品管作业流程指导

品管作业流程指导(试行)

IQC作业流程

1.目的

对原材料、外协件、外购件进行检验和测试,以确保其质量符合产品技术要求,防止未经检验和测试不合格的物料投入使用

2.适用范围:

适用于原材料、外协件、外购件的检验和测试.

3.职责

A.开发部负责对原材料、新产品样品评估,并提供《物料检验标准》.

B.品管部IQC负责原材料、外协件、外购件的检验和测试,并填写进料检查报告,(所有进

入工厂的原材料,零配件都必须经过检验合格后入库,原则上所有物料入厂检查后,都需填写进料检查报告,说明书和采标暂由业务控制把关以及垫在纸箱里的纸板和纸套可以不出具进料检查报告),需要测试的物料(纸箱数量超过100pcs的,美国单纸箱都需

要测试),出具测试报告.并挂好相应的标示牌.

C.仓库根据标示牌,负责相应的物料堆放,收发以及退货处理.

4.定义

缺点种类划分：

●严重缺点（Critical/Safety defect）：

一般是指存在安全隐患的缺点或是客户特别要求的。

●主要缺点（Major defect）：

一般是指会影响使用的、功能性的缺点。

●次要缺点（Minor defect）：

一般是指外观上的但不影响使用的缺点。

5.程序

5.1 正常进料检验

A. 供应商把物料送入工厂后, 仓管或供应商通知到品管后, IQC人员依据《物料检查标

准》, 《IQC作业指导书》,《产品图纸》, 《样品》, 《采购单明细》, 《AQL抽样标准》, 按《进料检验作业流程》进行检验, 并现场填写《IQC进料检验报表》.

B. IQC人员依据产品缺陷等级和允收标准对该物料进行判断, 如有疑问立即向品管主管

以及公司领导报告解决. 需要测试的,再带样品到测试室测试.

C. 检验结果判定和标示: 对检验判定为合格的批次, 在《送货单》上注明合格, 在《进料

检验报表》上判定结果为通过, 并在物料外明显处加挂绿色的标示卡, 并写明状态为合格, 以及检验人和日期等. 仓管员办理入库手续. 对于检验判定不合格的物料, 在《送货单》上注明不合格,在《进料检验报表》上判定结果为不合格,并在物料外明显处加挂红色的标示卡,当物料体积较大时,可以加挂多个相同的标示卡,防止标示卡脱落或使用者没注意到. 当物料判定不合格时,供应商无异议,通知仓管员办理退料手续, 如有异议,上报品管主管以及公司领导报告解决.

5.2 特殊采购

A. 对IQC判为不合格的物料，若供应商有异议或生产急需等特殊情况出现时，在品管部

开出的《进料检验报表》中提出特采请求，启用”退货”, ”加工使用”, ”让步接受”, “选用”等处理方法,并由品管主管,采购,公司副总级核准.

B. 对经核准后的使用的物料，品管部IQC人员取掉红色的标示卡在其产品上加挂黄色的

标示卡, 并写明处理方法, 如: 选用、让步接受、加工使用等.

5.3 紧急放行（边检验边放行）

当生产急需物料时，可实行边检验边放行，即可实行物料直接到生产线上检验，边检验边生产。IQC随即将记录与手续补齐，在《IQC进料检验报表》上注明紧急放行,并知会PQC 巡检和成品检验作好跟踪,并在其各自报表上注明某物料紧急放行,方便以后该物料出现问题的追溯.

5.4 例行检验

品管部各岗位对长时间入库库存的物料（库存一个月以上，主要针对铁管，弹簧，五金件，纸箱等易受潮、生锈，粘灰尘的物料）,进行例行检验,当发现库存物料已达不到公司标准时,更换其绿色的合格标示卡,视情况挂上红色或黄色标示卡,并同时通知仓库和上报品管主管以及公司领导报告解决.

5.5 进料检验资料整理分析

A. IQC对每批物料和产品的检验记录予以保存，并上交到开发部文员处, 开发部文员根据仓库入库单检查每批次物料检查情况,防止漏捡、漏写的情况发生.并对不良问题进行分析、汇总，出《每月进料检验报表》，并依此统计分析一月进料检验状况，包括合格批次，不合格批次，供应商质量状况，出“每月进料检验报告”以作为进料检验一个月工作总结报告。

B. 开发部文员对每日每批检验不合格的物料进行统计，汇总供应商不合格批次比率，出《月供应商品质状况统计表》，依此作为对供应商定期考核打分依据；同时依统计表以图表形式统计供应商一个月问题点，出每个供应商的“月品质状况报告”。

PQC作业流程

1.目的

PQC巡检即制程检验, 目的在于防止生长过程中出现大批不合格品,避免不合格品流入下工序.因此,PQC巡检人员必须每日检验在制品是否达到规定的要求,以及影响品质的主要因素,判定生产过程是否正常受控.

2.适用范围:

适用于车缝车间和包装车间.

3.职责

a)理清当天那些制程检验活动需要进行日常管理,设定检验控制点.

b)了解日常管理中制程现状,确定该制程检验的检查项目以及巡查频率.

c)确定商议工作日遗留的或其它部门需要协助的制程检验项目及其内容.

d)依据各工作内容的自然顺序和事情的轻重缓急安排执行时间.

4.定义

缺点种类划分：

●严重缺点（Critical/Safety defect）：

一般是指存在安全隐患的缺点或是客户特别要求的。

●主要缺点（Major defect）：

一般是指会影响使用的、功能性的缺点。

●次要缺点（Minor defect）：

一般是指外观上的但不影响使用的缺点。

5.程序

5.1 首件样检验管理

a) 车缝车间第一个产品缝制后,根据订单要求,产前样,工艺图,检查产品材质,规格,制作方法, 等等,并在产品上搭试确认,确认合格后,贴上”QC”标志,并保留到此款产品完成,此款产品完成后入库时一起放入大货一起.

b) 包装车间零配件组装时,根据《生产指令单》，《产品常规检验尺寸》，《包装作业指导书》，《品管作业标准》等,对零配件组装进行确认,确认合格后, 贴上”QC”标志,并保留到此款产品完成,此款零配件组装完成后一起放入大货一起.

c) 在包装流水线包出第一套产品后,调出此套产品进行组装搭试,当一个订单品种多而且包装速度快急着装柜出货时候,品管每款产品调出一整套放在旁边,每搭试一款产品合格后,才允许这种产品装柜出货.并在”首件样检查表”上注明紧急放行,以及原因.

d) 首件样检验合格后,填写”首件样检查表”,以备追溯. 首件样检查中发现异常,及时上报品管主管以及公司领导予以解决.

