双壁钢围堰施工工法
胶结密实圆砾土层双壁钢围堰施工工法
一、前言
近几十年来我国公路和铁路桥梁深水基础施工均大规模的采用双壁钢围堰作为临时挡水结构，但双壁钢围堰需穿过胶结密实圆砾土层的并不多见，而且在较短时间内双壁钢围堰需下沉到位也是需要研究的课题。京沪高速铁路跨秦淮新河特大桥桥群水中基础8个，承台直径17.4m，承台位于河床下5m，承台底大多处于承载力为400kPa胶结密实的粗圆砾土中。经过方案比选和现场试验（试打钢板桩），采用双壁钢围堰作为8个水中墩施工的临时挡水结构，在实施过程中，成功解决了双壁钢围堰在400kPa的胶结密实粗圆砾土顺利下沉及围堰空间被群桩分隔的不利情况下封底一次成功的施工技术难题，经实践总结形成本工法。
二、工法特点
1、双壁钢围堰需穿过胶结密实圆砾土层到达设计位置；
2、在围堰空间被群桩分隔的不利情况封底一次成功；
3、施工速度快，双壁钢围堰从拼装、下沉到封底结束，平均施工时间不到两个月；
4、模块化制作，吊装、运输方便，操作简单。
三、适用范围
适用于铁路、公路、港口、码头等水深流急覆盖层厚，尤其是胶结密实的圆砾土等复杂地质条件的深水基础施工或工期要求紧张，在粘土层中的双壁钢围堰施工。
四、工艺原理
双壁钢围堰在胶结密实的圆砾土中下沉难度很大，且常规的吸泥法对于砂、砂夹卵石等非粘性土或胶结性能较差的土效果明显，而对于粘性土或胶结性能较差的土效果不明显，本工程围堰施工处地质主要为粘性土和圆砾土，施工中紧紧抓住围堰下沉的本质就是减少围堰壁与土体的摩阻力，使围堰能依靠自重（或所加配重）下沉到达设计位置，据此理念，在双壁钢围堰下沉中采用以长臂挖掘机开挖和油压伸缩臂挖机取土为主，吸泥、射水、舱内配重等多种方式并用为辅的综合施工方法。
双壁钢围堰空间被群桩分隔后，封底混凝土灌注时势必影响混凝土的流动，且封底混凝土灌注时为水下灌注，须保证抽水后封底混凝土经受基底压力的考验，采
用水下自密实混凝土作为封底首选混凝土，且为保证封底一次成功，混凝土性能还满足不扩散混凝土的性能要求。封底前根据现场实际情况并结合封底混凝土的扩散半径进行布导管置，封底混凝土浇筑时按先低处后高处，先周边后中间的顺序进行水下封底砼浇注。
五、工艺流程及操作要点
(一)工艺流程（见下图：双壁钢围堰施工流程图）
图1 双壁钢围堰施工流程图
(二)操作要点
1.围堰制作
钢围堰采用胎具分块制作，分节原位拼装下沉。
加工时钢模板应光面朝外，以减少下沉时的摩擦力，钢料数量应视地质、水纹情况灵活增减，围堰底部加设刃脚。制作工艺必须保证其设计尺寸及焊缝质量，满
足挡水结构的要求。
2.河床找平
待钻孔桩施工平台拆除后，采用液压式长臂挖掘机先对对围堰范围内的河床进行清淤和找平。
3.围堰拼装
钢围堰拼装平台利用现有的钻孔桩与平台栈桥、平台的钢管桩基础，在钢管桩与钢护筒上焊接传力三角牛腿，三角牛腿上采用工字钢作为受力纵梁，工字钢与牛腿之间焊接相连。
在搭设的临时平台上（见图2），精确定出围堰刃脚圆周线，用来控制围堰拼装时的圆顺度和垂直度。利用履带吊把每块钢围堰吊装至指定位置，钢围堰拼装按对称原则进行，采用手拉葫芦牵引校正，使壁板块件之间的误差累计降至最低。拼装施工过程中，采用全站仪进行实时监测，最后逐块对称合龙，完成首节围堰的拼装。首节双壁钢围堰全部拼装完成后，再进行钢围堰块与块之间的焊接，焊接时先焊面板间的竖向焊缝，再焊环向焊缝。
图2 钢围堰拼装临时平台平面图
4.围堰下沉
首节钢围堰在下放前应先进行试吊，检查吊点、钢围堰壁板、吊绳及滑轮组有无故障。确保无故障的情况下将围堰落于临时平台之上，然后用砼灌注刃脚，以增大刃脚下沉过程中的刚度和强度。
围堰下沉的步骤如下：
(1)双壁钢围堰吊放系统及导向装置安装
首节钢围堰拼装完成后，设置双壁钢围堰吊放系统。钢围堰吊放系统利用钻孔灌注桩护筒作受力支柱，利用贝雷片作传力梁和找平高差的主要构件。首先将钢护筒找平，确保贝雷片经过的钢护筒顶面处于同一水平面上，然后在找平的钢护筒上用安装工字钢纵梁，在工字钢纵梁上安装纵、横向贝雷片，贝雷片与工字钢之间、贝雷片与贝雷片之间均采用自制的U型螺栓固定，再在顶层贝雷片顶安装卷扬机传力纵梁，最后安装卷扬机及相应滑轮组。
双壁钢围堰吊点沿内壁板布置，放点数量及位置施工中需吊装的施工荷载确定，利用卷扬机和滑轮组形成吊放系统对底节钢围堰进行提升和下放。
图3 吊放系统平面图
图4 吊放系统立面图
在双壁钢围堰下沉前，先将对角线上四个定位围堰下沉的导向装置安装好（见图5），导向装置主要受力构件采用呈三角形的三根钢管桩，钢管桩间采用剪刀撑连接，在靠双壁钢围堰外侧的钢管桩与双壁钢围堰外壁之间设置工字钢，工字钢离双壁钢围堰外壁为5cm，工字钢与钢管桩之间采用型钢作传力杆件。
图5 限位设施布置图
(2)首节双壁钢围堰下沉
首节双壁钢围堰试吊成功后，并采用煤油对焊缝做渗透试验检查合格后，再进行钢围堰的下沉。下沉时先用卷扬机将围堰提起，与围堰刃脚底部支撑工字钢脱离后，撤去钢围堰拼装平台上的工字钢后，进行钢围堰的下沉入水。
在下放过程中，应统一部署、统一指挥，保持各吊点下放同步性。下放过程应
缓慢进行，各吊点处均应设专人进行监控，以便及时发现问题及时解决。首节双壁钢围堰下沉进入河床后，进行钢围堰的接高。
(3)双壁钢围堰接高
双壁钢围堰接高前，先在已下沉的钢围堰上用型钢焊接作业用的平台支撑三角牛腿，在三角牛腿上铺设工字钢和木板搭设作业平台。钢围堰接高采用履带吊作为吊装设备，用锤球作为钢围堰壁是否竖直的控制手段，最后用全占仪作为钢围堰位置及倾斜度的复核仪器。
(4)接高后的双壁钢围堰下沉
第二节钢围堰接高完成后，进行双壁钢围堰的下沉。下沉困难时先向仓内注水，加大围堰的自重，注水时需注意依据围堰的进尺情况进行调整，严禁单个半封闭的隔仓内一次将水注满。待双壁钢围堰无法下沉时，拆除围堰内的吊放系统。然后采用液压式长臂挖掘机将围堰内土取走，减少围堰内壁与土体的摩擦力，并沿围堰内、外壁采用吸泥设备和高压水枪射水进行辅助下沉。
(5)双壁钢围堰刃脚及仓内配重灌注
围堰内取土下沉效果不明显时，向仓内分两次对称灌注混凝土，每次灌注2m，且灌注时根据现场钢围堰的倾斜情况进行调整。防止钢围堰出现倾斜过大现象。混凝土灌注前先将16个仓编号，并将编号用油漆标识在围堰顶部，防止施工时出现仓内混凝土灌注混乱现象。
仓内混凝土浇筑（以不高出河床标高为控制基准线），根据施工进展情况，适时向仓内灌砂，增大围堰自重，保证在可下沉范围内的围堰顺利下沉。
(6)双壁钢围堰继续下沉及末节接高
