PVC 配料和混料工艺流程

PVC-U、PP-R、PE、PB配料和混料（搅拌）

工艺流程

编号：TP/WI-SC001

编制：

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分发号：

1 总则

为确保PVC-U、PP-R、PB、PE配料及混料（搅拌）操作规范化，保证管材和管件产品制造质量，特制订本生产工艺流程。

2 范围

本生产工艺流程适用于使用塑料高低混合机组的高混机对PVC-U混合料进行高温搅拌捏合，再经低混机搅拌冷却后包装存放，供PVC-U管材挤出及管件注塑生产使用，以及使用塑料混色机对PP-R、PB树脂和PE树脂颗粒料及色母粒进行混色搅拌后包装存放，供PP-R、PE、PB管材挤出及管件注塑生产使用的配料及混料（搅拌）工艺流程。

3 工艺流程

3.1 开机前的常规检查

高低混合机组开机操作前，应检查配电操作箱（柜）、温控仪表是否安全完好，冷搅拌和热搅拌锅盖的气动装置及断电保护装置是否安全有效，输气管道及冷却水是否通畅，放料门有无漏料现象。如果检查全部完好合格，便可以开机进行混料（搅拌）操作。

3.2 （配方）配料

3.2.1 产品配料单

根据生产计划，生产部在向车间下达生产任务通知书和作业指导书的同时，还应向车间下达产品（配方）配料单指导车间的配料操作。

3.2.2 产品配料的基本原则

根据生产品种和产品性能的不同要求，PVC-U管材挤出和管件注塑生产使用的PVC-U混合料对（配方）配料的要求也不相同，这就使PVC-U混合料的配方变得难以掌握。一般来讲，PVC-U混合料的（配方）配料应遵守下列基本原则：

3.2.2.1 给水管材和管件的配方既要求卫生无毒，还要求承受相应的供水压力，因此

给水管材和管件的配方应具备较高的抗冲击性能和卫生性能。

3.2.2.2 排水管材和管件的配方虽然不要求卫生性能，但是排水管材和管件管壁比较薄，且多为白色，配方难度较大，因此排水管材和管件的配方在满足流动性好的前提下，还要满足色泽基本一致和具有相当强度的要求。

3.2.2.3 绝缘电工导管多数需要进行冷弯，预埋在混凝土中使用的绝缘电工导管，还应具备较高的抗冲击强度，因此配方中除具备绝缘阻燃性能外，还要考虑具备较好的韧性和抗冲击性能。

3.2.2.4 PP-R、PE、PB管材和管件使用的PP-R树脂和PE、PB树脂颗粒料是固定配方料，不需要再进行配料，但PP-R树脂和PE、PB树脂的无色颗粒料，应根据管材和管件所需的颜色配加一定数量的色母粒。

3.2.2.5 配料过程中使用的各种计量器具应具有较高的精密度和准确性，应经过检定校准合格并在有效使用期内。

3.2.2.6 PVC-U配料时，各种助剂（热稳定剂、润滑剂、抗冲击改性剂、加工改性剂、增塑剂、着色剂、填充剂等）应分别盛放，便于混料（搅拌）时区别使用。

3.2.2.7 着色剂宜采用糊状着色，PVC-U管材挤出多数采用SG-5型PVC树脂，管件注塑多数采用SG-7型PVC树脂。

3.2.2.8 配料人员应具备较高的素质，工作认真负责，经培训考核合格持证上岗，熟悉PVC-U的多种基本配方并能独立进行配料操作。

3.3 混料（搅拌）

3.3.1 温度设置

混料（搅拌）工艺的温度设置非常重要，混料（搅拌）温度过低容易造成半生料而影响产品质量，混料（搅拌）温度过高容易造成焦料现象甚至使搅拌的混合料报废。

PVC-U管材和管件产品的混料（搅拌）温度视使用的热稳定剂种类而有一定的差异。使用液体热稳定剂时热混温度一般设置90℃—100℃，使用固体热稳定剂时热

混温度一般设置115℃—130℃，最高设置不能超过140℃。冷搅拌温度一般设置40℃—42℃。

3.3.2 PVC-U混合料混料（搅拌）操作

PVC-U混合料混料（搅拌）操作是一道严格而又比较复杂的工序，要求混料（搅拌）操作人员工作认真，作风严谨，有熟练的操作技能。

高低混合机组开机搅拌前，要先打开低混机（冷搅拌）的冷却水开关，低速启动高混机（热搅拌），将PVC树脂和热稳定剂加入高混机中，将高混机转入高速运转，再将各种配好的助剂陆续加入到高混机中去热搅拌，PVC-U混合料达到设置的热混温度时，启动低混机（冷搅拌），及时将高混机转入低速运转并将高混机内已搅拌好的高温PVC-U混合料迅速排放入低混机（冷搅拌）内进行冷搅拌至规定的温度后，排放出低温机包装备用。PVC-U管件注塑生产混合料根据使用情况还应考虑进行二次混料（搅拌）工艺。

3.3.3 PVC-U混合料热搅拌加料顺序

一般加料顺序如下：

高混机低速转动时，于60℃以下加入PVC树脂、热稳定剂和着色剂（颜料），将热混机电机转入高速运转；

约80℃时加入抗冲击改性剂、加工改性剂等（使用液体长稳定剂时可提前加入）；

约95℃时加入润滑剂（使用液体稳定剂时可提前加入）；

约110℃时加入填充剂和回头料（使用液体稳定剂时可提前加入）；

热搅拌到设置的热混温度时，转入低速运转将高混机内的高温PVC-U混合料迅速排放入低混机中冷搅拌至40℃—42℃时排放出低混机包装备用。

3.3.4 PP-R树脂和PE、PB树脂颗粒料与色母粒的配料与混料（搅拌）

PP-R树脂和PE、PB树脂颗粒料与色母粒配料时根据产品颜色按比例加入色母粒即可。

PP-R树脂和PE、PB树脂颗粒料与色母粒混料（搅拌）时不用设置搅拌温度，只设置适当的搅拌时间将PP-R树脂和PE、PB树脂颗粒料与加入的色母粒搅拌混合均匀排放包装即可使用。

3.3.5 PVC-U、PP-R和PE混合料排放包装备用时均应注意防潮，PP-R和PE混合料在生产产品前和生产产品的过程中应不间断地使用塑料干燥料斗进行烘干。

4 安全注意事项

4.1 高低混合机组混料（搅拌）操作人员操作时应戴好安全帽、防尘口罩和手套。

4.2 混料（搅拌）操作环境应通风、光线充足和保持运输通道畅通。

4.3 开启和闭合高低混合机锅盖时，手指不能放在锅盖下方操作。当有人进入热混

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机或冷混机搅拌锅内进行检查维

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位置悬挂“有人操作、严禁合闸”的警示牌，严格禁止任何人未经许可擅自合闸和启．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．

