线路板IPQC检验规范
IPQC检验规范
电镀IPQC检验规范
1.0目的：
规范IPQC之作业,以达成电镀之良好品质。
2.0权责：
2.1电镀IPQC负责蚀刻首板的确认及孔化、ICu、IICu、镀锡铅、无电镍金、电镍金、蚀刻（含退
锡铅）的过程巡查、抽查工作。
2.2生产部负责各制程的维护、保养。
3.0相关文件
《半成品质量检验规范》
4.0内容
4.1制程稽核
4.1.1对制程参数（药水添加,设备、维护、保养等）进行稽核, 是否按作业指导书执行。
4.1.2稽核现场作业员是否按操作规范作业
4.1.3产品搬运、摆放是否按《产品搬运、摆放作业指导书》执行。
4.2首件作业
4.2.1电镀IPQC对蚀刻首件进行确认,检验项目为:线宽、线隙测量，是否有蚀刻不净、蚀刻过
度。检验合格在《首板记录》上签名并通知生产，不合格则要求生产改善、重做首件。
4.3巡检作业
4.3.1IPQC依照《半成品质量检验规范》每小时对孔化、ICu、IICu、镀锡铅、无电镍金、电镍
金、蚀刻（含退锡铅）等制程，作制程稽查及产品质量巡检,并填写《IPQC巡检记录表》。
4.3.2产品质量检验项目
4.4出货抽检
4.1孔化、退锡铅后（或蚀刻后），无电镍金、电镍金等工序出下工序前由IPQC进行抽检（孔
化全检），抽检合格则在LOT卡签名，通知生产出下工序，不合格则退回生产部按《不合格
品控制程序》作相关处理。
4.2抽样标准:AQL 0.65Ⅱ级标准。
4.3检验项目同“3.2产品质量检验项目”。
4.4填写《IPQC抽检日报表》。
4.5注意事项
检验前需核对图纸、流程卡、板边料号孔的一致性，若不一致及时提出反馈给生产及品质
部主管，由主管查明原因并使其一致后才可检板。
阻焊IPQC作业规范
1.0目的
规范IPQC之作业，以达成阻焊制作之良好品质
2.0权责
2.1.生产部负责阻焊首件制作、自检以及生产过程中的自检、.巡检工作。
2.2.IPQC负责首件的确认、生产过程巡检、最终抽检工作。
3.0相关文件
《半成品质量检验规范》
4.0内容
4.1制程稽核
4.2对制程（油墨、印刷、烘板、曝光、显影、环境）参数的稽核,是否依照作业指导书之设定,并对
日常点检表,机器保养等项目的稽核.
4.3对现场作业进行稽核,是否依照作业指导书
4.4产品搬运是否依照《产品的搬运、摆放作业指导书》
5.0首板/样品
5.1作业准备工具：10倍放大镜、图纸。
5.2核对图纸、流程卡、网版(挡点网)、板边料号孔的一致性，若不一致及时提出反馈给生产及品质
部主管，由主管查明原因并使其一致后才可检板。
5.3阻焊首件：用图纸核对图形, 目检(或用10倍放大镜)是否有对偏、阻焊露线、对反、显影不洁、
油墨进孔、显影过度、板面胶渍、灰尘、针孔、油墨起皱、孔边聚油、油墨上焊盘、擦花、封边入单元等。
5.4网版印刷首板:网版装好后,目检印刷的前1-3PNL,检验是否有不下油、网版垃圾、封网进单元、胶
渍、油墨塞孔，油墨不均（太薄、太厚）、沙孔、孔边聚油、印刷偏位（挡点印刷）等缺陷。
5.5首板确认合格后在《首板记录》上签名,通知生产。若检验不合格则通知生产部改善重做首板，直
到确认合格为止。
6.0巡检作业
6.1频率:每隔一小时巡检一次。
6.2内容包括制程稽核及产品质量检验（项目同首板检验项目）。
6.3填写《IPQC巡检记录表》。
7.0出货前检验
7.1IPQC根据《半成品质量检验规范》对阻焊QC全检后的板进行抽检。
7.2抽样按AQL0.65Ⅱ级标准。
7.3检验项目参照《阻焊QC操作指引》。
7.4检验合格后在LOT卡上签名并在板边画PASS线,通知生产出下工序,不合格则退回阻焊QC按《不合格品控制程序》作相关处理。
IPQC检验作业指导书
制程控制检验作业指导书 1.目的： 为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。 2.适用范围： 适用于本公司产品制程检验的控制。 3.职责： 品质部：负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对策的实施效果。 4.检验流程： 4.1定义： 新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。 首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。 4.3检验工具： 检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。 注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。 4.4首样检验： 4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后，送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时，对其标识隔离后，立即报告检验员与现场主管。 4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中，提交技术部跟单人员及QE确认。 4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报表》中，在备注栏中注明“首样”及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整，重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。
