考题(泵零件的加工)和答案

考题(水泵零件加工工艺）和答案

一、问答题

1、叶轮加工工艺流程：

（1）、用四爪夹叶轮外径或后口环，以流道中心或前后盖板流道面作轴向找正基准及叶轮进口直径作径向找正后夹紧，粗车叶轮进口端口环留精车余量1-2mm ，及前板面；本工序保证叶轮流道的相对位置；

（2）、三爪夹巳车叶轮口环找正工件后夹紧，将后口环、外径、内孔、后盖板车好，保证了内孔、外径、口环的同心度要求；

（3）、用心轴以叶轮内孔定位，精车叶轮前口环，保证前口环与内孔的同心度要求；

（4）、三爪夹后口环或外径找正内孔插键槽，保证键槽对称度；

（5）、钻叶轮平衡孔，保证大小并均分叶片间距，不损伤叶片；

（6）、做平衡试验

2、轴加工工艺流程：

（1）、粗车，分别钻两端中心孔，夹一头顶一头将外圆粗车成、留余量,转入热处理工序（如调质）；

（2）半精车，对热处理后的轴一定要修复中心孔，夹一头顶一头进行半精车，留精车余量0.5-1mm,并完成轴上的螺纹、退刀槽等加工，注意车退刀槽切忌尖角造成应力集中，影响轴的强度;

（3）、精加工，对于要求不高的零件采用两头顶上鸡心夹，将配合部位外圆精车成；若配合面要求精度高、批量生产的轴，留磨加工余量0.3-0.6mm;

（4）、铣键槽，注意保证对称度；

（5）、磨外圆，采用两头顶上鸡心夹将配合面磨成。

二、填空题

1、机械加工工艺系统包括（机床），（夹具），（工件），（刀具）等四个方面。

2、设计夹具时，当（零件精度较高）时候可以采用过定位，一面加两圆柱销定位（是）属于过定位。常用夹紧装置中夹紧力应该满足（大于夹紧所需要的力，小于工件变形的力）的要求

3、根据作用的不同，基准通常可分为（设计基准）和（工艺基准）两大类，定位基准属于（工艺基准）。

4、选择定位粗基准要考虑一是使各加工面都有一定的和比较均匀的（加工余量）；二是保证加工面与非加工面的相互位置的(精度要求)。

5、设计加工工艺原则，粗基准可以用（一）次，精基准尽量选用（基准统一、基准重合、互为基准、自为基准）

6、机械加工工序的安排原则：(基面先行)、（先粗后精）、（先主后次）、（先面后孔）

7、零件的加工精度包括三方面的内容即（尺寸精度），（几何形状精度），（表面相互位置精度）

8、提高零件的综合机械性能，一般应进行（调质）热处理工艺。

9、调质处理一般安排在（粗加工后 )

眼镜的加工方法

眼镜的加工是一个复杂而繁琐的过程，精准的验光是基础，完美的加工是保障。加工师要严格按照处方的和验光单的数据及顾客的单项要求制作。严格按照国家标准，保证质量，达到每一位顾客的满意。 加工工艺：眼镜磨边工艺是把符合验光处方的毛边定配眼镜片磨成与眼镜架镜圈几何形状相同的一种加工工艺。根据磨边加工的手段不同可以分为手工磨边和自动磨边。 验光注意事项：初次配镜验光，最好选择专业的医院或眼镜店或者视光中心，问清医生是否持有验光资格证书，验光仪、验光镜片组是否具有检定证书。同时须注意的是：验光前避免剧烈运动或喝含酒精的饮品，验光最好在上午进行，且在验光之前最好闭目休息一刻钟。验光的方法最好采用电脑验光加插验光镜片或检影加插验光镜片的

方法。验光师将根据你的特定状况，开出一张配镜处方，处方上应标明所配镜的参数，球镜和柱镜、柱镜轴位及瞳距。 验光不准的危害：会加深近(远)视度数，也可造成斜视，对视力危害很大。选择镜架与镜片也有学问，原则是一定要适合自己的脸型，镜架的框距与自己的瞳距以相近为宜。玻璃片硬度高不易磨损，而树脂镜片硬度较低但重量轻，清晰度好，对紫外线有较高的防御能力。加工，装配是关键。一副合格的眼镜其屈光度数，光学中心水平偏差，光学中心垂直误差(有散光时还有轴位误差)都应该同您的眼睛相符合，只有这样，人戴上眼镜才会感觉舒服。

验光师配眼镜的前奏曲，主要是检查眼睛的屈光状态和视功能，应该根据准确的验光结果再结合时代的具体情况来配制一副清晰，舒适的眼镜。 第一步：选择专业的机构 首先应该选择正规的，信誉较好的，有资质，有一定规模和专业技术力量的专业机构。 第二步：验光 验光时，要积极配合验光师按有关程序进行验光，向验光师请教并了解您的视力问题，并告知您所配眼镜的用途，比如要配的眼镜是近用、远用还是中用?请不要随意更改经验光师确定的验光处方。 第三步：选择镜架 镜架按不同分类方法可分为金属架、塑料架、混合架或全框、半框、无框架等。要注意瞳距(两眼平视时瞳孔的中心距离)和实际配镜度数，在专业人员指导下选择合适的镜架。 第四步：选择镜片 镜片按材料可以分为玻璃镜片和光学树脂类镜片，根据实际情况和需求进行选购。 第五步：眼镜加工

