机械制造技术基础(终极版)
机械制造技术基础
一、发生线：刀具的切削刃以及切削刃与被加工表面之间按一定规律的相对运动，就形成了所需要的发生线。由于加工方法及切削刃形状不通过，机床上形成发生线的方法与所需的运动也不同，概括起来有以下四种：轨迹法、成形法、相切法、展成法。
二、切削运动，在金属切削机床上切削工件时，工件与刀具之间要有相对运动，这个相对运动即称为切削运动。
三、切削运动通常按其在切削中所起的作用分为以下两种：（一）主运动，使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动称为主运动。（二）进给运动，使主运动能够继续切除工件上多余的金属，以便形成工件表面所需的运动称为进给运动。总之，任何切削加工方法都必须有一个主运动，可以有一个或几个进给运动。
四、在切削加工中，工件上通常存在三个表面，（1）待加工表面，它是工件上即将被切去的表面，随着切削过程的进行，它将逐渐减小，直至全部切去。（2）已加工表面，它是刀具切削后在工件上形成的新表面，随着切削过程的进行，它将逐渐扩大。（3）过渡表面，它是切削刃正在切削着的表面，并且是切削过程中不断改变的表面，它总是处在待加工表面与已加工表面之间。
五、所谓切削用量是指切削速度，进给速度和背吃刀量三者的总称。（1）切削速度Vc 它是切削加工时切削刃上选定点相对于工件的主运动速度。
()min //1000m s m dn c 或者πν=（2）进给量f 它是工件或刀具的主运动每转一圈或每一行程时，工件和刀具两者在进给运动方向上的相对位移量。）（mm ·n f f =ν（3）背吃刀量sp a 对外圆车削和平面刨削而言，背吃刀量等于工作加工表面与待加工表面间的垂直距离，其中外圆的背吃刀量)(2
mm d d a m w sp -= 六、建立刀具静止参考系时，（a ）不考虑进给运动的影响，即f=0；（b ）安装车刀时应使刀尖与工件中心等高，切车刀刀杆中心线与工件轴心线垂直；（c ）主切削刃上选定点x 与工件中心等高。
七、刀具角度的作用有两个：一个是确定刀具上切削刃的空间位置；二是确定刀具上前、后面的空间位置。（1）主偏角r κ——主切削刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角，在基面Pr 上测量。（2）刃偏角s λ——主切削刃与基面Pr 的夹角，在切削平面Ps 中测量。
八、副偏角'κ——副切削刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角，它在Pr 上测量。
九、刀具安装高低的影响：当刀尖高于工件中心时，主切削刃上选定点的工作平面Pse 和工作基面Pre 就不同于切削平面Ps 和基面Pr ，因而在工作背平面Ppe 内，刀具的工作前角pe γ增大，工作后角pe α减小；如果刀尖低于工件中心，则工作角度的变化情况与上面恰好相反。内孔镗削时安装刀的高低对工作角度的影响与外圆车削也恰好相反。
十、切削层参数有切削层、切削层公称厚度r D f h κsin ?=、切削层公称宽度
r
sp D a b κsin = 、切削层公称横截面积sp D D D a f b h A ?=?=
十一、自由切削与非自由切削，刀具在切削过程中，如果有一条直线切削刃参加切削工作，这种情况称之为自由切削。反之，若刀具上的切削刃为曲线，或者几条切削刃（包括副切削刃）都参加了切削，并且同时完成整个切削过程，则称之为非自由切削。
十二、可将切削刃作用部位的切削层划分为三个变形区。（1）第一变形区 从OA 线开始发生塑性变形，到OM 线晶粒的剪切滑移基本完成。（2）第二变形区 切削沿刀具前面排出时，进一步受到前面的挤压和摩擦，使靠近前面处的金属纤维化，其方向基本上和前面想平行。（3）第三变形区 已加工表面受到切削刃钝圆部分与刀具后面的挤压和摩擦，产生变形与回弹，造成纤维化与加工硬化。
十三、影响切削力的因素（1）被加工材料的影响，材料的强度越高，硬度越大，切削力就越大。材料的化学成分会影响其物理机械性能，从而影响切削力的大小。同一材料，热处理不同，金相组织不同，硬度就不同，也影响切削力的大小。（2）切削用量对切削力的影响，背吃刀量a 和进给量f 增大，都会使切削面积增大，从而使变形力增大，摩擦力增大，因此切削力也随之增大；切削速度在无积屑瘤的切削速度范围内，随着切削速度增大，切削力也增大；（3）刀具几何参数对切削力的影响，在刀具几何参数中，前角对切削力的影响最大，加工塑性材料时，前角增大，切削力降低；加工脆性材料时，由于切屑变形很小，因此前角对切削力的影响不显著。（4）刀具材料对切削力的影响，刀具材料与被加工材料间的摩擦系数，影响到摩擦力的变化，直接影响着切削力的变化。（5）切削液对切削力的影响，切削液具有润滑的作用，使切削力降低。（5）刀具后面的磨损对切削力的影响，后面的磨损增加，摩擦加剧，切削力增加。
十四、三个变形区就是三个发热区，因此，切削热的来源就是切削变形功和刀具前、后面的摩擦功。
十五、影响切削温度的主要因素（一）切削用量对切削温度的影响，切削温度经验公式θθθθνθx sp z c a f C ???=，切
量三要素对切削温度的影响程度不一，切削速度影响最大，进给量次之，背吃刀量最小。（二）刀具几何参数的影响（三）工件材料的影响（四）刀具磨损的影响（五）切削液的影响
十六、刀具磨损的形式（1）前面磨损：切削塑性材料时，如果切削速度和切削层公称厚度较大，则在前面上形成月牙洼磨损。它以切削温度最高的位置为中心开始发生，然后逐渐向前后扩展，深度不断增加。当月牙洼发展到其前缘与切削刃之间的棱边变得窄时，切削刃强度降低，容易导致切削刃破损。（2）后面磨损：切削时，工件的新鲜加工表面与刀具后面接触，相互摩擦，引起后面磨损。后面的磨损形式是磨成后角等于零的磨损棱带。（3）前后面同时磨损或边界磨损：在切削铸钢件和锻件等外皮粗糙的工件时，常在主切削刃靠近工件外皮处以及副切削刃靠近刀尖处的后面上，磨出较深的沟纹，这种磨损称为边界磨损。
十七、磨损起主导作用：当刀具和工件材料给定时，对刀具磨损起主导作用的是切削温度。
十八、刀具磨钝的标准，刀具磨损到一定限度就不能继续使用，这个磨损限度称为刀具的磨钝标准。
十九、刀具耐用度的定义为：刀具由刃磨后开始切削一直到磨损量达到刀具磨钝标准所经过的总切削时间。
二十、刀具寿命是表示一把新刀从投入使用切削起，到报废位置总的实际切削时间。 二十一、作为刀具材料应具备以下基本性能：高的硬度和耐磨性、足够的强度和韧性、高的耐热性、良好的工艺性、经济性。
二十二、国际标准化组织ISO 将切削用的硬质合金分为三类：（一）YG 类，如铸铁，有色金属及其合金（二）YT 类，使用于高速切削钢料。（三）YW 类，即可用于加工铸铁及
有色金属，也可加工钢。
二十三、刀具的几何参数包括：刀具角度、刀面形式、切削刃形状等。
二十四、刀具合理的几何参数，是指在保证加工质量的前提下，能够获得最高刀具耐用度，从而达到提高切削效率或降低成本目的的几何参数。
二十五、刀具合理几何参数的选择主要决定于工件材料、刀具材料、刀具类型及其他具体工艺条件，如切削用量、工艺系统刚性及机床功率等。
二十六、刀具的磨损达到磨钝标准后即需要重磨或换刀。一是根据单位工时最短的观
t;二是根据工序成本最低的观点来确点来确定耐用度，这种耐用度称为最大生产率耐用度
p
t。
定的耐用度，称为经济耐用度
c
二十七、所谓合理的切削用量，是指充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证加工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
二十八、切削液的作用：1.冷却作用2.润滑作用3.清洗作用4.防锈作用
二十九、金属切削机床简称机床，是用切削的方法将2金属毛坯加工成机器零件设备，它是制造机器的机器，所以又称工作母机或工具机。
三十、机床的分类：1：（万能程度）a.通用机床：工艺范围较宽，通用性较强，可加工多种工件。b.专门化机床：工艺范围较窄，专门用于加工某一类零件。C.专用机床：工艺范围较窄，只能用于加工某一类零件或某一道特定工序。2:机床还可以按自动化程度分：手动、机动、半自动、自动机床。3.按加工精度分：普通精度、精密、高精密。
