TS五大工具
APQP先期产品质量策划（第二版）
课程目标：实施APQP，从产品的概念开发阶段、立项阶段、样件阶段、小批量阶段到批量生产阶段，来制定产品先期质量计划，开发新产品；通过APQP，使新产品所需的设计更改在早期得到识别，避免晚期更改，以最低的成本及时提供优质产品，及时完成关键任务，按时通过顾客对生产件的批准；满足质量体系要求，满足顾客要求，使顾客满意，提高客户的满意度，进而提高公司利润，同时建立一套完善的适用于每个项目的质量体系，从而促使公司走向成功。
课程对象：产品开发人员、质量管理人员、审核员、销售人员等。
课程大纲：
APQP基础
0．1 产品质量策划责任矩阵图0．2 产品质量策划进度图表
0．3 产品质量策划基本原则0．4 什么是APQP
1. 0计划和确定项目
1．1 顾客的呼声1．2 业务计划／营销策略
1．3 产品／过程基准数据1．4 产品／过程设想
1．5 产品可靠性研究1．6 顾客输入
1．7 设计目标1．8 可靠性和质量目标
1．9 初始材料清单
2.0产品设计和开发
2．1 设计失效模式及后果分析2．2 可制造性和装配设计
2．3 设计验证2．4 设计评审
2．5 样件制造——控制计划2．6 工程图样(包括数学数据)
2．7 工程规范2．8 材料规范
2．9 图样和规范的更改2．10 新设备、工装和设施要求
3.0过程设计和开发
3．1 包装标准3．2 产品／过程质量体系评审
3．3 过程流程图3．4 车间平面布置图
3．5 特性矩阵图3．6 过程失效模式和后果分析
(P-FMEA) 4．0 产品和过程确认
4．1 试生产4．2 测量系统评价(MSA)
4．3 初始过程能力研究(Ppk) 4．4 生产件批准
4．5 生产确认试验4．6 包装评价
5．0反馈、评定和纠正措施
5．1 减少变差5．2 顾客满意
5．3 交付和服务
6．0 控制计划方法论
6．1 概述6．2 控制计划栏目描述
6．3 过程分析
7．0 案例分析与讨论
FMEA潜在失效模式与影响分析
课程目标：使学员准确掌握失效、失效模式、失效后果、起因和机理、严重度、频度、探测度、风险顺序数、现行产品/过程控制等概念及实施技能，掌握实施FMEA的系统方法，具备完成和应用设计/过程FMEA的能力。
课程对象：产品及工艺设计，质量、生产管理人员、审核员等
课程大纲：
一、 FMEA概述
1.FMEA的目的、起源、分类和实施原则
2.顾客的定义、执行时机
3.FMEA小组的成立
4.实施FMEA的前期准备（失效链、流程图）
5.FMEA列表
6.系统与子系统
7.接口和交互作用
二、DFMEA设计失效模式及后果分析
1、DFMEA作用和用途
2、DFMEA考量面与QFD
3、DFMEA框图/环境极限条件
4、DFMEA开发
a)系统中的FMEA对每个过程中的输入所可能出错的方式进行确
定
b)设计中的FMEA针对每个失效模式，确定影响
c)过程中的FMEA确认每个失效模式的潜在原因
d)列出每个原因的目前控制
e)计算风险优先数量（RPN）
f)采取推荐行动，指定责任人，并采取行动
g)措施完成后的严重性、发生率及察觉水平，并进行RPNs的比
较
5、DFMEA练习
三、PFMEA过程失效模式及后果分析
1、PFMEA作用和用途
2、PFMEA考量面
3、PFMEA流程图/风险评估
4、PFMEA开发与练习
四、DFMEA与PFMEA的关系与区别
MSA量测系统分析
课程目标：使学员理解测量数据的质量，掌握测量系统的变差，测量系统的统
计特性，测量系统分析的作用，计量和计数型测量系统统计特性或变差的评价方法。课程对象：实验室人员、计量管理人员、质量管理人员、研发与技术人员、审核员课程大纲：
第一章通用测量系统指南
引言、目的和术语
MSA背景、及其与ISO/TS16949的关系概要
基本概念和术语：测量系统的含义、统计特性、变差类型与MSA的关系
测量系统的统计特性
第二章评价测量系统的程序
第1节引言
测量系统变差的类型：重复性、再现性、偏倚、稳定性和线性的重点介绍
第2节测量系统的分析
测量系统的分辨率
重复性、再现性、偏倚、稳定性和线性示例
零件间变差
第3节测量系统研究的准备
第4节计量型测量系统研究指南
确定稳定性
确定偏倚
确定线性
确定重复性和再现性（极差法、均值-极差法、ANOVA法）
第三章计数型量具研究
第1节小样法、量具特性曲线（GPC）
第2节风险分析法：假设检验分析-交叉表方法、信号探测法
第3节解析法
第4节课程总结
PPAP生产件批准程序
课程目标：
PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的能力。
课程对象：生产、研发、品管工程师及相关人员。
课程大纲：
第一部分总则
1、前言
(1) 目的
(2) 适用范围
(3) 实施要求
(4) 什么是PPAP
第二部分PPAP的过程要求
(1) PPAP的四个要求
(2) 四项原则
(3) 五个等级
(4) 详细要求说明
4.1 设计记录
零件材质报告
聚合物的标识
4.2 任何授权的技术文件更改
4.3 顾客技术批准，如果要求
4.4 设计失效模式及后果分析(设计FMEA) 4.5 过程流程图
4.6 过程失效模式及后果分析(过程FMEA) 4.7 控制计划
4.8 测量系统分析(MSA)
4.9 全尺寸测量结果
4.10 材料/性能试验结果的记录
4.10.1 材料试验记录
4.10.2 性能试验记录
4.11 初始过程研究
4.11.3 接受准则
4.11.4 非稳定过程
4.11.5 单侧规范或非正态分布的过程
4.11.6 不满足接受准则时的策略
4.12 具有资格的实验室文件要求
4.13 外观件批准报告(AAR)，如果适用4.14 生产件样品
4.15 标准样品
4.16 检查辅具
4.17 顾客的特殊要求
4.18 零件提交保证书(PSW)
4.18.1 零件重量(质量)
(5) PPAP提交时机
(6) PPAP提交等级
(7) PPAP提交状态
(8) PPAP记录的保存
第三部分顾客的通知和提交要求
(1) 顾客的通知
(2) 提交要求
(3) 提交等级
第四部分零件提交状态
(1) 总则
(2) PPAP批准状态
第五部分记录的保存
第六部分PPAP实战指导和案例
SPC统计制程管制
课程目标：理解SPC实施理念与作法；期能于公司内建立并管理其制程管制体系藉以维持、改善产品品质；理解制程能力分析与改善手法。
课程对象：生产、研发、品管工程师及相关人员。
课程大纲：
一、SPC的基础
SPC起源、背景、SPC的假设条件、统计数据的类型（计数、计量）
正态分布、中值、极差、标准偏差的计算
过程的变异、六西格玛与SPC
二、SPC中的抽样计划
样本大小的确定
QC曲线与a、b风险
Ca、Cp、Cpk、Ppk、Cmk的计算
认识测量误差与对SPC的干扰
三、SPC的应用实施
数据收集
SPC控制图介绍
计量型控制图
X-bar－R图实施流程与分析
X-bar－S图实施流程与分析
X -MR管制图实施流程与分析
计数型控制图
P控制图、nP控制图
c控制图、u控制图
控制图的选用原则
控制图诊断方法
控制图推行过程中常见的疏忽
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