屏蔽泵检修方法及维修技术

屏蔽泵检修方法及维修技术 随着使用年限的增长，使用数量的增多，损坏情况也不断增加，恢复性大修数量逐年上升。屏蔽泵是由离心泵和三相异步屏蔽电动机同轴构成，不需机械密封而无泄漏，适用于输送各种有毒、有害及贵重的液体，在化工、制药、核工业、航天等装置中广泛应用。 在屏蔽泵电机的损耗中，定子屏蔽套损耗很大，有时达到铁损耗的2~3倍，修复后的屏蔽套损耗应维持在原有水平。定子屏蔽套损耗PB正比于屏蔽套厚度，反比于屏蔽套材料的电阻系数ρ。屏蔽套材料必须是具有良好的机械性能和抗腐蚀性能的非导磁材料，为了减小涡流损耗要选用电阻系数大的材料。厚度不宜过薄，要影响机械强度，也不宜过厚，过厚会使屏蔽套损耗增大。 不少进口屏蔽泵，有一般维修，也有恢复性大修。随着使用年限的增长，使用数量的增多，损坏情况也不断增加，恢复性大修数量逐年上升。功率从0.55千瓦到130千瓦。不少进口屏蔽泵，有一般维修，也有恢复性大修。 屏蔽泵的检修方法是：将屏蔽泵进行解体：对各零件先进行清理，再对它们作表观检查，是否有异常。然后对关键部位的尺寸进行测量，对电机绕组作电气检查。(1)机械检查测量石墨轴承的孔径和轴套的轴径，并察看它们配合面的光洁度。如石墨轴承和轴套的配合间隙超过检修标准的规定(0.55—11kw配合间隙，直径差为0.4㎜，15—45kw配合间隙，直径差为0.5㎜)或配合面光洁度不良时，需根据情况更换轴承、轴套或推力板。 测量检查叶轮的上、下外止口和与它们相配合的扣环及泵座内径的尺寸，这两个配合间隙是否检修标准规定的范围内，超差时需更换零件或采取其它措施(如：堆焊、镶套)使配合间隙达到规定要求。否则将影响泵的性能、流量、扬程、轴向平衡力等。观察检查定、转子屏蔽套的表观情况，尤其要注意焊缝处有无异常情况，必要时应作探伤、检漏检查。经过长期运行后，转动部分的平衡情况可能有变化。因此，有必要将转子连同叶轮等旋转零件组装在一起做动平衡试验。屏蔽泵要定期检修，方能保证可靠运行。 1屏蔽泵的定期检修为了避免和减少屏蔽泵的突然损坏事故，屏蔽泵需要定期检修。如遇有轴承监视器“报警”时，须立即进行检修。化工装置一般是连续运行，屏蔽泵的定期检修也只有在装置计划停车时进行。对大多数屏蔽泵一年检修一次即可。屏蔽泵的检修方法是：将屏蔽泵进行解体：对各零件先进行清理，再对它们作表观检查，是否有异常。然后对关键部位的尺寸进行测量，对电机绕组作电气检查。 (1)机械检查, 测量石墨轴承的孔径和轴套的轴径，并察看它们配合面的光洁度。如石墨轴承和轴套的配合间隙超过检修标准的规定(0.55—11kw配合间隙，直径差为0.4㎜，15—45kw配合间隙，直径差为0.5㎜)或配合面光洁度不良时，需根据情况更换轴承、轴套或推力板。测量检查叶轮的上、下外止口和与它们相配合的扣环及泵座内径的尺寸，这两个配合间隙是否在检修标准规定的范围内，超差时需更换零件或采取其它措施(如：堆焊、镶套)使配合间隙达到规定要求。否则将影响泵的性能、流量、扬程、轴向平衡力等。;观察检查定、转子屏蔽套的表观情况，尤其要注意焊缝处有无异常情况，必要时应作探伤、检漏检查。经过长期运行后，转动部分的平衡情况可能有变化。因此，有必要将转子连同叶轮等旋转零件组装在一起做动平衡试验。 (2)电气检查直流电阻检查：三相电阻的不平衡度不得超过2%。绝缘电阻检查：屏蔽泵电机绕组的绝缘电阻一般能达到100MΩ以上。如低于5MΩ时需分析原因，绝缘是否受潮，或屏蔽套是否有泄漏点等，如经定子屏蔽套检漏无问题，则纯属绝缘受潮，需进行干燥处理，如定子屏蔽套有问题，则需更换屏蔽套。屏蔽泵的恢复性大修如遇绕组或屏蔽套损坏的屏蔽泵，则需进行恢复性大修。损坏情况大体分为两种：一种是定子屏蔽套良好，而定子绕组发生对地、相间击穿，线圈匝间短路，过载而造成绕组烧毁。另一种是由于定子屏蔽套损坏而使介质侵入定子绕组致使定子绕组损坏。不论哪种情况，均需更换定子线圈和屏蔽套。由于屏蔽泵结构特殊，更换定子绕组变得比较复杂，必须拆除定子屏蔽套及两端封板，才能拆除定子绕组。修复绕组后，又必须重新制作新的屏蔽套和封板。其材料要求特殊，且制作精度也要求较高。

铣削零件数控加工工艺及程序设计

毕业论文 （2013届） 题目：铣削零件数控加工工艺及程序设计 姓名： 学号： 系部： 班级： 指导教师： 2013年4月

铣削零件数控加工工艺及程序设计 摘要：数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。数控机床是现代加工车间最重要的装备。在数控编程中，工艺分析和工艺设计是至观重要的，在加工前都要对所加工零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择加工设备、刀具、夹具，确定切削用量，安排加工顺序，制定走刀路线等。在编程过程中，还要对一些工艺问题（如对刀点，换刀点，刀具补偿等）做相应处理。因此程序编制中的工艺分析和工艺设计是一项十分重要的工作。 本文根据铣削零件的图纸及技术要求，对该零件进行了详细的数控加工工艺分析，依据分析的结果，对该零件进行了数控加工工艺设计，并编制了工艺卡片、数控加工工序卡片和刀具卡片等。 关键词：数控编程刀具切削用量加工程序 一、绪论 随着数控技术的发展，数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。 数字控制机床简称数控机床，这是一种将数字计算技术应用于机床的控制技术。它把机械加工过程中的各种控制信息用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。 1.数控机床的组成及工作原理 数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作数控折弯机并加工零件。