4.5巡回检验： 4.5.1首件检验合格后的批量生产，IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中，对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。 4.5.2当某一工序加工完毕后转序时，IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录.严重缺陷：AQL值为0.65, 轻微缺陷：AQL值为2.5。各工序的的转序检验均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时，在《半成品工序转移单》中注明，通知操作人员筛选、返修。 4.5.3巡检过程中，检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控（包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等）。发现有对质量构成隐患的因素时，在《制程巡检、终检报告》中记录，并报告现场生产主管、部门主管。 4.5.4巡检过程中发现不良品时，用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识，必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时，通知操作者停止生产，并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修，并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时，检验人员依照检验结果填写《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。 4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证，并加以记录。 4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认，若确认不合格必须重新再返修，直至返修合格为止。 5.检验记录 5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》 5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中，能从《制程巡检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。
IPQC作业指导书
洛阳嘉盛电源科技有限公司 Luoyang Grasen power technology Co., LTD IPQC 作业指导书编号WI-IPQC-8.2.4-01版本A0编制韩志东审核批准实施日期： 1.目的： 规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。 2．适用范围： 适用于本公司内的IPQC对生产过程的检查控制。 3．定义： 3.1 IPQC：即生产过程品质控制（In Process Quality Control） 3.2 ROHS: 电子电气设备中限制使用某些有害物质指令（Restriction of the use of certain hazardous in electrical and electronic equipment） 3.3 SOP：标准作业指导书（Standard Operation Process） 3.4 WI：作业指导书（Work Instruction ） 3.5 BOM：物料清单（Bill of Material） 3.6 ECN：工程变更通知单（Engineering Change Notice） 3.7 首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更，工艺自 检合格的第一件成品，必要时数量可为2-3pcs或一批 3.8 末件：一批产品生产完成后的最后1-3件产品 4.职责： 4.1 品保部IPQC对生产过程品质进行检查控制 5．IPQC对异常现象跟进及确认: 5.1 若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一 起制定纠正措施并执行，IPQC对纠正措施进行跟踪验证，无问题方可 正常生产。 5.2 若IPQC不能立即判定原因，则立即通知品质工程师或品质主管。 5.3 品质工程师或品质主管根据不良现象立即通知相关人员，工程与生产等 相关工程师在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常处理小 组对不良问题进行分析。 5.3.1 找出真正的不良原因之后，相关的责任单位给出纠正措施，同时给 出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的结果确认，以确定改善措施 是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相 关作业文件；如改善措施无效，责任单位重新制定改善措施，直至经 跟踪验证有效为止。 5.3.2 若不能分析出异常原因，则品质工程师立即要求生产停止，对已生 产的产品进行标识并隔离。按6.3处理。
(完整版)检验作业指导书
检验作业指导书 1．进料检验 1.1 定义 进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项 IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到 清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测 一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测 一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测 一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测 如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式 适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式 适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式 适用于平均数量较多、经常性使用的物料。 