环境 3.1.1施工环境应符合下列要求: 3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S,氩弧焊小于2M/S
焊接电弧在1m 范围内的相对湿度小于90%环境温度大于0C 。 3.2奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 3.3 焊接材料 3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资 采购控制 程序》和《焊接材料保管程序》执行。 3.3.2 奥氏体不锈钢管道焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负 责，按 《焊接材料保管程序》执行。 3.1.1.2 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。 3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、 防雨、防寒等有效措施。 见图1。 图1奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准.
管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日）2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008
2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。
管道焊接工艺
上海佳豪船舶工程设计有限公司董-- 摘要: 本文介绍了管道全位置下向焊操作工艺及技术要点,采用本工艺进行施工焊接可提高生产效率,降低焊接成本，焊接质量可*，接头机械性能满足要求，焊缝成形美观，具有较广阔的应用前景。 关键词：管道；下向焊；焊接工艺 Vertical down position welding process and its foreground Abstract：This article introduced the welding operation procedure and mai n technology of vertical down position weld of pipe. Using this welding pro cess can improve the welding efficiency and reduce the cost. The welding j oint can be qualified in mechanical property and reduce the cost. The weld ing joint can be qualified in mechanical property and figuration. So it have a wide appliance foreground. 1 前言 管道下向焊是从管道上顶部引弧，自上而下进行全位置焊接的操作技术，该方法焊接速度快，焊缝成形美观，焊接质量好，可以节省焊接材料，降低工人的劳动强度，是普通手工电弧焊所不能比拟的，现已较广泛应用于大口径长输管道的焊接，在电力建设中的全位置中低压大径薄壁管的焊接中具有一定的推广价值。 2 焊接材料选用 下向焊通常要选择适当的焊接电流、焊条角度和焊接速度，通过压住电弧直拖向下或稍作摆动来完成焊接。普通焊条易出现下淌铁水和淌渣问题，而采用管道下向焊专用焊条，严格执行焊接规范，则可解决这些问题。
工艺管道安装、焊接施工方案(图)
宁波万华H12MDI中试工程 工艺管道焊接、安装施工方案 编制： 审核： 审批： 中国化学工程第六建设公司宁波项目经理部
2008年8月26日 目录 1 编制说明 2 编制依据 3 施工程序 4 管道安装的一般技术要求 5 焊接及焊接检验 6 管道系统压力试验 7 管道系统吹洗 8 安全技术措施 9 施工组织措施 10 工、机具及手段材料计划 11 检验、测量器具配备表 1 编制说明 1.1 我单位所承担的宁波万华H12MDI中试工程分为：管廊夹套管及其伴热管线、装置材质为316L的管线。其中：管廊夹套及伴热管线总长为3660米，夹套内管材质为16Mn,管子壁厚为SCH80，装置材质为316L的管线总长为800米，管件983个。由于以上夹套管线施工周期长，而夹套内管及316L材质管道焊口要求100%射线检测，大部分316L管径都在DN40以下，因此焊接、施工难
度大，对施工技术和施工组织均提出了较高要求。 2 编制依据 2.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-97 2.3 《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB51252-94 2.4 《工业管道工程质量检验评定标准》GB50184-94 2.5 《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工验收规范》SH3501-2002 2.6 《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》SH3022-1999 2.7 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064-1994 3 施工程序 3.1 管道安装的施工程序见图3-1 3.2 现场管道安装应遵循下列原则： 3.2.1 先地下后地上，先“工艺”后“辅助”，先大后小，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到安全文明施工，科学管理。 3.2.2 管廊夹套管线与伴热管线同时施工。 3.2.3 管道系统试压应在焊缝检验合格后进行。 3.2.4 管道系统试压完毕后，进行吹扫工作。 4 管道安装的技术要求 4.1 管道安装前具备下列条件： 4.1.1 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。 4.1.2 设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸已会审完成。