动高低混合机组操作箱上的任何按钮。

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4.4 严禁操作时打瞌睡，严禁上班时饮酒和酒后上班。

4.5 严禁用眼睛从加料口近距离观察正在运行搅拌的高混机内物料。

4.6 严禁用手从加料口伸入探测正在运行搅拌的高混机搅拌桶内混合料的温度。

5 其它规定

5.1 配料人员应严格保守配方秘密，保证绝不向外界泄漏管材和管件配方。

5.2 管材和管件配方调整或变更，由生产部门负责人书面或口头通知配料人员进行调整或变更。

5.3 配料人员无权擅自变更生产部门规定的管材和管件配方。

生产部

2012年01月01日

编辑/日期：审批/日期：批准/日期：

包装机械生产工艺流程图及说明

钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以

量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保

生产工艺流程图和工艺描述

生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货

香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方

漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。

有机肥生产工艺流程

有机肥生产工艺流程 楷瑞农业固体废弃物资源化利用项目采用土地利用模式,结合沼气生态模式,建立有机肥厂,利用鸡、猪、牛、羊等畜禽粪便及农作物秸杆为原料,运用生物发酵技术,经科学加工处理(生物发酵、高温杀菌、除臭、干燥),制成具有品质优良、肥效稳长的绿色、环保高效有机肥料、复混肥料、复合肥料、掺混肥、有机-无机复合肥。投入科研力量逐步建成无病菌蝇蛆蛋白饲料厂,届时养蝇育蛆的饲料也可加入有机复合肥生产的原料中,达到无污染排除,循环利用。同时在有机复合肥厂内厕所附件建设以处理厂内部分生活废水、人粪尿与少量堆肥原料渗滤液为目的的沼气池(还需要加入一定比例的粪便),为有机复合肥厂与牲畜集中养殖场提供热能与燃气。以实现养殖业废物高效资源化利用,达到畜禽养殖效益与环境保护生态效益的双赢。 一、工艺流程 整个工艺流程可以简单分为前处理、一次发酵、后处理三个过程。 前处理:堆肥原料运到堆场后,经磅秤称量后,送到混合搅拌装置,与厂内生产、生活有机废水混合,加入复合菌,并按原料成分粗调堆肥料水分、碳氮比,混合后进入下一工序。 一次发酵:将混合好后的原料用装载机送入一次发酵池,堆成发酵堆,采用风机从发酵池底部往上强制通风,进行供氧,同时2天左右进行翻堆,并补充水分(主要以厂内生产、生活有机废水为主)与养分,控制发酵温度在500C～650C,进行有氧发酵,本工程一次发酵周期为8天,每天进一池原料出一池半成品,发酵好的半成品出料后,准备进入下一工序。 后处理:进一步对堆肥成品进行筛分,筛下物根据水分含量高低分别进行处理。筛下物造粒后,送入由沼气池沼气供热的烘干机,进行烘干,按比例添加中微量元素后搅拌混合后制成成品,进行分装,入库待售。筛上物返回粉碎工序进行回用。 综上所述,整个工艺流程具体包括新鲜作物秸杆物理脱水→干原料破碎→分筛→混合(菌种+鲜畜禽粪便+粉碎的农作物秸杆按比例混合)→堆腐发酵→温度变化观测→鼓风、翻堆→水分控制→分筛→成品→包装→入库。 生物有机肥、有机-无机复混肥料、复合肥工艺流程图见图6-3、图6-4、图6-5。 二、工程方案 1、主料为畜禽粪便,对配料(秸秆、废弃烟叶、芒果种植加工废弃物等)进行粉碎,可适当添加一些氮素、磷矿粉等。调节物料的养分与碳氮比、碳磷比、PH值等。处理后原料含

Pvc生产工艺设计以和流程

Pvc生产工艺以及流程 其中SG-1型用生产高级电绝缘材料，SG-2型用于生产电绝缘材料、一般软制品和薄膜，SG-3型用于生产电绝缘材料、农用薄膜、日用塑料制品,SG-4型用于生产工业与民用微膜、软管、高强度管材，SG-5型用于生产透明制品、型材、硬管、装饰材料、生活日用品等，SG-6型用于生产透明片、硬板、焊条,SG-7型、SG-8型用于生产透明片、硬质注塑管件。依据的质量标准为GB/T5761-1993。 聚氯乙烯树脂质量标准GB/T5761-1993

电石制乙烯，乙烯制pvc（某塑料），烧碱吸收氯碱工业的尾气 聚氯乙烯简称PVC，是我国重要的有机合成材料，广泛用于工业、建筑、农业、日用生活、包装、电力、公用事业等领域。我国是全球最大的PVC生产和消费国。 根据生产方法的不同，PVC可分为通用型PVC树脂、高聚合度PVC树脂、交联PVC树脂。根据氯乙烯单体的获得方法来区分，可分为电石法、乙烯法和进口(EDC、VCM)单体法，习惯上把乙烯法和进口单体法统称为乙烯法。我国国内聚氯乙烯总产能的75%采用以煤化工为基础的电石法装置。中国电石法聚氯乙烯装置的总能力已经占全球聚氯乙烯装置总能力的25%甚至更高。 电石法以煤炭为上游原料，烟煤在隔绝空气的条件下，经过高温干馏生成焦炭。焦炭和石灰石（CaCO3）反应生成电石（CaC2），电石遇水，就生成了乙炔。乙炔和氯化氢发生加成反应就生成氯乙烯，氯乙烯聚合生成聚氯乙烯。 PVC生产过程中的关键一步是原盐水解生成氯气和烧碱（NaOH）。氯气进一步制成次氯酸钠、聚氯乙烯、甲烷氯化物等氯产品，其作用自不待言。烧碱在工业生产中也有广泛的应用，使用最多的部门是化学药品的制造，其次是造纸、炼铝、炼钨、人造丝、人造棉和肥皂制造业等等。鉴于氯和烧碱在这些行业中的巨大作用，工业上就将与这两种化学品相关的产业称作烧碱产业。 烧碱项目出来的产品主要是：氯气、氢气和烧碱，烧碱是主要出售的产品，而氯气和氢气则不好出售，所以需要PVC来平衡，正好PVC生产需要氯气和氢气来生产氯化氢气体，所以……HCl需要烧碱项目提供，所以要上烧碱项目，离子膜法是当前生产烧碱最先进最流行的方法，是因果关系 企业要考虑化工产品的平衡，前面的产品后面要有消耗的，聚氯乙烯生产需要消耗氯气，而较之其他的像氯化石蜡项目等量要大，而且利润上要差好多。烧碱项目产生的氯气就是被PVC消耗掉，烧碱只是单独的一个产品，有的做液碱销售，也有的要蒸发成固碱 PVC的生产主要有两种制备工艺，一是电石法，主要生产原料是电石、煤炭和原盐；二是乙烯法，主要原料是石油。国际市场上PVC的生产主要以乙烯法为主，而国内受富煤、贫油、少气的资源禀赋限制，则主要以电石法为主，截至到2007年12月，电石法约占我国PVC总产能的70％以上。 在PVC生产成本这部分，影响价格的主要因素应该考虑煤炭、焦炭、电力、电石、原油、乙烯、VCM等价格成本，另外，原盐的价格也会通过氯的价值传导对PVC 的价格进行一定程度的影响。 原盐的主要消费领域就是氯碱产品的生产。原盐电解后产生的氯部分用于生产PVC 和其他氯产品，钠部分用于生产纯碱和烧碱。 根据应用范围不同，PVC可分为：通用型PVC树脂、高聚合度PVC树脂、交联PVC 树脂。 根据氯乙烯单体的聚合方法，聚氯乙烯的获得又有悬浮法、乳液法、本体法和溶液法