三十一、机床必须具备以下三个基本部分：1.执行件2.动力源3.传动装置，传动装置把执行件和动力源或者把有关的执行件之间连接起来，构成传动联系。
三十二、传动链：构成一个传动联系的一系列传动件，称为传动链。
三十三、传动链可以分成两类：1.外传动链，它是联系动力源和机床执行件之间的传动链，使执行件得到运动，而且能改变运动的速度和方向，但不要求动力源和执行件之间有严格的传动比关系。2.内联系传动链，内联系传动链联系复合运动之内的各个分解部分，因而传动链所联系的执行件相互之间的相对速度有严格的要求，用来保证运动轨迹。
三十四、为了便于研究机床的传动联系，常用一些简明的符号把传动原理和传动路线表示出来，这就是是传动原理图。
三十五、主运动传动链的两末端件事主电机和主轴，它的功用是把动力源的运动及动力传动给主轴，使主轴带动工件旋转实现主运动，并满足主轴变速和换向的要求。
三十六、螺纹进给传动链保证机床可车削米制、英制模数制和经节制四种标准的常用螺纹，此外，还可以切削大导程、非标准和较精密的螺纹。
三十七、主轴转速为10~32r/min时，导程可扩大16倍，主轴转速为40~125r/min时，可以扩大4倍，主轴转速更高时，导程不能扩大。大导程螺纹只能在主轴低速时切削，这也正好符合实际工艺上的需要。
三十八、砂轮的特性与选择。其特性取决于磨料、粒度、结合剂、硬度和组织五个参数。（1）磨料：应具有很高的硬度、适当的强度和韧性，以及高温下稳定的物理、化学性能。（2）粒度：是指磨粒尺寸的大小。粒度号越大，则磨料越细。粒度的选择原则是：粗磨时以提高生产效率为主要目标，应选小的粒度号；精磨时以表面粗糙度小为主要目标，应选大的粒度号。工件材料的塑性大或磨削接触面积大时，为避免磨削温度过高，使工件表面烧伤，宜选小粒度号；工件材料软时，为避免砂轮气孔堵塞也应选小粒度号；反之选择大粒度号。（3）结合剂：作用是将磨料粘合成具有一定强度和各种形状及尺寸的砂轮。
（4）硬度：砂轮的硬度是指磨粒受力后从砂轮表层脱落的难易程度。其选择原则是：1.工
件材料越硬，应选越软的砂轮2.磨削接触面积较大时，应选较软的砂轮。3.精磨和成型磨削时，应选较硬的砂轮。4.砂轮的粒度号较大时，应选用较软的砂轮。
（5）组织：砂轮的组织是指磨料、结合剂和气孔三者体积的比例关系，用来表示结构紧密或者疏松的程度。
三十九、齿轮加工机床的工作原理：齿轮加工机床的种类繁多，构造各异，加工方法也各不相同，但就其原理来说，可以分成成形法和范成法两类。
四十、常用铣床主要类型有：卧式升降台铣床、立式升降台铣床、龙门铣床、工具铣床和多种专门化铣床。
四十一、机械加工质量是指机器零件的加工精度和表面质量。
四十二、加工精度是指零件加工后的几何参数与图纸规定的理想零件的几何参数符合程度。加工后的几何参数与理想零件的几何参数总存在一定的偏差，这种偏差称为加工误差。
四十三、加工精度包括三个方面：1.尺寸精度：指加工零件的实际尺寸与理想尺寸相符合的程度；2.形状精度：指加工后零件表面的实际几何形状与理想的几何形状相符合的程度；
3.位置精度：是指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想位置符合的程度。
四十四、加工表面质量是指表面粗糙度、波度及表面层的物理机械性能。
四十五、表面层的物理机械性能主要指表面层的冷作硬化、金相组织变化和残余应力。
1.表面冷作硬化：工件在机械加工时，表面层金属受到切削力和切削热的作用，产生强烈的塑性变形，使表面层的强度和硬度提高，塑性下降，这种现象称为表面冷作硬化。
2.表面层金相组织变化：机械加工过程中，工件表面加工区及其周围在切削热的作用下温度上升，当温度升高超过金相组织变化的临界值时，金相组织就会发生变化。
3.表面残余应力：机械加工后的表面一般都存在一定的残余应力。这是由于切削加工中表面层产生了强烈的塑性变形，同时，金相组织造成的体积变化也是产生残余应力的原因。
四十六、在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成了一个相互联系的统一系统，称为工艺系统。工艺系统的是产生加工误差的根源，加工误差是工艺系统误差导致的结果。工艺系统误差称为原始误差。
四十七、机床误差：对加工精度有重大影响地记床误差有回转误差、导轨误差和传动链误差。
四十八、把对加工误差影响大的加工表面的法线方向称为误差敏感方向。
四十九、主轴回转误差定义为：主轴实际回转中心的瞬时位置与主轴回转中各个位置的平均轴线之间的最大偏差。把主轴回转中各个位置的平均轴线称为理想回转轴线。
五十、为了分析主轴回转误差对加工精度的影响，一般把它分解成三种独立的运动形式：纯轴向窜动，纯径向移动和纯角度摆动。
五十一、按数理统计的理论，各种加工误差按它们在一批零件中出现的规律，可以分成两大类：系统误差和随机误差。1.系统误差：当连续加工一批零件时，大小和方向始终保持不变或是按一定规律变化的误差称为系统误差。将前者称为常值系统误差，后者称为变值系统误差。原理误差、机床、刀具、夹具和量具的制造和调整误差，工艺系统的静力变形斗士常值系统误差。2.随机误差：连续加工一批零件时，大小和方向都没有一定变化规律的误差称为随机误差。
五十二、切削加工后的表面粗糙度的形成：1.几何因素：在理想的切削条件下，刀具相对工件做进给运动时，在工件表面留下一定的残留面积。残留面积高度形成了理论粗糙度。
2.物理因素：切削加工后表面的实际粗糙度与理论粗糙度有较大的差别，这是由于存在着与被加工材料的性能及切削机理有关的物理因素的缘故。a.切削脆性材料时，产生崩碎性切屑b.切削塑性材料时，刀具的刃口圆角及厚道面的挤压和摩擦使金属发生塑性变形导致理论残留面积的挤歪或沟纹的加深c.切削过程中出现的刀瘤与鳞刺，会使表面粗糙度严重恶化。
五十三、影响切削加工表面粗糙度的因素：1.工件材料：工件材料阿德力学性能中影响表面粗糙度的最大因素是塑性。韧性较大的塑性材料，加工后粗糙度打，而脆性材料的加工粗糙度比较接近理论粗糙度。2.刀具的几何形状、材料、刃磨质量：刀具的前角对切削加工中的塑性变形影响很大。前角增大，塑性变形程度减小，粗糙度也就减小。增大后角，可以减小刀具后刀面与加工表面间的摩擦，从而减小表面粗糙度。刀具材料的刃磨质量对产生刀瘤和鳞刺的影响甚大。3.切削用量：切削用量对加工表面粗糙度影响最大的是切削速度，切削速度越高，切削过程中切屑和加工表面的塑性变形程度就越小，粗糙丢就越小。
五十四、影响磨削加工后的表面粗糙度的主要因素有：1.磨削砂轮的影响：砂轮的参数中砂轮的粒度影响最大，粒度越细，则砂轮工作表面的单位面积上磨粒数越多，因而在工件表面上的刻痕也越密，越小。2.砂轮的修整：修整砂轮时的切深与走刀量越小，修出的砂轮越光滑，磨削刃等高性越好，磨出工件表面粗糙度越小。3.砂轮速度：提高砂轮速度可以增加砂轮在工件单位面积上的刻痕。4.磨削深度与工件速度：增大磨削深度和工件速度将增加塑性变形程度，从而增大粗糙度。
五十五、加工表面的冷作硬化：加工表面层的冷作硬化程度取决于产生塑性变形的力、速度及变形时的温度。切削力愈大，塑性变形愈大，硬化程度愈大。切削速度愈大，塑性变形愈不充分，硬化程度愈小。1.刀具的影响：刀具的前角、刃口圆角半径和后刀面的磨损量对冷作硬化的影响较大。减小前角、增大刃口圆角半径和后刀面的磨损量时，冷硬层深度和硬度随之增大。2.切削用量的影响：影响较大的是切削速度和进给量，切削速度增大，则硬化层深度和硬化都减小。
五十六、加工表面层的金相组织变化——热变质层：机械加工中，在工件的切削区域附近要产生一定的温升，当温度超过金相组织的相变临界温度时，金相组织将发生变化。1.如果磨削区温度超过马氏体转变温度，工件表面原来的马氏体组织将转化成回火屈氏体、索氏体等于回火组织相近似的组织，使表面层硬度低于磨削切的硬度，一般称为回火烧伤。2.当磨削区温度超过淬火钢的相变临界温度，马氏体转变为奥氏体，又由于冷却液的急剧冷却，发生二次淬火现象，使表面出现二次淬火马氏体组织，硬度比磨削前的回火马氏体硬度高，一般称为二次淬火烧伤。
五十七、加工表面层的残余应力：1.产生:a.冷塑性变形的影响b.热塑性变形的影响c.