5.2 巡检管理

a) 在生产过程中,要勤看,勤量,勤检查,品管人员须随身携带巡检报表,巡到哪里写到哪里,加强巡回检验,预防不合格品发生.防止品管人员坐在办公室以及站在线旁无所事事的情况出现.

b) 巡检过程中,产生的合格和不合格产品,应及时予以标示, 合格的产品在物料外明显处加挂绿色的标示卡并签名,写明状态为合格, 巡检不合格产品,并在物料外明显处加挂红色的标示卡. 在线上的成品包装的巡检人员每核对过一种物料后也需挂牌并签名,以备操作人员使用和品质主管查询

c) 对于作业中发现的单个不良品,请挂上红色不合格标签,写明原因并签名,放入不合格品区域,防止混入正常产品中,并写入巡查报表中,交开发部文员做不良品数据统计. 每天生产结束后,清理不合格品区域,不良品交给仓库,进行返工,退货处理.

d) 例行检验

品管部各岗位对长时间入库库存的物料（库存一个月以上，主要针对铁管，弹簧，五金件，纸箱等易受潮、生锈，粘灰尘的物料）,进行例行检验,当发现库存物料已达不到公司标准时,更换其绿色的合格标示卡,视情况挂上红色或黄色标示卡,并同时通知仓库和上报品管主管以及公司领导报告解决.

QA作业流程

1.目的

确保成品入库或产品交付前按规定检验,并满足规定的质量要求或满足顾客的需求.

2.适用范围:

适用本公司生产的所有产品的最终检验.

3.职责

a)开发部:制定成品检验规范.

b)业务部:提供顾客的需求以及产品的详细资料

c)品管部:根据相关的成品检验规范在本厂进行检验并做好记录.

4.定义

缺点种类划分：

●严重缺点（Critical/Safety defect）：

一般是指存在安全隐患的缺点或是客户特别要求的。

●主要缺点（Major defect）：

一般是指会影响使用的、功能性的缺点。

●次要缺点（Minor defect）：

一般是指外观上的但不影响使用的缺点。

5.程序

a)本厂成品检验作业

原则上每种产品在入库前品管部进行抽检,并做好成品检验记录,若抽检不合格时,须发出”纠正预防措施需求表”给责任部门.并在检验报表上做出合格或返工等的判定

b)成品检验的标示

合格的产品在物料外明显处加挂绿色的标示卡并签名,写明状态为合格, 检验不合格产品,并在产品外明显处加挂红色的标示卡.并写出不合格原因与签名.

C）当一个订单品种多而且包装速度快急着装柜出货时候,品管每款产品调出一整套放在旁边,每搭试一款产品合格后,才允许这种产品装柜出货.这时成品检验和首件样检验合并，在”成品检查表”上注明紧急放行,以及原因.

附录A ： 附录B ：

首件确认作业指导书

首件确认作业指导书 1.目的： 规范首件产品的确认流程，使之在制造过程中流通良好。确保首件产品质量，避免批量质量问题的发生； 2.范围： 适用于生产部所有生产线。 3.职责： 各产线班组长负责对首件样品的制作，并依据SOP文件和基准样件进行首件确认；质量主管进行对首件确认执行工作进行监督检查。 4.流程： 4.1.1所有产品每批次批量开产前（SMT班组换班时），都由产线组长或当班负责人主导，依据BOM清单、标准工艺文件、及基准样件制作出1pcs或一拼板首件产品，班组长或当班负责人依据BOM清单、SOP文件、检验文件及检验工装逐级对首件产品进行确认。 4.1.2 首件确认合格后，班组长及时填写《产前/首件确认记录表》，将首件产品放置在指定区域，并通知产线开产；如果首件确认不合格，应立即对首件产品进行自查，如果无法解决，应立即通知主管领导或质量主管进行协助处理；待问题解决后方可恢复生产，并对更正后生产的首件产品再次进行确认。

4.1.4 正式开产后，班组长应对生产线员工操作的符合性、关键工序、检验设备等生产情况进行巡查，并及时予以纠正处理，保持实际操作与SOP文件一致；质量主管对产品首件样品进行监督检查，并抽检首件确认过程的验证工作，对产线首件验证后出现不合格，立即停止生产并查找不合格原因，待问题解决后需重新进行首件确认流程。 4.1.5 正式生产后，如果出现操作人员批量人员变动或交接班时、生产设备出现异常并长时间停机时、物料型号更换时，检验工装设备做更换时，都需要重新进行首件确认，首件确认流程按照4.1.1和4.1.2条款内容确认执行，并做好相应记录； 5.流程图：

品质部工作流程图

来 料 制 程 成 品 化 验 客 诉 品质部接到通知—进行检验—合格：通知仓管入库. 不合格：1.通知仓管，物控不合格，并且填写反馈异常报告单。 2.如需特采，由使用部门开出特采单，各部门负责人签字后，品质部确认后才使用，特采单品质部存档(如须扣款的申请特采部门需开具扣款单至财务)，生产现场对特采来料 的跟进。 3.供应商来厂挑选或生产部挑选，品质部在现场对异常来料跟踪，重新检验后才通知仓管入库。 制程：质检员 巡检、抽检---合格：放行 不合格：现场异常第一时间通知责任组长进行返工，复检合格后才能放行，并且要跟进生产部对员工培训后的效果验证（按控制卡要求处罚）要求生产部对异常进行改善，品质部对异常的跟踪及效果验证。 成品：质检员 巡检、抽检---合格：放行出库。 不合格：在抽检过程中发现异常及时通知组长，立刻返工。复检合格后才能放行，并且要求生产部对员工培训.（按控制卡要求处罚）要求生产部对异常进行改善，品质部对异常的跟踪及效果验证。 化验：接收到取样通 知后带上取样工具进行现场取样，并将样品登记在取样表上，检验人严格按照相关的规定对样品进行检测。检测完后将检测结果如实填写检验记录表及出具检验报告及发放给相关的部门。（如不合格必须改善后再次复检）。 客诉：品管部接收到销售部的客诉后，确定责任部门和责任人，并填写品质异常反映单给相关部门，此单须在一个工作日内回复，第一时间针对客诉问题进行分析确认，如果客诉问题属公司原因则召集相关人员进行讨论并制定解决方案，（包括临时对策、长期对策、预防措施及效果验证）。对直接责任者和部门主管按照有关规定进行处罚，由品质部各部负责人对反馈单上的改善动作进行跟进并验证，根据制定的解决方案由销售部传达给客户。 来料入厂 物控通知检验员 品质检验 （检验标准） 检验合格 （检验报告） 检验NG （检验报告） 通知物控 入库 退货 特采/扣款使用部门开具（特采单/扣款单） 通知物控 制程检验 《制程控制卡》 无异常 《品制巡检表》 品质异常 《品制巡检表》 OK 生产 轻微品 质问题 要求改善 OK 生产 严重品 质问题 《 品质异常单》 品质问题关键点 要求改善 OK 生产 NG 停线 成品检验 生产部按批次送检 品质检验 《检验标准》 检验合格 《检验报告》 检验NG 《检验报告》 入成品仓 退生产部返工 返工合格后入库 客户投诉 投诉分析 电话沟通解决 派人现场解决 客户满意 客诉问题解决完成 客诉问题点分析和记录 长期改进措施 客诉结案 收到样品检验通知 取样、制样 样品登记 底样保存 样品检验 填写检验记录 出具检验报告 发放报告单

