水泥生产中的原料说明

水泥生产中的原料说明

原料的成分和性能直接影响配料、粉磨、锻烧和熟料的质量，最终也影响水泥的质量。因此，了解和掌握原料的性能，正确地选择和合理地控制原料的质量，是水泥生产工艺中一个重要环节。生产硅酸盐水泥的主要原料是石灰质原料（主要提供氧化钙）和粘土质原料（主要提供氧化硅和氧化铝，也提供部分氧化铁）。我国粘土原料及煤炭灰分中一般含氧化铝较高，而含氧化铁不足，因此需要加入铁质校正原料。当粘土中氧化硅或氧化铝含量偏低时，可加入硅质或铝质校正原料。推荐阅读：科帆解说水泥孰料在回转窑中的形成过程

科帆供应水泥厂生产中所需的水泥成套设备

制造水泥的原料应满足以下工艺要求：

1. 化学成分必须满足配料的要求，以能制得成分合适的熟料，否则会使配料困难，甚至无法配料。

2. 有害杂质的含量应尽量少，以利于工艺操作和水泥的质量。

3. 应具有良好的工艺性能，如易磨性、易烧性、热稳定性、易混合性，湿法生产时料浆的可泵性，半干法生产的成球性等。

．石灰质原料

凡以碳酸钙为主要成分的原料都叫石灰质原料，主要有石灰岩、泥灰岩、白至、贝壳等。它是水泥生产中用量最大的一种原料，一般生产 It 熟料约需 1. 2^-1. 3t 石灰质干原料。

石灰岩是由碳酸钙所组成的化学与生物化学沉积岩，主要矿物是方解石，并含有白云石，硅质（石英或健石）、含铁矿物和粘土质杂质，是一种具有微晶或潜晶结构的致密岩石，中等硬度、性脆，纯的方解石含有 56ooCa0 和44ooC0 ：，制造硅酸盐水泥用石灰石中氧化钙含量一般应不低于 48 ％，以免配料发生困难。

泥灰岩是碳酸钙和粘土质物质同时沉积所形成的均匀混合的沉积岩。泥灰岩中氧化钙含量超过 45 ％，石灰饱和系数大于 0. 95 时，称为高钙泥灰岩，

用它作原料时应加入粘土配合。若氧化钙含量小于 43. 5 ％，石灰饱和系数低于 0. 8 时，称为低钙泥灰岩，一般应与石灰石搭配使用。若氧化钙含量在％，其率值也和熟料相近，则称为天然水泥岩，可直接用于烧成熟料，但自然界很少见。泥灰岩是一种较好的水泥原料，因为它含有的石灰岩和粘土已呈均匀状态，易于锻烧，有利于提高回转窑的产量，降低燃料消耗，泥灰岩的硬度低于石灰岩，所以它的易磨性较好，有利于提高磨机产量，降低粉磨电耗。

石灰石中的白云石

0 ％。隧石俗称“火石”。主要成分是 Si0 ：，常以 a 一石英为主要矿物，色棕、褐等，结晶完整粗大，质地坚硬，难以磨细，化学反应能力差，在熟料缎烧时也不易起反应，对熟料的产质量及消耗均有不利影响。作为水泥原料的石灰石，其健石和石英含量一般控制在 4 ％以下。石灰石中碱含量应小子％，以免影响锻烧和熟料质量。

表 1-4-1 石灰质原料的质量要求

注：①石灰石二级品和泥灰岩在一般情况下均需和石灰石一级品搭配使用，当用煤作然料时，搭配后的 CaO 含量要达到 48 ％；② Si 2 0 ： .A1 2 0 3 ：、Fe203 的含量应满足熟料的配料要求。除天然石灰质原料外，电石渣、糖滤泥、碱渣、白泥等工业废渣都可作为石灰质原料使用，但应注意其中杂质的影响。．粘土质原料