“泵体”的机械加工工艺装备设计

“泵体”的机械加工工艺装备设计 一、题目： “泵体”零件的机械加工工艺装备设计 二、设计条件： 产品年生产纲领4000台，零件备品率6%，零件废品率2% 三、课程设计的内容及步骤： “泵体”零件的机械加工工艺装备设计 1．编制工艺规程 （1）计算零件生产纲领，确定生产类型。 （2）分析产品零件，审查零件图样的工艺性，确定并绘制零件设计图样。 （3）选择毛坯的制造形式，绘制毛坯图。 （4）拟定工艺路线 选择定位基准，选择零件表面的加工方法，划分加工阶段，安排工艺顺序，比选工艺方案，确定工艺路线。 （5）确定要进行工艺装备设计的工序 2．夹具结构设计。 （1）明确设计任务，熟悉设计资料 （2）确定夹具结构方案绘制结构草图 1）确定工件的定位方案，包括确定定位原理、方法、元件（或装置），分析定位误差。 2）确定夹紧方案和夹紧机构。 3）确定夹具的其他组成部分。 （3）绘制夹具总图。 （4）绘制夹具零件图 3．课程设计说明书。 （1）课程设计封面 （2）课程设计任务书

序言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的理论知识，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。 机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术机车和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。 一、零件的分析 （一）零件的作用 题目所给定的零件是泵体，属于盖体类零件，它和其他零件一起装配,形成泵的一个密封腔体结构用来储存、输送分配物质。工作中，零件内表面要受到介质的冲击，但强度要求不是特别大，因此对零件的刚度有一定的要求，零件与其他零件相配合的表面，要有一定的尺寸精度和形位精度。 （二）零件的工艺分析 通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。该零件需要加工的表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。以下是泵体需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求和粗糙度。泵体的功能是通过介质的分配,传递动力,使其工作。所以对密封性能要求较高。由于泵体右端盖是组成泵的主要元件，该零件的几组平面有表面粗糙度和位置度要求。 定位的选择是工艺规程设计中重要的工作之一。定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 1、粗基准的选择： 对于一般的轴类零件而言，以外圆为粗基准是完全合理的。泵体箱体类零件，执照“保证不加工表面与加工表面相互精度原则”的粗基准选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时则应与这些加工表面要求相对精度较高的不加工表面作为粗基准），所以对于本零件可以先以Φ40mm外圆柱的圆柱面部分作为粗基准，以消除四个自由度，再用一凸台，限制的自由度，达到加工的要求。 2、精基准的选择： 精基准的选择应主要考虑基准重合问题。当设计基准与工序基准不重合时，应改进行尺寸计算。应选择左端面78mm为本零件的精基准。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确为中批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外还有，应当考虑经济效果，以便降低生产成本。 工序顺序的安排机械加工工序遵循“先基准后其他”原则，“先粗后精”原则，“先主后次”原则，先加工主要表面，后加工次要表面，遵循“先面后孔”因此工序安排如下：

眼镜加工技师理论知识题库

加工岗位知识题库 1、渐进多焦点眼镜佩戴不适时，如要进行眼镜的调校，主要有以下四个方面： 高度、倾斜度、镜眼距和面弯。 2、眼镜校配的项目有：眼镜在脸部位置、（镜框水平度）、镜柜是否偏向一侧、 瞳距大小镜眼距、眼镜尾部与耳朵和头部接触情况、鼻托角度和位置 3、配装眼镜左右两镜腿外张角为80~90°，并左右对称 4、眼镜正确的倾斜角度为8°～15° 5、当镜架几何中心距大于瞳距时，光心应内移；当镜架镜圈高度的一半小于瞳 高时，光心应上移。 6、整形工具使用时不得夹入金属屑等，以免整形时在镜架上留下疵病。 7、在测定眼镜的光学中心垂直互差时，是以镜圈(或镜片)的两下缘的切线为水 平基准线。 8、调整眼镜，使配镜者佩戴后视物清晰、感觉舒适、外型美观的眼镜。 9、眼镜位置过高、过低的原因分析的主要原因是：鼻托中心高度、鼻托距、镜 腿弯点长不合适 10、鼻托中心高度过高、鼻托间距过大、镜腿弯点长等会使眼镜下滑，产生眼镜位置过低现象。 11、鼻托间距过小、鼻托中心高度过低等会使眼镜上抬，产生眼镜位置过高现象。 12、镜框水平度倾斜的主要原因有：镜面左右扭曲、左右身腿倾斜角大小不一致、左右镜腿弯点长不一致，左右耳朵的位置有高低。 13、眼镜框向一边偏移的主要原因有：左右外张角大小不一致；鼻托位置发生偏

移；左右镜脚弯点不一致 14、镜腿垂长部分的曲线应与耳朵后侧的轮廓曲线相适宜，使镜架的垂长部压力沿耳朵均匀分布，若两者曲线不相适宜，则产生局部压迫 15、金属眼镜架校配重点：鼻托和身腿倾斜角、外张角的钳整，弯点长度和垂长弯曲形状的加热调整。 16、调整时遵循由前向后原则，即从镜圈向镜腿的顺序，因为对镜架前部所作的调整会直接影响镜架后部形态。 17、眼镜片与睫毛接触原因有哪些？ ①鼻托高度过小，使镜眼距过小；②镜脚弯点长过小。 ③镜架水平弯曲度（镜面弯曲）不合适。④睫毛过长。 18、倒棱：高度近视镜片边缘厚，必须将鼻侧部镜片边缘进行倒棱，倒棱小起不到作用；倒棱大从镜片正面观察镜片漩涡数显得多，感觉上增加了厚度。适中倒棱角度为30°~40°左右。 19、用开槽机分别给左右镜片边缘平边开槽。注意事项： 1）. 在将镜片固定在开槽机的机头时，别忘了在镜片表面贴保护膜，并要确保机头左右夹头上的橡胶墊清洁，以免夹伤镜片表面。 2）. 槽位的设定，必须在被加工镜片最薄边缘部位设定。原则上最薄处不得小于2 mm。 3）. 镜片沟槽位置与镜片前边缘距离不应小于l mm。 4）. 两镜片不同亦即边缘厚度不同，应以较薄的镜片决定沟槽位置与镜片前边缘的距离。 5）. 槽深为尼龙丝直径的一半，大概为0.3mm

