QA作业流程模板

QA作业流程

一、目的：确保客户收到符合要求的产品，防止不良品流入市场，加强内部沟通，特制定以下内部

流程

二、范围：所有出货成品包括散件均属之

三、职责：1. 品质部：成品的检验; 2. 生产部：产品的生产与追踪;

3. 总经办：产品的最终批准;

四、定义：无流程图

五、流程程序

签名

2. OK后签收并查找相应的《产品图纸》《检验规

范》《作业指导书》《样板》以及测试工具

3. 检查验货单订单号码、数量、箱数、唛头是否

与资料相符,不符时经组长确认与生产部门进行

确认返工

4. 相符后,开始依《检验规范》抽样检验

5. 检验合格后,按箱数填写PASS标签,并贴于外

箱左上角,加盖<按客户要求>QA PASS章,并填

写《QA检验报告》

6. 检验NG时,填写《QA检验报告》之NG内容

交品质主管/经理转生产主管/经理确认返工

7. 返工OK后,QA按程序重新抽检,以确认效果

火牛成品检验规范

编

马达成品检验规范

变压器成品检验规范

包装成品检验规范

编号:WI-QC-A06

老化高低温试验作业指导书

产品落地试验作业指导书

震动试验作业指导书

成品检验控制程序

成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示

标准化作业学习心得

标准化作业流程学习心得 标准化作业就是将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行改善，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。是规章制度、管理方法、长期实践经验积累的综合概括和集中体现，使作业人员行为规范化，提高作业的控制水平和作业质量；对设备设施的配套和定置标准化，保障了安全作业和作业效率；通过程序化培训，对不同层次的人员按同一作业标准要求，提高了员工的作业安全、技术水平。通过程序化指导监督运作，形成多层次安全、质量控制，全面落实了各级安全生产质量保证体系。以“安全第一，预防为主”为指导思想，规范作业人员行为，明确生产技术标准和管理标准，明确相关专业技术配合和业务流程，明确实施程序和监督方式，以标准流程化作业确保现场作业质量。通过标准化结构和体系的建设，促进企业标准化作业，将规范化、科学化、标准化纳入技术管理中。在满足现有检修制度下，不断创新确保作业安全和检修质量，控制作业标准和流程，实现工作效率的突破。 通过对标准化作业流程的学习，个人认为标准化作业的执行必须具备四个要素。一是人的因素，确保作业人员数量、组成的合理性。二是物的要素控制，保证作业必要的安全设施、工器具及专用仪器。按标准、规范对作业现场安全设施、仪器进行布置，提高作业安全环境和作业质量。第三为技术要素的控制，作业符合各项标准并有所提

高和细化，对技术措施符合实际，且有针对性。采用文字、图表或流程框图等方法，对作业中的危险点及危险工序，进行定性和定量的分析，制定有效的措施控制，从技术的角度来保证作业的安全和质量。第四则为标准化要素。 总之，标准化作业是降低安全风险，保证作业安全和作业质量的最有效途径。是煤炭企业安全管理中最重要的一项工作。在今后的工作中我们将一如既往的认真贯彻和执行标准化作业。

中石化直接作业环节JSA模板

直接作业环节作业安全分析(JSA) 模板

为方便企业正确运用JSA分析方法，现编制直接作业环节JSA分析模板使用手册，供企业参考使用。 直接作业环节作业安全分析主要包括作业步骤划分、各步骤存在危害因素描述、现有控制措施描述、补充措施描述等内容，具体分析步骤和内容详见直接作业环节JSA提示表，JSA分析表具体填写说明如下： 一、直接作业环节JSA提示表说明 1．作业步骤/作业步骤细分栏 作业步骤划分是直接作业环节JSA实施的基础，需要JSA人员将作业活动按实际作业程序件划分。 为了便于各企业统一使用，将各作业内容规范为作业前安全措施确认、作业活动、完工验收三大步骤。企业应在上述大步骤的范畴下，结合实际作业，进行细化分列，划分出各项作业的具体步骤。 作业步骤的细化和描述原则如下： （1）作业步骤划分不能太过笼统，也不宜太细。划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。另外，步骤划分也不宜太细，否则会极大增加JSA工作量，降低效率。一项作业活动的步骤一般为3-8步，如作业活动步骤实在过多，则可以将该作业活动分为两部分进行JSA。

（2）作业步骤划分务必保证各个步骤顺序正确。顺序改变后的步骤在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的危害。 （3）作业步骤描述要简练。只需说明做什么，而不必描述如何做。 2．危害因素辨识提示栏（注1） 作业步骤划分完成后，需要全面辨识每一个步骤中存在的危害因素，了解、认知作业风险。危害因素辨识提示栏（注1）中给出了作业过程中“人、机、环、管”四个方面可能存在的危害因素，以帮助JSA人员全面思考所分析步骤中可能存在的危害。 使用时，JSA人员可在注1栏内勾选该作业步骤可能存在的危害因素，然后结合作业实际，对危害因素加以细化，填入“危害因素描述”栏中。例如，在“用火作业”这一步骤中，可勾选提示栏的危害因素“无防护装置”，然后结合作业实际，具体描述危害因素为“未在管道处加设盲板”；或勾选提示栏中“缺乏监控设备”，然后结合实际，填写危害因素为“现场监控不足”。 为了方便使用，本提示表中对于部分危害并未详述，例如“违章作业”一项，便可细分为：操作错误，忽视安全，忽视警告；人为造成安全装置失效；使用不安全设备；手代替工具操作；物体（成品、工具、切屑）存放不当；冒险进入