粘土质原料是含碱和碱土的铝硅酸盐，主要化学成分是 Si02 , 其次

A120, ，还有少量Fe20 3 ，一般生产 1t 熟料用一 0 。 4t 粘土质原料。天然粘土原料有黄土、粘土、页岩、泥岩、粉砂岩及河泥等，其中黄土和粘土使用最广。衡量粘土质量主要有它的化学成分（硅率、铝率），含碱量及其可塑性，热稳定性，正常流动度的需水量等工艺性能。这些性能随粘土中所含的主导矿物、粘粒多少及其杂质等不同而异。所谓主导矿物是指粘土同时含有几种粘土矿物

时，其中含量最多的矿物．根据主导矿物的不同，可将粘土分成高岭石类、蒙脱石类及水云母类等，它们的某些工艺性能如表 1-4-2 所示

4. 0 表 1-4-2 粘土矿物与粘土工艺性能的类系

表 1-4-3 粘土质原料的质量要求

注：① SM=2. 0--2. 7 时，一般需要掺加硅质原料，当 SM=3 。时，一般需要与一级品或 SM 低的二级品原料搭配使用，或掺用铝质原料。

②采用立波尔窑及立窑生产时，才要求提供塑性指数。

粘土中一般均含有碱，它由云母及长石等风化、伴生、夹杂而带入，含碱量过高时对水泥窑的正常生产和熟料质量及水泥性能均有不利的影响。如：锻烧操作困难、料发粘、热工制度不易稳定；熟料中 ,f'-CaO 增加，硅酸三钙含量减少，在悬浮预热器中容易结皮堵塞，使水泥急凝等。所以一般应控制粘土中碱含量小于％，悬浮预热器窑用生料中碱含量（ KZO ＋ Na20) 应不大于

1 ． 0 ％。

如果粘土中含有过多的石英砂，不但使生料难以磨细，还会给锻烧带来困难，因为 a- 石英不易与氧化钙化合。同时含砂量大则粘土的塑性差，对生料的成球不利，所以应限制其含量，一般要求 0. 08mm 方孔筛筛余不超过 10 ％ 0. 2mm 方孔筛筛余不超过 5 ％。

粘土的可塑性对生料成球的质量影响很大，成球质量又直接影响立窑和立波尔窑加热机内的通风和锻烧均匀程度，要求生料球在输送和加料过程中不破裂，锻烧过程中仍有一定强度和热稳定性好，才能保证窑的正常生产，否则会恶化窑内的锻烧。通常可塑性好的粘土，生料易于成球，料球强度高，入窑后不易炸裂，热稳定性好。立窑和立波尔窑用的粘土的可塑性指数应不小于 12 。

粘土可塑性大小与它的粘粒（小于 51im) 含量、所含的主导矿物及杂质有关。粘粒含量多，分散度高，则可塑性好。立窑或立波尔窑水泥厂应使用可塑性与热稳定性良好的高岭石、多水高岭石、蒙脱石等为主导矿物的粘土，避免采用可塑性差、热稳定性不良的水云母或伊利石为主导矿物的粘土。

．校正原料

当石灰质原料和粘土质原料配合所得的生料成分不能符合配料方案要求时，必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料。氧化铁不够时，应掺加氧化铁含量大于 40 ％的铁质校正原料，常用的有低品位铁矿石，炼铁厂尾矿以及硫酸厂工业渣硫酸渣（硫铁矿渣等）。硫铁矿渣主要成分为 Fe203 ，含量大于

50 ％，红褐色粉末，由于含水量较大，对贮存、卸料均有不利的影响。常用的硅质校正原料有砂岩、河砂、粉砂岩等，一般要求硅质校正原料的氧化硅含量为700o-90 ％，大于 90 ％时，由于石英含量过高，难以粉磨与缎烧，故很少采用。当粘土中氧化铝含量偏低时，可掺入煤渣、粉煤灰、煤研石等高铝原料校正，铝质校正原料要求，一般不小于 30 ％。

本文由cooleyk编辑，来源于水泥生产成套设备网回转窑网

水泥厂工艺流程(配图)

一、水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。 2、黏土质原料 黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的含量不足，有的和含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 （1）硅质校正原料含80%以上 （2）铝质校正原料含30%以上 （3）铁质校正原料含50%以上

二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。 三、工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。 意义： （1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。 （2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。

水泥生产过程(文字简述)