QCC推行操作步骤

QCC推行的几个操作步骤 第一阶段：准备工作 1 了解产品，并编写关于产品的100个问题点及答案（也可以是200个或更多），其主要目的是收集产品的相关资料，对产品进一步熟悉。编写时所参考的资料有产品规格，BOM表，作业指导书，包装规格，工程变更，工艺变更，操作指南，以往的客户投诉及改善对策等。编写时应注意，不论问题过于简单，还是众所周知，都应该记录在案，尤其是有疑问，但仍未解决的问题----因为这样不但可以检查我们的标准化程度，还可以利用这些疑问来暴露问题，作为我们后期改善的课题。 2 了解现有的运作程序是否已经形成标准文件，并收集起来，同时查清有哪些运作还欠缺响应的程序； 3 做关于QC手法的培训如层别法，柏拉图，鱼骨图，管制图，七大浪费等，此为QCC活动的基本活动手法。 4 做相关的QCC/团队建设的宣传工作，以扩大影响，让更多的人来关注，引起他们的兴趣，从而更多的参与，因为QCC活动的关键在于全员参与。 以上活动主要是为后期工作做准备。可以采用民意调查，开会讨论，考试等方法来达成，同时要注意，QCC活动是全员性的，要吸取品质部，工程部，设备部，资材部等部门来参加，才可达成目的，同时也统一了

大家的一致性。 第二阶段：试行阶段 1 组建第一个QCC小组： 先选择部分精英人员，组成第一个QCC小组，并命名。人员的选择，第一要求队员基本素质过硬，不但熟悉本部分业务，还要求熟悉基本品质手法，并且态度积极，性格开朗，具备良好的语言表达能力和书写能力；第二要求组成成员结构合理，不仅有生产部精英，还应该包含品质部，物料部，计划部，设备部，工程部等。这是因为第一次组建QCC小组，具有代表性意义。此活动必须旗开得胜，以鼓舞士气；并且第一次活动的人员，往往是今后活动的精英，或者是组建其它QCC小组的得力人选，因此，人员的选拔尤其重要。 2 选择课题： 此课题选择要具备以下条件： （1）问题比较突出，有代表意义。可以根据目前的状况及公司的要求做相应调查，整理出几个课题来做选择； （2）根据小组成员的水平，预计是可以解决的。因为小组刚刚成立，水平有限，如果选择的题目过于复杂，难以解决，会打击大家的士气，不利于今后工作的展开；如果问题过于简单，则会导致大家盲目乐观，产生自满情绪，或对于QCC活动的意义和效果过于轻视，认为没什么大

QCC活动手册

2005 QCC活动手册 IKS○R 青岛众山小户外运动用品有限公司 品质管理室

IKS 姓名Name 血型Blood Group 家庭地址Home Address 家庭电话Home Telephone 公司名称Company Name 公司地址Company Address 公司电话号码Company Telephone 电子信箱E-mail 网址URL 紧急情况联络In Case Of Emergency ，Please Contact 如蒙拾获,请惠寄上址,至为感谢! If would be grateful, anyone who contact with above mentionable address.

I K S 經 營 理 念 以“优惠的價格、优质的产品、理想的交期”为大众服务；為縫製產業和人類福祉向上做貢獻 青岛众山小户外运动用品有限公司 .ZHONGSHANXIAO . 核心价值观 诚信做人，用心做事 产品即人品 口碑是丰碑 核心竞争力 企业和谐 技术创新 产品优质 服务五星

QCC手册 一、相关术语 1、QCC小组( QCC：Quality Control Circle) 日本将QCC小组定义为：在同一车间内自发地进行质量管理活动的小组。这个小组作为全公司质量管理活动的一环，是由全体成员参加，自我启发、互相启发、采用质量管理的方法不断地加强和改善质量工作。 中国把QCC小组定义为：是指在生产或工作岗位上从事各种劳动的职工，围绕企业的方针目标和现场存在的问题，以改进质量、降低消耗、提高经济效益和人的素质为目的组织起来，运用质量管理的理论和方法开展活动的小组。 2、质量管理(QC：Quality Control)：确定质量方针、目标和职责并在质量体系中通过诸如质量策划、质量控制、质量保证和质量改进使其实施的全部管理职能的所有活动。 3.统计性品质管理(SQC：Statistics Quality Control)：为了质量管理收集很多资料利用统计学进行测定解释、并判断，从而决定正确的规范或标准的方法，简称SQC。 质量是意味着产品内容的好坏程度，通过此统计性质量管理来区别操作过程中偶然发生的非平均性现象和作为偶然发生的现象具有的太大的非平均值。统计性质量管理的主要手法有Pareto线图分析、导数分布图法、管理图法、发掘检查法、实验计划法等。

品管部工作流程

品管部工作流程 1 2020年4月19日

温州创力品管部管理工作流程编号：CLLC09001 版次/修改： /1 页码：共3页第1页 主题：品管部管理工作流程生效期： -11-15 品管部管理工作流程流程主管部门品管部流程监管部门总经办 流程图 标准：原材料、半成品、成品检验标准；样品订单评估报告接收 规程：原材料、半成品、成品检验规程； BOM清单 整理 汇总 实施订单的品质管理方案培训制定品质管理方案 对过程进行记录和分析，异常处理；评估总结; 归档 BOM清单；样品 工艺部 技术员品质文员品质主管 品质文员 品质主管 品质主管 检查员 品质主管 品质文员