金相组织变形的影响2.机械加工后表面层的残余应力3.磨削裂纹
五十八、生产过程：制造机器时，由原材料到成品之间的所有劳动过程的总和称为生产过程。
五十九、工艺过程：在机械产品的生产过程中，那些与原材料变成成品直接有关的过程称为机械加工工艺过程。
六十、采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之成为成品的过程称为机械加工工艺过程。
六十一、工艺过程是有若干个按一定顺序排列的工序组成，工序是工艺过程的基本单元。工序又可分为安装、工步、走刀和工位。
六十二、工序：是指一个工人，在一个工作地点，对一个工件所连续完成的那一部分工艺过程。划分工序的主要依据是工作地点是否改变和加工过程是否连续。
六十三、安装：在同一道工序中，工件可能只装夹一次，也可能装夹几次。
六十四、工步：在同一道工序内，当加工表面不变，切削工具不变，切削用量中的切削速度和进给量不变的情况下所完成的那一部分工艺过程称为工步。
六十五、走刀：在一个工步内，若需切去的金属层较厚，则需分几次切削。每切一次就称为一次走刀。
六十六、工位：为了减少安装次数，常常采用各种回转工作台，使工件在一次安装中先
后处于几个不用位置进行加工。工件在机床上占据的每一个位置称为一个工位。
六十七、生产类型：在机械制造业中，根据生产纲领的大小和产品的特点，可以分为三种不同的生产类型：单件生产、大量生产、成批生产。
六十八、工件的安装：为了在工件上加工出符合规定技术要求的表面，加工前必须使工件在机床上或夹具中占据某一正确位置，叫做定位。工件定位后，由于在加工中要受到切削力或其他力的作用，因此必须将工件加紧以保持位置不变。
六十九、由于工件大小、加工精度和批量的不同，工件的安装有三种方式：1.直接找正安装2.划线找正安装3.用专用夹具安装。
七十、基准及其分类：在零件的设计和制造过程中，要确定零件上点、线或面的位置，必须以一些指定的点、线或面作为依据，这些作为依据的点、线或面称为基准。按照作用不同，通常把基准分为设计基准和工艺基准两类。
七十一、设计基准：即设计时在零件图纸上所使用得到基准。
七十二、工艺基准：即在制造零件和装备机器的过程中所使用的基准。1.工序基准2.
定位基准3.测量基准4.装配基准。
七十三、夹具的分类：按使用范围1.通用夹具2.专用夹具3.可调夹具，（a.通用可调夹具b.成组夹具）4.组合夹具5.随行夹具。按使用机床的类型分：钻床夹具、铣床夹具、车床夹具、磨床夹具、镗床夹具、齿轮机床夹具。按夹紧动力源分：手动夹具、电动夹具、电磁夹具、真空夹具、自夹紧夹具。
七十四、专用夹具的组成：1.定位元件2.夹紧装置3.对刀和导引元件4.连接元件5.其他元件和装置6.夹具体。
七十五、在机械加工中，要完全确定工件的正确位置，必须有六个相应的支承点来限制工件的六个自由度，称为工件的“六点定位原理”。工件的六个自由度完全被限制的定位称为完全定位。
七十六、工件有一个或几个应该限制的自由度没有加以限制，这时就不能保证工件的加工精度。这种定位叫做欠定位。
七十七、把一批工件由于定位，工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量定义为该加工尺寸的定位误差。
七十八、在某一工序中，根据定位基准选择原则，定位基准应与工序基准重合，但有时做不到，就产生基准不重合误差。
七十九、由于工件定位基面和定位元件表面均有制造误差使定位基准位置发生变化，由此引起的定位基准相对位置的最大变动量称为这批工件的基准位移误差。
八十、定位误差为基准位移误差与基准不重合误差在加工尺寸方向上的矢量和。
八十一、粗基准的选择：1.选择不加工表面作为粗基准，可以保证加工面与不加工面之间的相互位置精度。2.若工件必须保证某个重要表面加工余量均匀，则应选择该表面作为粗基准。3.选做粗基准的表面应尽可能平整光洁，无飞边、毛刺等缺陷。4.粗基准原则上只能用一次。
八十二、精基准的选择原则：1.基准重合原则，即尽量选设计基准作为定位基准，避免基准不重合误差。2.基准统一原则，即在尽可能多的工序中选用相同的精基准定位。3.互为基准原则，即互为基准，反复加工。4.自为基准原则，某些精加工或光整加工工序中要求余量小而均匀，可选择加工表面本身作为精基准。
八十三、工序集中就是零件的加工集中在少数几道工序内完成，而每一道工序的加工内容比较多。工序分散则相反，整个工艺过程工序数目多，工艺路线长，而每道工序所包含的加工内容很少。
八十四、加工顺序的安排1.先粗后精2.先主后次3.先面后孔4.基准先行
八十五、热处理工序的安排：1.预备热处理：正火、退火，目的消除内应力，改善切削性能以及最终热处理做准备。一般在粗加工之前。时效处理，消除内应力、减少工件变形为目的。调质，对零件淬火后再高温回火，能消除内应力、改善切削性能并能获得较好的综合机械性能。2.最终热处理：常用的有：淬火、渗碳淬火、渗氮。3.辅助工序的安排八十六、在机械加工过程中，为了使零件得到所要求的形状、尺寸和表面质量，必须从毛坯表面切除的金属层厚度称为机械加工余量。其中分为总加工余量和工序余量两种。
八十七、总加工余量Z：从毛坯表面切去全部多余的金属层厚度，此金属层厚度即为加工总余量。
八十八、工序余量：完成某一道工序所切除的金属层厚度。
八十九、尺寸链的定义：在零件的加工或测量过程中，以及在机器的设计或装配过程中，经常能遇到一些互相联系的尺寸组合。这种互相联系的，按一定顺序排列成封闭图形的尺寸组合称为尺寸链。其中，由单个零件在工艺过程中的有关尺寸所组成的尺寸链称为工艺尺寸链，在机器的设计和装配过程中，由有关的零件上的有关尺寸所组成的尺寸链，称为装配尺寸链。
九十、尺寸链的特征：1.封闭性，尺寸链必须是一组有关尺寸首尾相接构成封闭形式的尺寸。其中，应包含一个简洁保证的尺寸和若干个对此有影响的直接保证尺寸。2.关联性，尺寸链中间接保证尺寸的大小和变化，是受到这些直接保证尺寸的精度所支配的，彼此间具有特定的函数关系，并且间接保证尺寸的精度必然低于直接保证尺寸精度。
九十一、尺寸链的组成：尺寸链各尺寸称为环。1.封闭环，尺寸链中间接保证的尺寸称为封闭环。2.组成环，尺寸链中除封闭环外其他的尺寸均为组成环。a.增环——当其组成环不变，而这个环增大使封闭环也增大者。b.减环——当其组成环不变，而这个环增大使封闭环反而减小者。
九十二、计算尺寸链可以用极值法或概率法。
九十三、额定时间是指在一定生产条件下，规定完成一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。
九十四、完成一个工序的时间定额，称为单件时间定额。它包括下列组成部分：1.基本时间；2.辅助时间；3.布置工作地时间；4.休息和生理需要时间；5.准备终结时间。
九十五、根据技术要求，将若干个零件接合成部件或将若干个零件和部件接合成产品的劳动过程称为装配。
九十六、装配精度包括：距离精度、相互位置精度、相对运动精度、配合表面得到配合精度和接触精度等。
九十七、装配尺寸链是以某项装配精度指标作为封闭环，查找所有该项精度指标的有关零件的尺寸作为组成环而形成的尺寸链。
九十八、装配尺寸链的建立：1.封闭环的确定；2.组成环的确定；3.画出尺寸链图
九十九、装配工艺方法有：互换法、选配法、修配法和调整法四大类。
一○○、互换法：实质就是用控制零件加工误差来保证装配精度的一种方法。1.完全互换法，优点：装配过程简单，生产效率高，对工人技术水平要求不高，便于组织流水作业及实现自动化装配，容易实现零部件的专业协作，便于备件供应及维修。缺点：在装配精度要求较高，尤其是组成零件的数目较多时，就难以实现零件的经济精度要求，因此考虑用不完全互换法。2.不完全互换法：与完全互换法相比，采用不完全互换法装配时，零件的加工误差可以放大一些。使零件加工容易，成本低，同时也达到部分互换的目的。缺点是将会出现极少部分产品的装配精度超差。
一○一、选配法是将配合副中各个零件仍按照经济精度制造，然后选择合适的零件进行装配，以保证规定的装配精度要求。（1）直接选配法：由装配工人在许多待装配的零件中，
凭经验选合适的零件装配在一起，保证装配精度。这种方法事先不将零件进行测量和分组，而是在装配时直接由工人试凑装配。故称为直接选配法。优点是简单，但花费时间较长，装配质量取决于工人技术水平，因此不适用于在节拍要求严格得多大批量流水线。（2）分组装配法：此法是先将被加工零件的制造公差放宽几倍，零件加工后测量分组，并按对应对进行装配以保证装配精度的方法。优点是：零件加工精度要求不高，而能获得很高的装配精度；同组内零件可以互换，具有互换法的优点。缺点是：增加了零件存储量，增加了零件的测量、分组工作使零件的储存、运输工作复杂化。采用分组装配应注意：a.配合件的公差应相等，公差增加要同一方向，增大的倍数就是分组数；b.配合件的表面粗糙度，形位公差必须保持原设计要求；c.要采取措施，保证零件分组装配中都能配套；d.分组数不宜过多；e.应严格组织对零件的精密测量、分组、识别、保管、运送等工作。（3）复合选配法：上述两种方法的结合。
一○二、修配法装配：用于单件小批量生产中，装配精度要求较高的多环尺寸链。优点：利用较低的制造精度，来获得很高的装配精度。缺点是：修配劳动量较大，要求工人的技术水平高，不易于预定工时，不便组织流水作业。
