煅烧炉余热的综合利用

煅烧炉余热的综合利用

文章出处：万方数据发布时间：2005-03-24

高扶民

COMPREHENSIVE UTILIZATION OF THE SURPLUS HEAT OF CALCINER

GAO Fu-min（Hebei Province Matou Aluminium Group CoLtd, Hebei Handan Matouzhen

056046,China)

目前，河北省马头铝业集团公司有2台6层火道12室全封闭自动排料顺流式煅烧炉。2年来，一方面煅烧炉产生大量热能、烟气不加利用地排放到大气中，造成污染；另一方面，总公司生产、动力、取暖又需要大量热能，因此，决定引进化工部第一设计院设计的高效有机热载体加热炉，利用煅烧炉烟气余热作为该加热炉的热源，综合利用能源，减少环境污染，提高经济效益。

1 理论计算

1.1 公司生产及生活所需热量计算

（1）沥青熔化所需热量〔1〕

Q熔=G沥〔c p固（t1－t0）＋c p液（t2－t1）〕／t=14000×〔1 34×（95－0）＋1.67×（195－95）〕／24=171675kJ／h

式中：Q熔——沥青熔化所需热量，kJ／h；G——每天所需熔化沥青的质量，kg；c p固——固体沥青比热容，kJ／（kg·℃）；c p液——液体沥青比热容，kJ

／（kg·℃）；t1——沥青熔化时温度，℃；t0——冬季沥青常温，℃；t2——液体沥青应达到温度，℃；t——沥青熔化时间，h。（2）沥青排除水分的蒸发热

Q蒸=〔G水c水（100－t0）＋G水C蒸〕／t=〔14000×5％×1.0×100＋14000×5％

×539〕／1=447300kJ／h

式中：Q蒸——排除水分蒸发热，kJ／h；G水——沥青内水分的质量，kg；c

水的比热容，kJ／（kg·℃）；t0——冬季沥青常温，℃；C蒸——水的水——

蒸发热，kJ／kg；t——脱水时间，h。（3）混捏糊料所需热量制糊车间有两台混捏锅，每小时生产两锅糊料，每锅糊料重1600kg，配比如下：煅后石油焦（73±2）％沥青（27±2）％煅后焦质量G1=1600×73％=1168kg 沥青质量G2=1600×27％=432kg

2台混捏锅每小时糊料消耗的热量：

Q糊=2〔G1c焦（t3－t0）〕=2×〔1168×3．09×（150－0）〕=1082736kJ／h 式中：c焦——煅后焦平均比热容，kJ／(kg·℃)；t3——混捏时糊料温度，℃；t0——冬季常温，℃。（4）采暖用油需热量

式中：G载——导热载体质量，kg；c油——导热载体比热容，0.85c水；t4——导热油回口温度，℃；t5——导热油出口温度，℃。

（5）散热损失

(a)沥青槽散热损失量

式中：n——沥青槽数；A——外表散热面积，m2，下同；d——容器表面的散热系数，kJ／（m2·℃·h），下同；t6——容器表面温度，℃，下同；t0——冬季温度，℃，下同。

(b)氧化分厂反应池散热损失量

(c)各种管道、混捏锅等散热损失

高效有机热载体炉热效率为65％,则需要的总热能=Q总÷65％=4.45×106kJ ／h。

1.2 热能的提供我公司煅烧炉采用石油焦自身挥发分加热，每罐排料量60kg／h，总排料量1440kg／h，投入产出率以75％计算，则投入生料量1920kg ／h，原料组分中水分8％，挥发分10％，碳烧损5％，其他2％，形成进入集

中烟气道的烟气量为：

式中：6.33——挥发分平均相对分子质量；5.016m3/m3——单位体积挥发份完全燃烧生成烟气量，；21％———空气中氧气含量。

V烟总=V水＋V挥＋V损=191＋3411＋853=4455m3／h 经分析烟气主要成分、比热容如表1所示[2]。

式中：Q烟——烟气提供的热量，kJ／h；V烟—烟气总体积，m3；t进——有机热载体加热炉进口温度，℃；t出——有机热载体加热炉出口温度，℃；c p900——烟气900℃平均比热容，kJ／（m3·℃）；c p280——烟气在280℃平均比热容，kJ ／（m3·℃）。

表1烟气主要成分

根据热平衡计算和生产实际情况，选用两台2.5GJ高效有机热载体炉，既能满足总公司现实需要，又为将来其他供水等需要留有余地。

2 系统改造方案及实施过程

2.1改造方案

原排放系统不变，将原烟囱加高12m，达40m，在煅烧炉集中烟道的另一侧，预建一条引热烟道，串联有机热载体炉，为不影响煅烧炉的正常生产，采用不停炉热砌新工艺，用耐火弯头外接引热烟道闸板，直接导入有机热载体炉，整个对接工作仅需4h；原生产管道、设备保留延用（包括炭素分厂、氧化分厂）；加装300m采暖管道供办公楼采暖。

2.2改造后供热系统主要设备1）2台高效有机热载体炉；2）1台注油泵；3）1台储油罐；4）2台膨胀槽；5）3台热油泵；6）过滤器;7）仪表；8）阀门；9）用热设备：4台沥青熔化池，1台沥青高位槽，2台混捏锅，氧化分厂4台反应池，采暖设备及输送管道。

2.3调试运行步骤向管道系统注油——冷运行——打开引热烟道闸板——关闭原烟道闸板——调节烟气温度（负压）——脱水、脱羟馏分（接热油升温曲线控制）——升温——通入用热设备。

3 高效有机热载体炉使用效果

（1）节能增效：高效有机热载体炉取代原2台2.5GJ加热热油炉（另作扩产供热）作为供热热源，节省人员、物耗，节煤2000t，减少向大气排放废气2000m3，其中：50tSO2，10t烟尘，节省在岗人员50％，季节工25人/年。（2）提高产品质量：改造后，有机热载体出口温度控制在（200±5）℃，进口温度控制在（190±5）℃，沥青槽熔化温度为（190±5）℃，出糊温度为150～160℃，改善了熔化沥青的指标（见表2）。

表2改造前后熔化沥青指标对比

4结语

高效有机热载体炉利用煅烧炉余热可行，可用于熔化高温沥青、改质沥青。经改造，生产的自动化程度提高，降低了生产成本，提高了石墨制品的质量，并使炭素分厂新开发生产的贫油糊质量稳定，为氧化分厂生产仿不锈钢型板等高品质产品铺平了道路。