3 2020年4月19日 温州创力品管部管理工作流程 编号：CLLC09001 版次/修改： /1 页码：共3页 第2页 主题：品管部管理工作流程 生效期： -11-15 工作名称 责任人 工作内容 工作标准 检查方法 考核标准 接受 品质文员 1、接受工艺部传递来的评估报告和相关附件（检验标准；检验规程；BOM 清单；样品；）。 2、把以上资料上交给品质主管。 1、文件不漏项 2、半小时内上交 1、检查评估报告和相 关文档 2、检查签收表 错1次罚10元 核查 品质主管 核查评估报告和相关文档（检验标准；检验规程；BOM 清单；样品；）。 1、准确、无误 2、不漏项 1、检查项目质量 漏一项罚10元 整理、汇总 品质文员 把主管布置下来的任务（文档）进行整理、汇总。 1、准确、无误 2、不漏项 3、当日内整理完 检查质量文件 错一次罚10元 制定品质管理方案 品质主管 按订单的质量要求和工艺部的相关检验标准、检验规程，制定该订单的品质管理方案。 1、一单一案。 2、方案考虑全面，不漏项。 检验订单评估报告和方案。 漏一项罚10元 培训 品质主管 品质部主管组织本部门以及其它部门的相关岗位人员参加订单的品质培训。 1、一单一训 2、相关岗位人员准时参加 检查培训记录 （参训人员）迟到罚10元， 缺席罚50元。

部品首件检验作业指导书

1目的： 规范远见公司部品量产首件的检验工作 2 适用范围： 本指导书适用于公司的所有产品的首件检测 3 相关责任： 3.1 品质部制程检测组 3.1.1 量产之首件检测确认 3.1.2 检测项目的不良调试检测 3.2 生产部技术组 3.2.1模具上模调校及维修 3.2.2量产部品首件样板提交 3.3 营业部 3.3.1 负责和客户联络和沟通 4 工作程序： 4.1制程检测首件检测人员必须按照受控工艺流程之最新图面及数据进行首检； 4.2关于首件检查的有关规定： 4.2.1首件检查：不论是新样板制作的上模调试还是首批量产，首检项目必须包括材料厚度 及外观；铆钉、嗒牙、烧焊等加工项目为必检项目；尺寸检查项目应包括调模尺寸, 形位公差尺寸、公差要求较严的项目以及客户有指定要求的项目. 首件检测数量为 1PCS。对于一些重要的尺寸项目，首检人员可根据尺寸的稳定性及尺寸的偏移程 度. 适量增加检测数量，一般为3PCS.对于客户有明确要求的，按照客户的要求进行检查。 4.2.2首件检查人员在进行首件检查时，必须填写部品首件上模检查判定书（若是送检人员只要 求对单个项目进行确认，且不需要报告数据的情况下可不填写）。在首检人员签名 确认后，将上模判定书的第一页及首件检查样板交给送检人员作调模及修模参考，第二 页自己存档.如产品合格，且将首件检查记录在制程检查报告上。 4.2.3 上模检查判定书存档要求：品质部一般情况下只保留最近一次的上模判定书. 4.2.4 首件检查不合格项目的确认：原则上，只有在全部项目符合客户要求的前提下才以开机 生产。若有以下之情况可特别处理： A因客户纳期急，不良状况在短时间内无法改善，且该不良状况不影响客户使用,在此前提下 可由品质部负责人、营业部负责人及公司的高层人员签名确认生产。 B产品尚未合格，客户要求生产样板用来组装确认的情况下，出现的尺寸规格不良可由品质及营业方面有关负责人签名确认生产. C若为客户指定按现状生产的，可在品质部及营业部有关人员签名确认的情况下生产。 5质量记录： 〔部品首件上模检查判定书〕 〔制程检查记录〕

2017品管部工作计划

2017品管部工作计划 各位读友大家好，此文档由网络收集而来，欢迎您下载，谢谢 一、部门管理上运用系统化、标准化的思想规范了品管部工作流程: 今年品管部业务和人员状况是:品管部人力少:仅有2人,到11月份时只有3人。 控制范围广:包括了进料、入库、出货、工程,还包括体系建设等工作。 加之公司在今年加强了品管队伍的建设,品管部同时也加强了品质控制的力度和深度,工作量也随着增大。在此种情况下必须加强部门管理,必须使品质管理系统化、标准化。对此采取了以下措施: 1。采用周报对当周工作进行总结,统计进料合格率、产品合格率。 2。对品管部各个控制作业和产品标准用文件的方式予以标准化,让各检验人员严格按文件作业,规范操作,先后修改

和拟制了原材料和成品的检验项目和判定标准等30多份文件,为作业员提供判定准则。 具体如下: 《泰瑞达控制计划》硬管和软管、《各类密封接头进料检验规范》、《CLP链式卡箍、普通卡箍进料检验规范》、《卫生级不锈钢铸造卡箍进料检验规范》、《各类法兰进料检验规范》、《车削毛坯进料检规范》、《各类不锈钢金属软管进料检验规范》、《各种压网环开口、闭口)进料检验规范》、《泰瑞达产品检验规范20份》、《各种螺丝、螺栓、螺帽进料检验规范》、《抽样检验规则》、《材质管理办法》、《供应商评鉴表》、《供应商核准表》、《供应商管理办法》 3。建全了品管部部门质量目标,包括进料和成品漏检率、品质异常跟踪结案率,确保品质监控的质量。 4。加强业务知识学习,亲自到车间进行各项工程质量监控工作,确保部门工作任务的完成。

二、完善质量管理体系,确保体系正常运作: 1。在陆总的领导下积极准备,并于今年11月份一次性通过了ISO9001:20XX 质量体系的复审,并取得证书。 2。设计统计报表完善质量记录和质量统计。现已形成品质周报统计,能直观的反映各工段质量状况,以便于各责任单位采取有效措施即时改善。 3。对一些检验工具进行了校验。 三、严格质量控制,完善控制流程和检测手段: 1。进料品质控制:拟制了《IQC进料检验作业规范》、《抽样检验规则》文件,规范了进料检验作业流程和检验标准。 2。成品质量控制:拟制了《成品检验作业规范》、《抽样检验规则》文件,规范了成品检验作业和检验标准。 一、运用系统化、标准化的思想规范品管部工作流程: 1。对周报进行总结,对异点分析,找出根本原因,用正确方法处理跟踪并执行,