结合地质状况，根据现场经验，长臂挖机在深度大于13米后，取土效果已经不明显，此时，采用液压式长臂挖掘机将围堰内土挖松，油压伸缩臂挖机取土，并采用自制吸泥设备和高压水枪沿围堰内、外壁辅助下沉，当双壁钢围堰下沉困难或下沉进展极为缓慢时，向双壁钢围堰仓内灌砂增大围堰自重，当仓内灌砂装满后，向围堰顶部安装提前制作的砼配重块作为增大围堰自重、利于围堰下沉的措施。
5.围堰封底
（1）清理基底
①基底残存物（淤泥、淤泥质粘土、圆砾土等），应基本上清除干净。潜水工详细检查并作好记录，是否某些地点存有极少量残存物。
②清基后的有效面积，不得小于设计要求。自钢护筒边算起至围堰壁间约1m左
右的基面清理作业，应特别注意，将残存物清理干净。
③测量双壁钢围堰刃脚周圈16个测点处的刃脚埋入深度，并摸清刃尖与基面相贴或埋入泥砂的情况。
④清基完毕后，测量基底标高，绘制基底断面图以查明基底面实际倾斜与走向。
（2）封底混凝土导管布置
采用无缝钢管作为水下砼灌注导管，各管节之间采用采用快速螺纹接头，以便导管长度的调整、拆卸方便。导管使用前进行水密试验，导管安装中，每个接头需预紧检查。
按照每个布料点作用半径布置混凝土导管，如图10所示根据混凝土摊铺情况及混凝土上升高度置换导管位置，导管间距3m 左右。
水下混凝土封底导管及测点布置图
注： 中的数字为导管编号； 为测点。
图6 水下混凝土封底导管及测点布置图 （3）封底混凝土浇筑
清基经检验合格后方可进行封底混凝土施工，封底混凝土采用C25水下混凝土，封底厚度为2m ，总方量为498m 3。封底混凝土技术性能满足水下自密实混凝土和不扩散混凝土的要求。
封底混凝土浇筑的顺序为：
先低处后高处（先将低处混凝土灌高，避免高处导管灌注的混凝土往低处流，使导管底口脱空或埋在混凝土内的深度过小，造成导管进水），先周边后中间，确保
各种围堰施工要点
（1）钢板桩围堰 钢板桩围堰施工工艺流程见图6-2-7-*。 钢板桩围堰施工程序见图6-2-7-*。
①围囵安装 当水深较大时，常用围囵（以钢或钢木构成的框架）作为钢板桩的定位和支撑。即先在岸上拼装围囵，运至墩位定位后，在围囵内插打定位桩，把围囵固定在定位桩上，然后在围囵四周的导框内插打钢板桩。 安装围囵时，应进行测量定位。用一层导框做成的围囵，一般是先打定位桩，再在定位桩上挂装导框，导框可以在岸边组成，浮运到位以缆索锚碇，在开始插打板桩后，逐步将导框转挂在已打好的板桩上。用有脚手桩的转盘式或旋转式桩架时，导框可挂靠在外侧的脚手桩上，用浮式转盘式或旋转式桩架时，一般用转动的桩架先打好定位桩再安装导框。 ②插打与合龙钢板桩 开始的一部分逐块插打，后一部分则先插合龙后再打。 插打前，在锁口内应涂抹防水混合料，组拼桩时应用油灰和棉絮捻塞拼接缝。 插打钢板桩的次序，从上游一角开始，至下游合龙。这样不仅可以使围堰内避免淤积泥砂，而且还可以利用水流冲走一部分泥砂，以减少开挖工作量。更重要的是保证围堰施工的安全。 插打钢板桩时应严格控制好桩的垂直度，尤其是第一根桩要从两个垂直方向同时控制，确保垂直不偏。在垂直导向设备导向下，一般先将全部钢板桩逐根或逐组插打到稳定深度，然后依次打入直至设计深度，插打的顺序按施工组织设计进行，一般自上游分两头插打向下
游合龙。插打前在锁口内涂抹以黄油、锯末等拌和物，组拼桩时，用油灰和棉花捻缝，以防漏水。钢板桩顶达到设计高程的平面位置偏差，在水上打桩时不得大于20cm，在陆地上打桩时不得大于10cm。在插打过程中，应随时检查其平面位置是否正确，桩身是否垂直，发现倾斜立即纠正或拔起重插。 钢板桩采用振动锤插大，打钢板桩时，如起重设备高度不够，允许改变吊点位置，但吊点位置不得低于桩顶一下1/3桩的长度。围囵将合龙时，宜经常观测四周的冲淤状况，必要时应采用措施，预防上游冲空、涌水或者下游淤积，影响工程进度。 钢板桩围堰在合龙时往往形成上窄下宽的状态。这使得最后一组板桩很难插下。常用的办法是将邻近一段钢板桩的上端向外推开，以使上下宽度接近；必要时，可根据实测宽度，做一块上窄下宽的异形钢板桩，合龙时，先将异形钢板桩插下，再插最后一块标准钢板桩。 钢板桩围堰平面见图6-2-7-*。
双壁钢围堰施工工法
胶结密实圆砾土层双壁钢围堰施工工法 一、前言 近几十年来我国公路和铁路桥梁深水基础施工均大规模的采用双壁钢围堰作为临时挡水结构，但双壁钢围堰需穿过胶结密实圆砾土层的并不多见，而且在较短时间内双壁钢围堰需下沉到位也是需要研究的课题。京沪高速铁路跨秦淮新河特大桥桥群水中基础8个，承台直径17.4m，承台位于河床下5m，承台底大多处于承载力为400kPa胶结密实的粗圆砾土中。经过方案比选和现场试验（试打钢板桩），采用双壁钢围堰作为8个水中墩施工的临时挡水结构，在实施过程中，成功解决了双壁钢围堰在400kPa的胶结密实粗圆砾土顺利下沉及围堰空间被群桩分隔的不利情况下封底一次成功的施工技术难题，经实践总结形成本工法。 二、工法特点 1、双壁钢围堰需穿过胶结密实圆砾土层到达设计位置； 2、在围堰空间被群桩分隔的不利情况封底一次成功； 3、施工速度快，双壁钢围堰从拼装、下沉到封底结束，平均施工时间不到两个月； 4、模块化制作，吊装、运输方便，操作简单。 三、适用范围 适用于铁路、公路、港口、码头等水深流急覆盖层厚，尤其是胶结密实的圆砾土等复杂地质条件的深水基础施工或工期要求紧张，在粘土层中的双壁钢围堰施工。 四、工艺原理 双壁钢围堰在胶结密实的圆砾土中下沉难度很大，且常规的吸泥法对于砂、砂夹卵石等非粘性土或胶结性能较差的土效果明显，而对于粘性土或胶结性能较差的土效果不明显，本工程围堰施工处地质主要为粘性土和圆砾土，施工中紧紧抓住围堰下沉的本质就是减少围堰壁与土体的摩阻力，使围堰能依靠自重（或所加配重）下沉到达设计位置，据此理念，在双壁钢围堰下沉中采用以长臂挖掘机开挖和油压伸缩臂挖机取土为主，吸泥、射水、舱内配重等多种方式并用为辅的综合施工方法。 双壁钢围堰空间被群桩分隔后，封底混凝土灌注时势必影响混凝土的流动，且封底混凝土灌注时为水下灌注，须保证抽水后封底混凝土经受基底压力的考验，采用水下自密实混凝土作为封底首选混凝土，且为保证封底一次成功，混凝土性能还
双壁钢围堰施工方案