过程成品和出厂质量检验管理方案

温州市九特阀门有限公司 产品制程质量控制方案 为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。现制定以下 一、目的 明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。 二、范围 适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程 三、相关部门职责 1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。 2生产部及各生产车间。 ①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。 ②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。 ③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。 3.技术门 ①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。 ②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。 ③不定期对作业标准执行情况进行核查。 ④协同质检部处理质量异常问题。 4．采购部 ①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。 ②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。 ③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。

四、工作程序 1制程自主检验 制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。 车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。 2首件检验 操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。因此，每天、每班生产的第一件，或当机床、模具、刀具等因素变化后的第一件均应实行首件检验。首件应由操作者自检后加以标识，然后检验员按照产品生产工序、工艺规程，对首件样品进行全面检查、测量，检验合格后，才能进行正常生产。首检应保留必要的记录，如填写《首件检验单》。 3巡回检验 制程检验员每天在不同时段对各生产岗位进行巡回检验，依据产品生产工艺规程和技术要求进行判定，将检验结果记录在《零部件检验记录单》上，若发现质量异常现象，立即责令操作者停止生产，采取纠正措施直至异常现象排除后，方可正常生产。若检验员无法判定，应及时填写《质量异常反馈单》，呈上级品管部门审核，或会同生产、技术、采购部门协商解决。对产生的不合格品要进行评审，当评审为返工时，通知生产部门进行返工；当评审为降级回用时，可直接入库；当评审为报废时，要填写《废品通知单》，通知生产部门办理入废品库，并在废品上作好明显标识及时隔离保存。 4完工检验 ⑴在制的半成品完工后，经全检或抽样检验合格，检验员要在《加工路线单》上签字后，方可转入下道工序或入库；不良品经返工后需重新检验，合格签字后入库。 ⑵制程中的发现的不良品应按《不合格品控制程序》处理，若出现批量不良品则要采取《纠正和预防措施管理程序》。 5.装配线上不良品处理 在装配过程中发现不良品（已从半成品库领出）时，要求退回仓库申请换料，首先装配车间对现场不良品进行管制，然后填写《装配线内不良品处理单》转品管IQC 判定，IQC检验时必须将判定结果在换料单上注明，需说明是来料不良、作业不良或其他方面原因，同时品

原材料仓作业流程图

深圳市圣达威电子有限公司 产品防护储存控制程序 1目的 为确保公司的材料、半成品、成品在搬运、包装贮存及交货过程中得到有效的防护、管理，使产品质量符合规定的要求，以满足公司各部门之需求。 2范围 凡本公司原物料、半成品、成品之包装、搬运、储存及出货作业均属之。 3权责 仓库部：负责原物料、半成品及成品之进出控制、储存防护、发料、退料、退货及出货事宜。生产部：负责物料领用，半成品、成品生产、包装、入库作业过程中的产品防护； 生管部：负责根据客户要求、结合本公司实际生产状况合理排编生产计划、控制其生产用料、采购订料及提供具体的出货通知明细等； 业务部：负责客供物料之提领、退还，异常客供物料之协调、解决等。 品质部：负责原物料、半成品、成品的检验,并做好检验状态标识的防护，以及对超过复检周期的物品进行复验。 4定义 无 5作业内容 5.1物料收料作业 供应商交货时，需附送货单送交仓库部收料员,并将物料放置于待检区，收料员核对采购订单资料无误后，会同供应商当面清点数量，收料员在送货单上签名盖章并留存一联存底，从而完成收料作业。 5.2 检验作业 5.2.1 收料员根据供应商的送货单填写《物料验收单》送品质部门IQC检验。 5.2.2 IQC根据《进料检验程序》进行物料检验，检验完成后，IQC注明检验结果并将《物 料验收单》返回收料员，收料员依据返回的《物料验收单》的判定结果,将良品物料 转交各仓仓管,并由各仓仓管开立《入库单》办理入库入帐手续后,留存《入库单》 第三联，将第二联送交采购员，采购员确认无误后送交财务部。 5.2.3 品质部IQC检验时，一般性物料需于一个工作日内完成，并做出判定处理结果；紧 急性物料需于二个小时内完成，并做出判定处理结果。 5.3 退货作业 5.3.1 IQC检验发现不良物料时，记录于《进料检验报告》，再送交采购员(包括原物料及 半成品)处理。 5.3.2 经IQC检验不合格之物料，IQC必须加以标示、放置于指定位置，由仓库部收料员 开立《退货单》，并知会物控员、采购员，由采购转知供应商续办。 5.3.3 供应商接获采购员的物料不合格退货通知后，双方同时协调如何采取改善措施，不 合格物料派员来厂筛选、载回处理等。 5.3.4 IQC判定不合格之物料，经供应商采取适当处理措施后，必须重新按5.1物料收料