中国复混肥工艺及产品

中国复混肥工艺及产品 中海石油化学股份有限公司沈兵 1团粒法复混肥料 该方法是国内外复合肥生产的主要方法，根据使用造粒设备的不同，可分为圆盘成粒、转鼓成粒、双浆混合成粒等工艺。前两种方法是目前复合肥料厂生产中广为采用的方法。其技术成熟、质量可靠。 1.1 团粒法工艺成粒的基本原理 团粒法工艺成粒的基本原理是一定颗粒细度(粉粒状)的基础肥料借助肥料 盐类的液相粘聚成粒，再借助外力使粘聚的颗粒产生运动，相互间的挤压、滚动使其紧密而成型。 1.2 团粒法复合肥产品生产特点 （1）流程特点：第一，团粒法产品在生产过程中是将粉末状的干质混合料借助液相并受机械作用结成颗粒，因而整个流程内没有化学反应发生，这是该产品最显著的特点。第二，产品生产工艺流程较长，在整个生产过程中筛分、造粒、干燥、冷却等过程需要单独装置。第三、氮源选择面广，尿素、MAP等均可加入，但由于不能以高浓度的液氨和磷酸为原料，因而难以生产高含量复混肥料。 （2）优缺点：由于团粒法生产工艺相对简单，不需要加温、加压等条件限制，所以产品控制稳定、技术成熟、投资少，操作简便。但是由于造粒过程中没有化学反应仅靠液相粘结成粒，所以产品颗粒强度差，产品容易粉化结块。 2料浆法复混肥料 2.1料浆法复混肥料基本原理 料浆法复混肥料是进入造粒过程中的全部或大部分物料都是料浆形式，料浆通常是硝酸、磷酸或硫酸与氨反应生成的，再经过造粒、干燥等工艺制成颗粒。按原料分类可以分为硫酸铵一磷酸铵系、硝酸铵—磷酸铵系、尿素－磷铵系等。

2.2料浆法复合肥产品生产特点 （1）流程特点：第一、通过氨和磷酸等发生中和反应形成料浆，比团粒法造粒过程复杂。第二、原料广泛，即可是液态的也可是固体尿素、MAP、DAP等，固体原料需经熔融态处理。第三、流程复杂但产品灵活，可生产各种类型的复混肥产品，NPK产品最高含氮量可达30%左右。 （2）优缺点：整个流程装置复杂、自动化程度高，因而产品内在质量控制精确，产品类型丰富。另外可使用管式反应器，节省能耗。由于操作复杂，造成生产成本高，并且对原料（尤其是磷酸）质量要求较高。但是，该工艺与某些生产工艺比较，氮含量难以提高，难以生产高氮型复合肥。 2.3 硫酸铵一磷酸铵系复合肥料 由硫酸铵与磷酸铵、钾盐组成的一系列硫磷铵系复合肥料具有吸湿性小，呈微酸性，对碱性土壤有改良的作用，对茶叶、甘蔗有其独特的肥效，适用于多种土壤和作物。20世纪70年代中期，美国国家肥料开发中心研究成功的管道反应器用氨中和磷酸、硫酸的技术首先应用于硫磷铵系复合肥的生产，该法已在我国 的复合肥生产中得到广泛的应用。原料湿法磷酸(小于40%P 2O 5 )加入尾气洗涤系 统洗涤转鼓氨化粒化器、回转干燥机—回转冷却筒等，抽出含氨、含尘尾气，得到的洗涤酸经过酸预热器加热，经计量后加入管道反应器。硫酸经计量后从反应管的另一管加入。液氨和少量水从反应管的端部加入。酸和氨在管道里高速流通时迅速混合并发生反应。反应热使物料温度上升到料液沸点以上，产生的蒸汽使管内物料处于0.3 ～0.4MPa的压力状态，高温度使磷酸铵的溶解度增大，所用原料磷酸的浓度可以稍高一些，这就意味着随磷酸进入生产系统的水量减少，中和反应热用来蒸发物料带入水分的比例增高，管道反应器工艺的造粒物料干燥负荷显著降低。 2.4 硝酸铵—磷酸铵系复合肥料 硝酸铵—磷酸铵系复合肥料生产多数是把硝酸铵浓溶液加入磷酸与氨反应器的预中和器，或者把浓硝铵溶液加入回转鼓氨化粒化器，与预中和器来的磷酸铵料浆一起在氨化粒化器内造粒。少数工厂把硝酸和磷酸的混合酸用氨中和，生成的N—P料浆返料造粒，或者再加钾盐制造N—P—K复合肥料。硝酸铵的溶解度

饲料厂生产工艺流程介绍

（一）、配合饲料的生产工艺流程图（略） （二）、原料的接收 1 、散装原料的接收以散装汽车、火车运输的，用自卸汽车经地磅称量后将原料卸到卸料坑。 2 、包装原料的接收：分为人工搬运和机械接收两种。 3 、液体原料的接收：瓶装、捅装可直接由人工搬运入库。 （三）、原料的贮存 饲料中原料和物料的状态较多，必须使用各种形式的料仓，饲料厂的料仓有筒仓和房式仓两种。 主原料如玉米、高粮等谷物类原料，流动性好，不易结块，多采用筒仓贮存，而副料如麸皮、豆粕等粉状原料，散落性差，存放一段时间后易结块不易出料，采用房式仓贮存。 （四）、原料的清理 饲料原料中的杂质，不仅影响到饲料产品质量而且直接关系到饲料加工设备及人身安全，严重时可致整台设备遭到破坏，影响饲料生产的顺利进行，故应及时清除。 饲料厂的清理设备以筛选和磁选设备为主，筛选设备除去原料中的石块、泥块、麻袋片等大而长的杂物，磁选设备主要去除铁质杂质。