双壁钢围堰专项施工方案 目录 一、编制总说明 ________________________________________________________ 2 1、编制依据(2 2、工程概况(2 3、工程地质(2 4、水文与气象(2 二、总体方案 __________________________________________________________ 2 1、双壁钢围堰设臵情况(3 2、双壁钢围堰设计方案(3 3、双壁钢围堰施工方案(3 三、双壁钢围堰结构设计 ___________________________________________________ 3 1、标高的确定(4 2、双壁钢围堰结构(4 3、结构检算(5 四、双壁钢围堰施工 ______________________________________________________ 1、工艺流程(7
2、双壁钢围堰加工制作(8 3、起吊设备的选型(10 4、钢围堰工作平台的搭设(10 5、双壁钢围堰拼装、下沉(10 6、双壁钢围堰的定位(13 7、双壁钢围堰封底砼施工(13 淮河特大桥实施性施工组织设计 一、编制总说明 1、编制依据 ⑴淮河特大桥施工图纸、设计资料等; ⑵水文分析报告 ⑶淮河特大桥实施性施工组织设计 ⑷我单位对现场实地踏勘、调查了解的有关情况; ⑸国家及铁道部发布的有关法律、法规及施工技术安全规则。 2、工程概况 淮河特大桥起止里程为DK30+660.65~DK39+026.69,桥全长8366.04m桥中心里程为DK34+843.67。跨淮河主航道中心里程为DK32+055.25,主墩墩高21.5m,采用低桩承台、基底水深14.97m,设计桩长84m,主跨采用一联60+100+60m连续箱梁;跨淮河北堤DK31+347.34;跨淮河南堤中心里程为DK33+755.84;全桥平面位于半径R=3500 m、 R=7000m 的曲线上,曲线梁采用平分中矢法布臵;桥上线路纵坡为- 2.2 %、+5.8 %、-1.5 %、-
深水基础锁口钢管桩围堰施工工法
锁口钢管桩围堰深水基础施工工法 xxxx有限公司
锁口钢管桩围堰深水基础施工工法 1、前言 随着桥梁建设向大跨度方向的发展，大型水中承台围堰的施工方法较为繁多，工艺较为成熟。针对不同工程的结构特点选择适宜的围堰结构进行水中大型承台施工，锁口钢管桩围堰与双壁钢围堰和钢板桩围堰比较，即具有围水、挡护特性，又利用了钢管圆形截面的受力特点，简化了结构，同时造价低、安装速度快。对桥梁施工的安全、工期、经济和社会效益有重要影响。锁口钢管桩围堰施工工法是采用锁口钢管桩作围堰围水闭水进行桥梁水中大型承台施工的成套技术，包括相关的设计计算、加工制作、插拔施工、止水封底等系统施工技术。 xxxx工程局有限公司结合所承建的临海高等级公路灌河斜拉桥工程项目，根据施工现场水文、地质、气候及周边环境，通过技术攻关确定辅助跨5#、6#墩水中承台采用锁口钢管桩围堰施工，解决了水中大型承台施工的技术难题并形成工法。实践证明，工法具有很好的实用性、先进性、科学性。 2、工法特点 2.1加工制作简单、快速。钢管采用厂制成品钢管，能快速购置；钢管和锁扣之间的焊接工艺要求不高，工作量少，工地现场或一般钢结构厂家均可加工。 2.2施工工期短。采用振动锤逐根插入锁口钢管桩，施工工序简洁，精度要求不高，人工作业量小，施工速度大大提高。 2.3整体刚度大。锁口钢管桩本身刚度较大且深嵌入承台底以下地层、变形少，桩间通过锁口连接在一起整体稳定性非常好；围堰内无须复杂的内支撑体系，为承台施工提供了作业空间和可靠的安全保障。 2.4材料回收利用率高。锁口钢管桩可全部拔除，整个围堰结构的钢材回收率达90%以上，可用于其他承台基础围堰施工或上部结构施工的支撑管柱，材料周转利用率高，经济效益明显。 3、使用范围 锁口钢管桩围堰适用于陆地(土质类地质层)大型承台深基坑支护及水深20m以内、河床为砂类土、粘性土和风化岩等种复杂地质、地层条件下的大型承台施工。
双壁钢围堰施工方案
灵江特大桥39#～44#深水桥墩基础双壁钢围堰施工方案 一、工程概况 1、桥型和结构 灵江特大桥起讫里程为DK138+34.4～DK140+217.59，全长2183.19m，中心里程为DK139+125.995，孔跨为40-32m简支箱梁 +(70+3×120+70)m连续箱梁+11-32m简支箱梁，为双线特大桥。32m 简支箱梁为单箱单室后张法预应力砼箱梁，主桥为一联（70+3× 120+70）m单箱单室、变高度变截面预应力混凝土连续箱梁。甬台和1#～36#墩位于江北岸，37#～45#墩位于江中，属于水中墩，46#墩～55#墩及温台位于江南岸，其中1904.09m位于直线段上，其余位于缓和曲线上，缓和曲线长280m，竖曲线半径20000m。37#~45#基础结构形式见表一。 2、水文资料 本桥位于三江口上游，为感潮河段，受迳流影响，也受潮汐影响。Q100=17602m3/s,Q300=22179m3/s,H100=6.82m,H300=8.67m,V100=2. 85m/s, V300=3.1m/s,平均潮位1.20m,最大潮差6.19m，潮水为不规则半日潮，每日两次涨落。主河槽一般冲刷深度为25.16m，局部冲刷深度为33.2m。根据我部所了解的水文站资料，海门站（在本桥址下游23.6公里处）多年平均高潮位为4.22，多年平均低潮位0.20，历年最高高潮位为7.50；上游临海西门站多年平均高潮位4.69，平均低潮位1.21。根据《灵江防洪规划》，本段防洪堤规划高度为5.90米。
表1 37#～45#基础结构形式表 3、气象资料 桥区属于亚热带季风气候，受海洋性气候影响，气候特征为温和湿润，雨量丰沛，光照充足、四季分明。多年年平均气温17.7～18.6℃，多年平均降水1537.0mm。本桥区常风向为西北～北东，每年10月至次年2月盛行北及西北风， 6～8 月盛行偏南风，3～5月和9月为冬丰夏季风转换期，风向不定，每年影响本桥区的台风为2次左右。 4、通航资料 桥位处灵江主河段为Ⅳ级航道，通航孔为2个，通航水位6.20m，通航净宽为112.0m，通航净高21.5m，通航等级为1000吨级海轮。 5、工程地质 灵江特大桥37#-45#桥墩位于江中，均为钻孔桩基础，钻孔桩穿
MIDAS双壁钢围堰建模过程
MIDAS结构检算培训资料 之 双壁钢围堰操作例题