软件开发标准化工作流程

目录 1 引言......................................................错误!未定义书签。 编写目的..........................................错误!未定义书签。 适用范围..........................................错误!未定义书签。 定义..............................................错误!未定义书签。 流程图............................................错误!未定义书签。 2 需求调研..................................................错误!未定义书签。 概述..............................................错误!未定义书签。 需求调研..........................................错误!未定义书签。 注意事项..........................................错误!未定义书签。 3 可行性分析................................................错误!未定义书签。 4 需求分析..................................................错误!未定义书签。 概述..............................................错误!未定义书签。 产物/成果.........................................错误!未定义书签。 需求分析任务......................................错误!未定义书签。 需求分析方法......................................错误!未定义书签。 原型化........................................错误!未定义书签。 需求报告..........................................错误!未定义书签。 划分需求的优先级..................................错误!未定义书签。 评审需求文档和原型................................错误!未定义书签。 5 系统设计..................................................错误!未定义书签。 概述..............................................错误!未定义书签。 产物/成果.........................................错误!未定义书签。 产品设计..........................................错误!未定义书签。 概述..........................................错误!未定义书签。 流程图........................................错误!未定义书签。

项目施工作业流程图及说明模板

项目施工作业流程 图及说明

项目施工流程图及说明

一、施工准备.............................................................. 错误!未定义书签。 1.1制定项目管理班子............................................. 错误!未定义书签。 1.2 熟悉合同............................................................. 错误!未定义书签。 1.3 确定施工队形式................................................. 错误!未定义书签。 1.4 筹划施工机具..................................................... 错误!未定义书签。 二、前期进场.............................................................. 错误!未定义书签。 2.1 接触现场管理单位 ............................................ 错误!未定义书签。 2.2 图纸会审............................................................. 错误!未定义书签。 2.3 安排施工场地..................................................... 错误!未定义书签。 2.4 编制施工总进度................................................. 错误!未定义书签。 2.5 开工报告............................................................. 错误!未定义书签。 三、全面施工.............................................................. 错误!未定义书签。 3.1 材料进场报验..................................................... 错误!未定义书签。 3.2 编制阶段性施工进度并报审 ............................ 错误!未定义书签。 3.3 技术交底............................................................. 错误!未定义书签。 3.4 按施工进度进行主体安装 ................................ 错误!未定义书签。 3.5 施工质量控制..................................................... 错误!未定义书签。 3.6 施工安全控制..................................................... 错误!未定义书签。 3.7 施工用料控制..................................................... 错误!未定义书签。 四、调试...................................................................... 错误!未定义书签。 4.1 设备初调............................................................. 错误!未定义书签。

流程程序分析在顺丰快件操作流程中的应用

流程程序分析在顺丰收件流程中优化的应用 李小韬08物流1班08513168 一、背景分析 此次作业的选题来自“SF杯”第三届全国大学生物流设计大赛案例。顺丰快件操作流程包括快件收发、快件中转、快件派送三大环节，其中括快件收发包括下单流程、收件流程、发件流程；快件中转环节包括中转流程、出港流程、出口关务流程、国际转运流程、进口关务流程、进港流程；快件派送环节包括到件流程、派件流程。 在这三大环节的11个主流程中，收件和派件流程是快件操作流程的重点流程，现在对收件流程做流程程序分析： 收件流程，是指收派员从接受订单到上门收取快件、填单、快件检查、做件、巴枪扫描并将快件运回分点部的过程。在此流程中收派员用到的设备有手持终端（HHT），它用于接受订单信息、订单的实时处理、可查询服务范围、快件价格等基本信息。案例中提供的收件流程如图1所示： 图1：收件流程图 二、收件操作流程分析 在顺丰快件操作流程快件收发环节中，收件流程基于下单流程和发件流程之间。 1、通过对收件流程的分析，可以确定其拥有12个步骤：收件准备、确认订单、上门收件、资料检查、货件检查、运单填写、货件包装、称重计费、快件做件、运费收取、终端扫描上传、交件交单

交款。 2、通过对其进行“5W 1H”的提问，根据“EQRS”原则分析，可以得出如下结论：必须的步骤有收件准备、上门收件、快件检查、货件处理、快件做件、运费收取、巴枪扫描、快件运回；没有可取消的步骤；但可以整合的是将收件准备、确认订单整合为收件准备，将资料检查、货件检查整合为快件检查，将货件包装、称重计费整合为货件处理；将订单填写重排在称重计费后，再将其与快件合并为快件做件；订单填写步骤简化，在货件处理完毕后，收派员开始用手持终端（HHT）设备对货件进行做件，收派员将运单信息直接录入到HHT后，然后对货件做件。 3．优化效果与之前收件流程对比如图所示。可以把收件流程简化为8个步骤：收件准备、上门收件、快件检查、货件处理、快件做件、运费收取、终端扫描上传、快件运回。 4．优化对比如表1。 表：