管道焊接常用标准
管道焊接常用标准 金属管道种类繁多、数量大，使用工况千差万别。我国不同行业采用不同的应用标准体系，标准之间差别很大。当然，由于金属管道的工况，如温度、压力、介质、环境等不同，标 准有差距是客观存在的。例如，电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多；石化、石油管道受压、腐蚀介质居多；化工行业管道还有剧毒介质（如氯气）；机械行业压力容器，按使 用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压，按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道（承压及受 腐蚀）、污水管道（承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等，在不同的工况条件下运行。以下择要介绍一些基本标准。 一、压力管道分类 1. 压力管道的定义 压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。 ① 输送GB5044① 《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。 ② 输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。 ③ 最高工作压力不小于（表压，下同），输送介质为气（汽）体及液化气体的管道。 ④最高工作压力不小于，输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标 准沸点的液体管道。 ⑤ 上述四项规定管道的附属设施（弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、嘴、漏斗、快速接头等管件；法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法 兰盖等连接件；各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设备，还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施）。 ① GB5044分为四级（与99容规相同）：极度危害（1级）
焊接工艺规程
四、要求：详见《电网钢管结构焊工资格培训考核大纲》。 接头形式 *考试试板坡口加工均采用机械加工（考试试板和练习试板由一车间负责加工） *练习试板坡口加工，可采用火焰切割+砂轮打磨。图1和图2练习试板数量按5倍以上准备。
内部焊工考试试板 1、内部焊工考试，采用3个类型的试板。 评定：内部X光拍片+外观+焊缝尺寸评定：外观+焊缝尺寸评定：外观+焊缝尺寸材质试板宽/mm 试板长/mm 数量附图备注 Q345/10mm 75 150 1 图1 等离子下料、 外协加工 Q345/10mm 75 150 1 图2 等离子下料、 外协加工 Q345/6mm 50 170 1 图3 等离子下料Q345/14mm 80 200 2 图4 按图下料后， 只需加工30 块 Φ89x4钢管（Q235）或Φ114x4钢管长度=100 1 锯切，割好相 贯线 长度=200 1 锯切 图1 图2 图3 图4
超大法兰杆体装焊工艺 编制：日期： 批准：日期： 宁波鲍家变订单号N09061703-9，SSGZ1-33钢管杆（G段）， 温州电力订单号N09082006-9，SSGZJ-18钢管杆（E段），下法兰超出锌缸宽度50~70mm，上述两杆体下法兰（如下图）两侧切边后与杆体的焊接，镀锌后再将两侧切边部分焊接。 具体要求如下： 1、下法兰按图纸要求完成下料和孔加工后，在按图纸要求进行两侧切边，切边时必须严格控制尺寸2730±2mm,且保证两侧平行。法兰切边坡口如图。 2、下法兰与杆体装配时，SSGZ1-33（G段）下法兰切边拼缝与横担基本平行；SSGZJ-18（E 段）下法兰切边拼缝与横担基本垂直。 3、下法兰拼缝区域的加强筋也镀锌后焊接。 4、拼缝区域的加强筋、法兰切边焊接区域做上标识，在送镀锌前涂上油漆，一起随杆体送热镀锌。 5、杆体、法兰切边、加强筋镀锌回厂检验合格后、将法兰焊接区域和加强筋焊接区域，法兰与加强焊接区域，进行严格的打磨清理后进行装配和焊接。 6、装配时，保证法兰切边与法兰装配齐平，焊接时应控制焊接变形，不允许存在错边和角变形。 7、焊接合格后，对焊接区域打磨清理，经检验合格后进行防腐处理。防腐处理要求：对焊接区域先涂环氧富锌底漆2道，干膜厚度80μm。待油漆干后，再喷锌处理，保证颜色基本一致 文件分发记录
管道焊接施工方案