（五）、原料的粉碎 饲料粉碎的工艺流程是根据要求的粒度，饲料的品种等条件而定。 按原料粉碎次数，可分为一次粉碎工艺和循环粉碎工艺或二次粉碎工艺。 按与配料工序的组合形式可分为先配料后粉碎工艺与先粉碎后配料工艺。 1 、一次粉碎工艺： 是最简单、最常用、最原始的一种粉碎工艺，无论是单一原料、混合原料，均经一次粉碎后即可，按使用粉碎机的台数可分为单机粉碎和并列粉碎，小型饲料加工厂大多采用单机粉碎，中型饲料加工厂有用两台或两台以上粉碎机并列使用，缺点是粒度不均匀，电耗较高。 2 、二次粉碎工艺 有三种工艺形式，即单一循环粉碎工艺、阶段粉碎工艺和组织粉碎工艺。 （ 1 ）单一循环二次粉碎工艺 用一台粉碎机将物料粉碎后进行筛分，筛上物再回流到原来的粉碎机再次进行粉碎。 （ 2 ）阶段二次粉碎工艺

PVC管材工艺流程-2

软质聚氯乙烯管材生产工艺流程 软质聚氯乙烯管材生产工艺流程见下图： PVC 树 脂 助 剂 一、混合工艺 在高速混合时，助剂渗入PVC 树脂的空隙，使助剂在树脂中均匀分散，考虑到温度在100℃以上有利于物料中水蒸气蒸出，所以一般热混机的温度设在100—120℃。为了让助剂充分地与PVC 微粒接触，减少填充剂对助剂的吸附作用，应该在加入PVC 树脂后即启动热混机，再按如下顺序投料：稳定剂、各种加工助剂、色料、填充剂。在实际生产中，大都是将原辅料全都投入后再启动热混机。 热混机放出的混合料温度很高，需立即进行冷却，若散热不及时会引起物料分解和助剂挥发。冷混一般控制在料温40℃左右时出料。 二、挤出成型工艺 挤出机螺杆分3个区段：加料段（送料段）、熔化段（压缩段）、计量段（均化段），这三段相应的对物料组成了3个功能区：固体输送区、物料塑化区、熔体输送区。 固体输送区的料筒温度一般控制在100—1400C 。若加料温度过低，使固体输送区延长，减少了塑化区和熔体输送区的长度，会引起塑化不良，影响产品质量。 物料塑化区的温度控制在170—1900C 。控制该段的真空度是一个高速混合 低速混合 冷却定型 助烤扩口 切割 油墨印字 成品 牵引 挤出

重要的工艺指标，若真空度较低，会影响排气效果，导致管材中存有气泡，严重降低了管材的力学性能。为了使物料内部的气体容易逸出，应控制物料在该段塑化程度不能过高，同时还要经常清理排气管路以免阻塞。料筒真空度一般为0.08—0.09MPa。 熔体输送区的温度应略低一些，一般为160—1800C。在该段提高螺杆转速、减小机头阻力及在塑化区提高压力都有利于输送速率的提高，对于PVC这样的热敏塑料，不应在此段停留时间过长，螺杆转速一般为20—30r/min。 机头是挤出制品成型的重要部件，它的作用是产生较高的熔体压力并使熔体成型为所需的形状。各部分工艺参数分别为：口模连接器温度1650C，口模温度1700C、1700C、1650C、1800C、1900C。 三、定型工艺 从机头口模挤出来的管状物要经过冷却，使它变硬而定型。定型一般用定径套进行外径定型和内径定型两种方式。其中外径定型结构较为简单，操作方便，我国普遍采用。外径定型的定径外套长度一般取其内径的3倍，定径套的内径应略大于（一般不超过2mm）管材处径的名义尺寸。管材的冷却方法有水浸式冷却和喷淋式冷却，较常用的是喷淋式冷却。真空冷却成型是借助于真空泵将真空槽抽成真空，使管坯外壁吸附在定型套的内壁上而达到冷却定型。真空定型的工艺条件一般为：真空度20.0—53.3kPa，水温15—250C，真空槽中的水成雾状为最佳。若真空度偏小，导致管外径偏小，小于标准尺寸；反之，若真空度偏大，管径偏大，甚至出现抽胀现象。若水温过低，

PVC生产工艺流程简介

PVC生产工艺 一、氯碱系统生产工艺 1、电解装置 （1）一次盐水工序 原盐由装载机送入化盐桶，盐自上而下入桶，来自电解的淡盐水、板框压滤机的滤液、氢处理含碱废水、再生系统废水以及固碱蒸发冷凝水等杂水，均进入化盐水贮槽。为了避免盐水中硫酸根积累超标，淡盐水进化盐水贮槽之前先分流一部分约30%流量经膜过滤，除掉硫酸根澄清后的淡盐水再进入化盐水贮槽。 上述各部分水在贮槽中混合后，经泵输送至化盐水槽溶解原盐后得到饱和粗盐水。粗盐水流入前反应槽之前于前折流槽内按工艺要求，加入精制剂32%氢氧化钠溶液，在前反应槽内粗盐水中的镁离子与精制剂氢氧化钠反应生成氢氧化镁。用加压泵将前反应槽内的粗盐水送至气水混合器中与空气混合，进入加压溶气罐溶气，再进入预处理器，并在预处理器进口加1%FeCl3溶液。经过预处理的盐水进入后反应槽，同时加入20%碳酸钠溶液，盐水中的钙离子与碳酸钠反应形成碳酸钙作为膜过滤器的助滤剂，充分反应后的盐水自流进入中间槽，并由过滤器给料泵送入过滤器过滤。过滤后盐水加入5%亚硫酸钠溶液除去盐水中游离氯后进入一次精制盐水贮槽，用泵送至二次盐精制工序。进入二次盐水工序的一次盐水中的固体悬浮物含量≤10wtppm。预处理器及过滤器的滤渣则排入盐泥池。盐泥池中的盐泥经盐泥泵打出，送至板框压滤机压滤。盐泥经压滤洗涤除水并经压缩空气吹干为含液率约40%wt的滤饼，滤饼送园区固体废物填埋场，过滤盐水回用。膜运行一定时间后，为了保持较高的过滤能力和较低的过滤压力，须用15%盐酸进行化学再生。 （2）二次盐水精制工序 过滤之后的盐水进入过滤盐水储槽，用过滤盐水泵送至离子交换树脂塔，离子交换树脂塔共有3台，塔内装有螯合树脂，正常时2台串联运行，1台再生，运行中2台离子交换树脂塔的第1台负责操作除去盐水中所含微量多价阳离子，第2台仅起保护作用，通过离子交换，使盐水中含有的微量Ca2+、Mg2+等多价离子含量达到规定值：≤20wtppm。由离子交换树脂塔出来的二次精制盐水送入电解工序。3台离子交换树脂塔每24小时进行一次运转和再生过程的自动切换