一○三、调整法装配：在成批大量生产中，对于装配精度要求较高而组成环数目较多的尺寸链，也可以采用调整法进行装配。调整法与修配法的区别是，调整法不是靠去除金属，而是靠补偿件的位置或更换补偿件的方法来保证装配精度。常见调整法有三种：（1）可动调整装配法，用改变调整件位置来满足装配精度的方法，叫可动调整装配法。调整过程中不需要拆卸零件，比较方便。（2）固定调整装配法，在装配尺寸链中，选择某一组成环为调节环，该环是按一定尺寸间隙分级制造的一套专用零件。产品装配时，根据各组成环所形成累积误差的大小，通过更换调节件来实现调节环实际尺寸的方法，以保证装配精度。（3）误差抵消调整装配法，在装配时根据尺寸链某些组成环误差的方向装配，使其误差抵消一部分，以提高装配精度的方法，其实质与可动调整法相似。
一○四、选择装配方法：应优先选用完全互换法；在生产批量较大组成环又较多时，应考虑采用不完全互换法；在封闭环的精度较高，组成环数较少时，可以采用选配法；只有在应用上述方法使零件加工困难或不经济时，特别在中小批量生产时，尤其是单件生产时才宜采用修配法或调整法。
一○五、制定装配工艺的基本原则：它是知道装配工作的技术文件，也是进行装配生产计划及几首准备的重要依据。有四条原则：（1）保证产品装配质量，并力求提高其质量，以延长使用寿命；（2）钳工装配工作量要尽可能小；（3）装配周期尽可能短；（4）尽可能减少车间的面积，也就是力争单位面积上具有最大的生产效率。
机械制造技术基础大作业-转向节机械加工工艺及关键问题分析
《机械制造技术基础》 课程大作业2 大批生产转向节机械加工工艺 及关键问题分析 院（系）： 专业：机械设计制造及其自动化 学生： 学号： 班号： 2012 年5 月
1.题目及要求 (1)机械加工工艺路线（工序安排） a)①工艺方案分析（加工重点、难点） b)②工序编排（加工顺序、内容） c)③加工设备和工艺装备 (2)关键问题分析（Ⅰ、Ⅱ、┅、┅） ①加工工艺问题 ②装夹问题 ③生产率问题 ④新技术 (3)解决关键问题的工艺措施（参阅资料） (4)零件三维图及二维工程图
2. 工艺方案分析 此转向节有多处加工表面，且空间位置复杂，它们之间都有一定的位置要求。根据待加工表面的分布和特点，可以把这些加工表面分为三组。分别为杆部及法兰盘、体部和转向臂。现分述如下： (1) 以中心孔定位加工法兰盘及杆部 以车削为主，配合磨削完成M20×（有效长度）端头螺纹，?28?0 .15?0 .03轴颈， ?44?0 .15?0 .03轴颈，?56?0 .15?0 .03轴颈以及端面A 、B 、C 、D 、E 、F 和倒角的加工。 (2) 以?28?0 .15?0 .03、?56?0 .15?0 .03轴颈、中心孔以及端面A 定位加工转向节臂部和体部 这一组加工表面包括：转向节臂上和体部凸台处?15销孔、16±铣扁、?45 0 +0 .05主销孔及其端面，体部?26沉孔和M20×上的销孔。 (3) 以?45 0 +0 .05主销孔及其端面定位加工的体部 这一组加工表面包括：?20凸台及上面的M10螺纹孔，体部的上下锥孔，法兰盘上4个螺纹孔间距42的两R10凸台及其上的? 10. 3螺栓孔和主销孔铣断。 这些加工表面之间有着一定的位置要求，主要包括： 1) ?45 0+0 .05主销孔，位置尺寸910 +0 .5； 2) 端面F ，位置尺寸72 ?0.5 0； 3) 上下螺栓孔?10. 3～10. 5，位置尺寸26±； 4) 转向节臂部销孔?15位置尺寸124±； 5) 体部?26沉孔，保证尺寸18±； 加工重点：由于主销孔和法兰面、轴颈是其他加工表面精加工的尺寸基准和定位基准，其尺寸和位置精度要求较高。因此采用互为基准的方式进行加工。即先以轴颈和法兰面为定位基准加工主销孔，再以主销孔为定位基准加工法兰面和轴颈。 由以上分析可知，对于上述的加工表面，可以按照上述的先后顺序，借助专用夹具在通用机床上加工完成。
03机械制造技术基础期末考试试题
机械制造技术基础期末考试 一、填空选择题（30分） 1．工序是指 。 2．剪切角增大，表明切削变形（增大，减少）；当切削速度提高时，切削变形（增大，减少）。 3．当高速切削时，宜选用（高速钢，硬质合金）刀具；粗车钢时，应选用（YT5、YG6、 YT30）。 4．CA6140车床可加工 、 、 、 等四种螺纹。 5．不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为（互换法、选配法）。 6．当主偏角增大时，刀具耐用度（增加，减少），当切削温度提高时，耐用度（增加、减少）。 7．在四种车刀中，转位车刀的切削性能（最好，最差）；粗磨时应选择（硬，软）砂轮。 8．机床的基本参数包括 、 、 。 9．滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、辅助运动）。滚斜齿与滚直齿的区别 在于多了一条（范成运动、附加运动）传动链。 10．衡量已加工表面质量的指标有 。 11．定位基准面和定位元件制造误差引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工 件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。 12．测量误差是属于（系统、随机）误差，对误差影响最大的方向称 方向。 13．夹紧力的方向应与切削力方向（相同，相反），夹紧力的作用点应该（靠近，远离）工 件加工表面。 14．辅助支承可以消除（0、1、2）个自由度，限制同一自由度的定位称（完全定位、过定 位）。 15．磨削加工时，应选择（乳化液，切削油），为改善切削加工性，对不锈钢进行（退火， 淬火）处理。 二、端面车刀的切削部分的结构由哪些部分组成？绘图表示表示端面车刀的六个基本角度。 （8分） 三、金属切削过程的本质是什么？如何减少金属切削变形？（8分） 四、列出切削英制螺纹的运动方程式，并写出CA6140车床进给箱中增倍变速组的四种传动 比。（8分） 五、加工下述零件，要求保证孔的尺寸B ＝30＋0.2，试画出尺寸链，并求工序尺寸L 。（8分） 六、磨一批d ＝12016 .0043.0φ--mm 销轴，工件尺寸呈正态分布，工件的平均尺寸X ＝11.974，均
(完整版)机械制造技术基础知识点整理,推荐文档
Comment [u1]: 这几种属于传统的切 削加工，特种加工包括：电火花成型加工和电火花线切割加工,超声波加工等 1 1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为 安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括 传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有 车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面 待加工表面，过渡表面（切削表面）， 已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量， 在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。（3）背吃刀量 工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。8.母线 和 导线 统称为形成表面的 发生线。9.形成发生线的方法 成型法，轨迹法，展成法，相切法。10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。（3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。（4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。（6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。 13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动 使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。 2、进给运动 不断将多 建议收藏下载本文，以便随时学习！ 我去人也就有人！为UR扼腕入站内信不存在向你偶同意调剖沙
机械制造技术基础课程设计
一：课程设计原始资料 1．齿轮的零件图样 2．生产类型：成批生产 3．生产纲领和生产条件 二：课程设计任务书 1．对零件进行工艺分析，拟定工艺方案。 2．拟定零件的机械加工工艺过程，选择各工序加工设备及工艺装备（刀具、夹具、量具、辅具）；完成某一表面工序设计（如孔、外圆表面 或平面），确定其切削用量及工序尺寸。 3．编制机械加工工艺规程卡片（工艺过程卡片和工序卡片）l套。 4．设计夹具一套到二套，绘制夹具装配图2张。 5．撰写设计说明书1份。 三：参考文献 1．熊良山机械制造技术基础华中科技大学出版社 2．刘长青机械制造技术课程设计指导华中科技大学出版社
目录 说明 (4) 第一章零件的分析 (6) 1.1零件的工作状态及工作条件 (6) 1.2零件的技术条件分析 (6) 1.3零件的其他技术要求 (7) 1.4零件的材料及其加工性 (8) 1.5零件尺寸标注分析 (9) 1.6检验说明 (9) 1.7零件工艺分析 (10) 第二章齿轮毛坯的设计 (11) 2.1毛坯种类的确定 (11) 2.2毛坯的工艺要求 (11) 第三章工艺规程设计 (13) 3.1工艺路线的制定 (13) 3.2机床、夹具、量具的选择 (16) 第四章齿轮加工机床夹具设计 (17) 4.1专用机床夹具设计目的 (17) 4.2机床夹具的作用与组成 (17) 4.3机床夹具设计的基本要求 (18) 4.4机床夹具设计的一般步骤 (18) 4.5专用齿轮加工夹具的设计 (20) 心得体会 (21)