作者简介：高扶民男1968年生，大专学历，现在马头铝业集团有限公司炭素分厂工作。

作者单位：河北省马头铝业集团有限公司，河北邯郸马头镇056046

参考文献：

〔1〕陈蔚然 碳素材料工艺基础〔M〕，长沙：湖南大学出版社，1989：46 〔2〕陈蔚然 轻金属，1998（6）：44

燃气锅炉排烟余热分析

以煤炭作为主要燃料的工业锅炉仍占据着主导地位。随着天然气工业的迅速发展，以此种清洁能源为燃料的锅炉将会逐渐增多。与燃煤相比，燃烧天然气虽然排放的二氧化硫及氮氧化物的含量很少，减轻了对环境的压力，但燃烧后产生的大量水蒸气随高温烟气排放到环境中，造成了能量的严重浪费。而采用冷凝式锅炉将高温烟气中的显热和潜热予以回收，可以达到充分利用能源降低运行成本的效果。 引言 冷凝式换热器就是增设在天然气锅炉尾部的余热回收装置，当烟气在通道内通过传热面，温度降至露点温度以下，从而使排烟中的水蒸气凝结释放潜热传递给回收工质，可以将排烟中大量的能量加以回收利用，从而达到节能环保的效果。随着制造工业的不断发展，各种新型高效的冷凝换热装置层出不穷，不论从结构还是实际余热回收效果来看都有了非常大的改进。 1 烟气的特性分析 天然气成分绝大部分为烃，燃气锅炉排烟中水蒸气的含量较高，分析表明，排烟中可利用的热能中，水蒸气的汽化潜热所占的份额相当大。每1m3天然气燃烧后可以产生1. 55 kg水蒸气，具有可观的汽化潜热，大约为3 700 kJ/Nm3，占天然气的低位发热量的10%以上。传统锅炉中，排烟温度一般在160～250℃，烟气中的水蒸气仍处于过热状态，不可能凝结成液态的水而放出汽化潜热。因此传统的天然气锅炉理论热效率一般只能达到95%左右，利用冷凝式换热器只要把

烟气温度降到烟气露点温度以下，就可回收烟气中的显热和水蒸气的凝结潜热，按低位发热量为基准计算，天然气锅炉热效率可达到和超过110%。本文以纯天然气为例对烟气的露点温度以及锅炉理论热效率进行计算分析，表1为纯天然气的成分。 1.1露点计算 在水蒸气分压力不变的情况下，使空气冷却至饱和湿蒸汽状态时，将有水滴析出，此时的温度即为露点温度。天然气燃烧特性分析(以1 m3天然气计算)烟气中水蒸气的体积分数达17˙4%，若燃烧在大气压力下进行，当空气过量系数α为1.1时(本文中的计算均以此作为计算依据)，其相应的烟气露点温度是57℃。露点温度随过量空气系数的变化曲线见图1。 通过观察可知，烟气露点温度随过量空气系数的变化而变化。因为根据道尔顿分压定律，露点温度的高低与烟道中水蒸气的分压量(即水蒸气的含量)成正比，随着过量空气系数的增加，烟道中水蒸气的相对体积减小，水蒸气的容积份额会有所下降，其露点温度也随之降低。实际上，虽然各地方天然气中成分含量有所不同，但由于其主要成分均为甲烷且占绝大部分，其他成分影响很小，经计算的露点温度误差不超过0.3%(符合实际要求的范围)，并且由于实际燃烧的影响因素较多，也使得计算不可能达到很精确，通常是在理论值附近的一个范围内波动，在实际应用中还需根据不同情况进行修正分析。

焚烧炉筑炉衬里施工方案

焚烧炉筑炉衬里施工方案 编制：____________ 审核：____________ 批准：____________

目录 概况 1、施工准备 2、施工方法 3、冬雨季施工措施 4、工程验收及烘炉 5、保证工程质量的措施 6、安全保证措施 7、现场文明施工和标识管理

焚烧炉筑炉衬里施工方案 本方案为焚烧炉安装工程施工规定中的炉衬工程。包括预燃 室衬里材料量969kg，再氧化熔炉衬里材料量16174kg，烟 道气脱碳熔炉衬里材料13031kg，烟囱：岩棉13立方、铝板厚180 m2 ,还原炉耐火材料88643kg。主要有耐火浇注料、耐火砖和轻质保温烧注料、还有少量陶纤毡。 编制依据：A焚烧炉安装工程筑炉衬里图纸。T20543化学工 业炉砌筑技术条件。20642化学工业炉耐火纤维炉衬设计技术规定。20683化学工业炉耐火隔热材料设计选用规定。《工业炉砌 筑工程施工及验收规范》。《石油化工筑炉工程施工及验收规范》。1?施工准备:

人员配备：施工队长1名，工程师、质检员、安全员、材料员各1名、筑炉工20名，架子工5名，电工1名，电气焊工各1名、木工1名、运转工1名、辅助工25名。 机具准备： 1.2.1手段用料

122主要机具 材料：1.3.1材料运输时严紧碰撞和损坏，并防止雨淋，装卸时应轻拿轻放，运到现场后必须分别保管，不得混淆，并存放在能防止雨淋和防止污脏的仓库内。 1.3.2运输到现场的耐火材料和制品应具有出厂合格证。材料的牌号、砖号是否符合设计图纸及本台炉的施工技术要求，砌炉前必要时应对材料的理化性能进行抽样检验。耐火砖使用前做外观检查，其允许偏差应符合本台炉的技术规 1.3.3施工现场的筑炉衬里材料应按牌号、级别、砖号和砌筑顺序放置。隔热耐火浇注料，灰浆和胶结料应密封保存，简装料在使用

煅烧炉清焦影响

浅谈罐式煅烧炉空罐清焦对生产的影响 李芳块 （山西华圣铝业有限公司，山西永济 044501） 摘要：本文通过对大型32罐顺流式煅烧炉在使用过程中罐壁结焦的原因进行分析，采取措施，从而减小煅烧过程中结焦对煅烧炉的影响，保证煅后焦的质量，取得了一定的效果，满足了预焙阳极对煅后焦的质量性能要求，值得同行借鉴。 关键词：罐式煅烧炉；原因分析；清焦； 1 现状 某炭素厂采用两台国内大型32罐顺流式煅烧炉，每台分八组，每组四罐，煅烧产生的高温烟气用作余热热媒锅炉的热源，用来加热糊料和熔化沥青。该煅烧炉自2006年12月烘炉开始，2007年3月开始排料，5月份转入正常生产阶段，至2008年3月期间未进行过空罐清理，导致罐壁两侧的结焦达到20㎝左右，3月中旬开始出现大面积的棚料现象，由于各个罐的结焦程度不同，使各火道的温差较大，火道之间的不能保持平衡，煅烧炉很难平稳运行。 2 煅烧的设备及原理 2.1煅烧设备 我国石油焦煅烧设备主要为回转床、回转窑和罐式炉三种类型。三者各有优缺点：1）回转床：产量大，烧损小，煅烧质量好，主要用于大型集中煅烧石油焦厂、结构较复杂、引进价格昂贵，国产技术不成熟；2）回转窑：具有产能大，投资少，对原料的适应性较宽，产品质量容易控制。世界上约有85%的石油焦都采用回转窑煅烧。但炭质烧损高于罐式炉，运转率较罐式炉低。由于火苗与物料直接接触，烧损率较大，不利于节约能源。3）罐式炉：煅烧石油焦质量好，能耗较低，炭质烧损少，完全靠原料自身逸出的挥发分加热火道，并且