样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收 经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。 1.5.3 特采 特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而 做出的“特别采用”的要求。 若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的 书面许可。 1.5.3.1 偏差 送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予 以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检 送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供 应商，合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工 送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来 货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行控制 1.6.1 紧急放行内涵 a. 紧急放行的定义 紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行” b. 紧急放行条件 产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配 的零部件质量，可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤 1.6. 2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合 格的检验报告后，才能将产品放行。 1.6. 2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。 2．过程检验: 过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。
IPQC检验作业指导书
制程检验作业指导书 1.0 目的 为确保生产过程中的质量得到有效的控制，纠正及预防质量异常的重复发生，保证产品的品质符合生产工艺和品质检验标准的要求，特制订本文件。 2.0 适用范围 适用于XXXXX有限公司生产过程巡回检验的管理。 3.0 权责 3.1 IPQC:负责生产过程巡回检验的执行。 3.2 品质部：负责巡检员及生产线质量反馈异常的处理。 3.3 相关部门：负责生产过程中质量异常纠正及预防措施的执行。 4.0 定义 4.1自检：作业者对自己作业的品质及来料实施检查。 4.2互检：同岗位员工互相检查，或班组长进行互检工作。 4.3专检：设置专门的品质检验人员进行品质检验工作。 4.4巡回检查：由IPQC对生产线各工序（工艺过程及员工作业）实施品质检查和验证. 5.0作业程序 5.1物料上线前的检验： 5.1.1巡检员对线上每批每种物料随机抽取5个（只）以上进行检验。 5.1.2根据相关《工艺标准》或《物料清单》《QC工程图》等相关资料以及生产样板（样品）检查所用物料是否符合质量要求。 5.1.3根据相关检验标准文件对所用物料进行检验，确认是否合格。检验项目包括外观（目视、手感），尺寸（游标卡尺、千分尺、钢尺）及性能要求等。 5.1.4对不合格物料的使用，依《不合格品控制程序》处理，巡检员要负责对不合格物料的
使用情况进行跟踪。 5.2生产过程中的首件确认 5.2.1批量生产前，首先员工通过相应的工艺标准对其所制成的产品及来料进行检验，将结果记录在《首件记录表》中，并签字确认；其次，同岗位员工（或班组长）对自检好的产品再进行互检工作，并签字确认，最后，由专门的IPQC检验员作最终的确认，并确认签字，首件合格后，方可进行批量生产，如不合格，将重新首件作业，如图（ 6.0流程图所示） 5.2.2出现以下情况应重新首件作业： A.换型号、批号后 B.每次更换物料后 C.过程中停电后 D.调试、更换设备后 E.更换操作者后 5.3生产过程中的工序检验 5.3.1巡检员对生产线每道工序的制品都必须检验。每次随机抽检5个（只）以上。巡检结果记录于《巡检记录表》中。 5.3.2根据相关检验文件检查是否符合相应工艺要求及质量标准；对不良品的进行判定及报废品的确认处理。 5.3.3检验项目包括尺寸、外观（目视、手感），产品性能，设备参数等。 5.3.4检查工序作业员工的操作是否按操作规程操作，产品标示是否正确。 5.4.5检查作业员使用的工具是否符合使用要求。如烙铁的功率大小、工具的使用方法、防静电措施、劳保的佩戴等。 5.4.6检查生产线使用的仪器设备运行状态是否正常。
IPQC制程巡检检验规范
IPQC制程巡检检验规范 一、为了规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控 制，特制定本流程。 二、适用范围：适用于本公司内的IPQC检验工作。 三、定义 （1）IPQC：即生产过程品质控制，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动。 （2）BOM：物料清单。 （3）首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更，工艺变更后自检合格的第一件成品，必要时数量可为2-5PCS或一箱。 四、职责 （1）品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 （2）IPQC对异常现象进行确认： 1.若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠 正措施并执行，IPQC进行跟踪验证，验证数量不少于20PCS无问题方可正常生产。 2.若IPQC不能立即判定原因，则立即通知上级。 3.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施， 四工作时内给出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的50PCS(若批量小于 50PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无 效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。 4.若半小时内不能分析出异常原因，则品管立即要求生产停止，对已生产的产品 进行标识并隔离，并做好标示。 五、作业程序 （1）巡检频率及方法：