电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。 首先水泥的主要原料是石灰石、硅质校正原料、铝质校正原料、铁质校正原料、煤。这些初始的原料首先从原料堆场中经过预均化处理，然后通过皮带传输装置传输到破粹机中进行粗碎、细碎。在破碎过程的相关设备有鄂式破碎机，锤式破碎机等细碎后的生料被传送到生料磨中粉磨，在此过程中粉磨机还通有二次风，利用其余热进行烘干兼粉磨的作用，粉磨粒度达到要求的物料就进入到生料库均化，没有达到要求的物料进过循环提斗再次粉磨直到达到要求的粒度。过程的主要收尘装置是电收尘和布袋收尘。生料经过均化库均化后，进过传输装置进入悬浮预热器中，物料经过旋风筒的三次风余热起到预热和CaCO3的分解，CaCO3

的分解的温度大约在800-900度左右。经过悬浮预热器的生料从窑尾进入，进入预热带、烧成带、冷却带，熟料烧成的温度大约在1350度左右，熟料的主要矿物包括硅酸三钙，硅酸二钙，铁铝酸四钙，铝酸三钙。水泥熟料烧成以后，进入熟料库，熟料经过皮带传输装置传输到辊压机中辊压，熟料中还必须加入煤矸石，脱硫石膏，石灰石等混合材料以提高水泥强度。熟料经过辊压成料饼后经过打散装置打散，通过循环提升机提升到选粉设备中，粗的物料进入球磨机内球磨，细的物料直接入库，物料经过球磨机球磨后也进过循环斗提提升到选粉装置选粉，细的物料直接入库，粗的物料又回流到球磨机内继续球磨，同时球磨时必须要分析各种物料的物理性质，比如水分含量，湿度，密度，以及球磨机内的刚球级配等都将影响粉磨效果。磨机的主要构成：进料装置、出料装置、传动装置、滑履装置、回转装置、滑履轴承润滑装置。海螺公司的磨机尺寸是4.2X13m。在选粉的过程采用的是V型选粉机，与其相关的设备有稳流仓，循环风机，布袋收尘器，各种皮带输送机，变速机等等。同时成品水泥还需要通过实验分析测定水泥的早期强度以及终凝强度，净浆的强度及稠度等相关的指标，这些参数的反应将对原料的配比以及中控的操作起到一定的指导作用，使其对水泥高品质的生产有着重要的指导意义。

水泥生料配料计算Word

“水泥生料制备技术”课程任务书 院（系）材料工程系班级水泥112 部门任务四任务下达日期：2012 年05 月11 日 任务完成日期：2012 年05 月25 日 任务题目：生料的配料 主要内容和要求： 内容： 根据硅酸盐水泥性能的要求，利用所选择的原料，合理选择生料配料方案， 进行配料计算，为后续熟料煅烧过程中各种物理化学反应的顺利进行提供保障，并能降低煅烧过程的热耗，提高熟料的产量和质量。 要求 1、合理选择选择配料方案 熟料矿物组成及率值 2、配料计算 利用“第一任务原料的选择”中本组所选择的原料编制excel配料计算表 3、实施配料方案。 利用“2”中编制的配料计算表完成“1”中所选择配料方案。 4、技术经济要求。 描述配料对粉磨电耗，熟料煅烧的影响。 指导教师签字：胡家林备注：第二组提交立磨图片（至少50张）

均化好的生料就要进入下个生产环节，即哦你改过定量设备进入生料磨进行粉磨，而粉磨好的生料将要进行煅烧，如何使煅烧质量容易控制，烧出好的孰料，那么配料计算必不可少。下面将对配料过程进行演算并选择定量喂料设备。 一、配料方案 1、设计孰料率值：KH=0.9±0.02 n=2.5±0.1 p=1.7±0.1 热耗：3150kj/kg Q net,ar=25978kj/kg 2、原料与煤灰的化学组成 3、煤的工业分析

二、配料计算 1、运用尝试误差法在Excel 表计算出了配料比为： 则原料经过配料比后的加入量（%）为： 所以干基生料为： 2、孰料中煤灰掺入量（%） 12 .310025978100 7.253150100G =???=?=y y A Q S qA 则孰料中掺入煤灰的各氧化物组成 根据算出的煤灰掺入量，灼烧生料的加入量（%）为：