火道与物料间接加热，热能利用率高，适合于节能发展趋势，但投资大、产能低，不易实现自动化，当石油焦挥发分较高时，需掺配煅烧石油焦，以防止石油焦煅烧过程中在炉子内结焦。 2.2 煅烧原理 煅烧是在隔绝空气的条件下进行的热处理温度高达1380℃，使物料在煅烧过程中发生一系列物理、化学变化，改变焦炭的内部结构，提高它的密度、强度、导电性和抗氧化性。煅烧的目的主要有：（1）排除原料中的挥发分；（2）提高炭质原料的密度和机械强度；（3）提高原料的导电性能；（4）提高原料的化学稳定性。 石油焦煅烧是在隔绝空气的条件下进行的热处理过程，同时也伴随着炭化反应、烟气中石油焦粉或煅烧焦的氧化或燃烧、氢气的氧化或燃烧、挥发分中碳氢化合物氧化或燃烧，水蒸汽与石油焦或煅烧焦作用，二氧化碳与石油焦或煅烧焦的作用。 3 产生的原因分析 煅烧是生产煅后焦的一道重要工序。但在实际生产中，由于原料质量不稳定，对煅烧炉的温度控制，物体寿命，产量和煅后料的质量及物料平衡有直接的关系。 （1）原料产地对煅烧的影响 石油焦因其产地不同，所以它们的生成条件亦不相同，它们的性质也就不会一样，从而要求我们必须按不同产地、不同厂家分类存放。（2）原料质量对煅烧的影响

锅炉的余热回收技术

锅炉的余热回收技术 锅炉的排烟温度一般在120℃～350℃，烟气中有7%～25%的显热和15%的 潜热未被利用就被直接排放到大气中。这不仅造成大量的能源浪费也加剧了环 境的热污染;一方面，我们设计的高效烟气余热回收装置不仅能够满足加工生活热水或采暖水的需要，也能够将锅炉的排烟温度冷却至100度使得锅炉的工作 效率显著提高。另一方面，也为全国蓝天白云环保事业做出了应有的贡献。 我公司的锅炉的余热回收装置是引用超导热管节能技术，具有自主知识产 权的高效烟气余热回收装置。它特别设计了一套冷凝水的排放装置，使冷凝过 程产生的冷凝水及时地排放，从而避免了冷凝水的二次蒸发，使余热回收装置 的回收效率得到保证，这套系统已获得国家专利。 我公司的锅炉采用新型的换热翅片、换热元件，以及凝结水排水结构能够 充分回收烟气中的潜热，排烟温度可降到40℃～80℃;总压降较小，动力消耗少，即烟气压降小且符合系统要求。由于采用了高效的换热元件以及合理的结 构配置，使得该产品重量轻，尺寸小、外形美观。 我公司的锅炉烟气冷凝器换热管采用不锈钢制作高效防腐。设备在制作时 就充分考虑了热应力、防腐性能和强度等，能够保证设备的安全、可靠、稳定。一般一至两年就可收回加装该设备的投资成本，两年后即可获得节能受益，可 以为用户带来显著的经济效益。 由于锅炉烟气余热回收装置的特殊结构能够有效降低锅炉烟气的排放噪音。由于烟气中的部分水蒸气变成冷凝水，可以使烟气中的NOx等有害气体部分溶解，减少排入大气的有害气体。余热回收装置可组装在锅炉上部，缩小占有空间，生成在传热面上的凝结水亦可自然排出。烟气阻力小，对原锅炉排烟系统 影响小，大部分锅炉房不用增加引风机或增加烟囱高度。 河北耀一节能环保专注节能行业15年,老品牌,值得信赖!现全国火热招商中,想加入我们的团队,想开创节能事业,那就赶紧加入我们的大家庭吧!欢迎各 位来电咨询! 公司名称：河北耀一节能环保设备制造有限责任公司 主营产品：余热回收，有机废气处理，循环水处理，油田节能，生物质燃 烧机，车间降温，烘干机、智能节电设备

危废焚烧炉方案

废弃物焚烧专用炉 GWS－120装置 工 程 设 计 方 案 地址：邮箱： 电话：传真： 设计单位： 日期：二○○九年二月 目录 一、设计依据及排放要求 1、设计依据 1.1、设计引用标准 1.2、设计参数要求

1.3、设计技术指标 2、排放要求 二、焚烧炉装置概要 三、处理工艺简介 、工艺流程简图 、流程说明 四、处理系统设备介绍 、进料系统 、助燃系统 、燃烧系统 4.3.1、炉体燃烧室 4.3.2、二次燃烧室 4.3.3、风机 4.3.4、影响焚烧炉性能的因素 、热能回收系统 、净化处理系统 、烟气排放系统 4.6.1、引风机 4.6.2、烟囱 、自动控制系统 4.7.1、动力控制 4.7.2、温控系统 4.7.3、液位监控 、安全措施及维修操作平台 五、设备交货及安装调试 六、售后服务 七、焚烧炉部分设备规格及参数 八、设备清单及报价 附：焚烧炉工艺流程图 一设计依据及排放要求 一、设计依据： 、设计引用标准： ①、GB18484-2001《危险废物焚烧污染控制标准》。 ②、GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》。 ③、GB12348-90《中华人民共和国环境噪声污染防治条例》。 ④、中华人民共和国国务院1998年发布实施的《建设项目环境保护管理条例》。 ⑤、GB8978-1996污水综合排放标准。