1.IPQC巡检频率为每1小时巡检一次，每次对每个管制点进行一次检验。 2.对重点岗位及易防错误岗位，不定时进行巡检。 （2）检验前准备：作业前IPQC需熟知和理解产品规格书，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的功能及检测重点，对照样品和规格资料，掌握相关检测方法；（3）熟悉装配作业指导书及相关标准； 1.生产作业规范监控：根据BOM表、规格书、样品监督生产线的物料使用状况，包 括物料的使用有效期、使用规则等等。 2.监督各工具，仪器设备的检查、校验和记录状况，是否在合格状态下使用，例如： 《设备维护保养记录表》； 3.依产品规格资料、装配作业指导书等资料监督各作业岗位是否按标准作业，如测试 仪器的参数设定、换料记录等； 4.监督生产线测试岗位、修理岗位是否有不良品标示和区分； 4.1不良品摆放是否规范； 4.2监督和确认包装方式是否正确，包括产品包装标识、型号、箱数、数量、包装方 法和包装外观； 4.3对生产线返工状况进行全过程跟踪确认； 4.4在生产人员每次换拉时，随机抽取3－5种物料与工位和相应的作业指导书比对。 六、本规范解释权归品质部。 七、本规范生效日期2015年6月15日。 编制：孙玲玲审核：
IPQC作业指导书
深圳市帝狼光电制表审核批准编号 版次A0 页1/7有限公司 生效日 名称IPQC 作业指导书 一、目的 为明确 IPQC 工作程序和方法，确保制程中各工序的产品质量符合规定要求。二、适用范围 适用于事业部指定工序后—产品的抽样检查，及其中发现不合格的处理，异常状况的处理等； IPQC 既检查指定工序的产品品质。又要对工序、产品整体品质进行把握。 三、职责 3.1 对生产现玚进行品质管理，协助改善工序品质。 3.2 监督制造部员工自检。 3.3 指定工序的抽样检查及首件检查。 3.4 及时纠正文件未要求但对品质有影响的情况。 3.5 生产中品质异常处理。 3.6 安全、卫生及 5S 的执行者。 四、相关文件或记录 《首件检查登记表》《工序停工通知单》《纠正预防措施报告》《工序检查登记表》 《异常报告书》 《不合格品处置申请书》 《报废单》 《返工单》 《一般检查标准》 五、作业方法 5.1 现场 4MIE 监查和重大品质异常处理的监督 5.1.1 监督生产部是否按文件要求作业及监督生产部员工自检要求每班不少于 1 次对工序中的作业参数，作业方式等 4MIE 监查一次，每周统计并通报，跟进 改善效果。 5.2 重大品质异常处理的监督 5.2.1 对事业部发生的重大品质异常进行重点管控与反馈，要求相关责任部 门组织改善与处理。 5.2.2 每月统计并通报各事业部的重大品质异常的发生处置结果。 版次作成时间修改原因修改内容摘要 修改 履历
深圳市帝狼光电有限公司名称IPQC 作业指导书 编号版次生效日 5.3 指定工序抽检 5.3.1 抽检数，按下表“工序抽检及控制指标”执行，且为保证抽样的随机性 和均和一致，必须在每 Lot 的前中后名取相应数量的样品。 5.3.2抽检 OK 后，在 Lot 卡上签名，再转入下道工序。 5.3.3抽检 NG 返工后的需重新抽检， OK 后再流入下道工序。 5.3.4工序检查内容参照工序检查标准和《一般检查标准》。 5.3.5IPQC 需要对汽车产品特殊特性中要求的项目进行统计确认，并做SPC 管理。 5.3.6对于 LOT 批检查时达到品质异常标准的50%时， LOT 前中后再加倍取样检查统计不良率。 5.3.7IPQC 抽检不公是对本工序的检查，还要对前工序的品质检查。 5.4IPQC 检查补充规定 5.4.1 适用于各工序生产过程中设备、工模治具等出现不合格时处理和品质判定。 5.4.2 异常判定 5.4.2.1 生产过程中设备、工模治具等不合格判定按照生产作业指导书、工模治具作业指示等文件进行判 定， IPQC 稽查或 IPQA 巡检时发现设备、工模治具等不合格时要求制造停止生产，并开出《异常报告书》给相 并部门对异常进行处理，若为作业员在作业、点检以及化验分析出现不合格时，先停止生产，并知会现场IPQC 开出《异常报告书》处理。 5.4.2.2 相关责任部门对异常分析原因给出对策。 5.4.2.3 如异常原因明确，对策可实施，IPQC 跟进验证，若暂时无法找到原因，无法对策，IPQC 则开出停工单按停工流程作停工处理。 5.4.3 异常状况下作业产品品质判定。 5.4.3.1 工序 IPQC 统计异常状况下生产作业产品数量。 5.4.3.2 对异常状况下已作业的产品按照《一般检查标准》对外观进行检验，并对产品按照《物理测试》 作业指示送物测进行相关可靠性测试（如可焊性等）的判定，如判定无异常则在LOT 卡和检查记录上备注产品 流转作业。若NG 则根据产品的品质状况开出《不合格处置申请书》，按照其流程由相关部门决裁对不合格产品 进行处理。 ※六、工序抽查及控制指示（发Pcs 计算良品率）：
机械加工产品检验作业指导书
一汽解放汽车厂质量保证部技术文件 编号：IPQC-JYZD-7-2009 批准：宋宗强 机械加工产品 检验作业指导书 2008年12月31日发布 2009年1月1日实施 一汽解放汽车厂质量保证部发布
前言 本检验作业指导书依据有关汽车标准及一汽解放汽车厂技术文件制定。是一汽解放汽车厂质量保证部技术文件之一。 本检验作业指导书与国家标准、企业标准及相关技术文件相一致。 从实施之日起，原《IPQC-JYZD-7-2008机械加工产品验作业指导书》同时废止。各相关部门检验机械加工产品质量时，都需要按本检验作业指导书的规定执行。 本标准由一汽解放汽车厂质量保证部起草。 本检验作业指导书起草人：林桂升 本检验作业指导书审核人：石建通