TT标准操作流程

凝血酶时间TT 标准操作流程 目录 1 目的 2 检测原理 3 产品信息 4 试剂配制 5 试剂保存和稳定性 6 预防和警告 7 样本收集和准备 8 检测需要但试剂盒中未提供的耗材 9 质量控制 10 操作流程 11 结果 12 局限性 13 参考范围 14 性能特征 15 参考文献 1 目的 此程序提供在软件版本为2.0-2.6的ACL 8000-9000仪器上进行凝血酶时间（TT）测试的指导。该测试特别用于弥散性血管内凝血（DIC）的评估，肝素抗凝治疗和溶栓治疗的监测，纤维蛋白或者纤维蛋白原降解产物（FDP）、遗传性或者获得性纤维蛋白原的数量或者质量异常、以及纤溶亢进等的检测。 2 测试原理 在过量的纯化的牛凝血酶试剂的存在下，样本中的纤维蛋白原被转化为纤维蛋白，仪器检测凝固形成所需要的时间。 3 产品信息

凝血酶试剂盒包括： 缓冲液： 1 x 9 mL浓缩溶液，内含0.5mol/L的氯化钙，缓冲液和保存液。 牛凝血酶： 4瓶冻干粉牛凝血酶(15 UNIH/瓶)，含牛血清白蛋白和缓冲液。 4 试剂准备 缓冲液：用NCCLS II型或相同质量的去离子水按1:5 (1+4)倍数按需稀释浓缩缓冲液，用来溶解凝血酶，用前混匀。 牛凝血酶：根据样本来源和具体应用的不同需要，复溶瓶中内容物： 稀释缓冲液凝血酶浓度 筛查测试 5.0 mL 3.0 UNIH/mL 8.0 mL 1.9 UNIH/mL 肝素治疗 2.0 mL 7.5 UNIH/mL 盖上盖子，轻轻混匀。确保充分溶解。放15-25°C 平衡30分钟，用前颠倒混匀。请勿用力振摇。 5 试剂保存和稳定性 未开封的试剂可在2-8 o C稳定至试剂盒上标明的有效期。 稀释缓冲液：配制完成后，在15-25°C 环境下稳定一个月。 牛凝血酶：复溶后于原瓶中2-8 o C稳定15天；在ACL 8000-10000上（15o C）稳定24小时。无需添加搅拌磁珠。 为了最佳试剂保存，建议不使用时，将试剂从仪器系统撤回，使用原瓶，保存于2-8 o C。 6 预防和警告 吞食有害 (R22)；避免与皮肤和眼睛接触(S 24/25)。不可倒入排水沟(S 29)。需穿着相应的防护服(S 36)。 缓冲液中所含的叠氮钠，在含铅的金属管中可能形成易爆的叠氮化物，请恰当处理废弃物。 本产品仅用于体外诊断。 7 样本收集和准备 9份新鲜静脉血加入1份枸掾酸三钠抗凝剂中混匀。 有关样本采集，处理和贮存的详细说明请参阅临床和实验室标准委员会CLSI (原 NCCLS) H21-A4 文件。 8 检测需要但试剂盒中未提供的耗材 以下耗材未包含在试剂盒内，但为检测所需，需要另外购买。 HemosIL Normal Control 1 Unassayed （未定值正常质控） 20003120 HemosIL Low Abnormal 2 Control Unassayed （未定值异常质控） 20003220

标准化作业流程

附件 供电所标准化作业工作流程 供电所标准化作业流程包括安全管理、生产管理、营销管理、专业管理、优质服务、综合管理六个方面，共计46项工作流程，分别为： 1.安全管理工作：安全性评价工作流程、“工作票”管理工作流程、“操作票”工作流程、安全工作（制度）实施流程、周安全活动流程、安全生产例会流程、安全监督检查工作流程、电力设施保护条例实施流程、两措运行管理工作流程、交通安全管理工作流程、防火安全管理工作流程、事故调查分析工作流程、安全工器具管理工作流程、双电源自备电源管理工作流程、漏电保护器管理工作流程。 2.生产管理工作：设备巡视管理流程、春（秋）查管理工作流程、设备检修工作流程、预防性试验管理工作流程、设备资料（台帐）管理工作流程、设备评定级管理流程、缺陷管理工作流程、备品备件管理工作流程、技改工程管理工作流程。 3.营销管理工作：高压业扩工程管理工作流程、低压新装工作流程、低压变更用电工作流程、电费抄核收工作流程、欠费催收停电复电工作流程、电能表计量管理工作流程（客户产权）、电能表计量管理工作流程（公司产权）、用电检查工作流程。 4.专业管理工作：电压无功管理工作流程、电压监测点管理工作流程、供电可靠性目标管理工作流程、计划停电工作流程、临时停电工作流程、事故停电工作流程、线损管理工作流程。 5.优质服务工作：优质服务工作流程、电力紧急服务工作流程。 6.综合管理工作：经济活动分析会工作流程、培训工作流程、仓储管理工作流程、QC小组活动流程、考核工作流