机械加工工艺标准流程过程描述

机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。

屏蔽泵维护保养规程

xxxx能源化工有限责任公司10万吨/年甲醇制混合芳烃装置 屏蔽泵（液下泵）维护保养规程

xx能源化工有限责任公司10万吨/年甲醇制芳烃 屏蔽泵维护检修规程 1.总则 1.1 适用范围 本规程适用于MTG装置屏蔽电泵及液下离心泵的维护及检修。 1.2 结构简述 屏蔽电泵主要由泵体、叶轮、转子、定子、碳化硅轴承、轴套、推力盘、端盖、轴承监测器、接线盒、底座等部件组成。 1.3 现场屏蔽泵规格型号及参数见下表

2.完好标准 2.1 零、部件 2.1.1 零、部件齐全完整，质量符合要求。 2.1.2 基础、机座牢固完整，质量符合要求。 2.1.3 压力表、电流表、轴承监测器灵敏性可靠。 2.1.4 管道、阀门、支架安装合理，标志分明，符合技术要求。 2.1.5 防腐符合要求。 2.2 运行性能 2.2.1 设备运转平稳无杂音，运转电流不超过额定值。 2.2.2 压力、流量平稳，各部温度正常。 2.2.3 循环管道畅通无阻。 2.2.4 设备能力达到铭牌规定或满足生产需要。 2.3 技术资料 2.3.1 技术档案齐全，数据准确可靠。

2.3.2 设备随机合格证，产品使用说明书齐全。 2.3.3 设备总装图和易损件图样齐全。 2.3.4 检修及验收记录齐全。 2.3.5 设备维护检修规程、操作规程齐全。 2.4 设备及环境 2.4.1 设备清洁，表面及周围无灰尘、油垢和杂物。 2.4.2 设备及附属管道无跑、冒、滴、漏。 3.设备的维护 3.1 日常维护 3.1.1 检查设备有无异常振动或声响。 3.1.2 检查轴承监测器的指示是否在允许范围。 3.1.3 检查液体循环管及冷却系统管道是否畅通。 3.1.4 按时检查压力、流量和各部温度是否正常，并做好记录。 3.1.5 经常检查各部连接螺栓有无松动现象或因松动而产生的振动。 3.1.6 检查各部密封点有无跑、冒、滴、漏现象。 3.1.7 每班做好设备的整洁工作。 3.2 常见故障处理方法 常见故障处理方法见表2。 表2

典型轴类零件的数控加工工艺编制

典型轴类零件的数控加工工艺编制数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行操纵的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备。 本次设计确实是进行数控加工工艺设计典型轴类零件，要紧侧重于该零件的数控加工工艺和编程，包括完成该零件的工艺规程，要紧工序工装设计，并绘制零件图、夹具图等。 通过本次毕业设计，对典型轴类零件的设计又有了深的认识。从而达到了巩固、扩大、深化所学知识的目的，培养和提高了综合分析咨询题和解决咨询题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。 关键词：数控技术典型轴类零件加工工艺毕业设计

摘要 (1) 目录 (2) 1.引言 (3) 1.引言 (3) 2.零件分析 (4) 2.1毛坯的选择 (4) 2.2 机床的选择 (4) 3.零件图加工艺分析 (7) 3.1零件的工艺分析 (7) 3.2 零件的加工工艺设计 (11) 4.零件图加工程序编写 (21) 4.1零件左端加工程序编写 (21) 4.2零件右端加工程序编写 (22) 5. 程序调试 (25) 致谢 (26) 参考文献 (27)

数控技术集传统的机械制造技术、运算机技术、成组技术与现代操纵技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通讯技术、液压气动技术、光机电技术于一体，是现代先进制造技术的基础和核心。数控车床己经成为现代企业的必需品。随着数控技术的不断成熟和进展及市场日益繁荣，其竞争也越来越猛烈，人们对数控车床选择也有了更加宽敞的范畴，对数控机床技术的把握也越来越高。随着社会经济的快速进展，人们对生活用品的要求也越来越高，企业对生产效率也有相应的提高。数控机床的显现实现了宽敞人们的这一愿望。数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品的质量、保证零件的精度，节约能源、降低消耗的重要手段。是企业进行生产预备、打算调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织的重要依据。也是企业对高品质、高品种、高水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。这不但满足了宽敞消费者的目的，即实现了产品多样化、产品高质量、更新速度快的要求，同时推动了企业的快速进展，提高了企业的生产效率。 数控工艺规程的编制是直截了当指导产品或零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件，它将直截了当阻碍企业产品质量、效益、竞争能力。本文通过对典型轴类零件数控加工工艺的分析，对零件进行编程加工，给出了关于典型零件数控加工工艺分析的方法，关于提高制造质量、实际生产具有一定的意义。依照数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分表达了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。 本人以严谨务实的认真态度进行了此次设计，但由于知识水平与实际体会有限。在设计中会显现一些错误、缺点和疏漏，诚请各位评审老师提出批判和指正。

无框眼镜的加工技巧(可编辑修改word版)

眼镜定配技师资格考评论文 论文题目：无框眼镜的加工技巧眼镜验光技师资格考评论文 论文题目：无框眼镜的加工技巧 目录 摘要 (1) 关键词 (1) 前言 (1) 论文正文 (1) 结论 (7) 参考文献 (7) 附录 (7)