1 主要容与适用围 本检验作业指导书规定了机械加工产品的检验方式及质量记录。 本检验作业指导书主要适用于机加工车间。 2 引用标准 下列标准包括的条文，通过在本检验作业指导书中的引用而构成本标准的条文。在本检验作业指导书发布时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 CA/CBG-1-82 切削零件未注公差尺寸的公差 CA/CBG-9-91 未注公差角度的极限偏差 3 检验及质量记录规定 3.1所有机加工产品必须按产品标准、技术要求等进行自检控制。 3.2检验零件时，按控制计划合理选用量检具，并正确操作。 3.3未注公差尺寸的极限偏差 3.3.1 切削零件的轴类、孔类、非孔轴类的未注公差尺寸的公差按下表执行。
（以孔径为3.3.2 两孔的中心距和孔与零件边缘距离的未注公差尺寸的公差按下表执行。 基本尺寸查选。当两孔径不相等时，其轴心距的公差按两孔直径的算术平均值确定。）如果是两孔组之间的轴心（中心）距按3.3.1条规定执行。 3.3.4 切削件未注公差角度的极限偏差按下表执行，其值按角度的短边长度L查选。 3.3.5 螺纹长度尺寸L未注公差的极限偏差：对非全螺纹，长度L偏差为0～+1.5P；对全螺纹，长度L偏差为-1.5P～0。（P：螺纹的螺距） 3.4 正常路线件 3.4.1 对有明确公差要求的尺寸，检查员按不低于1/30的频次抽检并形成质量记录。每日记录5——7种，在此类制件中，其它无明确公差要求的尺寸可按不低于1/50的频次检
IPQC首件检测作业指导书
IPQC首件检测作业指导书 1.0定义：因电子加工厂的产品以加工范围来区分有1.SMT， 2.SMT+DIP， 3.DIP， 4.SMT+DIP+装配等四种方式。其中SMT、DIP、装配被称之为工段。原则上每个工段的产品IPQC必须检测第一个产品的工作方法叫检测首件。 2.0权责 2.1生产部负责生产第一个产品并送检品质部IPQC。 2.2生产部在生产第一个产品时工程部、品质部相关人员要跟线协助。 2.3品质部负责该产品的贴装、插件、装配是否与主要文件BOM和ECN及辅助物品柏油图、样机、联络单等的一致性的初判定。 3.0作业内容 3.1所有转机产品都需要检测首件。 3.2白、晚班交接时IPQC还需检测首件。 3.3在生产过程中制程条件发生变化时要检测首件。 4.0工作程序 4.1根据生产计划的转机情况，检测首件需要准备好主要文件和辅助物品、检测工具。 主要文件：BOM、ECN 辅助物品：柏油图、样机、联络单 检测工具：万用表、电容表、电桥、镊子、静电手环 4.2生产部依相关文件生产出该工段的首件，工程自检合格后送检IPQC。 4.3 IPQC确认SMT、DIP、装配各工段的首板时，要点检以下内容： 4.3.0 SMT丝印前IPQC需确认锡膏是否符合工艺要求,,是否需封钢网,如需封钢网, 还需确认封钢网是否符合工艺要求.
4.3.1 0603电阻及更大封装的电阻要确认该元件表面丝印和贴装位置，与BOM、ECN 的内容描述是否一致。 4.3.2 0603以下封装的电阻要确认贴装位置而且还要确认实测值，与BOM、ECN的内 容描述是否一致。 4.3.3 所有贴装电容要确认贴装位置而且还要确认实测值，与BOM、ECN的内容描述 是否一致。 4.3.4 所有贴装电感不仅要确认贴装位置而且还要确认实测值，与BOM、ECN的内容 描述是否一致。 4.3.5 精密的元件要 4.3.5 插机元件电阻、电容、电感要确认贴装位置而且还要确认色环、丝印和实测值， 与BOM、ECN的内容描述是否一致。 4.3.6所有有方向性的元件都必须确认其贴装或插装方向是否与PCB所标识的方向一 致。 4.3.7 档全测确认。 4.3.8 如某些二极管、三极管、IC等元件从丝印外观很难辨别其型号与BOM、ECN相 一致，那磨IPQC还要接和料盘标签《IQC材料异常单》来判定。 4.3.9 如客户提供的物料有物料编码，那磨可以用该编码来确认元件的内容、描述。 4.3.10 IPQC确认首板没有问题后及时知会生产部正常生产，并填写《首件时间确 认表》、《SMT首件检查记录表》。若首件有问题应及时知会相关部门更改，更改后的第一个产品同样要确认首件，无误方可正常生产。同时IPQC需在《IPQC巡检日报表》中注明出错原因。 4.4 过炉后的首板（新产品）要贴样板标识卡，经工程、生产、品质联合会签后该样板
IPQC作业指导书
为确保生产过程的质量得到有效控制，纠正及预防质量异常的重复发生，特制订本指引。 2.0适用范围： 适用于机电科技事业部所有制程检验的作业。 3.0权责： 3.1 品管员：负责制程首件的确认及生产过程巡回检验的执行与转工序的检验和放行。 3.2 品管部：负责品管员及生产质量反馈异常的处理。 3.3 生产部：负责生产过程的自检、质量异常纠正及预防的执行。 4.0定义： 4.1 在制程加工中,及时发现不良,采取措施,可以预防批量不良的产生； 4.2 针对质量非机遇性变因,在作业过程中,加以查核防止不良品产生,如查核作业流程是否 变动,新操作人员对作业过程是否了解,机器、模具、夹具是否正常,作业条件有无变动； 4.3 通过检验的实施,防止本制程的不良品流入下工序。 5.0作业内容： 5.1 首件确认与记录： 5.1.1 首件检验的时机： 5.1.1.1 每批产品加工的第一件（包括样品）； 5.1.1.2 每次上班加工的第一件； 5.1.1.3 停机超过8H后加工的第一件； 5.1.1.4 机床故障维修后加工的第一件； 5.1.1.5 发生异常调机后加工的第一件； 5.1.1.6 换人、换机后加工的第一件； 5.1.1.7 修改程序后加工的第一件； 5.1.2 首件确认前需监督生产人员按生产图纸自检确认后再送检，品管员接到首件产品，检验 前先准备「订单计划明细表」、图纸、检验规范、实物样版等，核对订单要求，并依次对 产品进行检验，检验的内容及顺序：产品的颜色外观（目视及手感）、材质、结构、尺寸、 功能、实配等； 5.1.3 所有的产品在批量生产前，先加工1PCS进行自检确认后提交IPQC进行首件检验确认， IPQC检验确认后将检验数据记录在「首件确认单」并经相关人员进行确认签名。 5.1.3.1 检验判定合格后将[首件确认单]黄色联交生产悬挂于机台（产线）显眼位置做为可 批量生产依据。 5.1.3.2 检验判定不合格时，品管员开出[物料异常处理单]交相关部门分析原因及制定改善 措施后重新调机送检，品管员须对改善后的效果进行验证。 5.2 制程巡检： 5.2.1 生产过程中巡回检验频率按每小时巡查一次，检验本时间段最后加工出来的3-5件产品， 检验合格将其中一件的数据记录于该巡检时段的[IPQC巡检报告]中，巡检过程对所出现