程。

1.安全性评价工作流程图

2.“工作票”管理工作流程图

3.操作票工作流程图

不合格品处理作业流程范本.docx

1目的 :确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。 2适用范围 : 适用于对不符合要求的原材料、半成品（包括自制件），成品及交付后产品的 控制。 3职责： 3.1 质管部负责不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见；负责对可疑产 品和不合格品管理和评审程序进行监督。 3.2 生产部门及采购部门负责不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。 3.3 评审小组：参与不合格品的评审。 3.4 研发中心：不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。 3.5 总经理负责对不合格品评审产生的意见分歧进行协调与裁决。 3.6 相关责任部门负责不合格品和可疑产品状态标识的保护，并按评审结论进行处 置。 4程序 4.1进料不合格品的识别和控制 4.1.1 进料不合格品的识别，品管部进料检查员对进料检验中发现的不合格品必须将 其与合格品隔离并存放于相应标识的箱子或区域内。 4.1.2 进料不合格品的处理，批次进料检验不合格品超出允收范围被判定为不合格时 由质管部进料检验员将其交由评审小组处理并将结果记录于《进料检验记录表》 中。 4.1.2.1评审小组由研发中心、相关生产部门及质管部组成。评审小组对不合格进料 的处理流程如下：不合格品经质管部总检复核后，由质管部总检将进料检验报告并附实物样品（必要时）送研发中心，研发中心提出处理意见后，交由相关生产部门。最后由质管部部长综合各部门意见作出如下处置方式：挑选使用、让步接收、返工返修处理或退货。 4.1.2.2如其他部门对质管部部长所作出的不合格进料处置方式有不同意见时，可将 其交由总经理（或其授权人）作最终裁决。 4.1.2.3进料不合格作出处置决定后由进料检验员在该批进料产品上贴上相应标 识，并知会仓管放入相应的区域。 4.1.3 进料不合格品的跟进 如供应商的进料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料（同样

软件开发标准化工作流程V1.

目录 1 引言 (3) 1.1 编写目的 (3) 1.2 适用范围 (3) 1.3 定义 (3) 1.4 流程图 (3) 2 需求调研 (4) 2.1 概述 (4) 2.2 需求调研 (4) 2.3 注意事项 (4) 3 可行性分析 (5) 4 需求分析 (5) 4.1 概述 (5) 4.2 产物/成果 (6) 4.3 需求分析任务 (6) 4.4 需求分析方法 (6) 4.4.1 原型化 (6) 4.5 需求报告 (7) 4.6 划分需求的优先级 (7) 4.7 评审需求文档和原型 (7) 5 系统设计 (7) 5.1 概述 (8) 5.2 产物/成果 (8) 5.3 产品设计 (8) 5.3.1 概述 (8) 5.3.2 流程图 (9) 5.4 软件设计 (9) 5.4.1 概述 (9) 5.4.2 流程图 (9) 5.4.3 概要设计 (9) 5.4.3.1 数据库系统设计 (10) 5.4.4 详细设计 (11) 6 软件开发 (11) 6.1 建立项目开发团队 (11) 6.2 实施项目开发测试 (11) 6.3 工作内容 (12) 6.4 产物/成果 (12) 7 项目测试 (13) 7.1 软件测试阶段 (13) 7.2 概述 (13) 7.3 流程 (13) 7.4 软件测试准备 (13) 7.5 软件测试执行 (14)

8 内部验收 (14) 8.1 文档准备 (14) 8.2 内部验收测试 (14) 8.3 内部评审 (14) 9 项目试运行与验收 (15) 9.1 验收前的准备 (15) 9.2 用户测试 (15) 9.3 用户确认 (15) 10 项目维护 (15) 10.1 错性维护 (15) 10.2 完善性维护 (15) 11 需求变更流程 (16) 11.1 目的 (16) 11.2 适用范围 (16) 11.3 作业流程 (17) 11.4 流程描述 (17) 11.4.1 内部项目 (18) 11.4.2 外部项目 (18) 11.5 提交需求变更 (18) 11.6 审核评审 (18) 11.6.1 工作内容 (18) 11.6.2 相关角色 (19) 11.7 反馈 (19) 12 附录 (20) 12.1 附录1《软件需求说明书》 (20) 12.2 附录2《概要设计说明书》 (20) 12.3 附录3《数据库设计说明书》 (20) 12.4 附录4《详细设计说明书》 (20) 12.5 附录5《用户使用手册》 (20) 12.6 附录6《软件测试说明》 (20) 12.7 附录7《项目开发计划》 (20) 12.8 附录8《软件测试计划》 (20) 12.9 附录9《软件测试方案》 (20) 12.10 附录10《测试用例文档》 (20) 12.11 附录11《缺陷报告》 (20) 12.12 附录12《软件测试报告》 (20) 12.13 附录13《需求变更申请表》 (20) 软件开发标准化工作流程