说明 齿轮是机械传动中应用极为广泛的零件之一。汽车同步器变速器齿轮起着改变输出转速、传递扭矩的作用，所以在齿轮加工过程中要求较为严格。变速器齿轮应具有经济精度等级高、耐磨等特点，以提高齿轮的使用寿命和传动效率。齿轮在工作时，要求传动平稳且噪声低，啮合时冲击应小。 齿轮本身的制造精度，对整个机器的工作性能、承载能力及使用寿命都有很大的影响。根据其使用条件，齿轮传动应满足以下几个方面的要求。 （一）传递运动准确性 要求齿轮较准确地传递运动，传动比恒定。即要求齿轮在一转中的转角误 差不超过一定范围。 （二）传递运动平稳性 要求齿轮传递运动平稳，以减小冲击、振动和噪声。即要求限制齿轮转动时瞬时速比的变化。 （三）载荷分布均匀性 要求齿轮工作时，齿面接触要均匀，以使齿轮在传递动力时不致因载荷分布不匀而使接触应力过大，引起齿面过早磨损。接触精度除了包括齿面接触均匀性以外，还包括接触面积和接触位置。 （四）传动侧隙的合理性 要求齿轮工作时，非工作齿面间留有一定的间隙，以贮存润滑油，补偿因温度、弹性变形所引起的尺寸变化和加工、装配时的一些误差。 齿轮的制造精度和齿侧间隙主要根据齿轮的用途和工作条件而定。对于
机械制造技术基础教学大纲吉林大学、机械工业出版社
《制造技术基础A》教学大纲 课程编码：08297019 课程名称：制造技术基础A 英文名称：Fundamentals of Manufacturing Technology A 开课学期：6 学时/学分：68 / 4 （其中实验学时：8学时） 课程类型：学科基础必修课 开课专业：机械类专业本科生 选用教材：《机械制造技术基础》吉林大学、机械工业出版社2004年1月第一版 主要参考书： 1、卢秉恒、于骏一、张福润主编：《机械制造技术基础》，机械工业出版社1999年版。 2、包善斐、王龙山、于骏一主编：《机械制造工艺学》，吉林科技出版社1995年版。 3、王宝玺主编：《汽车拖拉机制造工艺学》，机械工业出版社2000年出版。 4、周泽华主编：《金属切削原理》，上海科学技术出版社2000年出版。 执笔人：邹青 一、课程性质、目的与任务 《制造技术基础》是学科基础必修课，具有较强的实践性和应用性，为将来解决制造中的技术问题打基础，是机械类专业学生的一门主干技术基础课。本课程的任务是培养学生掌握金属切削过程的基本规律，掌握机械加工的基本知识，能选择加工方法与机床、刀具、夹具及加工参数，掌握机械加工精度和表面质量的基本理论和基本知识，使学生具有工艺设计和夹具设计的基本技能。通过实践教学环节培养学生分析解决工程实际问题的能力和工程设计能力。 在教学过程中要综合运用先修课程中所学到的有关知识与技能，结合各种实践教学环节，进行机械工程技术人员所需的基本训练，为学生进一步学习有关专业课程和有目的从事机械设计、制造工作打下基础。因此制造技术基础课程在机械类专业的教学计划中占有重要的地位和作用。 二、教学基本要求 1、掌握下列基本理论：金属切削基本理论；机械制造质量分析与控制理论；零件机械加工工艺规程设计及装配工艺设计原理；机床夹具设计原理；设计工艺性评价。 2、了解下列知识：机械加工方法与装备；计算机辅助机械制造；先进制造技术。 3、掌握下列基本技能：能够按实验指导书进行实验操作，并能初步分析结果；能够制订中等复杂程度零件的机械加工工艺规程；能够设计中等复杂程度的机床夹具。 4、初步掌握下列基本技能：能够综合分析制造过程中的一般问题；能够设计一般机器的装配工艺规程。 5、注重培养学生的思维能力，采用理论与实践相结合的方法进行教学，培养和提高学生分析解决工程实际问题的能力和工程设计能力。 三、各章节内容及学时分配 第一章绪论（3学时） 教学目的与要求
(完整版)《机械制造技术基础》期末考试试卷及答案,推荐文档
《机械制造技术基础》期末考试试题及答案 一、填空题（每空1分，共15分） 1．切削时工件上形成的三个表面是已加工表面、过渡表面和待加工表面。 2．工件与刀具之间的相对运动称为切削运动，按其功用可分为主运动和进给运动，其中 建议收藏下载本文，以便随时学习！ 主运动消耗功率最大。 3．在磨削过程中，磨料的脱落和破碎露出新的锋利磨粒，使砂轮保持良好的磨削能力的 特性称为砂轮的自锐性。 4．按照切削性能，高速钢可分为普通性能高速钢和高性能高速钢两种，超硬刀具材料主 要有陶瓷、金刚石和立方氮化硼三种 5．在CA6140车床上加工不同标准螺纹时，可以通过改变挂轮和离合器不同的离合状态 来实现。 6．CA6140上车圆锥面的方法有小滑板转位法、_尾座偏移法和靠模法。 7．外圆车刀的主偏角增加，背向力F p减少，进给力F f增大。 8．切削用量要素包括切削深度、进给量、切削速度三个。 9．加工脆性材料时，刀具切削力集中在刀尖附近，宜取较小的前角和后角。 10．在车削外圆时，切削力可以分解为三个垂直方向的分力，即主切削力，进给抗力和切深抗力，其中在切削过程中不作功的是切深抗力。 11．金刚石刀具不适合加工铁族金属材料，原因是金刚石的碳元素与铁原子有很强的化学亲和作用，使之转化成石墨，失去切削性能。 12．研磨可降低加工表面的粗糙度，但不能提高加工精度中的位置精度。 13．滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称范成运动。滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条附加运动传动链。 14．为了防止机床运动发生干涉，在机床传动机构中，应设置互锁装置。 15．回转,转塔车床与车床在结构上的主要区别是,没有_尾座和丝杠 二、单项选择题（每题1分，20分） 1、安装外车槽刀时，刀尖低于工件回转中心时，与其标注角度相比。其工作角度将会：（ C ） A、前角不变，后角减小； B、前角变大，后角变小； C、前角变小，后角变大； D、前、后角均不变。 2、车外圆时，能使切屑流向工件待加工表面的几何要素是：（A ） A、刃倾角大于0°； B、刃倾角小于0°； C、前角大于0°； D、前角小于0°。 3、铣床夹具上的定位键是用来（B）。 A、使工件在夹具上定位 B、使夹具在机床上定位 C、使刀具对夹具定位 D、使夹具在机床上夹紧 4、下列机床中，只有主运动，没有进给运动的机床是（ A ） A、拉床 B、插床 C、滚齿机 D、钻床 5、车削外圆时哪个切削分力消耗功率为零？（ B ） A、主切削力； B、背向力； C、进给力； D、摩擦力。 6、在金属切削机加工中，下述哪一种运动是主运动（ C ） A、铣削时工件的移动 B、钻削时钻头直线运动 C、磨削时砂轮的旋转运动 D、牛头刨床工作台的水平移动 7、控制积屑瘤生长的最有效途径是（ A ）
机械制造技术基础知识点整理讲解学习
机械制造技术基础知 识点整理
1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量，在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 （3）背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。 8.母线和导线统称为形成表面的发生线。 9.形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。 10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。 （3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。 （4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。 （6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。
13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运 动。 2、进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运 动。（可以是一个或几个） （2）辅助运动。分度运动，送夹料运动，控制运动，其他各种空程运动 14.刀具分类： （1）按刀具分为切刀，孔加工刀具，铣刀，拉刀，螺纹刀具，齿轮刀具，自动化加工刀具。 （2）按刀具上主切削刃多少分为单刃刀具，多刃刀具。 （3）按刀具切削部分的复杂程度分为一般刀具，复杂刀具。 （4）按刀具尺寸和工件被加工尺寸的关系分为定尺寸刀具，非定尺寸刀具。 （5）按刀具切削部分本身的构造分为单一刀具和复杂刀具。 （6）按刀具切削部分和夹持部分之间的结构关系分为整体式刀具和装配式刀具。 15.切刀主要包括车刀，刨刀，插刀，镗刀。 16.孔加工刀具有麻花钻，中心钻，扩孔钻，铰刀等。 17.用得最多的刀具材料是高速钢和硬质合金钢。 18.高速钢分普通高速钢和高性能高速钢。 19.高性能高速钢分钴高速钢，铝高速钢，高钒高速钢。 20.刀具的参考系分为静止（标注）角度参考系和工作角度参考系。 21.静止（标注）角度参考系由主运动方向确定，工作角度参考系由合成切削运动方向确定。 22.构成刀具标注角度参考系的参考平面有基面，切削平面，正交平面，法平面，假定工作平面，背平面。
机械制造技术基础课后答案