水泥厂的生料配料

水泥厂的生料配料

一水泥生产原料种类及大致用量 1 主要原料： 1钙质原料：以碳酸钙为主要成分的原料，是水泥孰料中CaO的主要来源。一顿孰料需1.4-1.5吨石灰质干原料，在生料中月占80%左右。 2硅铝质原料：含碱和碱土的铝硅酸盐，主要成分为SiO2，其次为AI2O3，少量Fe2O3，是水泥孰料中SiO2,AI2O3,Fe2O3的主要来源。一吨熟料约需0-3~0.4吨粘土质原料，在生料中占11~17%。 2 生料定义：由石灰质原料、粘土质原料、少量校正原料（有时还加入矿化剂、晶种等，立窑生产时还要加煤）按比例配合，粉磨到一定细度的物料。 3 生料分类：生料粉和生料浆两种。 （1）料粉：干法生产用的生料。一般水分≤1%。据生料中是否含煤又分为三种：白生料：出磨生料中不含煤。干法回转窑及采用白生料法煅烧的立窑用。 黑生料：出磨生料中含有煅烧所需的全部煤。采用全黑生料法煅烧的立窑用。半黑生料：出磨生料中只含有煅烧所需煤的一部分。采用半黑生料法煅烧的立窑用。 （2）生料浆：湿法生产所用的生料。一般含水分32%~40%左右。 二配料的原则（率值）及对熟料质量的影响 1、配料定义：根据水泥品种、原燃料品质、工厂具体生产条件等选择合理的 熟料矿物组成或率值，并由此计算所用原料及燃料的配合比，称为生料配料，简称配料。 2、配料的目的：根据原料资源情况，进行合理的配料，从而尽可能地充分 利用矿山资源确定个原料的配比。计算全厂的物料平衡，作为全厂工艺设计主机选型的依据。确定原料消耗比例改善物料易磨性和生料的易烧性，为窑磨创造良好的操作条件，达到优质，高产，低消耗的生产目的。 3 配料应遵循的基本原则： （1）烧出的熟料具有较高的强度和良好的物理化学性能。

水泥厂生产工艺流程简介

水泥厂生产工艺 水泥：凡细磨物料，加适量水后，成塑性浆状，即能在空气硬化，又能在水中硬化的水硬性胶凝材料，并能把沙石等材料牢固地胶结在一起的叫水泥。一般来讲，水泥行业生产的是硅酸盐水泥，硅酸盐水泥是一种细致的、通常为灰色的粉末，它由钙( 来自石灰石)、硅酸盐、铝酸盐( 黏土) 以及铁酸盐组成。 从烧成窑分有立窑（包括机立），旋窑（回转窑） 生料进窑的形态有干法、湿法，如果生料为浆体，就是湿法。 一般用日产多少吨来论 水泥按用途及性能分为： 1、通用水泥，一般土木建筑工程通常采用的水泥。通用水泥主要是指：GB175—1999、GB1344—1999和GB12958—1999规定的六大类水泥，即硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。 2、专用水泥，专门用途的水泥。如：G级油井水泥，道路硅酸盐水泥。 3、特性水泥，某种性能比较突出的水泥。如：快硬硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥、膨胀硫铝酸盐水泥。 水泥按其主要水硬性物质名称分为: （1）硅酸盐水泥，即国外通称的波特兰水泥；（2）铝酸盐水泥；（3）硫铝酸盐水泥；（4）铁铝酸盐水泥；（5）氟铝酸盐水泥；（6）以火山灰或潜在水硬性材料及其他活性材料为主要组分的水泥。 水泥按需要在水泥命名中标明的主要技术特性分为： （1）快硬性：分为快硬和特快硬两类； （2）水化热：分为中热和低热两类； （3）抗硫酸盐性：分中抗硫酸盐腐蚀和高抗硫酸盐腐蚀两类； （4）膨胀性：分为膨胀和自应力两类； （5）耐高温性：铝酸盐水泥的耐高温性以水泥中氧化铝含量分级。四、水泥命名的一般原则： 水泥的命名按不同类别分别以水泥的主要水硬性矿物、混合材料、用途和主要特性进行，并力求简明准确，名称过长时，允许有简称。 通用水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以混合材料名称或其他适当名称命名。 专用水泥以其专门用途命名，并可冠以不同型号。 特性水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以水泥的主要特性命名，并可冠以不同型号或混合材料名称。 以火山灰性或潜在水硬性材料以及其他活性材料为主要组分的水泥是以主要组分的名称冠以活性材料的名称进行命名，也可再冠以特性名称，如石膏矿渣水泥、石灰火山灰水泥等