一、项目简介 1.1结构简介 某特大桥采用（60.75+100+60.75）m大跨连续梁结构跨越秦淮新河，承台位于主河道，直为径17.4m，高4m，底标高-5.0m，施工最大水位为8.0m，河床以下主要为第四系全新统冲积层(Q4al)，下伏基岩为侏罗系上统西横山组(J3)钙泥质砂岩和凝灰质砂岩，承台处地址情况如下图： 图1-1承台处地址情况图 钢围堰为单双壁结合圆形钢围堰，内边线半径比承台半径大10cm。钢围堰壁厚1.0m，外直径尺寸为19.6m、内直径尺寸为17.6m，壁高为15m。钢围堰平面分为8块，立面分为5节，分节高度为4m+4m+5m+5m。 钢围堰壁板系统由内、外面板、面板纵肋、壁板桁架、水平环板、隔板组成。双壁钢围堰内外壁采用6mm厚的钢板，内外壁间距为100cm。每间隔1m设一道水平环形桁架，桁架采用∠75×6mm的角钢焊接而成。竖向每间隔50cm设一道竖肋，竖肋采用∠75×6mm的角钢；横向加劲肋间距为50cm，采用厚15mm、宽180mm的钢板，围堰结构如图：
图1-2 钢围堰立面图图1-3 钢围堰平面图1.2材料设计参数表 表1.1 材料设计参数表 序号材料规格材质 容重 （KN/m3） 备注 1 钢板厚6mm Q235 78.5 面板 2 角钢∠75×6mm Q235 78.5 桁架 3 混凝土C30 25 刃角砼 4 混凝土C2 5 25 封底砼1.3. 材料设计强度值 表1.2 钢材设计强度值（N/mm2） 钢材抗拉、抗压、 抗弯抗剪承压 型号厚度或直径（mm） Q235 ≤16 215 125 325 ＞16-40 205 120 ＞40-60 200 115 ＞60-100 190 110 说明：设计强度按《钢结构设计规范》GB50017-2003取值。 1.4 模型单元 采用Midas对结构进行空间仿真分析，双壁钢围堰内外壁6mm钢板采用平面板单元模拟，竖肋∠75×50×6mm的角钢和桁架∠75×75×6mm的角钢采用梁单元模拟；双壁钢围堰底部设为三向位移约束；在模型中施加流体压力荷载模拟水
双壁钢围堰施工方案
19#过渡墩及20#主墩 双壁钢围堰施工技术方案 １．工程概况 本标段全部为桥梁工程，由南、北岸引桥和主桥组成，主桥采用246m+125m的独塔双索面斜拉桥，塔墩固结体系，主跨为分离式钢箱梁，副跨为分离式混凝土箱梁，基础采用圆形承台+群桩基础；引桥分别为两联(32.5+60+32.5)m跨北岸大堤及规划大堤变截面连续箱梁及36m～43mPC现浇箱梁。下部采用RC实体花瓶墩。北引桥桥墩基础采用4根直径1.5米的钻孔灌注桩；南引桥桥墩基础采用2根直径2.0米的钻孔灌注桩。 主桥19#过渡墩承台位于淮河主河道中，水下承台、墩柱采用方形双壁钢围堰施工方案。承台平面尺寸为（30.225m×9.1m）哑铃型，承台高4.0m，围堰尺寸采用（32.125×12.6）m长方形。河床顶面标高+5.426m，承台底标高为+1.040m。设计水位为16.5m，水深11.1米。钢围堰顶标高控制为17.540m。 主桥20#主墩承台也位于淮河主河道中，水下承台、墩柱采用圆形双壁钢围堰施工方案。承台平面尺寸为直径26.0m圆形，承台高6.0m，围堰尺寸采用直径30.0m圆形。河床顶面标高为+10.518m，承台底标高+3.443m。设计水位为16.5m，水深6米。钢板桩顶标高控制为17.0m。 2．水位，地质状况介绍 2.1水文条件 淮河6-8月份为丰水期，11月至翌年2月为枯水期。汛期淮河水位升幅较大，常淹没两岸的低洼地区。淮河设计防洪水位为+16.50m，警戒水位为+19.0m，保证水位为+19.60m；最高通航水位+19.16m，最低通航水位+10.82m，枯水期水位在 +12.5m左右，方案设计时，施工水位按+16.5m考虑。 2.2地质条件
6、双壁钢围堰施工工艺工法全解
双壁钢围堰施工工艺 （QB/ZTYJGYGF-QL-0206-2011） 桥梁工程有限公司静国锋刘涛 1 前言 1.1 工艺工法概况 我国在20世纪70年代修建九江大桥时，首创双壁钢围堰的围堰形式，在简化施工工序、缩短工期方面有了新的突破。目前双壁钢围堰已成为我国桥梁深水基础施工广泛采用的工艺之一。 1.2 工艺原理 双壁钢围堰是一个带有刃脚的圆形双壁水密井筒钢结构，它既是钻孔桩施工的作业平台，又是承台施工的隔水结构。与无底钢套箱相同都无底板系统，双壁钢围堰的侧面双层壁板结构，通过刃脚直接插入河床，并通过吸泥下沉至设计标高。由于双壁钢围堰刚度大，可直接在其顶部铺设钻孔工作平台，待钻孔桩施工完成后，浇筑封底混凝土、围堰内抽水，在无水状态下施工承台混凝土。 2 工艺工法特点 2.1 结构刚性大、能承受向内、向外的压力，能承受较大水压，施工安全可靠。 2.2 圆形双壁钢围堰对内支撑要求不高，吸泥、灌水下沉和清基，较为方便。 2.3 钻机平台可直接放置在钢围堰的顶部，适宜于大型旋转钻机。 3 适用范围 适用于各种河床的河流、湖泊、水库的深水基础施工。 4 主要技术标准 《铁路桥涵地基和基础设计规范》（TB 10002.5） 《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB 10415） 《铁路桥涵施工规范》（TB 10203） 《铁路桥涵设计基本规范》（TB 10002.1） 《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB 10303） 《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50） 5 施工方法 根据设计图纸在工厂中分块加工,按互换件和对号入座的办法制成块件,检查
合格后运至现场，分层按号进行组装焊接,待检查合格后浮拖至墩位处，通过灌水、节段拼接下沉着床，然后采取配重、吸泥下沉至设计标高。围堰精确定位后对围堰内部采用吸泥机进行基底清理，在围堰上铺设钻孔桩施工平台，埋设护筒，灌注水下封底混凝土。进行钻孔桩施工；围堰内抽水，进行承台混凝土施工。 6 工艺流程及操作要点 6.1 施工工艺流程 双壁钢围堰施工工艺流程见图1。
双壁钢围堰计算书
双壁钢围堰施工及计算1、概述 围堰所处的地理环境水文地质资料 2、钢围堰结构尺寸拟定
3、钢围堰重量计算 3.1 钢板 围堰钢板： 178.512(1210.38)40.006506.0G s kN γδ==??+??= 隔舱钢板： 278.512 1.280.00654.3G s kN γδ==????= 3.2角钢 竖肋角钢： 310.0918012194.4G l k kN =?=??= 横肋角钢： 420.0944.761248.3G l k kN =?=??= 弦杆角钢： 530.09 1.231290119.6G l k kN =?=???=