掺混肥操作规程

掺混肥生产操作规程 一、工艺流程 依据产品配方在控制系统中正确输入配方数据，在控制系统控制下，投入各料斗中的原料经加料提升机提升到加料仓中，加料仓控制料位，加料仓动态的向流量控制器给料，流量控制器按设定好的连续、动态的定量输送原料，完成配料。预混输送机将流量控制器定量好的原料均匀、分层的铺在上面，完成预混并把配好的原料输送到混料器中，混料输送机把预混好的物料混拌均匀并输送到主提升机中，主提升机把配比混拌好的物料提升到储料仓中等待包装。定量包装秤按设定好的重量，计量包装成品，并经输送机及缝包机将装好成品缝包，把缝好成品按一定方向倒下，并整理好输送到一定高度，准备装车。 二、操作规程 ㈠、控制系统操作规程：（关键质量控制点） 1、微机控制系统控制整个生产线，此岗位人员必须是经过专业培训的专业人员操作，非专业人员严禁使用电脑控制系统，电脑控制室应闲人免进。正常生产时，控系统操作员不得私自离开。 2、控系统操作员在起动系统前认真检查系统是否处于运行状态，开机正常后将当班配方数据输入电脑控制系统，确认原料配方准确后，开始讲各料斗中的原料投入到配料系统

中。 3、本岗位操作员无权更改配方。 4、控制系统操作员对控制仪表及动态物料指示组件进行实时监控，根据需要进行状态选择和功能操作。 5、本岗位的电器设备的维护和保养必须请专业人员完成对控制系统的正常使用负主要责任。 ㈡、原料搬运岗位操作规程： 1、在生产部长领导下，服从班长分配，完成原料搬运工作。 2、按配方规定的各种原料品种及数量运送原料，垛内坏袋应处理至不漏料后再搬运，防止原料散落损失。 3、每班次取料结束后将该垛地面散落物料清理干净，苫好苫布。 4、每班次下班前为下班准备3-5吨投料量，以保证下班正常生产。 ㈢、配料岗位操作规程： 1、负责向加料提升机中投料的人员，在生产部长的领导下，服从班长分配，接受质检员监督完成投料工作。 2、负责按配方的品种投料，确保投料的准确性，投料工投料时将原料袋内的合格证、拆包线等杂物统一存放处理，随时清理筛网上的杂物。 3、原料袋分品种50条/捆，班后退库。 4、随时清理地面杂物、脏料，下班前彻底清理卫生。

PVC工艺流程

1. 1.门窗选型首先，请仔细审阅工程图纸、依照图纸式样要求确定所需窗的类型 和数量，并结合当地风压值、洞口尺寸大小，楼层高度等因素确定选用型材及钢衬厚度。 2. 2.门窗设计按照此种型材的下料规则，警醒优化下料设计，包括玻璃、五金件、 刚才、教条、毛条等辅助配件的选定，进行下料设计。制成下料工艺单。3. 3.型材切割、铣排水孔、锁孔A、主型材下料一般采用双斜锯下料。料的每端 留2.5mm~3mm做余量，焊接下料公差应控制在1mm以内，角度公差控制在0.5度以内。B、框型材要铣排水孔，扇型一般要铣排水孔和气压平衡孔. 要求排水孔的直径为5MM,长为3MM,排水孔不应设置在有增强型钢的腔内,也不能穿透设置增强型钢的腔窒.C、如果要安装传动器和上门窗,要铣锁孔4. 4.增强型钢的装配当门窗构标尺寸大于或等于规定的长度时,其内腔必须加强 型钢.另外,对五金件装配处及组合门窗拼接处必须加入增强型钢,增强型钢的装配在不影响焊接的部位预先插入并固定,在十安型和T型连接受能力部位的型钢应在型材熔融后焊板刚刚提起对接刚开始时插入,待焊后固定.增强型钢的紧固件不得少于3个,其间距不大于300MM,距型钢端头不大于100MM。 5. 5.焊接焊接时要注意焊接温度240-250 °C进给压力0.3-0.35MPA,夹紧压力 0.4-0.6MPA,熔融时间20-30秒,冷却时间25-30秒。 6. 6.清角、装胶条A、清角分手工清角和机械角,焊接后,一般冷却30分钟后方可 开始清角.B、将清角后的框,扇及玻璃压条,按照要求安装不同类型的胶条.框,扇胶条的上挺部位;胶条长度应长1%左右,防止胶条回缩。 7.7.五金件的装配塑钢门窗成品由框与扇两者通过五金件装配而成。五金件装配 的原则是:要有足够的强度,正确位置,满足各项功能以及便于更换,五金件应固

Pvc生产工艺以及流程

300.400.42 2.0904025- 5×10-3 300.400.42 2.0904025-5×10-3 Pvc生产工艺以及流程 其中SG-1型用生产高级电绝缘材料，SG-2型用于生产电绝缘材料、一般软制品和薄膜，SG-3型用于生产电绝缘材料、农用薄膜、日用塑料制品,SG-4型用于生产工业与民用微膜、软管、高强度管材，SG-5型用于生产透明制品、型材、硬管、装饰材料、生活日用品等，SG-6型用于生产透明片、硬板、焊条,SG-7型、SG-8型用于生产透明片、硬质注塑管件。依据的质量标准为GB/T5761-1993。 聚氯乙烯树脂质量标准GB/T5761-1993 项目\指标\级别\型号 粘数, ml/g(或K值) (或平均聚合 数) 挥发 杂质物 粒子(包 数,个括水) ≤含量, %≤ 表观 密度, g/ml≥ 筛余物%白度 "鱼眼"100g树(160 0.063数个/脂的增°C,水萃取 0.25 mm400塑剂吸10min液电导 mm 筛孔cm2收量,g后),率,s/m≤ 筛孔≤ ≥≤≥% ≥ 残留 氯乙 烯含 量, ppm ≤ 优等品160.300.45 2.0902027748 156-144 SG1一等品10 (77-75) 合格品900.500.408.090-----优等品160.300.45 2.0902027748 143-136 SG2一等品10 (74-73) 合格品900.500.408.080----- 优等品SG3一等品135-127 (70-69) 160.300.45 2.0902026748 300.400.42 2.0904025- 5×10-3 10 合格品[1350-1250]900.500.408.080-----优等品126-119160.300.45 2.0902023748 SG4一等品(72-71)300.400.42 2.0904022--10合格品[1250-1150]900.500.408.080----优等品118-107160.400.45 2.0902020-748 SG5一等品(68-66)300.400.42 2.0904019--10合格品[1100-1000]900.500.408.080----优等品106-96160.400.48 2.0902018748 SG6一等品(65-63)300.400.45 2.0904016--10合格品[950-850]900.500.408.080----优等品95-87200.400.48 2.0903016708 SG7一等品(62-60)400.400.45 2.0905014--10合格品[850-750]1000.500.408.080----优等品86-73200.400.48 2.0903014708 SG8一等品(59-55)400.400.45 2.0905014--10合格品[750-650]1000.500.408.080---- 电石制乙烯，乙烯制pvc（某塑料），烧碱吸收氯碱工业的尾气