1-6 什么是生产类型？如何划分生产类型？各生产类型都有什么工艺特点？ 生产类型是指产品生产的专业化程度。 产品的用途与市场需求量不同，形成了不同的生产类型，分为单件小批生产、中批生产与大批量生产 工艺特点：P5 ?(1)单件(小批)生产—产品产量很少，品种很多，各工作地加工对象经常改变，很少 重复。 ?(2)成批生产—一年中分批轮流地制造几种不同的产品，每种产品均有一定的数量， 工作地的加工对象周期地重复。 ?(3)大量生产—产品产量很大，工作地的加工对象固定不变，长期进行某零件的某道 工序的加工。 1-7 企业组织产品的生产有几种模式？各有什么特点？ （1）生产全部零部件并组装机器 （2）生产一部分关键的零部件，进行整机装配，其余的零部件由其他企业供应 （3）完全不生产零件。只负责设计与销售 特点： （1）必须拥有加工所有零件的设备，形成大而小，小而全的工厂，当市场发生变化时，很难及时调整产品结构，适应性差 （2）自己掌握核心技术和工艺，或自己生产高附加值的零部件 （3）占地少，固定设备投入少，转产容易等优点，较适宜市场变化快的产品生产 1-8按照加工过程中质量m的变化，制造工艺方法可分为几种类型？说明各类方法的应用围和工艺特点 可分为材料成型工艺、材料去除工艺和材料累计工艺 材料成型工艺 围：材料成型工艺常用来制造毛坯，也可以用来制造形状复杂但精度要求不高的零件 特点：加工时材料的形状、尺寸、性能等发生变化，而其质量未发生变化，生产效率较高材料去除工艺 围：是机械制造中应用最广泛的加工方式，包括传统的切削加工、磨削加工和特种加工特点：在材料去除过程中，工件逐渐逼近理想零件的形状与尺寸 材料累计工艺 围：包括传统的连接方法、电铸电镀加工和先进的快速成型技术 特点：利用一定的方式使零件的质量不断增加的工艺方法 2-1 切削过程的三个变形区各有何特点？它们之间有什么关联？ 答：三个变形区的特点：第一变形区为塑性变形区，或称基本变形区，其变形量最大，常用它来说明切削过程的变形情况；第二变形区为摩擦变形区，切屑形成后与前面之间存在压力，
机械制造技术基础期末试题及答案
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名词解释 避免空走刀；或是车削完后把工件从原材料上切下来。（4.3） 表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。 标注角度与工作角度刀具的标注角度是刀具制造和刃磨的依据，主要有：前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。切削加工过程中，由于刀具安装位置的变化和进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，从而导致了刀具实际角度与标注角度的不同。刀具在工作中的实际切削角度称为工作角度。 粗基准——未经过机械加工的定位基准称为粗基准。 常值系统误差当连续加工一批零件时,这类误差的大小和方向或是保持不变 刀具耐用度：是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间 刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角 刀具标注前角：基面与前刀面的夹角 刀具寿命是指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间 定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。 定位基准在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准 积屑瘤粘附到刀具的前刀面上靠近刀刃处，形成的一块很硬的楔状金属瘤，通常称为积屑瘤，也叫刀瘤， 机械加工工艺系统在机械加工中,由机床、刀具、夹具与被加工工件一起构成了一个实现某种加工方法的整体系统, 机械加工工艺规程把工艺过程的有关内容，用工艺文件的形式写出来，称为机械加工工艺规程。 机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度 精基准：用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。 基准：零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。（2.2） 夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。 加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。 金属的可焊性——指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数 及结构型式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。 金属的可锻性指金属接受锻压加工的难易程度。金属可锻性好，表明金属易于锻压成型。 分型面——两个铸型相互接触的表面，称为分型面。 过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。 工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。 工序——机械加工过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。 工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工的内容多 工序分散：工序数多而各工序的加工内容少 工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度 工艺能力系数使公差δ和△随（6σ）之间有足够大的比值，这个比值Cp 工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程。 工艺基准：在加工和装配中使用的基准。包括定位基准、度量基准、装配基准。
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第一章机械制造系统和制造技术简介 1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。 2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。 3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。 4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 5.机械加工由若干工序组成。 6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。 7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。 9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。 13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。 14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。 15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。 16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。 17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。 18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。 19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。 20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。 21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接）。 22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 23.金属切削加工的方法有车削，钻削，膛削，铣削，磨削，刨削。 24.切削运动可分主运动和进给运动。 25.主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。 26.进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运动。（可以是一个或几个） 27.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。 28.切削要素包括切削用量和切削层的几何参数。 29.切削用量是切削速度，进给量，背吃刀量的总称。 30.切削速度主运动的速度。 31.进给量在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 32.背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。