⑥、《医疗废物管理条例》。 ⑦、GB19128-2003《医疗废物焚烧炉技术条件》。 ⑧、GB/T16157-1996 《固定污染源排气中颗粒物测定与气态污染物采样方法》。 ⑨、HJ/T20-1998 《工业固体采样制样技术规范》。 、设计参数要求： ⑴、废弃物名称：医疗废弃物 ⑵、辅助燃料：0#柴油 ⑶、处理量：d （150Kg/h） (4)、焚烧时间：8h/d (5)、排烟口高度：离地面20米 、设计技术指标： ⑴、焚烧炉温度：≥850℃ ⑵、滞留时间：t≥2s ⑶、焚毁去除率：≥% ⑷、热灼减率：≤5% ⑸、焚烧炉系统压力：负压 二、排放要求： 尾气可确保达到GB18484-2001《危险废物焚烧污染控制标准》的要求： ⑴、粉尘浓度：≤100mg/m3 ⑵、烟气黑度：≤林格曼1级 ⑶、CO 浓度：≤100 mg/m3 ⑷、HCl浓度：≤100mg/m3 ⑸、NO 浓度：≤500 mg/m3 X 浓度：≤400 mg/m3 ⑹、SO X ⑺、HF浓度：≤m3 ⑻、汞及其化合物：≤m3 ⑼、镉及其化合物：≤m3 ⑽、砷、镍及其化合物：≤m3 ⑾、铅及其化合物：≤m3 ⑿、铬、锡、锑、铜、锰及其化合物：≤m3 二焚烧炉设备装置概要 1、进料系统： 人工投料 2、助燃系统： 进口燃烧器、日用油槽及管路输送系统 3、燃烧系统： 焚烧炉、二次燃烧室、风机及供风系统

电站锅炉排烟余热回收的理论分析与工程实践[1]

第29卷第11期　2009年11月 动　力　工　程 Journal of Power Engineering Vol.29No.11　Nov.2009　 收稿日期:2009207203 修订日期:2009207220 作者简介:赵之军(19552),男,甘肃兰州人,教授级高级工程师,主要从事锅炉热力系统与新型节能产品方面的研究. 电话(Tel.):0212643587102370;E 2mail :zhaozhijun @https://www.wendangku.net/doc/a32688966.html,. 文章编号:100026761(2009)1120994204 中图分类号:T K229 文献标识码:A 学科分类号:470.30 电站锅炉排烟余热回收的理论分析与工程实践 赵之军1,　冯伟忠2,　张　玲2,　于　娟2,　胡兴胜1,　殷国强1 (1.上海发电设备成套设计研究院,上海200240;2.上海外高桥第三发电有限责任公司,上海200137) 摘　要:分析了电站锅炉排烟余热回收的可行性,解决了烟气低温腐蚀和传热管积灰堵灰的技术 问题,在此基础上研制成功了电站锅炉排烟余热回收装置.该装置在上海外高桥第三发电厂2台1000MW 超临界火电机组上投入使用,运行效果良好. 关键词:电站锅炉;排烟余热回收;烟气低温腐蚀;传热管堵灰 Theoretical Analysis and Engineering Practice of Heat Recovery from Exhaust Gas of Power Boilers Z H A O Zhi 2j un 1 ,　F EN G W ei 2z hong 2 ,　Z H A N G L i ng 2 YU J uan 2 ,　H U X i ng 2s heng 1 ,　Y I N Guo 2qi ang 1 (1.Shanghai Power Equip ment Research Instit ute ,Shanghai 200240,China ;2.Shanghai Waigaoqiao Third Power Generation Co.,Lt d.,Shanghai 200137,China ) Abstract :The feasibility of heat recovery from t he exhaust gas of power boiler was analyzed.The technical p roblems of flue gas low temperat ure corrosion and ash fouling on heat t ransfer t ubes were solved.And t he heat recovery equip ment for exhaust gas of power boiler was successf ully developed.The equip ment was p ut into operation in two set s of 1000MW supercritical fo ssil power unit s in Shanghai Waigaoqiao Third Power Generation Co.,Lt d.,and achieved good operational result s. Key words :power boiler ;heat recovery f rom exhaust gas ;flue gas low 2temperat ure corrosion ;ash fouling on heat transferring t ube 电站锅炉的排烟温度是锅炉设计的主要性能指标之一,它影响锅炉的热效率、锅炉制造成本、锅炉尾部受热面的烟气低温腐蚀、烟气结露引起的尾部受热面堵灰、烟道阻力和引风机电功率消耗等,涉及到锅炉的经济性和安全性. 传统理论和以前的技术经济分析结果认为:电站锅炉的排烟温度在120～140℃内较佳,一般情况下很少采用低于120℃的排烟温度[1]. 与传统理论和以前的技术经济分析结果所依据的基本数据相比,目前在能源价格和环保脱硫要求 等方面发生了巨大变化.能源价格高涨,从经济性方 面考虑,应该选用更低的锅炉排烟温度;在环保脱硫要求方面,目前大多数火电厂采用的烟气石灰石湿法脱硫工艺中,最佳脱硫温度为50℃左右,通过喷淋方式在脱硫塔内将锅炉排烟温度降低到50℃左右,不仅消耗了大量的水和能源,而且也增加了烟气排放量.从节能减排和经济性两方面考虑,进一步降低排烟温度成为目前电站锅炉节能减排技术发展的必然选择. 针对上述情况,有必要重新审视传统的电站锅

罐式煅烧炉

罐式煅烧炉 罐式煅烧炉 在固定的料罐中实现对炭素材料的间接加热，使之完成煅烧过程的热工设备。罐式煅烧炉是炭素工业中被广泛采用的一种炉型。煅烧时原料由炉顶加料装置加入罐内，在由上而下的移动过程中，逐渐被位于料罐两侧的火道加热。燃料在火道中燃烧产生的热量是通过火道壁间接传给原料的。当原料的温度达到350～600℃时，其中的挥发分大量释放出来。通过挥发分道汇集并送入火道燃烧。挥发分的燃烧是罐式煅烧炉的又一个热量来源。原料经过1200～1300℃以上的高温，完成一系列的物理化学变化后，从料罐底部进入水套冷却，最后由排料装置排出炉外。完成了热交换的废烟气送入余热锅炉，利用其余热生产蒸汽，或送人换热室预热供燃料和挥发分燃烧的空气。 基本构造罐式煅烧炉由炉体(包括料罐、火道、四周大墙，有的还有换热室)和金属骨架以及附属在炉体上的冷却水套、加排料装置、煤气(或重油)管道等几部分组成。(见图) 料罐和火道是炉体最重要的组成部分，料罐按纵横方向成双排列，连同它两侧的四条火道构成一组，一台炉可有3～7组。料罐的水平截面为两端是弧形的扁长形，罐壁垂直或略向外倾斜，后者即所谓斜罐式煅烧炉。对煅烧含挥发分较高的延迟焦，斜罐可以使下降的料层松动，减小结焦造成堵炉的危险。火道在料罐高度上分6～8层，烟气在火道内是一长“之”字形路线。料罐和火道都处于高温，工作条件恶劣，而且还要求罐壁导热性好，气密性高，故采用壁厚为80mm的硅质异型砖砌筑。 炉体的中部是几组料罐和火道，外部四周是大墙。在大墙中设有挥发分和预热空气通道。煅烧过程中排出的挥发分从罐上部的逸出口流出，由位于炉顶部的集合道把同组中的挥发分汇集，然后经大墙中的通道，才能送到燃烧口和需要补充热量的火道进行燃烧。经换热室或炉底空气预热道预热过的空气，也要通过大墙中的通道才能送到煤气(或重油)和挥发分的燃烧点供其燃烧。为了控制挥发分和预热空气的量，专门设有拉板砖进行调节。另外在大墙上还设有很多火道观察孔、测温测压孔，便于炉子的操作和监控。大墙采用黏土质耐火砖、保温砖和红砖砌筑。 在炉后不设余热锅炉的时候，为了利用废烟气的余热，可设换热室。换热室由黏土质的格子砖砌筑，废烟气和空气按各自的通道交错流动进行换热，通过格子砖，废烟气温度由1000℃降为500～600℃，而空气则被预热到400～600℃。开发预热空气助燃，不但提高煅烧温度，还节约燃料，当改用延迟焦作原料后，大量挥发分的燃烧，不但满足了煅烧温度的要求，而且还大大富裕，采用换热室的形式已不能充分利用这部分热量，所以被余热锅炉取代。