管道焊接施工方案 一、管道焊接施工要求 1、管道切口质量应符合下列规定： ⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、 铁屑等； ⑵切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的１％，且不得超过３mm； ⑶有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。 2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。 3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。 4、管道对接焊缝位置应符合下列规定： ⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm； ⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm. ⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm； ⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。 5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。 6、制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。 二、管道安装 1、管道安装前应具备下列条件： ⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求； ⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件； ⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。 2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。安装组合
件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。 3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。 4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。管子对口一段应平直，焊接角变形在距离接口中心２00mｍ处测量，当管子公称通径ＤＮ＜100mm时，折口的允许偏差ａ≤２ｍｍ；当ＤＮ≥100mm时，允许偏差ａ≤３ｍｍ。 6、管道对口一般应做到内壁齐平，如有错口时，对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10％，且不大于1mm，对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于３ｍｍ。对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接过程中管子移动。 7、管道安装应根据现场实际条件进行组织，原则为先大管后小管，安装工作有间断时，应及时封闭管口，管道安装的允许偏差为： 11、法兰及紧固件安装 ⑴法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。 ⑵法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不得大于2ｍｍ，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 ⑶法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，焊后应清除氧化物等杂质。 ⑷垫片的内径应比法兰内径大２—３ｍｍ。垫片应为整圆。
长输管线施工方案
1.3.编制依据
1.3.5 国家与石油化工部门现行的施工规范及验收标准(见下表)
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
标准名称 石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 工业金属管道工程施工及验收规范 石油天然气金属管道焊接工艺评定 石油天然气管道穿越工程施工及验收规范 钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 涂装前钢材表面预处理规范 埋地钢质管道防腐层和保温层现场补口补伤施工及验收规范 埋地钢质管道强制电流阴极保护设计规范 阴极保护管道的电绝缘标准 埋地钢质管道阴极保护参数测试方法 石油化工施工安全技术规程 建筑工程施工质量验收统一规范 建筑地基基础工程施工质量验收规范 中华人民共和国环境保护法 建设项目环境保护管理办法 文物保护法 关于处理石油管道和天然气管道与公路相关的规定 炼油化工建设项目竣工验收手册 **油田公司九项高危作业标准
标准代号 0402-2000 50236-98 50235-97 0552-2002 4079-95 0414-2002 8923-1988 0404-1997 4058-93 0036-2000 0086-2003 0023-97 3505-1999 50300-2001 50202-2002