现场标准化作业流程

各工种标准化作业流程指导书 保运二区 2015年度

目录

一）、井下电钳工 1 驱动装置完好及运行情况检查作业流程 1.1、作业说明： 为保证带式输送机安全正常运转，检修工应每天对驱动装置进行完好情况的检查，主要针对驱动电机、减速机的完好进行检查。 1.2 检查前的准备工作 1.3 工序工艺及安全注意事项

1.4作业过程中容易出现的问题 1）、检查时身体靠近转动部位,衣襟、袖口等卷入转动部位伤人。 2）、工具或其它杂物遗漏在设备内，造成设备损坏。 3）、检查不严、不细造成设备存在问题无法及时发现并处理，造成影响生产事故发生。 1.5解决办法 1）、作业人员在作业前，应将扎紧衣袖，并确保设备停止运行时对设备进行检修。2）、作业完毕后，要对所打开的设备内部进行仔细检查，确保无异物，并要仔细清点工具及材料。 3）、作业人员对容易出现故障的地方要仔细认真进行检查，对可能出现的故障提前进行预想并作出预防措施 2 滚筒完好情况检查作业流程 2.1作业说明 滚筒是驱动装置与皮带连接的桥梁，滚筒的好坏直接影响皮带的正常运转，所以检修工需每天对滚筒包胶、转动情况进行检查，并定期对滚筒进行注油。2.2 检查前的准备工作 2.3工序工艺及安全注意事项

2.4作业过程中容易出现的问题 1）、作业前，未对电气设备进行停电，设备误启动，造成人员伤亡事故的发生。2）、作业结束，设备运行中出现晃动，出现设备损坏，影响正常生产。 2.5解决办法 1）、作业前，应确认电气设备是否停电，并对控制开关停电、闭锁、并悬挂停电牌。 2）、作业结束后，应认真检查各紧固部位，确保合格后方可离开作业现场。 3 胶带机带面检查作业流程 3.1作业说明 皮带机带面不完好容易造成皮带撕裂、跑偏及断带事故，因此，检修工需每

标准作业程序

Part 1 Scanning THz waveform analyzer標準作業程序 <請搭配標準作業影片>

雷射參數: ●4-pass輸出400 mW。 ●Probe beam：CCD2 得到的probe beam profile peak intensity須 小於183 counts，DC背景約30 counts ( with filter NG4-1、 NG9-2、NG3-2)；脈衝長度30fs。 ●Pump beam：50 mW；脈衝長度30fs。 注意事項：Probe beam與pump beam能量不可超過上述標準，否則有打壞ZnTe晶體的危險，請操作人與使用人注意。 光學元件參數標記: ●Compressor中的分光鏡：R =80 %。 ●λ/2波長板角度：265°(P)。 ●glan polarizer角度：245°(P)。 ●ZnTe (size：5x5x0.3 mm)角度：190°。 ●ZnTe (size：20x20x1 mm)角度：233°。 ●λ/4波長板角度：168°。 ●Wollaston prism角度：248°。 ●Pump beam grating position：650μm(當pump beam脈衝長度 為30fs)。 ●ZnTe crystal damage threshold：3 mJ/cm2 with 800 nm。

THz反射率： JML mirror：90%。 ITO：26% Protected Au coating on Al substrate：99% 實驗操作流程如下： 步驟1. 光路校準 P robe beam: (1)將probe beam出compressor的iris圈小至產生適當對光大小繞射條紋。 (2)調整反射鏡M1與M2將光對過光圈I1與I2。 (3)反覆調整反射鏡M1與M2至光路準直。 (4)調整反射鏡M3與M4將光對過光圈I3與I4。 (5)反覆調整反射鏡M3與M4至光路準直 (6)將probe beam出compressor的iris全開。 Pump beam: (1)將pump beam出compressor的iris圈小至產生適當對光大小繞射條紋。 (2)調整反射鏡M1與M2將光對過光圈I1與I2。 (3)反覆調整反射鏡M1與M2至光路準直。 (4)將pump beam出compressor的iris全開。 注意事項:對光前先確認產生THz晶體O1已移除且偵測THz的晶體O2有貼卡片擋住光；對光時，probe beam energy tuner約開到5000，pump beam energy tuner 約開到3000。 步驟2. Pump與Probe beam的空間疊合 (1)安裝產生THz的晶體,並用IR viewer對反射光回I1。 (2)於probe beam光路上放置NG3-1 filter。 (3)使用CCD 1做遠的空間疊合(調整ITO)。 (4)立起flip F1,將光導到CCD 2做近的空間疊合(調整M5)。 (5)重複步驟(3)、(4)直到完成空間疊合。