摘要：如今市场上的无框眼镜款形越来越多，式样越来越新潮，一群痴迷无框架眼镜的顾客，成为无框架眼镜的忠实顾客。如何根据无框架的特性做出一副好的无框架眼镜，成为广大加工工作者共同探讨的一个问题，本文讲解了一些无框眼镜的制作方法与其制作技巧，包括了无边框的打孔，装配和调整，共大家共同探讨。关键词：无框眼镜、 前言：无框眼镜因为无边框的限制，更因其美观大方，配戴轻巧而深受顾客的欢迎。

正文：无框眼镜又称为“打孔镜”，是眼镜装配装过程中最复杂，装配技巧最多，装配后检测要求最多，制作和调整难度最大的一种，现在无框眼镜的设技类型，样式多种多样，按锣钉类型可分为：锣钉前插型，后锣钉固定型，塑胶套固定型，混合型等；按孔类分可分为：4 孔，6 孔，8 孔和孔加侧槽一起固定型；每大类又可分为许多小的种类，例如：前插型的又可分为螺丝可更换型 和不可更换型；塑胶套固定型有：双孔塑胶套型和单孔塑胶套加侧槽固定型等等。不论哪种类型和式样的无框眼镜都有各自的制作要点和存在的优缺点。 1、无框眼镜最基本的制作方法。 1.1镜片的选择： 因为无框眼镜是在镜片上直接打孔，螺钉直接装在镜片上，镜片直接参与了整副镜架的固定，所受的外力直接会传导到镜片的打孔位置，锣钉固定处成了整副镜架所受外力的传承点，因此在选择无框架镜片时，镜片的材质和选择适合配戴的人群很要紧。玻璃镜片易碎，钻孔难度大，用玻璃镜片做无框架就象把危害加在脸上一样，安全上存在隐患，所以玻璃镜片是最不适合做无框架的。现在市场上一般都选用 CR-39 和（聚碳酸酯）PC 片做无框架，由于 PC 镜片抗冲击是其它热固型光学树脂镜片的 40 倍左右，柔韧性较好，不易破裂，所以在定位时 PC 片是做为无框架的首选材料，但由于 PC 片相对价格较高，耐磨性差，所以普及性不广。CR-39 是现在市场上最为普

AP1000主泵制造工艺及监造

AP1000主泵制造工艺及监造 摘要：文章总结了AP1000主泵主要部件的制造工艺，结合实际设备监造工作，对可能影响到今后电厂调试、运行、维修的相关问题进行了分析，提出了AP1000主泵设备监造 中需要关注的重点。 关键词：AP1000；主泵；制造工艺；设备监造 1 AP1000屏蔽式主泵简介 AP1000反应堆系统采用双回路，每一回路中包括两台主泵，这两台主泵的泵壳直接焊接在蒸汽发生器的水室封头上，主泵的出口与主管道冷管段连接，泵体布置在上端，电机在下端。这种布置取消了主管道的过渡段，减小了环路压降。 AP1000主泵为单级、全密封、高转动惯量的屏蔽式离心泵。图1为AP1000主泵的结构示意图。 从图中可以看出，AP1000主泵的水力部件直接安装在电机上。主泵的整个转子组件（包括水力部件和电机转子）由位于电机两端的径向轴承和下部的双向推力轴承支承。承压壳体（主要包括泵壳、热屏、定子冷却夹套、定子壳体和定子端盖等部件）承受反应堆冷却剂系统的全部压力。电机的定子内部和转子外部分别包覆着屏蔽套，避免了定子绕组和转子与主冷却剂接触。

AP1000主泵不同于传统的屏蔽泵，无论从功率、重量和体积都是目前已知最大的屏蔽泵，并且在结构上增加了上、下两个飞轮组件。由于AP1000系统以及AP1000主泵结构的特殊性，AP1000主泵的部分设计参数也与国内其他二代改进型核电厂的主泵有所不同。 2 AP1000主泵主要部件的制造 2.1 定子组件的制造 AP1000主泵的定子组件位于泵体的外侧，主要由定子绕组组件、定子壳体法兰、定子冷却夹套、定子上端盖、定子下端盖、定子屏蔽套等部件装配而成。 2.2 定子绕组组件 与普通电机的定子绕组组件类似，AP1000主泵定子绕组组件的制造可以分为两个阶段：首先是定子铁芯的制造，然后是在定子铁芯的基础上进行绕组线圈的装配。 定子铁芯的制造流程主要为：硅钢片叠装――叠片与拉筋、指压板焊接――铁芯热点、长度、内径的直线度和跳动值等检查――最终机加工――最终检查。 定子铁芯由硅钢片叠装而成，叠装时采用芯轴胎具作为导向支撑，此芯轴胎具还带有气动胀紧功能，同时在叠装时还要不断使用液压装置将硅钢片压实（压力约为10000N），最后在两侧利用指压板进行固定。在叠装完成后，要将拉筋、指压板与硅钢片组合焊接，形成完整的定子铁芯，然后进行

31 电织机导板零件数控加工工艺与工装设计

题目：织机导板零件数控加工工艺与工装设计 作者： 摘要：随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来 越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥 着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。本次设计就 是进行数控加工工艺设计织机导板零件，侧重于设计该零件的数控加工夹 具，主要设计内容有：完成该零件的工艺规程（包括工艺过程卡、工序卡 和数控刀具卡）和主要工序的工装设计。并绘制零件图、夹具图。用G代 码编制该零件的数控加工程序，在则学习计算机辅助工艺设计（CAPP）相 关知识，并编制其构架。其中此次毕业设计中的工装夹具是重点和难点。 关键词：数控加工、机床夹具、数控编程、计算机辅助工艺