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水泥生产中的原料说明 原料的成分和性能直接影响配料、粉磨、锻烧和熟料的质量，最终也影响水泥的质量。因此，了解和掌握原料的性能，正确地选择和合理地控制原料的质量，是水泥生产工艺中一个重要环节。生产硅酸盐水泥的主要原料是石灰质原料（主要提供氧化钙）和粘土质原料（主要提供氧化硅和氧化铝，也提供部分氧化铁）。我国粘土原料及煤炭灰分中一般含氧化铝较高，而含氧化铁不足，因此需要加入铁质校正原料。当粘土中氧化硅或氧化铝含量偏低时，可加入硅质或铝质校正原料。推荐阅读： 科帆供应水泥厂生产中所需的 制造水泥的原料应满足以下工艺要求： 1. 化学成分必须满足配料的要求，以能制得成分合适的熟料，否则会使配料困难，甚至无法配料。 2. 有害杂质的含量应尽量少，以利于工艺操作和水泥的质量。 3. 应具有良好的工艺性能，如易磨性、易烧性、热稳定性、易混合性，湿法生产时料浆的可泵性，半干法生产的成球性等。 ．石灰质原料 凡以碳酸钙为主要成分的原料都叫石灰质原料，主要有石灰岩、泥灰岩、白至、贝壳等。它是水泥生产中用量最大的一种原料，一般生产 It 熟料约需 1. 2^-1. 3t 石灰质干原料。

石灰岩是由碳酸钙所组成的化学与生物化学沉积岩，主要矿物是方解石，并含 有白云石，硅质（石英或健石）、含铁矿物和粘土质杂质，是一种具有微晶或 潜晶结构的致密岩石，中等硬度、性脆，纯的方解石含有 56ooCa0 和 44ooC0 ：，制造硅酸盐水泥用石灰石中氧化钙含量一般应不低于 48 ％，以免配料发生困难。 泥灰岩是碳酸钙和粘土质物质同时沉积所形成的均匀混合的沉积岩。泥灰岩中 氧化钙含量超过 45 ％，石灰饱和系数大于 0. 95 时，称为高钙泥灰岩，用它作原料时应加入粘土配合。若氧化钙含量小于 43. 5 ％，石灰饱和系数低于 0. 8 时，称为低钙泥灰岩，一般应与石灰石搭配使用。若氧化钙含量在％，其 率值也和熟料相近，则称为天然水泥岩，可直接用于烧成熟料，但自然界很少见。泥灰岩是一种较好的水泥原料，因为它含有的石灰岩和粘土已呈均匀状 态，易于锻烧，有利于提高的产量，降低燃料消耗，泥灰岩的硬度低于石灰 岩，所以它的易磨性较好，有利于提高磨机产量，降低粉磨电耗。 石灰石中的白云石

水泥厂生产工艺流程

水泥厂生产工艺流程图 2010-05-02 17:59 摘要: 　稍微了解水泥生产工艺的人，提到水泥的生产都会说到“两磨一烧”，它们即是：生料制备、熟料煅烧、水泥粉磨。就其中的一些工艺要求，本网站作一些收集、整理，提供给大家参考： 水泥：凡细磨物料，加适量水后，成塑性浆状，即能在空气硬化，又能