1.4.工程施工关键点、难点分析及对策
1.4.1 该项目施工跨距较长，交叉施工作业面较多，周围无便利条件，且部分属戈壁地带，给
施工组织带来较多不便，所以合理安排施工计划较为重要，以保证施工工期及质量。
1.4.2 安全要求严格（因该工程属于不停产作业），施工中不安全因素多，施工中要严格按照各
项安全规定及办法执行。本次施工安全是重中之重，一定要做到各种安全措施及安全预案严谨、合
理科学，确保管线运行及施工生产双安全。
1.4.3 该项目施工任务量大、工期短，合理安排是保证本次施工进度的难点，在施工中采取多
点作业，统一协调，充分发挥我公司资源优势，使得施工全过程处于受控状态。在施工中加强与有
关单位的紧密配合，随时调整施工计划，确保施工进度。
1.4.4 动土项目，施工前必须及时与业主沟通，要注意地下有管道、电缆、光缆的设施，保证
原设施的正常使用；在土方开挖前，必须在挖沟范围内人工挖探区，确保地下的各种设施的完整性，
施工完成后还应按原地貌进行恢复。
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压力管道通用焊接工艺规程碳钢
压力管道通用焊接工艺规程（GD01） 1.总则 本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR等碳钢及其与20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR之间的管道焊接。 本规程编制所依据的焊接工艺评定号： 所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物。 3.焊接 定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3. 不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在﹪以上，含水量小于50mm/L。 在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。 有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。 管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝全采用手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表：
长输天然气管道施工组织设计技术标样本
施工组织设计 中油通威工程建设有限公司 池晓杰 第一章工程概况
1.1工程名称 长庆油田输气管道二标段管道支线工程; 1.2工程概况 长庆油输气管道第二标段支线长24KM, 管线设计压力为10MPA, 工期为120天, 主材由建设单位供给, 钢管为D528MM螺旋防腐钢管, 工程设计要求管道埋设深度为 MM( 除特殊地段) , 弯头三通共四处, 分别为: 三通与已竣工的主干线连接, 支线8KM处120°弯头一个, 14KM处120°弯头一个, 20KM处向南90°弯头一个, 末端接头至气站墙预留管端口海拔高度608M, 末端高度656M; 管道从环县五台镇张庄村水塔北侧50M处自东向西走向, 管道铺设为丘陵黄土坡地带, 8KM处普坚石400M, 靠第一个弯200M处有一排洪沟, 深5M, 宽20M, 管线16KM处跨越张庄河一处, 流向从北向南, 河道宽度50M, 河水流量每秒1M, 河道属鹅卵石粗地段, 极易塌方, 设计要求管道埋深较平地设计加深1M, 管道靠村耕地200M长度( 见示意图一) 1.3主要工程量 (1) 测量放线; (2) 扫线布管; (3) 管线组对焊接; (4) 管沟开挖回填; (5) 防腐补口、补伤; (6) 管线试压测径; (7) 跨越排洪沟1处
(8) 跨越河流1处, 注: 增加工作量另计 1.4工程地点 环县王台镇张庄村 1.5工程性质 新建 1.6建设单位 中油通威工程建设有限公司 1.7工程期限 计划开工日期为 8月1日, 计划机械及焊接完成日期为 12月15日, 具备投产日期计划为: 12月20日; 第二章编制依据 设计文件资料、施工现场踏勘资料、有关定额文件、国家现行的法令、法规、地区行业颁布发的安全、消防、环保、文物等管理规定; 2.1遵循的主要标准规范 ( 1) 《输气管道工程设计规范》 GB 50251- ( 2) 《城镇燃气管道工程施工及验收规范》GB 50369- ( 3) 《石油天然气钢管无损检测》SY/T 4109- ( 4) 《石油天然气工程设计防火规范》 GB 50183- ( 5) 《钢质管道焊接及验收》 SY /T4103- ( 6) 《管道干线标记设置技术规定》SY/T且6064 –
管道焊接施工工艺
管道焊接作业施工规程 一总则 1 适用范围 1.1 本规程适用于石油、化工、电力、冶金、轻纺等行业建设施工现场的碳素钢钢管（含碳量≤0.3%）的焊接，在施工中遵守本规程外，还应根据工程特点进行焊接工艺评定，编制详细的《焊接作业工艺评定指导书》； 1.2 适用于各种管道、各种材料的氩弧焊打底和全氩弧焊接； 1.3遵守设计文件技术要求和规定以及国家现行的管道施工及验收规范中管道焊接规定。 2 编制依据 目前现行管道施工及验收规范如下： GB50235---97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50236---98 《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》DL5007----92 《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）炼化建501--74 《高压钢制管道施工及验收技术规范》 SY0401-----98 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》SY/T4071—93 《管道下向焊接工艺规程》 3 对材料的要求 管材、管件、阀件、焊接材料应具有出厂质量合格证书或按规范要求的质量复验报告。 4 焊接施工程序