快速换线作业指导书

快速换线作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

快速换线作业指导书 目的：降低包装生产线的工时损失，快速提升包装生产线的产能,并通过快速换线提升干部管理技能，提升公司的市场竞争实力。 目标：包装生产线换线时间缩短至5分钟。 范围：包装全部生产线。 权责： 现场班组长：快速换线具体实施责任者. 现场主管：快速换线指导者. QC : 协助生产上线后的质量监督与辅导.. 现场员工：掌握作业的标准，尽快适应. 作业内容： 1.1 换线准备 1.1.1. 生产计划部门主管接到PMC的日生产计划后，提前制定本部门的生产计划，并提前将生产所需的制具，辅助工具准备好。欠缺部份立即报备并处理。部门主管根据产线生产进度，大概估算换线的日期与时间。通知现场组长提前半天准备材料，并通知换线小组成员。 1.1. 2. 材料准备. 1.1 2.1 物料员提前3天将生产所需材料领出。,分类存放,标识清楚.，并将材料移交到现场组长。 1.1. 2.2 现场组长提前半天将所需物料按照规定位置摆放，并作好标识。 1.1.3. 产品首件制作 副主管提前两天制作产品首件，并交QC确认。将正确首件及工单移交给现场组长。 1.1.4. 制工具确认 1.14.1. 副主管提前半天将生产所需的制具准备好，并对制具进行实际操作检查，确保可 以正常使用。 1.15 现场组长将新工单生产线人员标识牌按照实际工位摆放。并将产品的《〈作业指导书〉》和《〈品质检验标准〉》张贴于生产线上。 1.1.6. 换线实施。 1.16.1. 旧工单结束后，现场组长将上工单的材料统一回收后，并移交给物料员。 1.1.6. 2. 现场员工根据标识牌，迅速找准自已的工作岗位。并仔细地阅读《〈作业指导书〉》和《〈品质检验标准〉》。 1.1.7.. 开线生产 1.1.7.1. 现场员工按照《〈作业指导书》》进行操作。 1.1.8. 换线调整 1.1.8.1. 从第一个产品流出开始，现场组长与QC对逐一工序进行检查确认，纠正员工操作与质量上的问题点 1.1.8.2 正常生产后，现场组长对每位员工的节拍进行测定，如发现节拍跟不上立即对生产线进行调整。 1.1.9. 生产产能跟进。 1.1.9.1. 现场组长必须每小时对生产线的产能进行跟进。 2

食品企业品管部岗位职责汇编

品管部岗位职责汇编 编制： 审核: 批准：

一、目的：为了规范品管部各岗位的工作，明确其职能职责，以便更好地完成本职工作，特制订本文件。 二、适用范围 适用于品管部全体工作人员 三、内容 1、品管部组织架构图 2、品管部人事架构图 注：IQC:来料检验员；IPQC ：制程检验员；FQC ：成品（化验室）检验员。 3、人员编制表 品管部 IQC IPQC 主管 FQC 原料 IQC 外协 IQC 蒸煮 IPQC 烘烤 IPQC 分类 IPQC 包装 IPQC 成品 FQC 水质 FQC

4、品管部职能 4、1建立制度 4、1、1建立与完善质量管理体系 4、1、2建立与完善产品检验规范 4、1、3建立与完善计量管理制度 4、2活动实施 4、2、1负责来料检验、制程检验、成品检验的统筹管理。 4、2、2协助解决品质管理体系活动中出现的问题，对品质异常进行调查、分析、处理、跟踪。 4、2、3组织处理客户投诉。 4、2、4组织开展品质改进工作。 4、2、5定期监督品质目标达成情况。 4、2、6产品安全风险评估。 4.、2、7各种证件的申领。 4、2、8协助生产部提高产品质量降低生产成本。 岗位名称 岗位编码 岗位编制（人） 备注 品管部 品管主管 IQC 1 IPQC 2 FQC 1 合计 4人

4、3品质培训 4、3、1建立相应的品质培训制度并组织实施。 4、3、2制定品质培训计划，定期对员工进行品质培训。 4、4其他 4、4、1协助采购做好供应商考核评估工作。 4、4、2负责组织协调品管管理相关活动。 4、4、3协助上级领导执行相关现场改造工作。 四、品管主管岗位职责 1、建立质量规章制度 1、1建立与完善质量管理制度，并据制度负责组织编制公司样品和产成品检验、分析以及安全操作等方面的规章制度执行细则，报公司领导审批后颁布实施。 1.2定期或不定期检查、监督各项规章制度的实施情况。 1.3根据需要，组织对各项规章制度不断进行补充和完善。 2产品质量管理 负责对公司生产的各种产品质量进行严格监控，定期或不定期组织相关部门检查产品的质量情况，严格防止不合格产品流入市场。 3原辅料、产品和送检样品的检验、分析 负责安排人员对进厂原料、中间产品和产成品进行抽样检测和化验，并做好相关记录，防止不合格原料进入公司和不合格产品流入市场。 4证照的办理和产品申报

纸箱厂检验作业指导书

检验作业指导书 名称纸板检验作业指导书编号版次分发号 序号检验项目质量要求检验方法（仪器）检验频次 1配纸实际配纸应符合工单的要求（包括纸品等级、纸色等），实际用纸应生产单一致。目测首检 2规格尺寸长度尺寸偏差± 3mm；宽度尺寸及压线尺寸偏差±1mm, 对角线±5mm。钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次3纸板表面纸板表面平整清洁，无脏污、裂纹、折皱、人为机损痕迹，表面不得拼接。目测，钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次4瓦楞成型瓦楞成型正常，楞高无明显损失，不允许存在倒楞、斜楞、塌楞、高低楞、扭曲变形等缺陷。目测首检 /每 30 分钟抽查一次 5粘合纸板粘合良好，不能有明显假粘、漏楞现象，以手撕粘合面不完全撕开为准，纸板表面不许有起泡，露楞、目测，钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次薄边、不许有缺材现象，脱胶。 6压痕线纸板线压线尺寸偏差为± 1mm,，压线折痕居中，不得有破裂断线，深浅适度，面纸不得有明显损伤现象，钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次经 180 度五次反复折叠压痕处无裂纹。 7厚度纸板厚度符合要求。钢卷尺首检8水份手感首检9边压强度边压强度应符合图纸或客户要求。电脑测控压缩试验仪首检10耐破强度耐破强度应符合图纸或客户要求。电脑测控纸板耐破度仪首检11特殊要求有特殊要求的，应符合工单或图纸的要求。目测首检检测要点： 1.首检必须以工艺图为准，看清配纸栏、技术要求栏、工序栏，是否有特殊要求。 检测项目为：尺寸、配纸、强度、粘合、特殊要求等逐一检查。 2.对一砍几的纸板，在幅宽方向上几张均须进行检查，特别是尺寸，应逐一检查尺寸、粘合。 3.检查两侧的粘合是否良好，面纸是否有皮带压凹现象；面、里是否有打皱、起泡现象。 4.检查整批纸色是否一致；首检留样，巡检比较。 5. 巡检每 30 分钟一次，每次抽查3-5 个产品。 6.作好首、巡检及相关记录，异常情况及时反馈，对不合格品如：粘合、缺材、尺寸、纸色差异等异常问题及时处理，作好标识，并监督执行。 编制：审核：批准：