在水中硬化的水硬性胶凝材料，并能把沙石等材料牢固地胶结在一起的叫水泥。 一般来讲，水泥行业生产的是硅酸盐水泥，硅酸盐水泥是 一种细致的、通常为灰色的粉末，它由钙 ( 来自石灰石 )、 硅酸盐、铝酸盐 ( 黏土 ) 以及铁酸盐组成。在一个硅酸盐 水泥工厂中，水泥生产有以下几个主要阶段： 生料的准备 · 石灰石是水泥生产的主要原材料，大多数工厂都位于石 灰石采石场附近，以尽量降低运输成本。 · 通过爆破或者使用截装机来进行原料 ( 石灰石、页岩、 硅土和黄铁矿 ) 的提取。 · 原料被送至破碎机，在那里经过破碎或锤击变成碎块。 · 压碎的石灰石和其它原料通常覆盖储存，以防受外界环 境的影响，同时也可最大程度地减小灰尘。 · 在大多数情况下，采石场和水泥厂会需要分离的或单独 的电源设备。 生料磨 · 在生料磨车间，原料被磨得更细，以保证高质量的混合。 · 在此阶段使用了立磨和球磨，前者利用滚筒外泄的压力 将通过的材料碾碎，后者则依靠钢球对材料进行研磨。 · 至今为止，生料磨所消耗电能的大部分并未被用来破碎 材料，而是转化成了热能损耗。因此这里就存在一种经 济化的需求，希望能够对生料磨车间进行调节，将能量 损失保持在尽可能低的水平。 · 使用一种优化粉磨过程的电气自动化系统是很有必要的。 · 生料最终被运输到均化堆场进行储藏和进一步的材料混合。 熟料生产 · 熟料球形结块的直径必须在 0.32-5.0cm 范围之内，它们 是在原料之间的化学反应中产生的。 · 高温处理系统包括三个步骤：烘干或预热、煅烧 ( 一次 热处理，在其过程中生成氧化钙 ) 以及焙烧 ( 烧结 )。 · 煅烧是此工序中的核心部分。生料被连续地称重并送入 预热器最顶部的旋风分离器，预热器中的材料被上升的 热空气加热，在巨大的旋转窑内部，原料在 1450 摄氏 度下转化成为熟料。 · 熟料从窑头进入篦冷机进行热再生和冷却。冷却了的熟 料随后用盘式运输带传输到熟料料仓进行储存。

新型干法水泥生产工艺流程简述

典型的新型干法水泥生产工艺流程示意图

一、 水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、 石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。 2、 黏土质原料 黏土质原料主要提供水泥熟料中的2SIO 、32O AL 、及少量的32O Fe 。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、 校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的2SIO 含量不足，有的32O AL 和32O Fe 含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 （1） 硅质校正原料 含2SIO 80%以上 （2） 铝质校正原料 含32O AL 30%以上 （3） 铁质校正原料 含32O Fe 50%以上 二、 硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（S C 3）、硅酸二钙（S C 2）、铝酸三钙（A C 3）和铁铝酸四钙（AF C 4）组成。 三、 工艺流程 1、 破碎及预均化 （1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。 （2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。 意义： （1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。 （2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出

水泥生产流程图及指标控制

生产流程及控制指标 生产流程简介 一、水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%

以上是石灰石。 2、黏土质原料 天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 （1）硅质校正原料含80%以上 （2）铝质校正原料含30%以上 （3）铁质校正原料含50%以上 二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙和铁铝酸四钙组成。 三、工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程

中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。 意义： （1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。 （2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。 （3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。 （4）对黏湿物料适应性强。 （5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。 （6）自动化程度高。 2、生料制备 水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，