运维标准化工作流程

运维标准化工作流程 应急安全事情的处理方案 提供高质量、低成本的服务； 提供的服务是准确计价的。 机房日常事件发生请求: 1、客户请求 2、数据中心监控报警 3、巡检中发现的异常 1、客户请求：当收到客户请求要求运维人员对设备、数据和无法远程 完成的操作提供服务时，运维应与客户核对三项或三项以上客户信息， 保障数据操作安全。 2、数据中心监控报警：运维人员收到监控软件的报警信息时，应立即 对报警信息进行分类和识别，详细地做好记录并诊断、提供初步的技术 支持，视情况而是否向上级领导报备。 3、巡检中发现的异常：运维人员应每天定时定点对机房进行巡检，发 现设备或数据异常时，应立即对异常信息进行分类和识别，详细地做好 事件记录并诊断、提供初步的技术支持，视情况而是否向上级领导报 备。 应急安全事情的处理方案 一、安全应急事件等级分类和相应的处理流程 根据应急事件的特点及实发事件所产生的损失程度，将应急事件分为三级： 一般应急事件 单一地点的网络故障或服务器受损，如:局部网络瘫痪、个别设备死机，对该地点的系统运行及业务运作造成严重损害，持续时间小于24小时的事件（超过24小时的事件为较大应急事件）。 处理流程：判断事件原因——事件分类（确定为一般应急事件）——初步技术支持（保障系统和公司业务正常运做）——调查和诊断——解决和恢复——事件的记录——事件的关闭——问题管理 较大应急事件 两个及以上地点的网络故障或服务器系统受损，如：较大规模的网络瘫痪、个别硬件设备损坏或遗失。对该地点的系统运行及业务运作造成严重损害，持续时间小于24小时的事件（超过24小时的事件为重大应急事件）。 处理流程：判断事件原因——事件分类（确定为较大应急事件）——初步技术支持（保障系统和公司业务正常运作）——向上级领导报备并提供解决方案——调查和诊断——解决和恢复——事件的记录——事件的关闭——问题管理 重大应急事件 多个（两个及以上）地点系统瘫痪，对业务运作造成巨大损失的安全事件以及火灾或遭可抗拒力破坏机房造成损毁和人员伤害等。 处理流程：判断事件原因——事件分类（确定为重大应急事件）——初步技术支持（保障公司业务数据和设备安全）——向上级领导报备并提供解决方案——调查和诊断——解决和恢复——事件的记录——事件的关闭——问题管理 二、应急文档的备存 1、各类网络设备和服务器、PC及其附属设备的型号、序列号等； 2、硬件设备供应商、生产厂商的电话、联系人、网址； 3、操作系统、关键业务应用软件开发商或供应商的电话、联系人； 4、网络拓扑图；

原材料成品检验流程

原材料成品检验流程 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】

1.0目的 1.1规范原材料、成品检验作业方式，为原材料、成品检验工作提供依据与指示，确保产品 检验符合客户需求，建立外观检查、可靠性测试检查、客户验货工作指引。 2.0适用范围 2.1本文件适用于原材料、产线各工序成品入库检验作业。 3.0术语与定义 3.1致命缺陷：因设计、生产、指示等原因在某一批次、型号或者类别中存在具有同一性 的，已经或者可能对人体健康和生命安全造成损害的不合理危险之缺点，产品无法安装或被损坏，或存在严重功能性影响 3.2严重缺陷：指安全、使用以外的缺点，其结果或许会导致故障或实质上减低产品单位之 使用性能，以致不能达成期望之目标。 3.3次要缺陷：不影响产品功能、可靠性及在安装调试过程中对人员生命安全不会造成影响 的缺陷。 4.0职责

4.1检验员： 4.1.1负责原材料、成品及包装之抽检，及检验记录的制作； 4.1.2负责客户来厂验货过程。 4.2QE： 4.2.1负责本文件的编制、解释及修订； 4.2.2不合格品或客户退货品的确认、分析处理及追踪验证。 4.3生产部负责按照成品检验不合格品、客户退货品返工要求作业； 5.0参考文件与资料 5.1抽样计划规范（GB/T2828-2008）一般一次抽检标准 5.2《IQC作业指导书》 5.3《OQC作业指导书》 5.4不合格品控制程序 5.5产品BOM及图纸、ECN变更通知单、客户订单要求等 6.0作业流程图 6.1 6.2 7.0作业内容:

原材料、成品检验流程

精心整理 修订履历 版本修订页次备注 编制：审核：批准： 发放部门： 1.0 目的 1.1 规范原材料、成品检验作业方式，为原材料、成品检验工作提供依据与指示，确保产品检验符合客户需 求，建立外观检查、可靠性测试检查、客户验货工作指引。 2.0 适用范围 2.1 本文件适用于原材料、产线各工序成品入库检验作业。 3.0 术语与定义 3.1 致命缺陷：因设计、生产、指示等原因在某一批次、型号或者类别中存在具有同一性的，已经或者可能 对人体健康和生命安全造成损害的不合理危险之缺点，产品无法安装或被损坏，或存在严重功能性影响 3.2 严重缺陷：指安全、使用以外的缺点，其结果或许会导致故障或实质上减低产品单位之使用性能，以致 不能达成期望之目标。 3.3 次要缺陷：不影响产品功能、可靠性及在安装调试过程中对人员生命安全不会造成影响的缺陷。 精心整理