QCC作业指导书

文件编号:xx-xx-xx-001版本号： A/0 QCC作业指导书 修订记录

1 目的 规范公司QCC活动的开展流程。 2范围 适用于全公司。 3定义 QCC：Quality Control Circle，它是同一工作单位或工作性质相关联的人员（通常3－10人），自动自发组织起来，通过科学运用各种工具手法，持续地进行效率提升、降低成本、提高产品质量等业务的小组。 4职责 辅导员：具备丰富的改进知识，能够在最合适的时候提供最恰当的辅导。 圈长：较强的思维和分析问题的能力及协调能力，善于指引他人及处理人际关系。负责对QC小组实施有效的管理，同时组织QC小组成员开展一些文娱、体育、社交等活动，为大家创造一个宽松愉快的工作环境。 圈员：积极参加QCC活动，积极和他人配合和沟通，通过QCC活动消灭不良，改善产品质量、提高工作效率。 成员不允许同时在多个圈。 5 工作内容说明： 5.1 建立QCC 组圈 5.1.1 确定QCC小组成员：确定辅导员、圈长、圈员； 5.1.2 确定组圈的圈名、圈徽及含义，并明确组规，在后续的小组活动中，所有组员必须遵 守组规。 5.2 发掘问题 5.2.1 每名小组成员列出自己工作中遇到的并想要得到解决的n项问题，如最终汇总问题数量 很多，可将性质相同的问题归纳为一个问题，以便投票表决； 5.2.2设立投票的基本标准，供投票表决，如紧急性、必要性等，每人依基本标准投票选择三 个问题； 5.2.3统计后，将得票数最多的5个主题定位候选主题；

5.2.4针对候选主题，订出评估细则，如时间、成本、控制、可行性、难易度等。制定对应分 值，如高相关5分、中相关3分、低相关1分等。 5.2.5依据细则对候选主题打分，统计各项目得分，总分第一为此次活动主题。 5.2.6选择课题的基本要求：重要性和紧迫性、基于事实的描述、用数据说话、主题大小适中、 SMART 化目标、力所能及。 5.3 选定题目及现状把握 5.3.1 选定题目后，对主题进行客观分析，现状描述及选题理由，主要通过用对事实的描述 及通过数据来表现； 5.3.2 设定目标，目标遵循SMART原则，可通过图表的方式表达； 5.3.3 制定活动计划书。 5.4 原因分析 5.4.1 找出可能导致问题发生的原因，圈员共同决定值得追查的原因，并判断资料可能的来 源，决定资料收集与时效的责任分配。 5.4.2 找原因的过程，可使用如下工具与方法：5why分析法、QC七大手法、新QC七大手 法等。 5.5 资料分析及根因验证 5.5.1 找出合适的资料分析手法：首先收集和分析的资料尽量详尽，同时尽量运用QC七大 手法对资料进行分析，以使分析结果更加直观、更有说服力。 5.5.2 展示所收集的资料，全体成员对资料进行分析，最终达成一致，确定根因。

路基首件作业指导书

新建XXX至XXX铁路先期开工段站前工程施工总价承包（S1标） （DK1+250～DK16+000）全长14.75公里 路堤填筑施工作业指导书 （DK3+709-DK3+999段路基填筑） 二○一六年一月二十六日

路基填筑首件工程施工作业指导书 1适用范围 本作业指导书适用于新建XXX至XXXXXX至富蕴铁路先期开工段S1标段DK3+709-DK3+999一般路基填筑首件工程施工，全长290m。 2作业准备 2.1技术准备 2.1.1项目部技术准备 项目部由总工程师组织，工程管理部、安全质量部、中心试验室、各路基架子队技术负责人及工程管理部部长参与，负责编制首件施工方案、施工作业指导书由总工程师审核后，报监理站进行审批，总监理工程师审批完成后，报建设指挥部最终审批。 首件工程施工方案、施工作业指导书审批完成后，由项目部总工程师向架子队技术管理人员进行技术交底。 2.1.2架子队技术准备 架子队技术准备工作由架子队技术负责人组织，架子队全体技术管理人员参与。 （1）、熟悉施工现场环境，排查施工区域内公路、河流、地下管线的分布情况。 （2）、审核图纸，熟悉路基断面形式、取土场设置、压实检验标准等，复核路基顶面设计高程、原地面高程、路堤填筑高度等。 （3）技术负责人组织技术员、测量队根据施工方案拟定的填层厚度，对路堤横断面进行分层，计算各层宽度及高程。技术负责人对计算成果进行最终复核。

（4）由技术负责人向现场施工班组进行技术、质量、安全、环保交底，确保施工过程中的工程质量及人身安全。 2.2测量工作准备 架子队测量队根据设计图提供的水准点和导线点进行施工前的测量准备工作。 2.2.1交接桩在设计单位、监理单位、项目部共同认可的情况下对所提供的桩点逐一与设计文件核对、辨认、标示并加以保护。 2.2.2导线点、水准点复测根据接桩资料和设计文件进行控制复测。 2.2.3原地表复测，根据设计图纸提供路基横断面图进行相应测量。横断面选点位置只要是地形变化，纵断面在地形变化较大处适当加密。 2.3试验准备 中心试验室对取土场路基填料进行填料类别分析、击实试验等相关试验。 2.4施工人员、机械及材料 2.4.1架子队按照精干高效、便于管理的原则组建，每个架子队配置队长、技术负责人、技术员、材料员、安全员、试验员、质量员、领工员、工班长；以上人员均由公司职工担任，根据不同时段的施工任务，调整技术管理人员比例和人数，实行动态管理，建立淘汰制度和激励制度。 2.4.2施工机械配置具体见主要机械设备表。 3技术要求 3.1关键环节及质量控制 3.1.1地基处理

岗位说明书-品管部质检员(结构件检验员)