ipqc检验作业指导书
ipqc检验作业指导书 1.目的: 预防、控制品质隐患环节，确保制程能力稳定一致的满足客户要求。 2.适用范围: 适用于全工厂内所有制程，含包装及修理。 3.权责: 3.1、品质部:负责首末件检验、制程检验，异常反馈、对策验证； 3.2、生产部:负责首件自检确认，及改善对策落实及保持； 3.3、工程部：负责首件签核，技术性改善对策建立及支援。 5.作业内容: 5.1、首件检验： 5.1.1检查时机： 当日初生产时；换机型生产时；转线生产时；新产品投入时； 设计或工程变更时；重大异常对策时；品质部经理认为必要时； 5.1.2检查数量：确认3~5PCS，签核1PCS作为首件检验样板； 5.1.3检查内容：核对客户订单、生产计划，确保无错生产； 核对材料清单，实用物料规格型号与材料清单一致； 核对首件生产过程参数符合《工序流程检查表》； 检查产品外观、标示、尺寸、电气性能、应力、包装规范等； 5.1.4判定处理： 5.1.4.1生产部转机型生产时，应通知IPQC质检员、及产品工程师现场三方共同确认签核首 件样板，方能批量生产； 5.1.4.2生产部先自检确认签核OK后，送检IPQC质检员、工程PE核对确认； 5.1.4.3首件不合格时，及时分析原因、实施纠正对策后再生产确认签核，直到确认合格为止。 5.1.4.5首件检验结果由质检员记录于《IPQC巡检记录表》，及《纠正预防措施报告》。 5.2末件检验：为确保批量生产前后生产一致性，在批次埋尾生产时按首件检验项目进行检验，结果 处理方式同首件检验。 5.3巡回检验： 5.3.1频度：每2小时一次，全工序检验 5.3.2范围依据：《工序流程检查表》全部内容 5.3.3检验内容： 5.3.3.1人员：新员工上岗有否取得上岗资格，作业有无品质隐患；关键工序是否有上岗证；
ISO9001-2015IPQC巡检作业指导书A0
IPQC巡检作业指导书 （ISO9001：2015） 1.目的： 制定IPQC检验项目，防止不良产品流至下一工序； 2.范围： 适用于公司各产品工序IPQC检验工作。 3.定义： 无 4.权责： 4.1 IPQC：负责首件确认及制程巡检工作，同时针对不符合项跟进改善效果； 4.2 工艺部：针对相关部门提出的不良现象，做有效分析，并提供改善措施； 4.3 生产部：负责对工艺部提出的改善方法执行。 5.内容： 5.1 检验条件： 5.1.1 正常光照/温度(23℃±5℃)/湿度(40%-70%RH)。 5.1.2 配带静电环、手指套。 5.2 生产步骤： 5.2.1 生产前： 5.2.1.1 核对生产所用物料必须符合产品要求，不能用错料。 5.2.1.2 检验生产线各工位须有相应的作业指导书。
5.2.1.3 检验生产设备点检参数记录是否正常、线上使用的仪器、工装夹具必须处于正常使用状态设置正确，避免使用不良仪器或设备在线使用。 5.2.2 首件检查：依《首件作业指导》进行并认真填写各站首件报表。 5.2.3 量产巡检： 5.2.3.1 巡检频率： 5.2.3.1.1 装导光板岗位，每2小时巡查一次，每次抽检20PCS产品，把巡查抽检结果记录于《IPQC抽检报表》。 5.2.3.1.2 装FPC岗位，每2小时巡查一次，每次抽检20PCS产品，把巡查结果记录于《IPQC抽检报表》 5.2.3.1.3 其他岗位每2小时巡查，每次随机抽取产品（≥10PCS）进行测试，测试后将结果记录于《IPQC抽检报表》。 5.2.3.2 巡检范围：从生产领料开始到成品包装结束整个过程均在IPQC巡检的范围。 5.2.3.3 巡检的内容： 5.2.3.3.1 作业检验：检验操作员是否遵守基本作业规范并按照作业指导书进行。 5.2.3.3.2 产品检验：检验各工位完成后半成品/成品是否达到作业指导书的要求，同时根据各检查标准进行检验。 5.2.3.3.3 巡检要求：巡检时具体检查内容参照IPQC巡检 (见附录)执行,处理方式参照巡检要求，见8.3巡检要求。 5.2.3.3.4 一般的问题应记录在每日《IPQC巡检日报表》当中，通知生产主管半小时内须解决；若无法解决须提出合理解释；若无法解决又无法提出合理
线路板IPQC检验规范
IPQC检验规范 电镀IPQC检验规范 1.0目的： 规范IPQC之作业,以达成电镀之良好品质。 2.0权责： 2.1电镀IPQC负责蚀刻首板的确认及孔化、ICu、IICu、镀锡铅、无电镍金、电镍金、蚀刻（含退 锡铅）的过程巡查、抽查工作。 2.2生产部负责各制程的维护、保养。 3.0相关文件 《半成品质量检验规范》 4.0内容 4.1制程稽核 4.1.1对制程参数（药水添加,设备、维护、保养等）进行稽核, 是否按作业指导书执行。 4.1.2稽核现场作业员是否按操作规范作业 4.1.3产品搬运、摆放是否按《产品搬运、摆放作业指导书》执行。 4.2首件作业 4.2.1电镀IPQC对蚀刻首件进行确认,检验项目为:线宽、线隙测量，是否有蚀刻不净、蚀刻过 度。检验合格在《首板记录》上签名并通知生产，不合格则要求生产改善、重做首件。 4.3巡检作业 4.3.1IPQC依照《半成品质量检验规范》每小时对孔化、ICu、IICu、镀锡铅、无电镍金、电镍 金、蚀刻（含退锡铅）等制程，作制程稽查及产品质量巡检,并填写《IPQC巡检记录表》。 4.3.2产品质量检验项目 4.4出货抽检 4.1孔化、退锡铅后（或蚀刻后），无电镍金、电镍金等工序出下工序前由IPQC进行抽检（孔 化全检），抽检合格则在LOT卡签名，通知生产出下工序，不合格则退回生产部按《不合格 品控制程序》作相关处理。 4.2抽样标准:AQL 0.65Ⅱ级标准。 4.3检验项目同“3.2产品质量检验项目”。 4.4填写《IPQC抽检日报表》。 4.5注意事项 检验前需核对图纸、流程卡、板边料号孔的一致性，若不一致及时提出反馈给生产及品质 部主管，由主管查明原因并使其一致后才可检板。