pvc工艺流程

乙炔 原料岗位 袋装或散装电石用小车运到一级鄂式破碎机旁，将电石放入破碎机破碎，经皮带机送到二级破碎机，再经皮带机送到料产仓。 二、加料岗位 与原料岗位联系把电石运到料仓，开启排风机。加料到计量斗时开启氮气阀充 氮5 分钟后，在氮气保护下加料。加料完毕后关氮气阀关排空阀。用氮气置换上贮斗后，打开活门向上贮斗加入电石。（加料时开氮气阀门以置换排除贮斗内空气，防止加料时发生燃烧爆炸事故） 三、乙炔岗位 上贮斗中的电石，加到下贮斗后，由电磁振动输送器间断加入发生器内，电石与水在发生器内发生反应，生成的粗乙炔气由发生器顶部逸出，经渣浆捕集器、正水封、冷却塔进入清净系统及气柜中。 “水”由工业水和废次钠及电石上清液一起直接加入发生器或加入渣浆捕集器，然后流入发生器内，以维持发生器温度在80C?84C，并保持发生器内的液位；电石 分解后的稀电石渣浆，从溢流管不断溢出，浓渣浆及其它杂质由发生器内耙齿耙至底部，定期排出。当发生器压力高于10000Pa 时，乙炔气由安全水封自动放空，当发生器压力降低时，乙炔气由气柜经逆水封进入发生器，保持发生器正压；乙炔气在渣浆捕集器经初步冷却及洗涤后，进入正水封，然后进入喷淋冷却塔和填料冷却塔，将乙炔气降温到常温，进入清净系统。 四、清净岗位 乙炔气由冷却塔顶部出来进入水环泵，加压送入1#清净塔和2#清净塔，用次氯酸钠溶液直接喷淋，使粗乙炔中的PH3、H2S等杂质氧化成H3PO4、H2SO4等酸性物质；再送入中和塔，与从塔顶喷淋而下的5?15%浓度的碱液逆流接触，中和粗乙 炔气中的酸性物质，乙炔气（乙炔气纯度〉98.5 %）从塔顶出来后送合成车间。 清净塔所用的NaClO 是由泵从NaClO 高位槽，再抽到2#清净塔使用，2#清净塔使用过的NaClO 再由泵打到1#清净塔使用，1#清净塔使用过的废NaClO 排到废水槽供给发生使用。 五、压滤岗位 电石渣浆从发生岗位溢流到浓缩池后，用渣浆泵打到程控压滤机，通过压滤形成渣饼和清液，程序设定松开、取板、拉板卸下渣饼，最后铲车装车运到料场；清液水先经过热水泵送上凉水塔，冷却后的清液用冷水泵打到乙炔车间。 合成 一、冷冻岗位 生产流程：配制好的氯化钙盐水存入盐水箱中经盐水泵打入制冷机组，由于液氨吸收热量后变为氨气经压缩机组加压后，再经蒸发冷凝器冷凝再变为液氨存入氨贮槽中，而

化肥生产工艺流程(20200521134054)

第十五章化肥生产 采用化学方法生产的含有氮、磷、钾等元素的肥料统称为化肥。 主要的产品有氮肥、磷肥和钾肥。此外还有含有多种成分的复合肥 料、混合肥料及微量肥料等。 化肥生产，尤其是氮肥生产是一个复杂的连续化的工艺生产过程， 需要在密闭的系统内，在高温、高压的条件下进行。其设备、管道繁 多；原料、中间产品、成品多具有易燃、易爆性质，有的还具有腐蚀 性和毒性。因此，化肥生产及其储运工作必须注意安全防火。 第一节氮肥生产 在各类化肥中，氮肥产量居第一位，氮肥工厂星罗棋布，多数 县、市都有氮肥厂。氮肥生产火灾爆炸危险性也最大。 氮肥生产就是将空气中游离态氮转变成化合态氮的过程，所以也 常成为“氮的固定”。 一、氮肥生产流程 氮肥生产流程可概括为以下四个步骤： （1）造气—将原料制备成主要含有氢、氮气体的原料气。 （2）精制—将原料气中氢、氮以外的杂质去除，使原料气得到精纯。 （3）压缩与合成—将较为纯净的氮、氢比例为1：3的氮氢混合气体压缩到高压状态，在催化剂和高温的作用下合成为氨。 （4）氨加工—将氨经进一步加工得氮肥。 前三步常称为氨的合成。经进一步加工制得的成品如硝酸铵、尿 素等都是化肥。 从安全防火考虑，氮肥生产中以硝酸铵的生产过程最为典型，其 他种类氮肥的火灾危险性及防火要求可以参照。 以固体、液体燃料为原料制造硝酸铵的工艺流程如图所示。 氮肥的生产总流程如表所示。 氮肥生产总流程：脱硫 原料准备变换 造气水洗

氨的合成精制铜洗 压缩碱洗 氮肥生产合成甲烷化 氨水 氨的加工硝酸铵 尿素 氨合成的工艺流程图： 空气水蒸汽硫或硫化物 水蒸汽 固体原料 或液体原料造气半水煤气脱硫半水煤压缩一二三段 变换变换气变脱 精脱脱碳甲烷化压缩四五六段合成氨 硝酸铵的生产工艺流程图如下： 氨气氧化稀硝酸中和硝酸铵液后处理 成品 空气水 二、原料准备 现在，氮肥生产多采用天然气、炼厂气、焦炉气、重油和煤和焦 碳等气体、液体和固体原料。 (一)固体原料 主要有块状焦炭、无烟煤和其他物质制成的煤球等。这类原料虽 属于丙类火灾危险性，但在运输、粉碎、筛分等过程中极易产生粉 尘、四处飞扬。当空气中的粉尘浓度达到200~300g/m3时，遇明火、猛烈摩擦或雷击等因素，很容易引起爆炸和燃烧，而且爆炸强度 很高。因此，要防止粉尘的积存和飞扬。运输和处理固体原料的设备 应尽可能做到密闭。处理固体燃料的厂房要设排风除尘设备和水喷装 置，以利除尘和增加空气中的湿度。要加强生产管理，做到每班清除 积尘。厂房应为一、二级耐火等级的建筑。