液晶事业部结构件检验员岗位说明书 岗位基本信息 岗位名称品管部质检员（结构检验员）所在部门液晶事业部直接上级岗位品管部经理直接下级岗位无 岗位人数 1 本岗位所辖上限人 数 填写日期2018-11-15 岗位职责概述： 负责公司产品在产结构产品质量检测、外购件的质量检测及质量分析职责与工作任务 职责一职责表述：负责本部门内结构件的检验工作并完成本部门职责范围内的各项其他工作。该项职责的工作量占所有工作的百分比：100% 工作 任务 任务内容所需记录文档频次 负责生产车间的日常外来结构件以及内部 加工生产的结构件的质量检查工作，并做好 相关记录以及检查不符合项的改进方案和 处罚建议． 日常做好各类进料、出货质量检验工作，并做好 相关记录以及检查不符合项的改进方案和 处罚建议． 协助部门领导对生产班组进行质量事故的 调查工作。 协助部门领导对外购件产品质量分析。 作好部门质量数据更新工作． 执行不合格品的控制程序，对不合格品的预 防和纠正措施予以切实的落实与执行 完成部门负责人交付的其他工作 所需遵守的规章制度员工手册 公司管理制度 程序文件 管理手册 所需参加的会议

会议名称会议时间产品故障/质量分析会不定期权限： 业务权限：产品质量检验建议权 物料入库质量建议权 制程产品异常异常建议权产品出厂质量建议权 财务权限： 人事权限： 工作协作关系： 协作范围协作岗位/单位协作事项 本部门内部协 作关系 本部门所有岗位工作计划安排、工作完成情况沟通、工作中存在问题的解决 公司内部工作协作关系销售，工程订单信息 财务部无 生产部订单生产相关工作 行政部无 人力资源部无 研发新品及相关产品的质量标准探讨 公司外部协作 关系供应商物料（进料）监督产品性能检测机构无 所需报送表单： 公司内部 表单名称报送对象报送时间公司外部

品管部组织架构介绍

品管部组织架构介绍 这里介绍的品管组织架构是笔者过去经历过公司的总结。不一定很全面，但可以代表一部份制造企业的模式，具体到不同行业和不同性质的企业，以及企业的实际情况，实际的品质管理架构可能会有所差异。 所以这里的介绍侧重于对组织结构中各岗位职责的功能做一些简要的介绍。 通过品质管理结构图可以大致了解一家制造工厂的质量管理运作流程。虽然没有一个所谓的标准来定义企业应该如何设置品质管理架构，但在一定程度上，通过了解公司现有的架构，可以了解到制造工厂的实际品质管理模式。 从这个角度来说，如何去建立一个合理的品质管理架构是品质管理工作中的一项重要工作，也是制造企业高层管理应该重视的一个问题。接下来就介绍品质管理架构中品管职责中一些常规设置的职位及其职能。 品质管理部门的架构通常会包括品管和品保两个部份，品管即品质检查，品保即品质保证的意思。他们的具体含义及差别会在后面的文章中做介绍。 设置的品质管理部门通常称之为品管部，品保部，或是检查课，品检课，品证课等。不同企业对此的称呼不同，但在职责上是大同小异的。 我们常说的品管，即品质检查，主要是指在生产一线进行产品检查工作人员的统称，依不同职位功能，品管通常包括IQC(进料品质检查)，IPQC(制程品质检查)，FQC(成品品质检查)，OQC(出货品质检查)。 今天先针对品管四大主要职责功能作一简要说明。 1.IQC(Incoming Quality Control)：进料品质检查 针对工厂所购买的生产材料或客户所提供的生产物料在投入生产线使用前依公司制定的或是客户提供的品质检查标准和抽样标准进行检验。若检查判断合格，则贴上相应的合格标签，通知仓库放入合格仓或设定的合格区。 如果不合格，则依照相关作业指示书提交相关的报告按规定的流程进行讨论确认最终的处理措施，如判退(即判定不可使用)，特采(在不影响重大功能的前提下，判定可以特别采用)，选别(将不合格部份选出，合格的继续使用)。关于IQC进料品质检查的具体流程及细节会在后续的文章中做专题介绍。不再这里做更深入的说明了。 在这里有必要说明的是，有些行业因物料性质，针对部份物料无法进行检查或是客户要求不需检查时，可在相关作业标准中进行规范定义，以免检标签标示上线生产使用。IQC所使用的检查标准通常为IQC工程师或是品质工程师制定，也有些公司为工程部或设计部制定。 2.IPQC(In-process Quality Control)：制程品质检查 制程品质检查，在生产过程中，IPQC依相关的规格和表格(如制程检查规范，QC流程图等)对产品的生产过程进行巡检，如每两小时一次对生产线的各个生产工艺流程依各工站的作业标准进行检查确认，包括对产品的外观或是功能，也包括对制程中作业员的操作方法是否有依照作业指导书作业进行确认。 在有些企业，IPQC的功能放在制造生产部门进行管理和承担，即品管部不负责产品生产过程中的控制。对于这种架构的设置，其优点和不足之外我会在后续的文章中作更详细的说明。 3.FQC(Final Quality Control)：成品品质检查 针对本公司生产之完成品或是外发到供应商生产的产品依公司的检验规格或客户要求检查项目进行抽样或是全数检查。 在一些制造工厂，FQC的功能可由制造部门的外观人员代替，也有些公司也称之为二检，或是将FQC与OQC的功能整合在一起。 4.OQC(Out-going Quality Control)：出货品质检查 在产品出货前，依相关的规格要求(如产品包装要求，客户出货指示书等)进行抽样检查确认，也包括对产品装货柜

(完整版)检验作业指导书

检验作业指导书 1．进料检验 1.1 定义 进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项 IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到 清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测 一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测 一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测 一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测 如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式 适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式 适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式 适用于平均数量较多、经常性使用的物料。 样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收 经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。

若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。 1.5.3 特采 特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而 做出的“特别采用”的要求。 若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的 书面许可。 1.5.3.1 偏差 送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予 以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检 送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供 应商，合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工 送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来 货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行控制 1.6.1 紧急放行内涵 a. 紧急放行的定义 紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行” b. 紧急放行条件 产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配 的零部件质量，可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤 1.6. 2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合 格的检验报告后，才能将产品放行。 1.6. 2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。 2．过程检验: 过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。