本课题的设计意义在于了解织机导板零件功能及工作场合，进行数控加工工 艺设计，编制程序，以及设计数控加工夹具。在期间将发现的问题及时更正，将 技术更新，充分将数控技术发挥到相应水平。随着我国制造业的发展，数控设备 的需求也在增加。它们总的发展趋势是：高精化、高速化、高效化、柔性化、智 能化和集成化，并注重工艺适用性和经济性。 制造业是我国国民经济的支柱产业，其增加值约占我国国内生产总值的40% 以上，而先进的制造技术是振兴制造业系统工程的重要组成部分。数控技术又是 其核心技术，它的出现及所带来的巨大效益，已引起了世界各国科技与工业界的 普遍重视。目前，国内数控机床用量剧增，这就需要一大批面向生产第一线的熟 悉数控加工工艺，能够熟练掌握现代数控机床编程、操作和维护的应用型高级技 术人员。 数控加工技术的应用，使机械加工的大量前期准备工作与机械加工过程联为 一体，使零件的计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工艺规划（CAPP）和计算 机辅助制造（CAM）的一体化成为现实，使机械加工的柔性自动化水平不断提高。 本课题实践性强，其理论源于生产实际，是归根于生产实践的总结。做本课 题必须注重理论同实际相结合，根据不同的现场条件灵活运用理论知识，以获得 解决生产实践问题的最佳方案。通过本课题的学习，应基本掌握数控加工中的基 本知识和理论，达到本课程的要求。

泵体加工工艺设计

学士学位毕业设计 泵体加工工艺及夹具设计 学生姓名：陈小二 学号：20064024101 指导教师：王红（教授或副教授或讲师） 所在学院：工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 中国·大庆 2014年 12 月

毕业设计任务书 一、毕业设计原始资料 1．夹具体零件图1张（给予）； 2．年产量20 000件（给予）； 3．机械设计零件手册、机械加工工艺手册、机床夹具设计手册、机床夹具设计图册。二、毕业设计任务及要求 1．对零件进行工艺分析，选择毛坯的制造方法。 2．制订零件的机械加工工艺规程，其中包括：过程和工艺装备设计计算说明、工艺卡片、工序卡片和综合卡片。 3．夹具体零件图1张、毛坯图1张。 4．设计2套夹具。 5．设计对应夹具的主要零件2个。 三、毕业设计工作量 1．设计说明书 毕业设计说明书应包括下列内容：封面、毕业设计任务书、中文摘要、英文摘要、目录、前言、正文、参考文献、致谢、附录、论文评定成绩，并按顺序排列。设计说明书的字数应在20000字以上，采用A4纸打印。 2．查阅参考文献 查阅文献10篇以上，其中查阅与课题有关的外文文献2篇以上，并将其中的1篇文献的摘要的原文和译文（不少于3000汉字）附在附录中。 3．设计图纸 毕业设计图纸应符合国家有关制图标准，正确体现设计意图，图面整洁，布置匀称，尺寸标注齐全，字体端正，线型规范。图纸全部由计算机绘制。 （1）机械加工工序卡片1套； （2）机械加工工艺过程卡片1套。

四、毕业设计进度安排 五、参考资料 1．机械制造工艺学教材、机床夹具设计教材、互换性与测量技术教材。2．机械零件设计手册。 3．机床夹具设计手册。 4．机床夹具设计图册。 六、审批意见 1．教研室意见： 教研室主任签名： 年月日2．学院意见： 教学院长签名： 年月日

眼镜装配加工流程(资料参考)

1、调整设备：首先调整好配镜设备的备用状态（包括焦度计、开模定位仪、电脑磨边机等）； 2、检查镜架：检查镜架型号、尺寸、颜色是否与购物订单的内容一致，不一致退回镜架仓库； 3、检查镜片：检查镜片色泽、表面质量、度膜颜色等是否一致，是否符合国家标准，如有问题的退回镜片仓库； 4、检测度数：将焦度计归零并精确到0.01度，把镜片放在焦度计上，镜片凹面朝下放置，测出镜片的顶焦度、散光轴向，顶焦度、轴向必须与配镜单顶焦度相一致。分清左右眼的顶焦度，标上记号。 5、制作模板：把镜框放到扫描区内，并让其固定，按扫描键，电脑自动将镜圈扫描一圈。如果半边架或无边架，则需取镜框上的模板，用吸胶粘住模板，使吸胶的水平线与模板的水平线相一致，再进行扫描。后再按成型键，显示屏上即会显示所需的镜圈模板。 6、中心定位：将标识好的镜片先右后左的工作程序放入开模定位仪的定位图。并对准镜片的中心点和轴位与图象重合。根据镜架的尺寸与顾客的实际瞳距、瞳高来进行水平移心和垂直移心。 7、设定数据、加工布局：定好中心后，先按固定键将吸胶把镜片吸住，放入磨边机内，固定镜片（按移进键将镜片夹紧）。按照配镜单数据设定数据，再按一下磨边机上的模型输入键，选择镜片类型、相应的材料，选择镜框类型，同时设定功能模式（抛光、倒边、开槽等功能），然后进行磨片。 8、电脑自动磨边：检查所有输入的数据和设定的加工布局，一切无误后进行电脑自动磨边，磨边顺序按照先右后左进行加工。 9、镜片的安装：电脑磨边程序进行完毕，自动停止。配镜师先用左手拿住镜片，再用右手按移出键，使镜片安全脱离电脑。把眼镜圈的螺丝松开，把镜片平放于镜圈内，若太大则进行二次加工，如镜片刚好与镜圈吻合则进行安装。如为无边架再用钻孔机进行钻孔。磨好的镜片装入镜框不能太松也不能太紧，太松容易脱落，太紧则镜片将产生内应力，轻轻挤压时容易碎裂甚至自动爆裂。 10、调整眼镜：按照装配眼镜的国家标准进行调整眼镜，同时根据顾客特殊的需求进行特殊的调整，使顾客配戴舒适。 11、送往检测：检测部门根据顾客的订单资料和加工师做好的眼镜进行检测，检测眼镜是否符合装配眼镜的国家标准。如有不符合则进行返工重做。 配镜师装配每一副眼镜，严把质量关，使配镜达到装配精确、校配舒适、服务优良三个目的及要求，三者缺一不可。