IPQC制程巡检作业指导书
I P Q C制程巡检作业指 导书 公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
I P Q C制程巡检作业指导书 1.目的: 规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有 效控制。 2.适用范围： 适用于本公司内的IPQC检验工作。 3.定义：? 3.1.IPQC：即生产过程品质控制(In process Quality Control)，是指领料 生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动。 3.2.RoHS:??Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and Electronic Equipment（电子电气设备中限制使 用某些有害物质指令）。 3.3.SOP： Standard Operation Process的简称，即标准作业指导书。 3.4.BOM：物料清单。 3.5.ECN：工程变更通知单。 3.6.首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更﹑工艺变 更后自检合格的第一件成品，必要时数量可为5—10PCS。 4.职责： 4.1.品质部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 4.2.IPQC对异常现象进行确认：
4.2.1.若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起 制定纠正措施并执行，IPQC进行跟踪验证，验证数量不少于50PCS无 问题方可正常生产。 4.2.2.若IPQC不能立即判定原因，则立即开出《品质异常联络单》并通知工程 生产等相关部门。 4.2.3.工程与生产等部门相关工程师在接到通知后，十分钟内必须到达现场， 组成异常处理小组对不良问题进行分析。若涉及物料问题，需IQC组 长到现场协助分析，若涉及设计、软件问题，需开发项目工程师协助 分析。 4.2.3.1.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应及时给出纠正预防措施； IPQC跟进改善措施实行后的100PCS(若批量小于100PCS则需跟踪同 型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效， 对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施 无效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。 4.3.品质异常停线的处理： 4.3.1.生产线停线的时机（不合格比率以200pcs为基数）： a.当制程异常的不良率达到或超过《制程品质管制目标值》中停线目标值 时； b.当品质异常超出品质管制报警界限，而相关部门在半小时内无法改善 时； c.出现其它重大品质事故，可以影响到产品特性功能的重大不良； 5.作业程序：
IPQC制程巡检作业指导书
I P Q C制程巡检作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
IPQC制程巡检作业指导书 1.目的: 规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。 2.适用范围： 适用于本公司内的IPQC检验工作。 3.定义： 3.1.IPQC：即生产过程品质控制(In process Quality Control)，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管 理活动。 3.2.RoHS: Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and Electronic Equipment（电子电 气设备中限制使用某些有害物质指令）。 3.3.SOP： Standard Operation Process的简称，即标准作业指导书。 3.4.BOM：物料清单。 3.5.ECN：工程变更通知单。 3.6.首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更﹑工艺变更后自检合格的第一件成品，必 要时数量可为5—10PCS。 4.职责： 4.1.品质部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 4.2.IPQC对异常现象进行确认： 4.2.1.若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措施并执行，IPQC进行 跟踪验证，验证数量不少于50PCS无问题方可正常生产。 4.2.2.若IPQC不能立即判定原因，则立即开出《品质异常联络单》并通知工程生产等相关部门。 4.2.3.工程与生产等部门相关工程师在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常处理小组对不良问题进 行分析。若涉及物料问题，需IQC组长到现场协助分析，若涉及设计、软件问题，需开发项目工程师协 助分析。 4.2.3.1.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应及时给出纠正预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的 100PCS(若批量小于100PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有 效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无效，责任单位重新制定改善 措施；直到经跟踪验证有效为止。 