首件作业指导书

履历表

1.内容： 为正确并顺利进行首件，而实施的作业准备。 2.责任部门： 成形车间 3. 责任者 首件作业者 4. 记录 《首件产品样品卡》 《成型科机台生产日报表》 《标准成形条件表》 《成形条件日常管理表》 5.步骤 首件前 5.1 首件前所须备齐的各类文件及表格： 5.1 相关文件有： （1）《工单》 （2）《标准成形条件表》 （3）《检查基准书》 （4）《作业指示书》 （5）《品质异常纪录》 5.2 相关表格有 （1）《成型首件确认表》 (2) 《模具日常保养记录表》 (3) 《成型科生产日报表》 (4) 《产品样品卡》 (5)《成形条件日常管理表》 （6）《标准成形条件表》 5.2 填写时的注意事项 5.2.1 《成形条件日常管理表》必须每天记录，如有更改立即报告上级主管。 5.2.2 当P/N、螺杆直径变了时，用新的《成形条件日常管理表》和《标准成形条 件表》进行填写，若只是取数变了，只须用新的《成形条件日常管理表》进 行填写。 5.2.3 在首件前备齐以上表格，先把能填写的地方填写完毕，剩余的部分进行完首 件后及时填写。 5. 3 进行首件前，先确认好《工单》、模具型号以及材料。

5. 4 生产前应确认机器、模具及附加设备的清洁情况，如机器导柱、导轨上的油污、 模具导柱及导孔上的油污、若上面粘有油污，应用酒精、碎布擦拭干净，对多油 及顶出易飞的产品机台应追加防护罩，对于模具导柱及导孔清扫后，再涂一层油。 5．5 对于生产中的机台每日09:00-12:00由成型技术人员对机台进行点检。 首件时 进行首件时，如需交换材料，先将其交换。（注意材料与前一个产品材料不同时， 必须确认材料的干燥温度） 5. 6 如机器内存有此产品成型条件表，则调出成型条件，如没有则依据《标准成型条 件表》输入成型条件，确认完前一次产品的条件后打开加热器进行预热。 5. 7 在安装模具前，请确认好取数、埋头孔尺寸以及水管位置提前安装水嘴。 5. 8 安装好模具和水管后，打开模温机进行模具加热，在此期间依据《成型首件表》 内容进行首件确认，确认完成后，用手接触模具，确认模具温度是否上升，模具 温度上升以后，再次设置低压保护。 5.9 开始启动机器时，由于条件还不稳定，必须使用缺料法慢慢进行注塑。备注：当 实际取数、实际循环时间与标准条件有所不同时，必须取得上级的确认，确认后 方可进行调试。制造部负责人负责将情况以EMAIL的形式反映给相关部门。 5.10 最开始时，先进行半自动注塑，连续2模取数检验，取数OK后，查看机器生产 管理画面，确认机器射出是否稳定，射出稳定后，取连续2模次外观检验，进行 确认。所有调机过程中的产品属于不良产品，应与良品区分开。外观确认OK后， 方可送首件。并将所有调机过程产生的产品和废料拿至物料房做好数量登记，打 开计数器。 首件检查 5.11检查员依据《检查基准书》做检查，检查OK后，首件作业者将机器升温开机作业， 不良品脱离机台。如产品检查NG，成型技术员确认原因并改善后重新进行首件 作业。 异常恢复 5.15 成型机紧急停止的时候，从全自动模式切换为手动模式 5.16解除成型机警报( 紧急停止) 5.17警报发生，产品隔离,通过成型机警报履历确认警报内容 5.18警报发生时的产品在模具内有剩余的时候，用手动动作取出实物进行确认，在 实物有发生缺陷的时候，报告组长或部长并对量产中产品的处理请求指示(像夜班等不在的时候向组长报告。处理内容通过组长向部长报告。) 5.19根据各警报方式进行逐个处理※关于处理，在需要成型条件调整及模具·附带

品管工作流程

品管工作流程 .1负责按照检验标准、生产排产单、技术图纸、作业指导书等进行来料、工序、巡检、成品检验，并真实记录相关数据。 2.负责对质量投诉进行追踪调查，并有权对相关责任部门或责任人进行追责。对紧急放行、例外放行、不合格品处理进行监督。 3.相关部门对自己部门工作的担当，要配合质控管部的调查及相应的奖罚。 一：质检员按检验标准进行检验，检验的项目全部符合要求后，填入“进料检验报告”。批量少于50PCS 的，质检员在2个工作日内完成检验，批量大于50PCS的，质检员在4个工作日内完成检验，检验合格后挂白色标签，通知仓管员办理正式入库手续。 3.检验不合格的，按“进货不合格处理流程“处理。 4. 因生产急需，原材料、外购、外协件如需要紧急放行，按“紧急放行流程”处理。

进货不合格处理 1. 检验不合格的物料，由质检员挂红 色标签进行隔离，并填写“不合格品评 审单”。 2. 质检员填写“不合格品评审单”时， 根据物料的严重程度，对不合格品进行分类（A 类为严重不合格，B 类为较严 重不合格，C 类为一般不合格，D 类为 轻微不合格，具体内容请参照《不合格 品分级及评审办法细则》），依据评审权限及评审方式提交判定部门。 3. 由品管部将评审的处置意见提交给处置部门，材料不合格，原则上进行退货 处理。 a.退货。 由采购部负责通知供应商办理退货。 b.让步使用 让步使用的材料，品管部进行“让步使 用”字样的标识。 4. 评审为让步使用的材料，品管部进行全过程跟踪，经后续相关检验项目合格后方可出货。 5.每月15日由品管部将上一月物料的质量不能达到公司目标或有重大质量问题的供应商，以《供应商交货质量反馈单》给采购部，采购部传递给供应商，并要求供应商进行原因分析及采取整改措施，以防再发。 6.相关资料由采购部存档，保存期为二年。 紧急放行 采购部填写 “紧急放行申请”中注明申请放行物料的名称、规格、物料编号、数量、供应商名称以及申请的理由，交技术部提供技术意见，品管部作限量、限时、限规格审核，并报副总经理批准。 4. 由品管部负责对物料作好紧急放行记录、标识区别于其他批次。 7. “紧急放行”的物料，在得到成品合格的检验结论后，品管部解除紧急放行，生产车间接到品管部解除紧急放行的通知后，负责去掉 “紧急放行”字样的标签。 8. “紧急放行”的物料，若检验结论不合格，品管部应按《不合格品控制程序》的规定对不合格品进行评审和处置。同时负责追回“紧急放行通知单”和不合格物料。 品管部巡检 1）巡检项目 审批 ① 原材料、外购、外协件审批: 3. 副总经理对原材料、外购、外协件进行审批：品管部负责人对加工的零件进行审批。