二手工电弧焊 1 手工电弧焊焊前准备 1.1 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并符合下列要求 1.1.1 钢板卷板相邻筒节组对，纵缝之间的间距大于3倍壁厚且大于100mm； 1.1.2 管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，与吊、支架边缘的距离不小于50mm； 1.1.3 管道两相邻对接焊口中心线的距离L，当公称直径小于
150mm时，L不小于管外径；当公称直径大于或等于150mm时，L不小于150mm； 1.1.4 管孔应尽量避开在焊缝上，如必须在焊缝及附近开孔时，在管孔两侧大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝经无损探伤合格； 1.1.5 管子的坡口型式和尺寸的选用，应考虑保证焊接接头质量，填充金属少，作业条件好，便于操作及减少焊接变形等原则，并符合《手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸》（GB986--80）规定； 1.1.6 钢管的切割与加工，对于焊缝级别高的管道宜采用机械方法进行，对焊缝级别低的管道可采用等离子切割、氧---乙炔火焰等热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整； 1.1.7 焊前将坡口表面及坡口边缘内侧不小于10mm范围内的油锈、漆垢等杂质清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷； 1.1.8 为了防止焊接裂纹，减少焊接内应力，应避免强行组对焊缝； 1.1.9 钢管的组对要求： 1.1.9.1 等厚管子或管件的对口，应做到内壁齐平，内壁错边量要求：高级别焊缝不超过管壁厚的10%，且不大于1mm；低级别焊缝不超过管壁厚的20%，且不大于2mm； 1.1.9.2 不等厚对接焊件、组件组对要求： 当管件厚度小于或等于10mm，厚度差大于3mm及管壁厚度大于10mm，厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5mm时，将超厚部分按4：1削薄；
长输管道组装焊接要点
长输管道组装焊接 1 导言 目前在世界上，长输管道施工管口焊接发展出许多种焊接方法，主要的有向上焊、下向焊、手工半自动焊、气体保护焊、全自动焊、挤压电阻焊等。在我国值得推广采用的应是下向焊和手工半自动焊，它可以与先进的管子内对口器、吊管机等设备相配合，使长输管道施工可以实现机械化流水作业法施工；它与气体保护焊、全自动焊、挤压电阻焊相比，具有使用辅助设备少、故障率低的优点。只要搞好焊工培训(一般需1年周期)，其焊接速度和综合效益与后几种焊接方法相比更高，可靠性更强。目前我国几个大型长输石油管道施工专业化公司已完全掌握了下向焊和手工半自动焊这两种方法，其中一个40人的机械化流水作业线平均每天可以组焊直径610mm的管线600m(约有50个接头)，已达到了国外先进工业化国家的组焊水准。 建立野外焊管基地，把每根管子焊成约24m的“二联管”，其焊接方法有手工焊，手工打底根焊随后各焊道采用埋弧焊一次成形以及全焊道埋孤焊和电阻焊等形式。对口方法是管子支架上采用外对器或内对器。其组焊作业的自动化程度由低到高，目前在国外有很多种形式。二联管的优点是管子可以转动，焊接始终处在平焊位置上，容易保证焊接质量；由于在工棚内做组焊，作业不受天气影响；可以减少
工地现场焊接和防腐补口的工作量。只要是地形条件较平缓应尽量采用“二联管”施工工艺。我国中石油管道二公司在新疆轮—库输油管线施工中较成功的实现了二联管施工工艺，共投入人员14人，一台日本产埋弧焊角焊机，二台硅整流电焊机，一台吊车，虽然是很简易的二联管作业线，但焊接二联管达60多公里，取得了较好的经济效益。 要提高管线的组装焊接速度和质量，必须采用流水作业施工工艺，其焊接接头可以采用薄层多焊道，每层焊道厚度一般不大于1.5mm，保证焊接缺陷不大于1mm。根据管直径，每层焊道可以采用2～4名焊工同时施焊，实现了一个管子接头在10分钟之内完成的速度。这样可以充分的发挥吊管机和其它设备的利用率从而达到提高工效的目的。流水作业线的关键环节是对口和根焊，应培训和投入最优秀的工人。对口作业应不少于2台吊管机且分别布置在管子的两侧(其优点在第5章已详细提到)。 在管子对口工序中，我国现有规范规定，对口时对管口不准进行任何形式的锤击修口，这条规定给采用内对口器对口管子带来很大困难，降低了管子对口速度。美国1994年版APl标准规定，“在管子对口根焊开始后不准对管口进行校正”。据此，在根焊施焊前对管子局部错口用紫铜平锤接触管子进行间接锤击校正是可行的，对管口不会造成伤痕和冷工硬化。在新疆库—鄯输油管线采用了此方法并取得了较好效果。 关于焊口清根，美国APl标准规定每层焊道的溶渣和飞溅物不宜