精心整理 4.0 职责 4.1 检验员： 4.1.1 负责原材料、成品及包装之抽检，及检验记录的制作； 4.1.2 负责客户来厂验货过程。 4.2 QE ： 4.2.1 负责本文件的编制、解释及修订； 4.2.2 不合格品或客户退货品的确认、分析处理及追踪验证。 4.3生产部负责按照成品检验不合格品、客户退货品返工要求作业； 5.0 参考文件与资料 5.1 抽样计划规范（GB/T2828-2008）一般一次抽检标准 5.2 《IQC 作业指导书》 5.3 《OQC 作业指导书》 5.4 不合格品控制程序 5.5 产品BOM 及图纸、ECN 变更通知单、客户订单要求等 6.0 作业流程图 6.1 原材料检验入库及不合格品处理工作流程 6.2 成品检验入库发货及不合格品处理工作流程 库房原材料报检 退货 不合格品评审 报检单反馈库房 IQC 执行检验 特采 原材料入库 检验报告 测试产品抽取 QE 审核 NG OK NG OK NG 生产部成品报检 返工/报废 不合格品评审 报检单反馈库房 可靠性与各类参数测 试 特采 产品入库 测试报告 OQC 抽样 QE 审核 NG OK NG NG OK

产品检验作业指导书介绍

1 XXXXX 公司作业文件 检验作业指导书 主题内容与适用范围 本指导书规定了服装生产用面料、里料和辅料的进货质量检验、生产过程中的工序 质量检验、产品完工质量检验和成衣出厂质量检验、外协产品的质量检验的内容和方法以及外检的项目。本规定适用于服装生产过程中的所有质量检验工作。 2目的对产品的特性进行监视和测量，以验证产品的质量要求已得到满足。 3规范性引用文件 3. 1 GB/ T2660—1999 3. 2 GB/ T2666—2001 3. 3 GB/ T13661—1992 3. 4 GB/12014---2009 3. 5 GB/8965---2009 3. 6 FZ/ T80004—1998 3. 7 FZ/ T81008—2004 衬衫 男、女西裤 一般防护服 防静电工作服 阻燃工作服 服装成品出厂检验规则茄克衫 4职责 4. 1 4. 2 4. 3技术质量部负责本检验规程的制定。 技术质量部负责组织服装生产全过程的质量检验工作，负责本检验规程的贯彻实施。质量检验员负责按本检验作业指导书的规定实施产品的质量检验工作。 5检验的方法和内容 5．1进货质量检验 5．1．1 采购物资按对服装产品质量影响程度的分类 A类：指构成服装产品的主要部分和关键部分，直接影响服装的外观质量和使用性能，有可能导致顾客严重投诉的采购产品。如面料、特殊服装的里料、有纺粘合衬、缝纫线、拉链、绣花、印花等。 B类：指构成服装产品的其它部分，一般不会影响服装的使用效果，即使略有影响，也可以采取补救措施的采购产品。如一般里料、钮扣、四合扣、无纺粘合衬、口袋布、垫肩、

松紧、商标等。 C 类：指不直接用于服装产品本身，但又起到服装保护作用的采购产品。如包装纸箱、塑 料包装袋、胶带、纸衬板等。 5．1．2检验的方法和比例a)坯布和印染布以捆、卷、件为单位进行抽查性检验，检验的比例为10%. b) 检验员对服装辅料的品种、规格、数量、外包装和标识进行检验，合格后入库，并在“入库单”上签字确认；“辅料检验记录”、“布料检验记录（布料包括面料、里料和衬料）”。 c) 采购产品必要时由技术部组织对其进行物理性能试验，如缩水率、色牢度等。 5．1．3当产品需要联系外检（如防静电性能、阻燃性能、甲醛含量、布料成分和强力等试验）时，应获得和保持外检的检验报告。 5．1．4 检验的内容 A 类采购产品的名称、检验项目、要求值详见附表一《A类物资检验和试验要求》；B 类、C类采购产品的名称、检验项目、要求值详见附表二《B、C类物资验证要求》。 5．2 过程质量检验 5．2．1 检验的方法 5．2．1．1: 质量控制旨在维持和保护组织与顾客的利益.实施质量控制方法,组织可生产出高品质的产品,从而在本行业中树立良好的信誉,同样,也可保证供应给顾客的产品都是合格的,从而在市场上建立良好的商誉.我们力求实施最全面的质量控制方法,并将其落实到生产过程中的各个环节,这就是我们对顾客的承诺. 5.2样板成衣检验： 5.2.1明确并详细理解检查项目,诸如款式、绣花、印花、附件、测量点以及水洗要求等. 5.2.2详细按检查项目检查样板款式和做工. 5.2.3检查OK后,如有严重问题,将退回技术质量部返工. 5.2.4洗水样衣,据测试的缩水率和制单尺码的要求,对完成的样板检验、核对,如有不符 之处,应通知技术质量部,便于改进. 5.3.纸样检验: 5.3.1按制单对照母样的款号,看与制单是否一致. 5.3.2检查纸样上的标记、文字是否标示清楚. 5.3.3检查放码样纸样,推档是否正确.