冷凝燃气锅炉烟气余热回收利用研究

冷凝燃气锅炉烟气余热回收利用研究 摘要近些年来，随着经济社会的快速发展，国家对环境保护、节约资源、能源综合利用等提出了较高的要求。在北京市集中供热系统中，燃气锅炉得到了广泛的应用，而燃气锅炉所排放的烟气具有较高的温度，可以采取有效措施来降低烟气排放温度，并实现对烟气余热的有效回收，其不仅可以使燃气锅炉的供热效率得到有效提升，而且还可以达到比较理想的节能效果。本文将会以北京市某热源厂为例来对冷凝燃气锅炉烟气余热回收利用技术进行探究。 关键词冷凝燃气锅炉；烟气余热；回收利用 如今，随着燃气锅炉在供热行业中的广泛应用，与燃煤锅炉相比具有热效率更高、污染更小等特点。在锅炉中天然气燃烧过程中，将会有大概92%左右能量转化为热量、7%左右为排烟热损失、1%左右表面散热损失掉。因此，做好烟气余热回收利用工作就显得尤为重要。通常情况下，很大一部分烟气中的余热存在于水蒸气中，在回收显热、降低烟气温度的同时，会有效回收烟气中的水蒸气潜热，从而实现烟气全热的正回收。烟气余热回收利用主要是以天然气为驱动源，借助回收型热泵机组，就能够使锅炉排烟从80℃降至30℃，从而使大量的水蒸气冷凝潜热被回收，这样既可以达到节省燃气锅炉燃气耗量的目的，而且还可以降低PM2.5雾霾形成物的排放，达到节能减排的双重效果。 1 冷凝燃气锅炉烟气余热回收利用技术 1.1 利用换热器烟气余热回收技术 在烟气余热回收利用技术中，换热器是比较常用的设备，对其进行科学、合理的选择尤为关键，根据换热方式的差异，可以将烟气余热回收利用方式划分为直接接触式换热型、间接接触式换热型[1]。 （1）直接接触式换热器。直接接触式换热通常是以直接接触的方式来实现两种介质相互传热传质的过程。通常情况可以根据接触结构的不同划分为折流盘型、多孔板鼓泡型和填料型如图1所示。因为我国供热供回水温度相对比较高，导致直接接触式换热型换热器在烟气余热回收利用过程中并未得到广泛的应用。（2）间接接触式换热器。间接换热通常是指在被壁面分隔来的空间里冷热介质可以实现独立流动，并通过壁面来使实现冷热介质的换热。在烟气余热回收利用技术中，常用的间接接触式换热器有热管换热器、翅片管换热器和板式换热器. 1.2 利用热泵回收烟气余热技术 在燃气锅炉中，天然气燃烧过程中所产生的烟气露点在55—65℃之间，在进行回收烟气冷凝余热阶段，一般要求供热回水温度在烟气露点温度范围以内。一旦供热回水温度超过了烟气露点温度，则需要借助热泵回收烟气冷凝余热来实现预热供热回水。目前，在烟气余热回收利用过程中，吸收式热泵回收烟气余热

焚烧炉施工方案

1.1 焚烧炉施工方案 1.1.1编制依据 WSA工厂构筑物及设备的工程服务和交货工程项目的询价文件； 《管式炉安装工程施工及验收规范》（HGJ226-87、SHJ506-87）； 《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》（SH3085-97）； 《石油化工管式炉钢结构工程及配件安装工程技术条件》（SH3086-98）； 《钢结构工程施工及验收规范》（GBJ205-83）； 《焊接H型钢》（YB3301-92）； 《化工工程建设起重施工规范》（HGJ201-83）； 《大型设备吊装工程施工工艺标准》（SHJ515-96）； 1.1.2工程概况 本H2S焚烧炉H102是装置中关键设备,几何尺寸为φ4200×14000，材质16MnR，筒体重24t,金属组合件总重30t,需在现场预制并安装。 1.1.3施工准备 1.1.3.1人员准备 1、焚烧炉是装置关键设备，因此应安排我公司有大型工业炉安装经验的专业队伍来承担此项工程。 2、安装必须有完善的质保体系，人员落实，提前到位，职、责、权分明，技术人员、质检人员应具有较丰富的工业炉施工管理经验； 3、焊工必须持证上岗（包括进行结构焊接的焊工），焊工合格项目应覆盖所有材质的管子、结构的焊接，这一切必须在施焊前按规范要求完成取证工作。 1.1.3.2技术准备 1、各专业施工人员进入现场前必须学习炉子安装的有关规范及要求； 2、在开工前应要求设计人员进行设计交底，并在此基础上认真学习施工图和进行图纸会审； 3、施工技术人员在熟悉各种有关的技术资料后，应编制出切实可行的作业

指导书，并在施工前详细地向班组进行技术交底。 1.1.3.3现场准备 由于该焚烧炉是新建的，需提前预制，以便在冬季前完成全部安装工作；我们将在业主划出的施工临设区内设施开展前期的深度预制工作。 1.1.3.4机具准备 由于本炉安装过程中需进行大型组合件的吊装，故机具准备采用50吨吊车完成。 1.1.4总体施工方案 1.1.4.1施工原则 根据本炉结构特点，炉子安装工作按施工时间可分为地面预制组对与安装两大阶段。预制深度原则上必须满足安装工期的要求，而且在保证能够运输、在机具吊装能力及结构刚度允许的情况下，尽量加大组合重量，以加快施工总进度，确保在计划工期内完成炉子的全部安装工作。 1.1.4.2施工工艺顺序

罐式煅烧炉[整理版]