车床零件加工工艺

轴类零件的数控加工工艺分析与编制 班级 姓名 学号 综合成绩 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图 任务一、零件图纸的工艺分析 该零件由圆柱、槽、螺纹等表面形成 设计基准径向以轴线为基准，轴向以工件右端面为基准。 未注倒角C1 表面粗糙度为Ra3.2，Ra1.6 工件材料为45钢 任务二、工艺路线的拟定 1、表面加工的方法 粗车---精车 粗车1.5 精车0.5 精度等级 IT7，IT8 表面粗糙度 3.2，1.6 2、毛坯尺寸 ?15mm*145mm 3、工序划分 任务三、机床的选择 零件毛坯尺寸：?35mm*145mm 零件最高精度:IT7，IT8 刀具类型：外圆车刀、螺纹刀 机床：CK6141 机床参数 主电机功率：4000（kw）

刀具数量：4 最大加工长度：1000（mm） 最大加工直径：58（mm） 最大回转直径：224（mm） 精度级：IT6~IT8 卡盘：三爪卡盘 任务四、装夹方案及夹具的选择 通过对刀的方式找基准 径向基准为轴线 轴向基准为工件两端面 夹具为三爪卡盘 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 R166.0G-16MM01-150 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 R166.0G-16MM01-150 任务七、切削用量的选择 1.8切削用量选择 1．Ap的选择 参考书本《数控加工工艺规划》表1-2 16p

屏蔽泵检修规程

屏蔽泵检修规程 1 .总则 本内容适用于输送一般化工介质屏蔽泵的维护和检修。 2.完好标准 2、1零部件要求 2、1、1零部件尺寸公差要求，精度及材质的选择应符合设计图纸要求。 2、1、2压力表、温度计、流量表灵敏可靠并定期校验。 2、1、3主机完整、安全护罩齐全、基础牢固、泵座地脚螺栓紧固良好并且要求齐全。 2、1、4泵进出口管路、止逆阀、调节阀以及润滑冷却系统要求安装合理并且保 持完好。 2、2运行状况 2、2、1泵的压力头流量平稳，能达到铭牌出力的90%以上或符合设计工况要求。 2、2、2润滑冷却系统畅通运转良好，轴承监测器、液位计等完整且指示准确。 2、2、3运行平稳，无异声，轴窜量和振动量以及密封的泄漏量符合规定要求。 2、2、4温度、压力、流量，电流等运行参数符合工况要求 2．3技术资料 2、3、1检修、验收、运行、设备缺陷记录准确齐全。 2、3、2安装使用说明书及易损配件图纸齐全。 2、3、3设备档案记录内容准确，齐全。 2、4设备及其环境 2、4、1设备外壳防腐和保温设施完好齐全。 2、4、2设备表面无油垢、积尘、杂物。 2、4、3密封泄漏应符合技术文件规定要求。 3、设备的维护 3、1日常维护 3、1、1定时检查电机的电流、电压、温度及泵的进出口压力，流量是否符合运

行工况要求 3、1、2检查轴承监测器指示是否处在安全区域内工作；运转是否有异常响声和振动 3、1、3检查各紧固件是否松动 3、1、4检查密封处泄漏量 3、1、5检查泵的各部分温度，应特别注意循环液进、出的温度变化情况 3、1、6冷却水系统的流量和温度是否正常； 3、1、7带机械密封的泵应检查循环液的量是否足够，一般泄漏量小于3ml／h 时为正常。 3、1、8备用泵的日常维护 a、保证润滑冷却系统处于良好待用状态. b、作好备用前系统过滤器清理保养工作. c、室外泵冬季停车应采取保温措施，长时间停车必须将泵内的物料和冷却水系统的非流动水全放掉，以免冻裂泵壳或腐蚀泵体。 3、2定期维护 3、2、1定期检查各运转部件的运转情况和拆检系统过滤器. 3、2、2定期检查清洗冷却系统和泵冷却夹套. 3、2、3定期校核压力表，温度计，流量表等监测元件 4、设备的检修 4、1检修周期 4、1、1中修 a、检查轴承监测器是否完好； b、检查各部位联接螺栓紧固情况并消除泄漏点； c、检查与清扫冷却水系统，保证畅通； d、检查机封密封液冷却装置 e、检修或更换出口阀和止逆装置 f．检查、清理系统中的过滤器；

零件的数控加工工艺分析

三．零件的数控加工工艺分析 （一）数控加工的基础知识 1．概述零件的数控加工过程 在数控机床上加工零件时，首先要将被加工零件图上的几何信息和工艺信息数字化。先根据零件加工图样的要求确定零件加工的工艺过程、工艺参数、刀具参数，再按数控机床规定采用的代码和程序格式，将与加工零件有关的信息如工件的尺寸、刀具运动中心轨迹、位移量、切削参数(主轴转速、切削进给量、背吃刀量)以及辅助操作(换刀、主轴的正转与反转、切削液的开与关)等编制成数控加工程序，然后将程序输入到数控装置中，经数控装置分析处理后，发出指令控制机床进行自动加工。 数控车床工作过程：如图所示。数控车床工作大致分为下面几个步骤： 1）根据零件图要求的加工技术内容，进行数值计算、工艺处理和程序设计。 2）将数控程序按数控车床规定的程序格式编制出来，并以代码的形式完整记录在存储介质上，通过输入（手工、计算机传输等）方式，将加工程序的内容输送到数控装置。 3）由数控系统接收来的数控程序（NC代码），NC代码是由编程人员在CAM软件上生成或手工编制的，它是一个文本数据，表现比较直观，较容易地被编程人员直接理解，但却无法为软件直接利用。 4）根据X、Z等运动方向的电脉冲信号由伺服系统处理并驱动机床的运动结构（主轴电动机、进给电动机等）动作，使机床自动完成相应零件的加工。 2．切削加工必须具备的两种运动 1）主运动：主运动是切除工件多余金属层，形成工件新表面的必要运动。它是由机床提供的主要运动。主运动的特点是速度最高，消耗功率最多。切削加工中只有一个主运动，它可由工件完成，也可由刀具完成。如车削时工件的旋转运动、铣削和钻削时和钻头的旋转运动等都是主运动。 2）进给运动：进给运动是把切削金属层间断或连续投入切削的一种运动，与主运动相配合即可 不断切削金属层，获得所需的表面。进给运动的特点是速度小、消耗功率少。切削加工中进给运动可以是一个、两个或多个。它可以是连续的运动，如车削外圆时，