3.3 灌水和混凝土 围堰壁间混凝土重量： 62544.76(5 1.2 1.6 1.2/2)5639.8G V kN γ==???-?= 加水（4m ）重量： 710444.76 1.22148.5w G V kN γ==???= 钢围堰总重： 12345678710.9G G G G G G G G kN =++++++= 4、封底混凝土厚度计算 假设封底混凝土厚度为h ， 围堰外壁所围面积： 2253.132 3.14 6.2910.416 4.85360 S m ?= ??+?=外 围堰内壁所围面积： 2253.132 3.14598118.34360 S m ?= ??+?=内 围堰内抽水后围堰浮力： =110164.8510.517309.3F gsh kN ρ=???=浮 有G G F +≥浮封 17309.38710.9 2.9125118.34 F G h m S γ--= ==?浮内 封底混凝土厚度取3m 。 5、水流方向围堰受力分析
双壁钢套箱围堰施工方案
基础工程 鹤岗至大连高速公路 小沟岭（黑吉界）至抚松段 双壁钢套箱围堰专项施工方案 编制： 复核： 审核： 中交路桥鹤大高速公路ZT03标段项目经理部 页脚内容
目录 1 工程概述 (1) 2 技术准备 (1) 2.1内业准备 (1) 2.2外业准备 (2) 3 人员组织 (3) 4 材料及制作要求 (4) 4.1材料要求 (4) 4.2双壁钢套箱制作拼装要求 (4) 4.3壁钢套箱制作拼装允许误差 (4) 5 主要设备、机具选型 (5) 6钢套箱围堰专项施工方案 (6) 6.1钢套箱施工工艺流程 (6) 6.2双壁钢套箱的设计 (7) 6.3钢套箱沉放系统设计及安装 (10) 6.3.1 第一层钢套箱拼装下沉 (11) 6.3.2钢套箱下沉步骤 (12) 6.4钢套箱封底 (13) 6.5钢套箱排水 (15) 6.6拆除钢套箱悬吊系统及套箱回收 (15) 7 钢套箱质量控制及检验标准 (15) 7.1双壁钢套箱制作加工 (15) 7.2双壁钢套箱沉放 (16) 7.3封底混凝土 (16) 8 钢套箱施工常见问题与处理措施 (17)
围堰抗浮计算 (18)
双壁钢套箱施工方案 1 工程概述 钢套箱顾名思义是套在永久结构外面的临时结构，起到围堰作用。钢套箱为桥梁基础及下部构造水上施工作业中常用的一类围护结构形式，尤其适合于大河流中的深水基础，能承受较大的水压，保证基础全年施工安全度汛。特别是在一些施工条件困难或受水文、地形、地质条件限制而无法采用钢板桩、筑岛围堰等围护结构的条件下，钢套箱更显示出了其优越性。常用的钢套箱分单壁和双壁两种，由于单壁钢套箱刚度差，一般深水基础较少采用，实际工程中大部分情况下采用双壁钢套箱。 钢套箱围堰是一种无底结构，下沉后底部着床或嵌入河床，然后用水下混凝土封底，排水后形成围堰。 钢套箱平面形状可根据承台形状加工成圆形、矩形、也有其他形状。立面分层，平面分块。堰壁钢壳由有加劲肋的内外壁板和多层水平桁架所组成。堰壁底端设刃脚，以利切土下沉。在堰壁内腔，用隔舱板将其对称地分为若干个密封的隔舱，以利于下沉和排水。 本标段内黄泥河大桥、牡丹江大桥为水中桥。其中黄泥河大桥7#墩处水深达6m；牡丹江大桥11#墩处水深达6m，故决定采用双壁钢套箱围堰施工水中墩承台。 2 技术准备 2.1 内业准备 (1)方案选择 钢套箱施工分为先桩后堰法和先堰后桩法，本项目为节省工期，决定采用先桩后堰法进行施工。 此法是先搭设钻孔平台进行钻孔桩施工，钻孔桩施工结束后，钢套箱借助钻孔平台拼装下水。接高桩基钢护筒作为钢套箱悬吊系统的承重立柱，在承重立柱上安装悬吊系统主梁（贝雷梁或型钢），主梁上安装横梁（多为型钢），横梁上安装导链或千斤顶。利用钻孔平台拼装首节钢套箱，并于套箱与钢护筒之间焊接导向架，以便克服
双壁钢围堰施工方案
一、工程概况及水文地质条件 洋山深水港区(一期工程)东海大桥工程，北起于南汇嘴,及待建的沪芦高速公路相连，南经崎山区列岛西北侧的小乌龟山、大乌龟山、颗珠山到达大桥终点小城子山进入洋山港区。线路总长约27395.5ｍ，大桥的Ⅴ标段（主通航孔5跨斜拉桥)起点为1８＋２19～19+049，全长0.83。详见“海上施工平台(主墩钢平台)施工方案”。 二、方案概述 50００吨级主通航孔每个主墩基础为38根Φ2500的钻孔灌注桩,主墩承台的平面尺寸为２7.4×49.8m,高6m。为了进行钻孔灌注桩和承台的施工，必须搭设施工平台和钢套箱,因此，我们采用导管架和双壁钢围堰相结合的施工工艺（简称导管钢围堰),即将承台施工所需的钢套箱模板作成双壁钢围堰，钢围堰内壁的平面尺寸27．８×50.2m，外壁尺寸为３3.8×５4.2ｍ，高1２.8m，安装到位后钢围堰底标高为-4.00m(综合承台底标高-2.00ｍ、承台底预留 0．5ｍ的施工措施高度、钢围堰底仓高1．５m而得）,顶标高为+8.8０和钢平台的顶标高相同。周围采用导管架形式将钢围堰进行固定,这样既解决了钻孔灌注桩的临时施工平台,又解决了承台施工时的钢套箱模板。 导管钢围堰（包括上部结构）,事先在江南造船厂制作完成后,用拖轮将导管钢围堰浮运到施工现场，进档就位后，打设锚固桩，锚固桩打设完成后,锚固桩及导管钢围堰焊接成整体,然后进行钢护筒的施打、钻孔灌注桩及承台的施工。 三、导管钢围堰的设计和制作 3．1导管钢围堰的设计 导管钢围堰由箱体、锚固桩及上部结构组成，导管钢围堰箱体在加工厂家完成整体制作(包括上部结构)，同时在钢浮箱上布置发电
机、焊机、水泵、4台锚机,４个带缆桩;钢围堰制作完成后浮运到现场就位后立即进行锚固桩的打设工作，并及时及导管连接成整体，而后进行钢护筒的振入工作，护筒振入到位后及时及Φ290０导管连接成整体,完成整个施工平台，导管钢围堰的具体结构详见附图。为了便于运输及今后的施工，将导管钢围堰的箱体制作成密封的仓体结构，充分利用导管钢围堰本身产生的浮力。 导管钢围堰的设计对平台搭设、钢护筒振入、钻孔灌注桩施工及今后主墩承台施工等工作进行综合考虑: ａ、导管钢围堰在钢护筒振入阶段导管钢围堰既作为施工平台，Φ2900导管又是Φ2700钢护筒的定位装置。 b、钻孔灌注桩施工时作为施工平台,在箱体内分隔成若干单元,作为今后钻孔灌注桩时的泥浆箱。 ｃ、承台施工时作为主墩承台的模板及支撑结构。 导管钢围堰参照中国船级社《钢质海船入级及建造规范》(2001年版)设计、计算。导管钢围堰定位后对以下工况进行计算。 工况１抛锚定位时浮箱自浮状态。 工况2 4４根Φ10００钢管桩打入后强度计算（波浪按中浪取值)。 工况3 钢护筒打入后强度计算(波浪按20年一遇5.５7m浪高取值),上部 荷载４2。 工况4 承台砼浇筑后强度计算。 工况５体系转换后（未浇砼前)强度计算(波浪按5．57m浪高取值）上部 荷载0.2２。 3.2导管钢围堰的制作 3．2.1 制作场地的选择 导管钢围堰外形平面尺寸为5４.24m(长）×42．4ｍ（宽）×12．80(高)m,自重加甲板上设施共计约300０吨。导管钢围堰的制作场地应考虑将来导管钢围堰的运输，因此选择在上海江南造船厂的船