饲料厂生产工艺流程介绍完整版

饲料厂生产工艺流程介 绍 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

（一）、配合饲料的生产工艺流程图（略） （二）、原料的接收 1 、散装原料的接收以散装汽车、火车运输的，用自卸汽车经地磅称量后将原料卸到卸料坑。 2 、包装原料的接收：分为人工搬运和机械接收两种。 3 、液体原料的接收：瓶装、捅装可直接由人工搬运入库。 （三）、原料的贮存 饲料中原料和物料的状态较多，必须使用各种形式的料仓，饲料厂的料仓有筒仓和房式仓两种。 主原料如玉米、高粮等谷物类原料，流动性好，不易结块，多采用筒仓贮存，而副料如麸皮、豆粕等粉状原料，散落性差，存放一段时间后易结块不易出料，采用房式仓贮存。 （四）、原料的清理 饲料原料中的杂质，不仅影响到饲料产品质量而且直接关系到饲料加工设备及人身安全，严重时可致整台设备遭到破坏，影响饲料生产的顺利进行，故应及时清除。 饲料厂的清理设备以筛选和磁选设备为主，筛选设备除去原料中的石块、泥块、麻袋片等大而长的杂物，磁选设备主要去除铁质杂质。 （五）、原料的粉碎 饲料粉碎的工艺流程是根据要求的粒度，饲料的品种等条件而定。 按原料粉碎次数，可分为一次粉碎工艺和循环粉碎工艺或二次粉碎工艺。 按与配料工序的组合形式可分为先配料后粉碎工艺与先粉碎后配料工艺。

1 、一次粉碎工艺： 是最简单、最常用、最原始的一种粉碎工艺，无论是单一原料、混合原料，均经一次粉碎后即可，按使用粉碎机的台数可分为单机粉碎和并列粉碎，小型饲料加工厂大多采用单机粉碎，中型饲料加工厂有用两台或两台以上粉碎机并列使用，缺点是粒度不均匀，电耗较高。 2 、二次粉碎工艺 有三种工艺形式，即单一循环粉碎工艺、阶段粉碎工艺和组织粉碎工艺。 （ 1 ）单一循环二次粉碎工艺 用一台粉碎机将物料粉碎后进行筛分，筛上物再回流到原来的粉碎机再次进行粉碎。 （ 2 ）阶段二次粉碎工艺 该工艺的基本设置是采用两台筛片不同的粉碎机，两粉碎机上各设一道分级筛，将物料先经第一道筛筛理，符合粒度要求的筛下物直接进行混合机，筛上物进入第一台粉碎机，粉碎的物料再进入分级筛进行筛理。符合粒度要求的物料进入混合机，其余的筛上物进入第二台粉碎机粉碎，粉碎后进入混合机。 （ 3 ）组合二次粉碎工艺 该工艺是在两次粉碎中采用不同类型的粉碎机，第一次采用对辊式粉碎机，经分级筛筛理后，筛下物进入混合机，筛上物进入锤片式粉碎机进行第二次粉碎。 3 、先配料后粉碎工艺 按饲料配方的设计先进行配料并进行混合，然后进入粉碎机进行粉碎。 4 、先粉碎后配料工艺 本工艺先将待粉料进行粉碎，分别进入配料仓，然后再进行配料和混合。

PVC管材挤出工艺流程

PVC管材挤出工艺流程 PVC塑料是一种多组分塑料，根据例外的用途可加入例外添加剂，因组分例外，PVC制品呈现例外的物理力学性能，针对例外场合应用。而PVC塑料管在塑料管中所占的比例较大。 PVC管材分硬软两种，RPVC管是将PVC树脂与安定剂、润滑剂等助剂混合，经造粒后挤出机成型制得，也可采用粉料一次挤出成型。RPVC管耐化学腐蚀性与绝缘性好，主要输送各种流体，以及用作电线套管等。RPVC管易切割、焊接、粘接、加热可弯曲，因此安装使用非常便当。SPVC管是由PVC树脂加入较大量增塑剂和一定量安定剂，以及其他助剂，经造粒后挤出成型制造。SPVC 管材具有优良的化学安定性，卓越的电绝缘性和优良的柔软性和着色性，此种管常用来代替橡胶管，用以输送液体及腐蚀性介质，也用作电缆套管及电线绝缘管等。 PVC硬管 1、原料选择及配方 硬管生产中树脂应选用聚合度较低的SG-5型树脂，聚合度愈高，其物理力学性能及耐热性愈好，但树脂流动性差，给加工带来一定困难，所以大凡选用黏度为（1.7~1.8）×10-3Pa?s的SG-5型树脂为宜。硬管大凡采用铅系安定剂，其热安定性好，常用三盐基性铅，但它本身润滑性较差，通常和润滑性好的铅、钡皂类并用。加工硬管，润滑剂的选择和使用很严重，既要考虑内润滑降低分子间作用力，使熔体黏度下降不利成型，又要考虑外润滑，防止熔体与酷热的金属粘连，使制品表面光洁。内润滑大凡用金属皂类，外润滑用低熔点蜡。填充剂主要用碳酸钙和钡（重晶石粉），碳酸钙使管材表面性能好，钡可改善成型性，使管材易定型，两者可降低成本，但用量过多会影响管材性能，压力管和耐腐蚀管最佳不加或少加填充剂。 2、工艺流程 RPVC管的成型使用SG-5型PVC树脂，并加入安定剂、润滑剂、填充剂、颜料等，这些原料经适合的处理后按配方进行捏合，若挤管采用单螺杆挤出机，还应将捏合后的粉料造成粒，再挤出成型：若采用双螺杆挤出机，可直接