罐式煅烧炉[整理版] 罐式煅烧炉(retortc alciner) 在固定的料罐中实现对炭素材料的间接加热，使之完成煅烧过程的热工设备。罐式煅烧炉是炭素工业中被广泛采用的一种炉型。煅烧时原料由炉顶加料装置加入罐内，在由上而下的移动过程中，逐渐被位于料罐两侧的火道加热。燃料在火道中燃烧产生的热量是通过火道壁间接传给原料的。当原料的温度达到350,600?时，其中的挥发分大量释放出来。通过挥发分道汇集并送入火道燃烧。挥发分的燃烧是罐式煅烧炉的又一个热量来源。原料经过1200,1300?以上的高温，完成一系列的物理化学变化后，从料罐底部进入水套冷却，最后由排料装置排出炉外。完成了热交换的废烟气送入余热锅炉，利用其余热生产蒸汽，或送人换热室预热供燃料和挥发分燃烧的空气。 罐式煅烧炉由炉体(包括料罐、火道、四周大墙，有的还有换热室)和金基本构造 属骨架以及附属在炉体上的冷却水套、加排料装置、煤气(或重油)管道等几部分组成。(见图) 料罐和火道是炉体最重要的组成部分，料罐按纵横方向成双排列，连同它两侧的四条火道构成一组，一台炉可有3,7组。料罐的水平截面为两端是弧形的扁长形，罐壁垂直或略向外倾斜，后者即所谓斜罐式煅烧炉。对煅烧含挥发分较高的延迟焦，斜罐可以使下降的料层松动，减小结焦造成堵炉的危险。火道在料罐高度上分6,8层，烟气在火道内是一长“之”字形路线。料罐和火道都处于高温，工作条件恶劣，而且还要求罐壁导热性好，气密性高，故采用壁厚为80mm的硅质异型砖砌筑。

炉体的中部是几组料罐和火道，外部四周是大墙。在大墙中设有挥发分和预热空气通道。煅烧过程中排出的挥发分从罐上部的逸出口流出，由位于炉顶部的集合道把同组中的挥发分汇集，然后经大墙中的通道，才能送到燃烧口和需要补充热量的火道进行燃烧。经换热室或炉底空气预热道预热过的空气，也要通过大墙中的通道才能送到煤气(或重油)和挥发分的燃烧点供其燃烧。为了控制挥发分和预热空气的量，专门设有拉板砖进行调节。另外在大墙上还设有很多火道观察孔、测温测压孔，便于炉子的操作和监控。大墙采用黏土质耐火砖、保温砖和红砖砌筑。 在炉后不设余热锅炉的时候，为了利用废烟气的余热，可设换热室。换热室由黏土质的格子砖砌筑，废烟气和空气按各自的通道交错流动进行换热，通过格子砖，废烟气温度由1000?降为500,600?，而空气则被预热到400,600?。开发预热空气助燃，不但提高煅烧温度，还节约燃料，当改用延迟焦作原料后，大量挥发分的燃烧，不但满足了煅烧温度的要求，而且还大大富裕，采用换热室的形式已不能充分利用这部分热量，所以被余热锅炉取代。 整个炉体用金属骨架支撑和紧固。冷却水套悬挂在料罐的底部。煅烧好的料通过冷却水套即被冷却到100?以下。加、排料装置分别位于炉顶和冷却水套下面。加排料方式和设备结构形式虽然不同，但对其总的要求都一样，即连续均匀地加、排料，且在较大范围内能调节加、排料量;密闭性能良好，不允许漏进空气造成料的氧化，牢固可靠，便于维护。加、排料装置的结构见煅烧炉用机械设备。 分类罐式煅烧炉按其结构特点分类如下: (1)按料罐数量分，有6罐炉、12罐炉、16罐炉、20罐炉、24罐炉、28罐炉等。因为 炉子以组为单元，而一组有4个料罐，所以炉子的料罐数是4的倍数。 (2)按料罐的形状分，有直罐炉和斜罐炉。 (3)按火道层数分，有4,5层火道炉、6层火道炉和8层火道炉。

焚烧炉安装施工方案0801

莆田市生活垃圾焚烧发电厂三期项目机电设备安装工程 名称：焚烧炉安装施工方案 编制： 审核： 审批： 编制单位：重钢集团建设工程有限公司

目录 1. 工程概况 (3) 2. 编制依据 (3) 3. 作业前的条件和准备 (3) 4. 作业程序、方法 (5) 5. 质量控制点的设置和质量通病预防 (16) 6. 工程进度控制 (17) 7. 夜间施工措施 (18) 8. 作业的安全要求和环境条件 (19) 9. 作业的安全危害因素辨识和控制 (22) l.工程概况及工程量

1.1工程概况 焚烧炉的功能主要是接收垃圾并推动垃圾到焚烧炉炉膛内充分燃烧，最后将燃烧后的炉渣推出炉外。焚烧炉的结构主要由7部份组成：进料斗、给料嚣、炉排、捞渣机、钢结构支撑、炉壳、灰斗及渗滤液斗等。 1.2焚烧炉技术性能 本焚烧炉日处理城市生活垃圾600T，满负荷运行时低温热值适应范围：4500-10000KJ/Kg,烟气在一烟室温度大雨850℃时停留时间：≥2S，炉渣热灼减率＜3﹪，年运行时间约：8000h 2.编制依据 2.1《电力建设安全工作规程》DL 5009?1－2014 2.2《电力建设施工技术规范》(锅炉机组篇) DL 5190.2－2012 2.3《火力发电厂焊接技术规范》DL /T 869－2012 2.4 焚烧炉图纸 2.5 焚烧炉安装技术说明书 3.作业前的条件和准备 3.1技术准备 3.1.1作业指导书编制完，经审批合格。 3.1.2炉排、给料机支撑钢架混凝土基础浇注完毕，且达强度要求。 3.1.3全体技术人员进行施工前图纸会审，对整个焚烧炉安装要求了解清楚。 3.1.4对所使用的工器具全面检查、检修，保证使用的可靠性。 3.1.5施工人员必须经过施工安全交底和技术交底,并执行双签字制度。 3.2作业人员配置、资格