机械制造技术基础课程设计
一、目录 摘要 1、设计目的及要求 2、零件的工艺分析 3、选择毛坯，设计毛坯 4、制定加工工艺路线 5、工序设计 6、确定切削用量及基本时间 7、机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡 8、夹具的设计 9、小结 摘要 本课程设计主要培养学生综合运用所学的知识来分析处理生产工艺问题的能力，使学生进一步巩固有关理论知识，掌握机械加工工艺规程设计的方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。 这次设计的是车床夹具，分别绘制了零件图、毛坯图、夹具体图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片一张。在熟悉被加工零件的基础上，接下来根据零件的材料性质和零件图上各端面和内部结构的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。然后我们再根据定位基准先确定粗基准，后确定精基准，最后拟定工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。通过查阅各种书籍完成本次 课程设计任务。 关键词：工艺路线，工序设计，车床夹具 一、设计目的及要求 掌握编制零件机械加工工艺规程的方法，能正确解决中等复杂程度零件在加工中的工艺问题。 提高结构设计的能力。通过设计夹具的训练，根据被加工零件要求，设计出能保证加工技术要求、经济、高效的工艺装备。 学会使用与机械加工工艺和工装设计有关的手册及图纸资料 二、零件的工艺分析 原始资料如下： 零件材料： 40Cr 技术要求：（1）清理毛刺； （2）调质处理。 生产批量：大批量生产，2班制 零件图样分析：
尺寸：如图所示 粗糙度：下凹面旁边两个支撑脚粗糙度要求为 3.2，左端面粗糙度要求为3.2，内孔粗糙度要求为 3.2，底部凹面中间的粗糙度保持原供应面，其余表面要求为6.3. 精度要求：由该零件的功用和技术要求，确定其精度为一般级数。 三、选择毛坯，设计毛坯 1、确定毛坯的种类 机械产品及零件常用毛坯种类有铸件、锻件、焊接件、冲压件以及粉末冶金件和工程塑料等。根据要求的零件材料，零件对材料组织性能的要求，零件结构及外形尺寸，零件生产纲领，选择合适的毛坯，材料为40Cr，考虑到车床在削螺纹或者其他车削工作中经常要正反向翻转，该零件经常承受冲击负荷以及向下的压力，所以应选择铸件，又考虑到该零件需大量生产，因此，我们选择金属模机器造型，从提高生产率和保证加工精度上讲也是应该的。 2、确定毛坯的形状 从减少机械加工余量和节约金属材料出发，毛坯选择接近零件的形状，各加工表面总余量和毛坯种类。 3、铸件机械加工余量、毛坯尺寸和公差的相关因素 4、要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定以下各项因素。 (1)公差等级。由该零件的功用和技术要求，确定公差为普通级。 (2)质量mf。 (3)零件表面粗糙度。除底面、左端面和孔的粗糙度为Ra3.2以外，其余各加工表面的粗糙度都为Ra6.3.
机械制造技术基础期末复习题
定位误差计算 1.有一批直径为0 d d δ-的轴，要铣一键槽，工件的定位方案如图所示（V 形块角度为90°），要保证尺寸m 和n 。试分别计算各定位方案中尺寸m 和n 的定位误差。 (a) (b) (c) 2.如图钻孔，保证A ，采用a)～d)四种方案，试分别进行定位误差分析（外圆50 01 .0-φ ）。 3.如图同时钻两孔，采用b)～c)两种钻模，试分别进行定位误差分析。
4.钻直径为φ 10的孔，采用a ）、b)两种定位方案，试分别计算定位误差。 【 a) b) 5.如图在工件上铣台阶面，保证工序尺寸A ，采用V 形块定位，试进行定位误差分析。 6.如图钻d 孔，保证同轴度要求，采用a)～d) 四种定位方式，试分别进行定位误差分析。 （其中900 = α，05.030±=φd ）
8.图所示齿轮坯在V形块上定位插齿槽，要求保证工序尺寸H=+。已知：d=φ,D=φ35+。若不计内孔与外圆同轴度误差的影响,试求此工序的定位误差。 > 加工误差计算 1.在两台相同的自动车床上加工一批小轴的外圆，要求保证直径Φ11±，第一台加工1000 件，其直径尺寸按正态分布，平均值X 1=，均方差 σ 1=。第二台加工500件，其直径尺寸 也按正态分布，且X 2=，均方差 σ 2=。试求: (1)在同一图上画出两台机床加工的两批工件的尺寸分布图，并指出哪台机床的工序精度高 (2)计算并比较哪台机床的废品率高,并分析其产生的原因及提出改进的办法。 注：
2. 态分布，分布中心的尺寸X ＝，均方根差σ＝，求： (1)这批工件的废品率是多少 / (2)产生废品的原因是什么性质的误差 3. 在甲、乙两台机床上加工同一种零件，工序尺寸为50±。加工后对甲、乙机床加工的零件分别进行测量，结果均符合正态分布，甲机床加工零件的平均值 甲 =50,均方根偏差 甲 ＝，乙机床加工零件的平均值 乙=，均方根偏差 乙＝， 试问： (1)在同一张图上画出甲、乙机床所加工零件尺寸分布曲线； (2)判断哪一台机床不合格品率高 (3)判断哪一台机床精度高 4. 加工一批尺寸为Φ的小轴外圆，若尺寸为正态分布，均方差σ=，公差带中点小于尺寸分布中心0.03mm 。试求：1）加工尺寸的常值系统误差、变值系统误差以及随机误差引起的尺寸分散范围2）计算这批零件的合格率及废品率 5.加工一批工件的内孔，其内孔直径设尺寸为 mm,若孔径尺寸服从正态分布，且分散范围等于公差值，分布中心与公差中心重合，试求1000个零件尺寸在 mm 之间的工件数量是多少 > 6. 镗孔公差T=,σ=,已知不能修复的废品率为%，试绘出正态分布曲线图，并求产品的合格率 X σ X σ025.25020.25Φ-Φ2503 .00+Φ
机械制造技术基础期末考试题
22机械制造技术基础（试题1） 一、填空选择题（30分） 1．刀具后角是指后刀面与切削平面间的夹角。 2．衡量切削变形的方法有变形系数与滑移系数两种，当切削速度提高时，切削变形减少（增加、减少）。 3．精车铸铁时应选用YG3；粗车钢时，应选用YT5。 4．当进给量增加时，切削力增加，切削温度增加。 5．粗磨时，应选择软砂轮，精磨时应选择紧密组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括Tc与Tp两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好，差），粗加工孔时，应选择麻花钻刀具。 8．机床型号由字母与数字按一定规律排列组成，其中符号C代表车床 9．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条附加运动传动链。滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称成形运动。10．进行精加工时，应选择切削油，为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行退火处理。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称基准不重合误差，工件以平面定位时，可以不考虑基准位置误差。 12．机床制造误差是属于系统误差，一般工艺能力系数C p应不低于二级。 13．在常用三种夹紧机构中，增力特性最好的是螺旋机构，动作最快的是圆偏心机构。 14．一个浮动支承可以消除1个自由度，一个长的v型块可消除4个自由度。 15．工艺过程是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能，使之成为合格零件的过程。 二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成？绘图表示外圆车刀的六个基本角度。（8分） 外圆车刀的切削部分结构由前刀面、后刀面、付后刀面、主切削刃、付切削刃与刀尖组成。 六个基本角度是：r o、αo、kr、kr’、λs、αo’ 三、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？（8分） 变形规律：r o↑，Λh↓；Vc↑，Λh↓；f↑,Λh↓;HB↑,Λh↓ 积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加，使Λh↓ 四、CA6140车床主传动系统如下所示，试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与最低转速。（8分） 最高转速约1400r/min，最低转速约10r/min 五、什么叫刚度？机床刚度曲线有什么特点？（8分） 刚度是指切削力在加工表面法向分力，Fr与法向的变形Y的比值。 机床刚度曲线特点：刚度曲线不是直线；加载与卸载曲线不重合；载荷去除后，变形恢复不到起点。 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8 分） L＝0 0.1 mm 七、在一圆环形工件上铣键槽，用心轴定位，要求保证尺寸34.8-0.16mm，试计算定位误差并分析这种定位是否可行。（8分）