钢围堰施工技术总结
钢围堰施工技术总结 篇一：大型钢板桩围堰施工技术总结 龙源期刊网.cn 大型钢板桩围堰施工技术总结 作者：陈建利赵彪 来源：《建筑工程技术与设计》20XX年第32期 【摘要】乌达国道110线黄河特大桥主墩大型钢板桩围堰施工难点及解决方法。 【关键字】钢板桩下沉、内支撑安装、水下封底、体系转化 乌达国道110线黄河特大桥主墩钢板桩围堰的平面尺寸为：37.2×20.4m，，钢板桩长21m，开挖深度为12m。围堰桩顶标高为1076m，桩底标高1055m，现地面标高为1073m，钢板桩要打入地面以下18m。 所以该围堰无论是从平面尺寸还是钢板桩长度来说都都属于大型钢板桩围堰了。大型钢板桩围堰的施工是非常的有难度的或者说是非常的复杂的。比如钢板桩的打入、内支撑的安装、围堰内的开挖、封底等等各个施工环节都有其施工难点。下面我逐一的介绍一下该围堰施工过程中遇到的困难以及解决的办法。 在钢板桩的打设过程中我们遇到的困难是：钢板桩不能打到位，有的差几十公分有的差几米。乌达黄河特大桥主墩处地层为全新统冲、洪
积成因的砂类土、卵砾石土。对于钢板桩的打设穿透卵砾石土层是非常困难的，为了解决这个问题，我们采取方法有： 1、用旋挖钻引孔换填。如果钢板桩的打入深度完全引孔换填的话，钢板桩的打设将会变得容易，但是这样引孔的时间和所花费的费用将增加，为了节约成本该项目最初决定引孔深度为穿透卵砾石土层（大约引孔深度为13.0m）。但是这个决定被后来证实是个错误的决定。因为虽然已经引孔了13米并且穿透了卵砾石层，但是卵砾石层下是板砂层，当钢板桩施工到板砂层时钢板桩在振动锤的振动下强烈的反弹就是不能下沉，持续振动10分钟钢板桩的贯入度不到1cm，给钢板桩的施打带来非常大的困难； 2、采用击振力大的振动锤。开始我们用dz120型振动锤施打钢板桩，但是由于有5米的板砂层没有引孔，钢板桩又过长，导致dz120型振动锤的振动力不能把钢板桩打到位，为此我们更换成dz150型振动锤，dz150型振动锤施打的结果仅仅比dz120型振动锤多打近1米左右，钢板桩还不能完全打不到位； 3、高压射水辅助沉桩法：由于更换成大的振动锤还是不能打到位，于是又想到采用高压射水辅助沉桩的方法，即在每片要施打的钢板桩上焊一根水管，水管与高压泵相连，在振动锤震动过程中高压泵同时泵水，把水送到施打的钢板桩前端，对 钢板桩前端的土层进行液化减小摩阻力，从而把钢板桩打到位。高压射水辅助沉桩的方法被证实在这种板砂层或是密实的卵石图层还是很有效果的。多种方法并用，经过一个多月的努力我们把钢板桩围堰
双壁钢吊箱围堰施工方案
双壁钢吊箱围堰施工方案 1钢吊箱施工工艺流程 钢吊箱施工工艺流程：钢吊箱分节块制作→测量放样→底板拼装、焊接→吊挂系统安装设置及吊架焊接安装→第一节侧板拼装→水密性检查合格→安装定位轮→吊箱下放→吊箱临时固定→安装第二节侧板→吊箱注水下放→安装第三节侧板→吊箱注水下放完成并定位→护筒四周堵漏→布置封底混凝土导管→封底混凝土施工→承台施工→钢吊箱拆除。 2钢吊箱施工方法 2.1加工制作 根据工地运输设备、起吊设备及施工场地的能力，钢吊箱围堰在14#墩右侧岸边加工场地内分节分块加工制作安装。在岸上进行下料制作，由履带吊吊放在拼装台上按节组拼，进行检查、校正、围焊。钢围堰焊接整体受力较大，采用二氧化碳保护焊进行围堰焊接，焊接完成后采用滴油法进行测试。 2.2测量放线 在钢吊箱拼装前首先应对下沉需要的钢护筒顶进行标高测量和找平工作。通过此工作保证所有钢护筒在同一标高，避免在吊箱分节块拼装过程出现倒链受力不均。此外还要对护筒顶及桩头实际水平位置的偏差进行测量，钢护筒周边采用测绳进行坐标测量，按照测绳垂
线确定钢护筒底面位置及钢护筒垂直度，根据测量数据割除底板预留位置。以此来指导钢吊箱底板加工及下沉后钢吊箱偏位的调整。 2.3底板拼装 钢吊箱总高度为11.35m，钢吊箱分上下三节，第一节高4.25m，第二节8m，第三节高3m，合计12个节块，总重量为319t，C30封底混凝土为206m3合计495t。 钢吊箱施作前先采用长臂挖掘机对钢吊箱围堰底部河床挖除找平处理，长臂挖掘机型号为30t
双壁钢围堰方案
湘桂铁路扩能改造工程永州湘江1#特大桥3#墩双壁钢围堰施工组织设计方案 一．概况 永州湘江1#特大桥全桥孔跨布置为：1-31.5m简支梁（组合梁）＋（48+4x80+48）m预应力混凝土连续梁＋4-31.5m简支梁组合梁，全桥长593.40m。线路资料：双线，线间距D=4.6m；平面：位于直线；立面：5.2‰。中心里程:DK111+715.56。 3#墩中心里程为DK111+586.500，该墩共有桩基10根，桩长均为9.5米，承台尺寸为9.6m×3.5m×16.2m，墩身高24.85米。该墩炸礁基岩面标高为73.0米，承台底标高为74.589米，1月26日实测湘江水位为84.8米。 双壁钢围堰按圆形设计，钢围堰外径为22.8m，壁厚为1.0m，高度为14m。内围壁面板为直径20.8米5mmＱ235的钢板，外围壁面板为直径22.8米5mmＱ235的钢板。中间通过环向纵向骨肋及角钢连接支撑，分二节：每节之间焊接。每节沿圆周方向又分为8块，各块大拼时焊联。竖向骨为75×50×6的角钢。内外护筒用50×50×5角钢连接，主体总重约156吨。 二、总体施工方案 3#墩双壁钢围堰，在专业钢结构工厂加工制造，在4#～5#墩上游设置拼装平台，在拼装平台上拼装底节围堰，用拖轮配合运至墩位处，利用底节浮于水面、接高上节，然后围堰壁内灌水下沉到位。清基完成后安装钢护筒进行封底。 2.1、加工工艺 制造流程如下：