电站锅炉排烟余热高品位回收利用系统

说明书 电站锅炉排烟余热高品位回收利用系统 （一）技术领域 本实用新型属于节能技术领域，特别涉及一种电站锅炉余热高品位回收利用系统。 （二）背景技术 电站锅炉脱硫过程最佳烟气温度在80~90℃，但由于各种原因，目前电站锅炉排烟温度在120~150℃，无法进一步降低，所以，电站锅炉排烟要想获得较好的脱硫效果，烟气进脱硫系统前要（删除“喷水”）降温，这种方式即存在大量品位较高的能量损失，也增加了厂用电耗。 关于怎样回收烟气中蕴含热能，目前已有成熟的烟气余热回收换热器。只是在利用烟气余热方面，不尽人意。关于锅炉排烟中这部分余热回收后如何利用，多个专利均有叙述，但都是将锅炉排烟余热回收后用于加热凝汽器凝结水或用于对外供热，例如专利200910014905.3公开的一种利用系统，就是将锅炉排烟余热用于加热凝汽器凝结水和用于对外供热。（原文“此外，关于锅炉排烟中这部分余热如何回收利用，在多个专利中均有不同叙述。专利200910014905.3公开的一种利用系统，是将锅炉排烟余热用于加热凝汽器凝结水或用于对外供热。”）。由于低压加热器抽气的做功能力已经很低，烟气余热取代部分低压加热器抽气加热凝结水的方式进入汽轮机热力系统后，绝大部分能量将以冷源损失方式散失到环境中，综合利用效率较低。对于对外供热这种方式，受到热负荷和供热参数限制，难以找到合适热用户并且热负荷常年稳定、持续。（原文“由于回收热能本身属于低品位能，进入汽轮机热力系统后绝大部分能量仍以冷源损失方式散失到环境中，综合利用效率较低。对于对外供热这种方式，受到热负荷和供热参数限制，难以找到合适热用户并持续常年运行。”）

（三）发明内容 本实用新型为了弥补现有技术的不足，提供了一种充分利用烟气余热，节能减排的电站锅炉排烟余热高品位回收利用系统。 本实用新型是通过如下技术方案实现的： 一种电站锅炉余热高品位回收利用系统，包括连通锅炉烟气出口的空气预热器以及与空气预热器连通的空气鼓风机，空气预热器的烟气出口通过烟道（将“烟气道”改为“烟道”，以下同）连通烟囱，其特征在于：所述烟道上按烟气走向依次安装有烟气余热回收二次换热器、除尘系统、烟气余热回收一次换热器、脱硫系统（此处添加“除尘系统”、“脱硫系统”），空气鼓风机与空气预热器的连接管道上安装有空气预热一次换热器，空气预热一次换热器、烟气余热回收一次换热器和一次循环水泵组成一个封闭水循环路。 本实用新型统筹火电厂整个锅炉、汽轮机系统中的热能传递、利用过程，将烟气温度降到90℃以下，并将回收余热的温度提高到150℃以上，将其作为换热能源使用。 本实用新型余热回收形式有两种： 一种是蒸汽型回收，烟气余热回收二次换热器的进水口与高压加热器的疏水口连通，且其蒸汽出口（原文“出水口”，以下同）与除氧器的抽气进口（原文“进气口”，以下同）连通； 另一种是热水型回收，烟气余热二次换热器的进水口与给水泵出水口连通，且其出水口与高压加热器出水口连通。 上述两种方式将回收的余热用于取代部分除氧器抽气，或（原文“甚至”）取代部分高压加热器抽气，来加热给水（原文“加热凝结水或给水”），甚至可以适当提高空气预热器空气出口温度，进一步提高锅炉效率。 本实用新型通过提高空气预热器入口空气温度来提升空气预热器出口烟气温度，从而获得更高的烟气余热回收温度，做到烟气余热高品位回收利用。 （四）附图说明 下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

煅烧炉余热的综合利用

煅烧炉余热的综合利用 文章出处：万方数据发布时间：2005-03-24 高扶民 COMPREHENSIVE UTILIZATION OF THE SURPLUS HEAT OF CALCINER GAO Fu-min（Hebei Province Matou Aluminium Group CoLtd, Hebei Handan Matouzhen 056046,China) 目前，河北省马头铝业集团公司有2台6层火道12室全封闭自动排料顺流式煅烧炉。2年来，一方面煅烧炉产生大量热能、烟气不加利用地排放到大气中，造成污染；另一方面，总公司生产、动力、取暖又需要大量热能，因此，决定引进化工部第一设计院设计的高效有机热载体加热炉，利用煅烧炉烟气余热作为该加热炉的热源，综合利用能源，减少环境污染，提高经济效益。 1 理论计算 1.1 公司生产及生活所需热量计算 （1）沥青熔化所需热量〔1〕 Q熔=G沥〔c p固（t1－t0）＋c p液（t2－t1）〕／t=14000×〔1 34×（95－0）＋1.67×（195－95）〕／24=171675kJ／h 式中：Q熔——沥青熔化所需热量，kJ／h；G——每天所需熔化沥青的质量，kg；c p固——固体沥青比热容，kJ／（kg·℃）；c p液——液体沥青比热容，kJ ／（kg·℃）；t1——沥青熔化时温度，℃；t0——冬季沥青常温，℃；t2——液体沥青应达到温度，℃；t——沥青熔化时间，h。（2）沥青排除水分的蒸发热 Q蒸=〔G水c水（100－t0）＋G水C蒸〕／t=〔14000×5％×1.0×100＋14000×5％ ×539〕／1=447300kJ／h