泵体盖的机械加工工艺规程

机械制造工艺学 课程设计说明书设计题目：泵体盖的机械加工工艺规程 设计者： 指导老师： 齐齐哈尔大学 机电 2012年12月5日

摘要 在机械制造的机械加工，检验，装配，焊接和热处理，冷热工艺过程中，使用着大量的夹具，用以安装加工对象，使之占有正确的位置，以保证零件和工件的质量。 本次设计主要是进行盖体类零件的专用夹具的设计，对我们以往所学知识的总结和对我们所掌握知识的一次展。本文主要从工艺规程的指定与夹具的设计两方而出发根据零件本身的特点，生产类型以及零件在具体工作时的用选择工艺规程和夹具。在下艺规程方而:确定生产类型综合考虑其准确度高，生产效率高，消耗经济少等方而，择一个最优方案;在夹具设计方而，因为是盖体类零件，工Ф10孔，选择钻床加工，考虑诸多因索拟订城优.方案， 终完成本次设计。

一、设计题目： 泵体盖的机械加工工艺规程及M12-6H螺纹孔中Ф10孔工艺 二、装备设计： (1)被加工零件的零件图 (2)生产类型：大批量生产 三、上交材料： (1)被加工工件的零件圈 (2)毛坯圈 (3)机械加工工艺过程综合卡片(参附表1) (4)与所设计夹具对应那道工序的工序卡片 (4)夹具装配图 (5)夹具体零件圈 说明书主要包括以下内容(章节) ①目录 ②摘要 ⑨零件工艺性分析 ④机械加工工艺规程设计 ⑥指定工序的专用机床夹具设计 ⑧方案综合评价与结论 ⑦体会与展望 ⑧参考文献 列出参考文献

目录 1.设计任务 (5) 2.零件的分析 (5) 2．1零件的作用 (5) 2.2零件的工艺分析 (5) 3.确定毛坯的制造方法和毛坯的形状 (6) 3.1毛坯的种类 (6) 3.2毛坯的结构工艺 (6) 3.3毛坯选择的依据 (6) 4.机械加工工艺规程设计 (7) 4.1基准的选择 (7) 4.2零件表面加工方法的选择 (7) 4.3制定工艺路线 (8) 5.加工孔6xФ7的专用机床夹具设计 (9) 5.1设计要求 (9) 5.2制定工艺路线 (9) 5.3定位元件的选择 (9) 5.4夹具结构设计及操作简要说明 (11)

屏蔽泵操作规程

屏蔽泵操作规程 本规程适用于PX装置内所有的屏蔽泵。 1.屏蔽泵的正常操作 1.1.启动前的准备工作 (1)确认辅助配管、电气、仪表等已符合运转要求。 (2)对下列项目进行确认 a.确认电动机的旋转方向(从泵侧看为逆时针)。 b.确认轴承监视器的指针未进入红色区； c.检查泵的各部件并对电机作绝缘检查。 d.确认关闭泵的出口阀和进口阀。 (3)打开冷却水入口和出口阀门。 (4)全开进口阀，使液体充满泵内部、进口配管系统。屏蔽泵电动机的转子室内也流入液体。充满液体要放置20分钟以上，使泵充分预热。 (5)微开泵出口阀，打开泵体排气阀，充分排气。 1.2.屏蔽泵的启动 (1)确认打开进口阀。 (2)确认泵已充分排气，开泵进行10～20秒钟运转后，关闭出口阀，停泵。 (3)再次启动泵，检查泵出口压力表是否在规定的压力上，并慢慢打开出口阀，使排出量达到工作点流量为止。 (4)注意入口过滤器(60～80目)的前后压差。压力差增加时，表示过滤器有堵塞。 (5)屏蔽泵运转平稳后检查泵的流量、压力、电流、轴承监测器、冷却水、噪声、振动、汽蚀等情况。 (6)泵发生异常时，要立即停止运转。 (7)严禁在空载情况下运转，电气专业设置空载最小电流保护，空载保护整定值=0.43* 额定电流，小于空载保护整定值将自动停车 (8)机泵运行时，严禁超出额定电流工作。 1.3.屏蔽泵的停车 1.3.1.正常停车 (1)关闭出口阀。 (2)停泵。 (3)关闭进口阀。 (4)在电动机充分冷却后，停冷却水系统。 (5)需要检修的泵，还要排除泵体内的工艺介质，并吹扫干净，以备检修。 (6)泵长时间停止，要排出泵内的输送介质及冷却系统等辅助配管内的液体。 1.3. 2.紧急停车 (1)工作液的温度或冷却系统的异常引起的过热。 (2)线圈的电流过载，电动机也会因过载而引起电流继电器的跳闸。 (3)泵开启后，有严重汽蚀，并有强烈振动。 1.4.屏蔽泵的切换 屏蔽泵的切换方法和离心泵一样，参照“离心泵切换”。 1.4.1.屏蔽泵注意事项 (1)不得在最小流量下工作。