下料→钢板对接、骨肋对接、角钢截断→单片桁架内组拼→内外壁标准段制造（在胎模上焊骨肋）→调焊接变形→脱模、运至大拼平台大拼→焊接。 根据钢围堰的结构特点，工期要求、现场制造场地特点及现场吊装的条件。制造方案如下： 2.1.1、配料方案 围堰分8节段，每段内围壁展开长8089.6毫米，外围壁展开长8875毫米。内和外围壁分别用8090×1500×5、8900×1500×5的钢板沿高度方向对接，因此在购料时定长定宽（双定尺）。 对接前应检查钢料牌号、规格、质量，确认无误方可对接。对接采用手工电弧焊，不需开坡口。焊接方法严格按焊接工艺要求执行，焊接后产生的角变形可用火焰调平。接好的钢板用煤油渗透进行渗透试验，合格后方可进行下料。 2.1.2、下料 ①、下料所划的切割线必须准确清晰，下料允许偏差±1mm、对角线偏差±2mm。下料应根据钢板厚度预留切割量。 ②、单元件宽度、高度下料时要考虑焊接收缩量，一般控制在1/1000mm。 ③、下料宽度允许偏差±1mm。切割后的熔渣予以清除，焰切起始侧（切割面上缘）用砂轮倒棱，倒棱宽度0.5～2mm，对深度不大于2mm的崩坑和缺口用砂轮沿纵向修磨匀顺。 ④、对深度大于2mm的崩坑、缺口等缺陷应用砂轮将缺陷处修磨成宽深比大于4的圆弧形坡口补焊，补焊后用砂轮沿纵向修磨匀顺。 2.1.3、骨肋拼装焊接 骨肋拼装方案： 骨肋拼装应做拼装胎模。骨肋按1/20或1/16下料，下料后接长为1/10或1/8，
双壁钢围堰施工(作业指导书)
双壁钢围堰施工作业指导书 1.适用范围 凡河床基面较为平坦的大中桥深水基础的施工均可使用双壁钢围堰。 2、主要应用标准和规范 2.0.1 中华人民共和国行业标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000) 2.0.2中华人民共和国国家标准《钢结构设计规范》(G B50017-2003) 2.0.3中华人民共和国国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》 (GB50205-2001) 2.0.4中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》(土建工程) （JTG F80/1-2004) 2.0.5中华人民共和国行业标准《公路桥涵设计通用规范》(JTG D60-2004) 2.0.6中华人民共和国行业标准《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95) 3.施工准备 3.1技术准备 3.1.1熟悉和分析设计施工图纸、水文地质资料、基础形状尺寸和埋深情况、历年最高水位和施工水位、河床地质分析等。 3.1.2 确定双壁钢围堰施工方案（包括承台、桥墩施工方案），进行方案的可行性和经济效果对比论证及优化。 3.1.3进行钢围堰结构设计和方案编制、出具计算书和具体工艺方案、措施，绘制围堰施工图，编制专项安全方案，经过公司总工程师审核批准方可实施。实施前向施工班组进行技术、安全一级交底。 3.1.4 施工放样：采用坐标放样放出承台边线、中心线及围堰边线位置。 3.1.5 施工前对施工人员进行全面的技术、操作、安全二级交底，确保施工过程的工程质量和人身安全。
3.1.6 施工前对河床面进行测量摸底，清除河床面的杂物和垃圾。 3.2施工机具准备 3.2.1 提升设备：浮吊、履带吊或汽车吊、手动葫芦、千斤顶等 3.2.2 运输定位设备：拖船、驳船、导向船、定位船等 3.2.3 电源和动力设备：变压器、发电机、震动锤等 3.2.4 抽挖设备：抓泥船、潜污泵、清水泵、空气吸泥机、高压射水泵等 3.2.5 电焊气割设备：电焊机、氧气乙炔设备等 3.2.6 混凝土设备：拌合站、搅拌运输车、输送泵、导管等 3.2.7 测量仪器：全站仪、水准仪、钢尺、测绳等 3.3材料及其它准备 3.3.1 主要周转材料：钢板、型钢等。 3.3.2 其他材料：黄沙、混凝土等 3.3.3 人员配备：结构工程师、测量工程师、起重工（持证），电焊工（持证）、潜水员、熟练工、普工等。 4.施工操作工艺 4.1 施工工艺流程： （围堰设计）→工厂集中加工→定位、导向船就位→围堰浮运→分节水上拼装、下沉→调整、着床→吸泥下沉→定位插打护筒→清基、封底→抽水→基础施工→割除回收具体施工流程及控制要点详见《双壁钢围堰施工过程控制图》 （NJCE/WIA51-2009）。 4.2 施工操作方法： 4.2.1 钢围堰加工制作 钢围堰应按照设计在专门规划的场地集中制作。围堰按施工吊装、移运能力确定分节高度和分块大小，统一编号。制作加工场地应尽可能靠近施工地点，应选择持证的有经验的熟练工人（焊工）施工，拼焊后必须进行焊接质量检验和水密试验，拼接时按顺序对称进行。 制造工序：胎模成型→下料→铺外壁板→内衍架拼装焊接→刃脚拼装焊接→内壁板铺焊。当结构成型后，将分片围堰吊离胎模，操作人员在双壁内补焊，同时用吹风机向双壁
桥墩双壁钢围堰精确定位和着床工艺
桥墩双壁钢围堰精确定位和着床工艺 钢围堰精密定位和着落河床工作是一项受诸多项因素影响和制约的细致工作，如水位、流速的变化、河床冲刷的范围和深度以及冲刷后形成的河床面的高差状况，还有气象条件以及围堰的位置，刃尖标高的变化等，对这些相关因素，在着落河床前必须充分掌握其实测数据，经过综合分析后做出对策，以满足符合施工规程规定的偏差要求，使围堰顺利着落到设计位置。 一、概述 10#墩双壁钢围堰总高52m，共分10节，总重896.6t（含4%焊缝重）。第一节（底节）高6m，经二至第六节各高5.6m，第七、第八节各高4 m，第九节4.8m，第十节高5.2m。地质情况由上至下为：河床至-20m（黄海标高，下同）左右为粗砾砂层，-20m于-26m左右为中砾砂层，以下至岩面为细砾砂层。 目前水位+1.5m，墩位处实测河床-10.8m，预计二月上旬第五节围堰接高后，水位略有上升，估计一般冲刷完成70%为7m，此时水深约20m，围堰高28.4m，即进入临床阶段。本工艺按以上假定编制着床时地质为中砂，现场施工人员应认真测量，收集水情及河床变化资料，特别是墩位附近河床的冲淤情况，供实际着床时研究使用。
二、着床前的准备工作 1、水中下沉时围堰定位在距10#墩中心上游3.0m处，第四节围堰接高后，每隔一定时间，应仔细测量围堰四周一定范围内及井壁内外的河床标高，并绘制出河床等高线图及上、下游剖面图。 2、围堰下沉，初步定位，使刃脚距河床约1.5m，同时围堰出水高度约5m左右，此时围堰位置应偏下游20厘米左右初步定位。 3、接高第五节围堰，下沉围堰至刃脚处河床面最高处距刃脚约0.5m高度，此时围堰出水高度大于9m。之后进行围堰的精确定位。 4、围堰下沉和溜放，均应调整拉缆和兜缆的松紧，调整时应逐步渐进，顺序对称操作，不宜一次松紧太甚，造成受力不均发生意外。 5、着床前应准备好吸泥机、空压机、水泵、高压水泵等机具设备。 三、围堰的精确定位。 1、在围堰内脚手梁上标出围堰中心点，并竖立标杆，以供测量定位交会。 2、调整围堰顶柔性兜缆位置，并予以收紧，作好着床前准备。 3、调整井箱各隔舱内水位及围堰与前后定位船的兜缆，使围堰水平。 4、安装吸泥机、水泵等设备，使之能运转正常。 5、根据测量的河床最新资料，确定着床时对策，如上、下游高差