锅炉排烟余热高能级深度利用研究

锅炉排烟余热高能级深度利用研究 发表时间：2014-11-25T15:47:22.030Z 来源：《价值工程》2014年第6月上旬供稿作者：梁岩[导读] 在煤炭和水资源日益宝贵的今天，如何实现资源的最高效利用是国家和企业面临的重要难题。 Research on the Depth of Exhaust Heat and Smoke Removing of Boiler 梁岩LIANG Yan（山东电力工程咨询院有限公司，济南250013）（Shandong Electric Power Engineering Consulting Institute CORR, Ltd.，Ji'nan 250013，China） 摘要院本文对1000MW 级超超临界机组加装低温烟气换热器方案做了简单的介绍，通过除尘器入口及引风机出口设置低温烟气换热器的方式，采用凝结水换热，降低吸收塔入口烟气温度，同时减少了低加回热抽汽量，实现高效节能、节水。Abstract: This paper does a simple introduction for 1000MW Ultra Supercritical Unit with low temperature flue gas heat exchangerscheme. To set the way of low-temperature flue gas through the precipitator entrance and the draft fan outlet heat exchanger, transfer heatby condensation, reduce the absorption tower entrance flue gas temperature, while reduce the low regenerative steam quantity can achievehigh efficiency energy saving and water saving. 关键词院低温烟气换热器；烟气温度；回热抽汽Key words: low temperature flue gas heat exchanger；the flue gas temperature；regenerative steam 中图分类号院TK223 文献标识码院A 文章编号院1006-4311（2014）16-0063-020 引言本文依托我院设计的1000MW 级超超临界燃煤机组工程，对加装低温烟气换热器方案做了深入的研究。经测算，设置低温烟气换热器后，进入脱硫吸收塔的烟气温度由120益降为85益，降低汽轮机热耗37kJ/kwh，发电标准煤耗降低约1.354g/kWh，单台1000MW 机组年节标煤量约0.745 万吨；进入吸收塔烟气温度降低，所以吸收塔喷水量相应减少约68.26t/h，单台1000MW 机组年节水量约37.5 万吨， 将有效实现节能、节水。 1 烟气换热器工艺系统1.1 节能优化意义随着我国经济的发展以及环保要求的提高，越来越多的大型火力发电厂投入使用，给社会带来很大的效益。但由于资源的日趋紧张以及用户的燃料费用大幅提高，提高发电机组的效益日趋迫切，而且国家又新出台节能政策和标准，对节能提出了新的要求，节能降耗日益成为主要研究课题。为了达到节约资源的目的，首先从设计上应做到按最佳经济性原则拟定热力系统和选择设备，做到工艺系统流程合理，设备技术先进，节能效果明显，施工安装方便，运行安全经济，从而实现节能目标。 1.2 工艺必要性排烟热损失是锅炉各项热损失中最大的一项，一般约为5%耀12%，占锅炉热损失的60%耀70%。影响排烟热损失的主要因素是排烟温度，一般情况下，排烟温度每增加10益，排烟热损失增加0.6%耀1.0%。所以，降低排烟温度对于节约燃料、降低污染具有重要的实际意义。本文按采用石灰石湿法脱硫系统，由引风机出口来的烟气要经喷淋、脱硫等工艺从吸收塔入口的120益左右最终降低到50益左右从脱硫系统排出，这一工艺系统浪费了大量的水和能源。在吸风机出口烟道加装烟气余热回收装置，将来自回热系统的凝结水加热后回至凝结水回热加热系统。采用凝结水回收烟气余热，可以显著降低汽轮机热耗，降低发电煤耗，提高电厂热效率。 1.3 工艺流程机组BMCR 工况运行时，空预器出口排烟温度为120益，过高的排烟温度损失了大量的热量，降低了机组效率。为实现节能减排目标，根据电厂烟道的布置情况及节能要求，拟在机组空预器后至脱硫塔前的烟道内加装烟气冷却器，冷却水采用凝结水，以降低烟气温度，充分利用烟气余热，提高机组能源利用效率。根据设计经验并结合电厂实际情况，低温省煤器的设置可以采用两级方案：第一级低温省煤器设置在除尘器前，由于排烟温度降低，烟气体积减小，飞灰比电阻降低，可大大提高除尘器的收尘性，对新建机组除尘器设计上可采用较小的除尘器规格、较少的能耗、较低的占地，对于改造机组可实现更高的除尘效率，降低排放烟气中的含尘量；但由于烟气酸露点的计算温度为84.9益，需保证低温受热面金属壁温高出烟气酸露点温度10益左右，才能避免产生低温腐蚀，烟气冷却器换热面也能避免出现粘性积灰，因此第一级低温省煤器排烟温度控制在95益。第二级低温省煤器设置在引风机后，这样可以进一步利用烟气的余热量，并节约脱硫用水，此时烟气温度可降至85益。 凝结水的接出及接入位置，根据排烟温度及热平衡图中的凝结水温度来确定。本文暂按排烟温度为85益，8 号低加出口凝结水温度为83.5益，因此烟气余热利用效率最高的方案为凝结水从9 号低加之后抽出一部份流量至低温省煤器，经过烟气加热后接入8 号低压加热器出口，即与8号低加的凝结水流程并列的形式。具体工艺流程见图1。 2 低温烟气换热器技术方案2.1 设计参数根据烟风系统计算和原则性热力系统图，引风机出口烟气温度为85益；8 号低加水侧压力1.328MPa，入口温度58.8益，出口温度83.5益，凝结水量约1787t/h。根据烟气与凝结水换热平衡计算，低温烟气换热器设计烟气侧入口烟气温度为120益，烟气侧出口温度为85益，烟气温度降低约35益，可以将1337t 的凝结水由58.8益加热至83.5益。每台炉设置一台低温烟气换热器装置。低温烟气换热器设计数据见表1。

焚烧炉安装施工方案

焚烧炉安装施工方案 一．编制依据 1、青岛荏原环境设备有限公司烧却炉出厂资料：EQ05/300/301; 2、烧却炉安装说明书：EQ05/300/302; 3、现场设备及工艺管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98; 4、机械设备安装工程施工及验收规范GB50270-98; 5、JB/T3726-1999《锅炉除渣设备通用技术条件》； 6、GB50273-98《工业锅炉安装工程施工及验收规范》; 二．概述 根据青岛荏原公司提供的资料，焚烧炉本体外形尺寸为7370*7200*13935㎜ 按图纸设计造厂将炉壳分割成22件，再由安装单位进行现场组队焊接安装。本工程高空作业多、金属构件多、施工作业面拥挤、场地狭窄。又进入冬季施工期，加大了安装难度，针对以上特点，为了确保工期，保质量、保安全的顺利完成，特编制本方案。 三．焚烧炉安装顺序： 四．准备工作： 1．安装人员要事先熟悉图纸和技术资料，了解焚烧炉的结构特点： 2．按照焚烧炉的图纸核对到货实物及其结构： 3．对焚烧炉部件的制造质量检验，应和甲方共同进行，如发现制造缺陷应联系制造厂处理解决： 4．准备好组队安装的工具，材料吊装用的吊索具，并检查其安全性能： 五．基础放线 1．焚烧炉安装在钢结构+5.975m钢梁上，根据安装钢结构放出的钢架中心线。定位轴线允许偏差±L/10000 ±2mm测定两对角线之差≤5mm确定后打上样冲。 2．将布风装置、排渣口的位置线在钢梁上放出，打上样冲； 六、布风装置及排渣口安装 1、焚烧炉壳组对安装前须将布风装置及排渣口安装到位。 2、检查部件外形尺寸，由于搬运等原因有可能产生变形时，须进行必要调整。 3、按照焚烧炉中心线，找正布风装置及排渣口中心位置；调整各处接口及密封板的标高和位置，符合安装精度要求后焊接固定。 4、将炉床密封板按图纸尺寸固定焊接。 5、所有焊接按图纸技术要求施焊，焊后达到无泄漏。 6、布风装置安装完后，将顶部覆盖保护罩，防止砸坏布风口。 7、布风装置安装前不需将风帽用胶带缠严密，防止异物落入风孔。 七、焚烧炉本体组焊安装 1、按照青岛荏原公司提供的分割顺序图011—3，本体分成三段自下而上组对，第一步先组对第I段K1、K 2、K 3、K4共4件，最大件K1重量4701㎏，高度3.025m，总重12084㎏。 2、第I段可直接将炉壳分片吊到钢梁上组对。 3、检查本体各部件重量，各部几何尺寸应符合图纸要求，对接口应平直，坡口符合要