机械制造技术基础重点知识
名词解释： 1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等苏醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。 2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。这个磨损限度称为磨钝标准。国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。 3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。 4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。 5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。 6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。 7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。 8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。 9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。 10、工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 11、零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。 12、装配精度：产品设计时根据使用性能要求规定的、装配时必须保证的质量指标。 填空： 1、刀具结构形式：前刀面Ar，主后刀面Aα，副后刀面Aα’，主切削刃S，福切削刃S’，刀尖 2、切削用量三要素：切削速度v 、进给量f（或进给速度vf)和背吃刀量（切削 c 。 深度）a p 3、切削层参数：切削层公称厚度h，切削层公称宽度b，切削层公称截面积A。 4、切削变形程度表示：剪切角、变形系数、剪应变 5、积屑瘤对切削过程的影响：增大前角，增大切削厚度，增大已加工表面粗糙度，影响刀具使用寿命。 6、切屑的基本类型：带状切屑，节状切屑，粒状切屑，崩碎切屑 7、影响切削变形的因素：工件材料，刀具前角，切削速度，切削厚度
机械制造技术基础期末考试试卷
一、填空题（每空1分，共10分） 1. 在标注刀具角度的正交平面参考系中，通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于该点基面和切削平面的平面是。 2. 研磨可降低加工表面的粗糙度，但不能提高加工精度中的精度。 3. 机床主轴回转误差的基本形式包括主轴径角度摆动、轴线窜动和。 4. 机械加工表面质量包括表面粗糙度、和表面层物理机械性能的变化。 5. 在机械加工中，自激振动的激振机理通常包括负摩擦颤振原理、再生颤振原理和 。 6. 机械加工中选择机床时，要求机床的尺寸规格、加工效率及等与工件本工序加工要求相适应。 7. 机械加工中定位基准与设计基准不重合时，工序尺寸及其偏差一般可利用进行计算获得。 8. 在车床上用两顶尖装夹加工细长轴时，工件会产生误差。 9. 切削加工45钢时通常应采用类或YW类硬质合金刀具。 二、名词解释（每小题2分，共10分 1. 工序分散 2. 刀具标注后角 3. 砂轮的组织 4. 工序余量 5. 工艺规程 三、单项选择题（选择正确答案的字母填入括号，每小题1分，共10分 1. 精基准的主要作用是（）。 A. 保证技术要求 B. 便于实现粗基准 C. 尽快加工出精基准 D. 便于选择精基准 2. 夹具精度一般是零件精度的（） A. 1/3～1/5 B. 1/2 C. 相同 D. 1/10 3. 从概念上讲加工经济精度是指（） A.成本最低的加工精度 B.正常加工条件下所能达到的加工精度 C.不计成本的加工精度 D. 最大生产率的加工精度 4. 控制积屑瘤生长的最有效途径是（） A. 改变切削速度 B. 改变切削深度 C. 改变进给速度 D. 使用切削液 5. 在麻花钻头的后刀面上磨出分屑槽的主要目的是（）。 A.利于排屑及切削液的注入 B.加大前角，以减小切削变形 C. 减小与孔壁的摩擦 D. 降低轴向力 6. 自为基准是以加工面本身为精基准，多用于精加工工序，这是为了（）。 A. 保证符合基准重合原则 B. 保证符合基准统一原则 C. 保证加工面的余量小而均匀D 保证加工的形状和位置精度 7. 在切削铸铁时，最常见的切屑类型是（）。 A．带状切屑B. 挤裂切屑C. 单元切屑D．崩碎切屑 8.（）加工是一种容易引起工件表面金相组织变化的加工方法。 A．车削B．铣削C．磨削D 钻削 9. 在切削用量三要素中，（）对切削力的影响程度最大。 A.切削速度 B.进给量 C.背吃刀量 D.三个同样
机械制造技术基础知识点整理
1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。 2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。 3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。 4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 5.机械加工由若干工序组成。 6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。 7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。 9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。 13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。 14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。 15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。 16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。 17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。 18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。 19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。 20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
机械制造技术基础期末试题及答案
1．机床误差是由机床的制造误差、安装误差和使用中的磨损引起的，其中对加工精度影响最大的三种几何误差是主轴回转误差、导轨误差和传动误差。2．典型的刀具磨损过程分为初期磨损、正常磨损和急剧磨损阶段。3．精加工基准的选择原则应遵循如下原则：统一基准、基准重合、互为基准 和自为基准等原则。 4．工件的装夹过程就是定位和夹紧的综合过程。 5．在切削加工中，用于描述切削机理的指标是切削层及切削层参数，切削层参数包括切削层公称厚度h D、切削层公称宽度b D和切削面积，其中切削面积=h D×b D。6．由于工件材料以及切削条件的不同，切削的变形程度也不同，因而所产生的切屑也不同，切屑的可分为带状切屑、节状切屑、粒状切屑和崩碎切屑四大类。其中当切削塑性材料，切削速度极低，刀具前角较小时，往往产生节状切屑。 7．切削变形程度有三种不同的表示方法，即变形系数、相对滑移和剪切角。8．在车削外圆时，切削力可以分解为三个垂直方向的分力，即主切削力，进给力抗力和切深抗力，其中在切削过程中不作功的是切深抗力。 1. 从形态上看，切屑可以分为带状切屑、挤裂切屑、单元切屑和崩碎切屑 2. 切削过程中金属的变形主要是剪切滑移，所以用相对滑移（剪应变）的大小来衡量变形程度要比变形系数精确些。 3. 利用自然热电偶法可测得的温度是切削区的平均温度。 4. 刀具一次刃磨之后，进行切削，后刀面允许的最大磨损量（VB），称为磨钝标准。 5. 工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程称为安装。 6. 靠前刀面处的变形区域称为第二变形区，这个变形区主要集中在和前刀面接触的切屑底面一薄层金属内。 7. 系统性误差可以分为常值性系统性误差和变值性系统性误差两种 1．刀具后角是后刀面与切削平面间的夹角 2．衡量切削变形的方法有变形系数与滑移系数两种，当切削速度提高时，切削变形（减少）。 3．精车铸铁时应选用（YG3）；粗车钢时，应选用（YT5）。 4．当进给量增加时，切削力（增加），切削温度（增加）。 5．粗磨时，应选择（软）砂轮，精磨时应选择（紧密）组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括Tc 与Tp 两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好），粗加工孔时，应选择（麻花钻）刀具。