4.3.品质异常停线的处理： 4.3.1.生产线停线的时机（不合格比率以200pcs为基数）： a.当制程异常的不良率达到或超过《制程品质管制目标值》中停线目标值时； b.当品质异常超出品质管制报警界限，而相关部门在半小时内无法改善时； c.出现其它重大品质事故，可以影响到产品特性功能的重大不良； 5.作业程序： 5.1.巡检频率及方法： IPQC巡检频率为每2小时巡检一次，每次对每个管制点抽样5PCS进行检验； 5.2.检验前准备： 5.2.1.作业前IPQC需熟知和理解产品的生产工艺及流程，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的功能及检 测重点，对照样品和规格资料，掌握相关检测方法； 5.2.2.熟悉相关标准作业指导书； 5.3.产品检验项目及方法： 5.3.1.结构件的外观（丝印、颜色）及尺寸检验，结构料相互间的匹配检查： 5.3.2.电子料的外观、尺寸及相关性能是否与BOM描述相符；
IPQC制程检验作业指导书
文件编号：ZH/QR301-04A0 版本：V1.0 生效日期：2008-8-16 IPQC 制 程 检 验 作 业 指 导 书 深圳展昊电子有限公司 SHENZHEN ZHANHAO ELECTRONICS.,LTD
1.目的 为确保生产过程的质量得到有效的控制，纠正及预防质量异常的重复发生，特制订本程序。 2.适用范围 适用于生产过程巡回检验的质量控制。 ３．权责 3．1 IPQC：负责生产过程巡回检验的执行。 3．2品质部：负责巡检员及生产线质量反馈异常的处理。 3．3相关部门：负责生产过程质量异常纠正及预防的执行。 4.作业程序 4．1生产过程的物料检验： 4．1．1巡检员对线上每批产品每种物料随机抽取5个（只）以上进行检验。 4．1．2根据《生产通知单》或《物料清单》等相关资料以及生产样板（样品）检查所用物料是否符合质量要求。 4．1．3根据相关检验标准文件对所用物料进行检验，确认是否合格。检验项目包括外观（目视、手感），尺寸（游标卡尺）及性能特性要求等。 4．1．4对不合格物料（如让步申请）的使用，依《不合格品控制程序》处理，巡检员要负责使用情况的跟踪。 4．2生产过程的工序检验 4．2．1巡检员对生产线每道工序在制品都必须进行检验，每次随机抽检5个（只）上以上。 4．2．2根据相关检验文件检查是否符合相应工艺要求及质量标准。 4．2．3检验项目包括外观（目视、手感）、装配（配套件）、机械特性（承受力）以及电气特性（电气参数）等。 4．2．4检查工序作业员工的操作是否按操作规程，工艺卡片正确操作。 4．2．5检查作业员使用工具是否符合使用要求。如：烙铁的功率大小，工具的使用、防静电措施等。 4．2．6检查生产线使用仪器设备运行状态是否正常。如：回流焊、波峰焊等。
IPQC的工作流程及检验流程
IPQC工作流程 IPQC（In Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。 （属品质保证部） 1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计； 2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。 IPQC工作流程 简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E的巡查。发现异常的提出、跟踪与验证。 详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）： 目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用： 1.根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求； 2.根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的安定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。 过程检验通常有三种形式： （1）首件检验： 首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有用措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具危机
磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。 通常在下列情况下应该进行首件检验： 一，一批产品开始投产时； 二，设备从头调整或工艺有巨大变化时； 三，轮班或操作工人变化时； 四，毛坯种类或材料发生变化时。 首件检验大凡采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。 对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为严重，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定做到预防与控制结合。 （2）巡回检验 巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验大凡与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的严重措施。 当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作： 一是寻找工序不正常的原因，并采取有用的纠正措施，以恢复其正常状态； 二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户）。