pvc配料和混料工艺流程

PVC-U、PP-R、PE、PB配料和混料（搅拌） 工艺流程 编号：TP/WI-SC001 编制： 批准： 受控状态： 分发号：

1 总则 为确保PVC-U、PP-R、PB、PE配料及混料（搅拌）操作规范化，保证管材和管件产品制造质量，特制订本生产工艺流程。 2 范围 本生产工艺流程适用于使用塑料高低混合机组的高混机对PVC-U混合料进行高温搅拌捏合，再经低混机搅拌冷却后包装存放，供PVC-U管材挤出及管件注塑生产使用，以及使用塑料混色机对PP-R、PB树脂和PE树脂颗粒料及色母粒进行混色搅拌后包装存放，供PP-R、PE、PB管材挤出及管件注塑生产使用的配料及混料（搅拌）工艺流程。 3 工艺流程 3.1 开机前的常规检查 高低混合机组开机操作前，应检查配电操作箱（柜）、温控仪表是否安全完好，冷搅拌和热搅拌锅盖的气动装置及断电保护装置是否安全有效，输气管道及冷却水是否通畅，放料门有无漏料现象。如果检查全部完好合格，便可以开机进行混料（搅拌）操作。 3.2 （配方）配料 3.2.1 产品配料单 根据生产计划，生产部在向车间下达生产任务通知书和作业指导书的同时，还应向车间下达产品（配方）配料单指导车间的配料操作。 3.2.2 产品配料的基本原则 根据生产品种和产品性能的不同要求，PVC-U管材挤出和管件注塑生产使用的PVC-U混合料对（配方）配料的要求也不相同，这就使PVC-U混合料的配方变得难 以掌握。一般来讲，PVC-U混合料的（配方）配料应遵守下列基本原则： 3.2.2.1 给水管材和管件的配方既要求卫生无毒，还要求承受相应的供水压力，因此 给水管材和管件的配方应具备较高的抗冲击性能和卫生性能。

质量手册掺混肥料模板

XXX肥业公司TSQFY/Q02 工艺文件 受控状态 版本号 A 发放号 使用部门 发布日期6月20日 XXX肥业公司 编制: 审核: 批准:

目录 1、工艺流程 (1) 2、掺混肥料产品的作业指导书………………………………2-3 3、设备操作规程( 含关键控制点的操作规程) ……………4-7 4、检验设备操作规程…………………………………………8-10 5、检验规程……………………………………………………11-16

掺混肥料工艺流程 ▲表示关键控制点 总养分45%掺混肥料作业指导书

1原料领取: 领料工按生产任务单领取原料, 进行筛分。 2筛分: 操作工按照设备操作规程进行筛分, 筛分后进入配料程序. 3配料: 将筛分后的原料进行养分计算、计量。重量为500㎏,养分含量其中氮素为16.6%,磷素为15.4%,钾素为15%。氮素大颗粒尿素(46.4%),称重100㎏,含氮46.4㎏;磷酸一铵颗粒状( N.11P20445) ,称重175㎏,含磷77㎏,含氮16.25㎏;、颗粒钾肥( K2O60) ,称重125㎏,含钾75㎏颗粒氯化铵(N17.5)称重100㎏,含氮17.5㎏。每次配料1000㎏, 5分钟时间配料完成。 4提升搅拌:将配好的原料提升到混合仓内,混合时间5分钟后,提升到定量包装仓内。 5定量包装:包装袋按50㎏计量,放入质量保证书,封口包装。 6入库检验:将成品入库放到待检区,检验合格后放入合格区。 从自动配料计量到产品包装机械化生产线操作规程 物料由输送机传送到上料工作台再有操作工把物料分类倒入

各种物料指定的储料仓内, 三种物料依次流入称重斗, 被计量的物料到达额定数量, 控制物料下流的气泵打开, 三种物料的混合物由皮带机输送到搅拌机的进料斗内, 再由搅拌机把混合物料搅拌均匀, 物料从搅拌机出料口进入提升机进料口, 再由她把混合物料输送到包装机储料口内进行称重包装。 操作规程: 开机→上料→筛分→配料→提升→搅拌→提升→定量包装 检验设备操作规程 架盘天平 使用的精度为0.1 克。 使用时:

PVC管材工艺流程

聚氯乙烯（PVC ）管材生产工艺流程 聚氯乙烯（PVC ）管材生产工艺流程见下图： PVC 树 脂 助 剂 一、混合工艺 在高速混合时，助剂渗入PVC 树脂的空隙，使助剂在树脂中均匀分散，考虑到温度在100℃以上有利于物料中水蒸气蒸出，所以一般热混机的温度设在100—120℃。为了让助剂充分地与PVC 微粒接触，减少填充剂对助剂的吸附作用，应该在加入PVC 树脂后即启动热混机，再按如下顺序投料：稳定剂、各种加工助剂、色料、填充剂。在实际生产中，大都是将原辅料全都投入后再启动热混机。 热混机放出的混合料温度很高，需立即进行冷却，若散热不及时会引起物料分解和助剂挥发。冷混一般控制在料温40℃左右时出料。 二、挤出成型工艺 挤出机螺杆分3个区段：加料段（送料段）、熔化段（压缩段）、计量段（均化段），这三段相应的对物料组成了3个功能区：固体输送区、物料塑化区、熔体输送区。 固体输送区的料筒温度一般控制在100—1400C 。若加料温度过低，使固体输送区延长，减少了塑化区和熔体输送区的长度，会引起塑化不良，影响产品质量。 物料塑化区的温度控制在170—1900C 。控制该段的真空度是一个高速混合 低速混合 冷却定型 助烤扩口 切割 油墨印字 成品 牵引 挤出

重要的工艺指标，若真空度较低，会影响排气效果，导致管材中存有气泡，严重降低了管材的力学性能。为了使物料内部的气体容易逸出，应控制物料在该段塑化程度不能过高，同时还要经常清理排气管路以免阻塞。料筒真空度一般为0.08—0.09MPa。 熔体输送区的温度应略低一些，一般为160—1800C。在该段提高螺杆转速、减小机头阻力及在塑化区提高压力都有利于输送速率的提高，对于PVC这样的热敏塑料，不应在此段停留时间过长，螺杆转速一般为20—30r/min。 机头是挤出制品成型的重要部件，它的作用是产生较高的熔体压力并使熔体成型为所需的形状。各部分工艺参数分别为：口模连接器温度1650C，口模温度1700C、1700C、1650C、1800C、1900C。 三、定型工艺 从机头口模挤出来的管状物要经过冷却，使它变硬而定型。定型一般用定径套进行外径定型和内径定型两种方式。其中外径定型结构较为简单，操作方便，我国普遍采用。外径定型的定径外套长度一般取其内径的3倍，定径套的内径应略大于（一般不超过2mm）管材处径的名义尺寸。管材的冷却方法有水浸式冷却和喷淋式冷却，较常用的是喷淋式冷却。真空冷却成型是借助于真空泵将真空槽抽成真空，使管坯外壁吸附在定型套的内壁上而达到冷却定型。真空定型的工艺条件一般为：真空度20.0—53.3kPa，水温15—250C，真空槽中的水成雾状为最佳。若真空度偏小，导致管外径偏小，小于标准尺寸；反之，若真空度偏大，管径偏大，甚至出现抽胀现象。若水温过低，