应对铁铁行业冬常态的思考

宝钢股份有限公司炼铁厂

朱仁良

2015年10月

为了生存，我们在干什么？

想什么？

●2014年钢铁产能产量拐点？

2014年钢材8.3亿吨，产能10亿吨+

未来5~10年，年增长1.5%，达9~9.5亿吨，10%可能性

年下降3~5%，90%可能性

●环保

●能耗

环保

能耗

对策

●装备大型化（高炉、烧结、炼焦）

●原料场封闭

●节能新技术

●环保新技术

●原燃料结构优化

●延长寿命，提高设备利用率

●装备的自动化、智能化（减少人员、降低故障）●非高炉炼铁的可行性（COREX）

烧结单元

宝钢股份炼铁厂烧结分厂拥有2台495m2，1台600m2的带式烧结机，年产烧结矿1750万吨，占地面积33.5万m2。

炼焦单元

高炉单元

煤场

煤场改造效果：

改造完成后煤场由3组全门架料场（6台全门架堆取料机）+2排筒仓组成，煤的库存天数达到15天，全部工程预计在2018年底完成。

矿石场

矿石料场改造效果：

改造完成后矿石料场由3个C型料场+5个B型料场+1个全门架料场组成，矿石的库存天数达到25天，全部工程预计在2019年6月完成。

烧结厚料层

1985年投产以来，通过台车侧板加高、改善混合料制粒效果、改进机头偏析布料装置、减少系统漏风率等措施，逐步提升烧结料层厚度，优化烧结过程，改善烧结矿产质量。新近投产的四烧结料层厚度达到850-880mm，成品率78-80%，利用系数1.35t/m2.h左右。

已成功开发出超高导热硅砖（导热率≥2.4），在一焦炉实施。导热效率较传统硅砖提高近30%，可以降低焦炉标准温度15-20℃，降低燃料成本约35-50元/t-c，有效节约能源；炉温的降低，还可以减少焦炉烟气的NOX排放浓度45-70mg/Nm 3

。

焦炉采用高导热硅砖

焦炉烟气余热回收Array焦炉燃烧产生废气（温度≥180℃）直接通过烟囱排入大气，烟气带走的热量约占整个焦炉供给系统的12%，热量损失较大。

采用焦炉烟气余热回收技术，从总烟道引出，通过增设

低温低压锅炉系统回收烟道气

余热产生低压蒸汽。目前已在三期焦炉成功应用。

原焦炉上升管上升管蒸发器

在一个结焦周期内，单孔炭化室产出的荒煤气近10000m 3，荒煤气经过焦炉上升管时温度高达650℃，含有大量的显热。因此焦炉上升管部位采用焦炉荒煤气余热回收技术，回收荒煤气余热。目前在二焦炉选取了5

根上升管进行该技术的试

验。

理论上，本技术可以

生产205℃、0.3MPa次低

压蒸汽约0.5t/h，年均净

节约标准煤341.4t。

焦炉荒煤气余热回收

烧结烟气综合治理（烟气脱硫）

2008年-2010年期间，烧结烟气脱硫系统分步投运，1DL采用龙净环保公司的生石灰循环流化床脱硫技术；2/3DL采用具有自主知识产权的烧结烟气脱硫技术—气喷旋冲塔湿式石灰石-石膏法。脱硫率达到95%以上，SO

排放浓度在50mg/Nm3以下。

2

烧结烟气综合治理（减少NOX和二噁英的排放）

烧结

机除尘器

主抽

风机挡板

G G H 烟

囱

燃烧器反

应

器

喷氨

格栅

为了进一步降低NOX和二噁英的排放浓度，四烧结采用循环流化床（CFB）+选择性催化脱硝（SCR）的方法；新建三烧结采用活性炭法（二级吸附塔）进行烟气综合治理，确保烟气NO X 、二噁英的排放浓度分别小于110mg/Nm 3、0.5ng-TEQ/Nm 3。

宝钢首次在四期焦炉采

用机侧地面除尘站，采用U

形水封槽结构提高系统的密

封性，捕集推焦、平煤的烟

尘，可以有效对机侧炉门逸

散的烟尘进行收集并送地面

站进行净化处理。

2013年三期焦炉增设机

侧地面除尘站。一期新建焦

炉也采用了该项工艺技术。 焦炉机侧地面除尘站

焦炉烟气脱硫脱硝综合治理技术

化工来氨气

稀释风机

助燃风机

混合煤气氨-空气混合器换热器引风机焦炉来烟气

脱硝入口脱硝出口

SCR反应器整流装置备用催化剂层

第一层催化剂

第二层催化剂

喷氨格栅

氨-烟气混合器出口

挡板入口挡板165℃210℃240℃185℃SDA 除尘

155℃焦炉烟气脱硫脱硝采用SDA脱硫工艺+低温SCR法

资源综合利用

宝钢炼铁对二次资源回收利用涵盖了炼铁、炼钢、轧钢等过程中产生的各种含铁、含碳物质。2014年共回收了125万吨，其中除尘焦粉（占18.46%）、高炉一次灰（占12.70%）、瓦斯泥（占17.08%）、氧化铁皮（占12.33%）、钢渣（占9.53%）、杂矿（占9.09%）。