双壁钢围堰施工方案
一、工程概况及水文地质条件 洋山深水港区（一期工程）东海大桥工程，北起于南汇嘴，与待建的沪芦高速公路相连，南经崎山区列岛西北侧的小乌龟山、大乌龟山、颗珠山到达大桥终点小城子山进入洋山港区。线路总长约27395.5m，大桥的Ⅴ标段（主通航孔5跨斜拉桥）起点为18+219～19+049，全长0.83。详见“海上施工平台（主墩钢平台）施工方案”。 二、方案概述 5000吨级主通航孔每个主墩基础为38根Φ2500的钻孔灌注桩，主墩承台的平面尺寸为27.4×49.8m，高6m。为了进行钻孔灌注桩和承台的施工，必须搭设施工平台和钢套箱，因此，我们采用导管架和双壁钢围堰相结合的施工工艺（简称导管钢围堰），即将承台施工所需的钢套箱模板作成双壁钢围堰，钢围堰内壁的平面尺寸27.8×50.2m，外壁尺寸为33.8×54.2m，高12.8m，安装到位后钢围堰底标高为-4.00m（综合承台底标高-2.00m、承台底预留 0.5m的施工措施高度、钢围堰底仓高1.5m而得），顶标高为+8.80和钢平台的顶标高相同。周围采用导管架形式将钢围堰进行固定，这样既解决了钻孔灌注桩的临时施工平台，又解决了承台施工时的钢套箱模板。 导管钢围堰（包括上部结构），事先在江南造船厂制作完成后，用拖轮将导管钢围堰浮运到施工现场，进档就位后，打设锚固桩，锚固桩打设完成后，锚固桩与导管钢围堰焊接成整体，然后进行钢护筒的施打、钻孔灌注桩与承台的施工。 三、导管钢围堰的设计和制作 3.1导管钢围堰的设计 导管钢围堰由箱体、锚固桩及上部结构组成，导管钢围堰箱体在加工厂家完成整体制作（包括上部结构），同时在钢浮箱上布置发电机、焊机、水泵、4台锚机，4个带缆桩；钢围堰制作完成后浮运到现场就位后立即进行锚固桩的打设工作，并及时与导管连接成整体，而后进行钢护筒的振入工作，护筒振入到位后
双壁钢围堰施工工法修订稿
双壁钢围堰施工工法 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
胶结密实圆砾土层双壁钢围堰施工工法 一、前言 近几十年来我国公路和铁路桥梁深水基础施工均大规模的采用双壁钢围堰作为临时挡水结构，但双壁钢围堰需穿过胶结密实圆砾土层的并不多见，而且在较短时间内双壁钢围堰需下沉到位也是需要研究的课题。京沪高速铁路跨秦淮新河特大桥桥群水中基础8个，承台直径17.4m，承台位于河床下5m，承台底大多处于承载力为400kPa胶结密实的粗圆砾土中。经过方案比选和现场试验（试打钢板桩），采用双壁钢围堰作为8个水中墩施工的临时挡水结构，在实施过程中，成功解决了双壁钢围堰在400kPa的胶结密实粗圆砾土顺利下沉及围堰空间被群桩分隔的不利情况下封底一次成功的施工技术难题，经实践总结形成本工法。 二、工法特点 1、双壁钢围堰需穿过胶结密实圆砾土层到达设计位置； 2、在围堰空间被群桩分隔的不利情况封底一次成功； 3、施工速度快，双壁钢围堰从拼装、下沉到封底结束，平均施工时间不到两个月； 4、模块化制作，吊装、运输方便，操作简单。 三、适用范围 适用于铁路、公路、港口、码头等水深流急覆盖层厚，尤其是胶结密实的圆砾土等复杂地质条件的深水基础施工或工期要求紧张，在粘土层中的双壁钢围堰施工。 四、工艺原理 双壁钢围堰在胶结密实的圆砾土中下沉难度很大，且常规的吸泥法对于砂、砂夹卵石等非粘性土或胶结性能较差的土效果明显，而对于粘性土或胶结性能较差的土效果不明显，本工程围堰施工处地质主要为粘性土和圆砾土，施工中紧紧抓住围堰下沉的本质就是减少围堰壁与土体的摩阻力，使围堰能依靠自重（或所加配重）下沉到达设计位置，据此理念，在双壁钢围堰下沉中采用以长臂挖掘机开挖和油压伸缩臂挖机取土为主，吸泥、射水、舱内配重等多种方式并用为辅的综合施工方法。
双壁钢围堰计算书
州河特大桥5#、6#墩 双壁钢围堰计算书 编制人： 复核人： 审核人： 中铁建工集团州河特大桥项目经理部 二O一O年八月
目录 1 双壁钢围堰设计概况 (1) 2 检算内容 (2) 2.1双壁钢围堰施工检算内容 (2) 2.2力学性能参数 (2) 3 检算过程 (2) 3.1加工阶段 (2) 3.2浮运阶段 (2) 3.3 壁内砼浇筑阶段 (18) 3.4 下沉阶段 (19) 3.5 承台施工阶段 (19)
州河特大桥 5#、6#墩双壁钢围堰计算书 1 双壁钢围堰设计概况 1.1双壁钢围堰结构设计 州河特大桥5#、6#墩双壁钢围堰采用圆形双薄壁钢结构，钢围堰内直径为25.4m（较承台对角线每侧大100cm），外径27.4m，壁间厚度100cm。钢板厚度为6mm，竖向主龙骨采用∠75×50×8角钢，横向主龙骨采用∠63×6角钢，横向主龙骨间采用10mm扁钢加强，壁间斜撑采用∠75×8角钢。平面分八块，块间用6mm厚钢板设置隔仓板，底节预制高度为3m，以上节预制高度为4.5m。单块钢围堰吊装最大重量约7.5t。块与块之间、节与节之间相连均采用焊接。 州河特大桥5#、6#墩双壁钢围堰统计表 为保证双壁钢围堰有足够的钢度和下沉重量，5#、6#墩双壁钢围堰内壁填充河砂。 1.4施工方法 由于5#、6#墩承台位于州河河道中，河沙覆盖层厚度为0.5-2米，根据水下摸底情况得知地势较为平坦，方便了钢围堰的下沉。
2 检算内容 2.1双壁钢围堰施工检算内容 (1)加工阶段 (2)浮运阶段结构强度、刚度、稳定性和围堰的整体稳定性 (3)就位后壁内填筑阶段 (4)下沉阶段 (5)承台施工阶段 2.2力学性能参数 本方案中所选用钢材钢号均为A3（Q235A），力学性能按以下规定计算： （1）弹性模量E=210GPa ]=1.3x145=188.5MPa （2）抗弯容许应力1.3[σ w （3）抗剪容许应力1.3[τ]=1.3x85=110.5MPa （4）轴向容许应力1.3[σ]=1.3x140=182MPa 3 检算过程 3.1加工阶段 双壁钢围堰在岸边加工场制作加工，并设四座胎模，以保证加工精度。钢围堰底节在临时码头上拼装焊制成形后，采用2台浮吊和2台汽车吊整体起吊下水。不需进行检算。 3.2浮运阶段 钢围堰壁内为8块空腔，围堰下水后，利用其自身浮力悬浮在水面上，其在水中的受力状态如下图所示：