水泥生产用原料与配料

水泥生产用原料及配料（4课时） 第一节水泥生产用原燃材料及其控制 1、水泥生产用原料 1.1石灰质原料：以碳酸钙为主要成分石灰石、泥灰岩、贝壳等，另如电石渣、糖滤泥等工业废渣也可作为石灰质原料。石灰质原料是水泥生产的主要原料。一般要求石灰石Ca O＞45%，MgO＜3.0%，但在新型干法水泥生产中，采用了石灰石预均化、生料均化等措施，为低品位石灰石的利用提供了保证，使得CaO含量在42%左右，MgO 含量在3%-5%的底品位石灰石也能应用于水泥生产。 1.2粘土质原料：主要以含SiO2及少量AL2O3、Fe2O3的原料。天然粘土质原料有黄土、粘土、砂岩、河沙等，此外还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。粘土质原料一般SiO2＞55%。 1.3校正原料：当石灰质原料和粘土质原料配料不能满足配料方案要求时，或SiO2或AL2O3或Fe2O3含量不足时，根据所缺成分，分别采用相应的校正原料。因此校正原料分为，（1）硅质校正原料，例如砂岩；（2）铝质校正原料，如煤矸石、粉煤灰、铝矾土；（3）铁质校正原料，如天然低品位铁矿石，硫酸渣、钢渣等工业废渣。 2、水泥生产用燃料 2.1燃料在水泥生产中作用：一是提供熟料煅烧及物料烘干所需要的热量；二是燃料燃烧后所剩煤灰等作为原料掺到熟料及水泥中去。 2.2煤的分类及组成 水泥工业生产一般用煤作为燃料，此外在窑升温过程中及投料初始会使用很少一部分柴油。 （1）煤的分类：根据埋藏时间及碳化程度不同，可分为泥煤、褐煤、烟煤、无

烟煤。 （2）煤的组成：分析燃料的组成通常有元素分析法和工业分析法。 根据元素分析，煤由碳（C）、氢（H）、氧（O）、氮（N）、硫（S）五种元素和水分、灰分组成。 根据工业分析，煤由挥发份（V）、固定碳(C)、灰分(A)、水分(W)组成。其中煤的灰分，是煤燃烧后剩余的矿物杂质，其主要化学成分为SiO2、AL2O3、Fe2O3、CaO、MgO ，另外还有少量的K2O、Na2O、SO3。 收到基（ar）：以收到状态的煤为基准。 空气干燥基（ad）：与空气湿度达到平衡状态的煤为基准。 干燥基（d）：以假想无水状态的煤为基准。 干燥无灰基（daf）：以假想无水、无灰状态的煤为基准。 （4）煤的发热量 A、定义 煤的发热量指单位质量的煤燃烧放出的热量，单位为cal/kg、kJ/kg（国际标准单位），1cal/g=4.18J/g。 B、标准煤，为了比较各类燃料，规定低位发热量（收到基）为29270k/kg （7000cal/kg）的煤为标准燃料。 3、入机原燃材料预均化 原燃材料均化、搭配是稳定生料、熟料及水泥质量的重要措施之一，是质量工作的重点和根本。 3.1原燃材料预均化原理 A、预均化技术就是在原燃材料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备储存与均化的功能。

水泥生产中的原料说明

水泥生产中的原料说明 原料的成分和性能直接影响配料、粉磨、锻烧和熟料的质量，最终也影响水泥的质量。因此，了解和掌握原料的性能，正确地选择和合理地控制原料的质量，是水泥生产工艺中一个重要环节。生产硅酸盐水泥的主要原料是石灰质原料（主要提供氧化钙）和粘土质原料（主要提供氧化硅和氧化铝，也提供部分氧化铁）。我国粘土原料及煤炭灰分中一般含氧化铝较高，而含氧化铁不足，因此需要加入铁质校正原料。当粘土中氧化硅或氧化铝含量偏低时，可加入硅质或铝质校正原料。推荐阅读：科帆解说水泥孰料在回转窑中的形成过程 科帆供应水泥厂生产中所需的水泥成套设备 制造水泥的原料应满足以下工艺要求： 1. 化学成分必须满足配料的要求，以能制得成分合适的熟料，否则会使配料困难，甚至无法配料。 2. 有害杂质的含量应尽量少，以利于工艺操作和水泥的质量。 3. 应具有良好的工艺性能，如易磨性、易烧性、热稳定性、易混合性，湿法生产时料浆的可泵性，半干法生产的成球性等。 ．石灰质原料 凡以碳酸钙为主要成分的原料都叫石灰质原料，主要有石灰岩、泥灰岩、白至、贝壳等。它是水泥生产中用量最大的一种原料，一般生产 It 熟料约需 1. 2^-1. 3t 石灰质干原料。 石灰岩是由碳酸钙所组成的化学与生物化学沉积岩，主要矿物是方解石，并含有白云石，硅质（石英或健石）、含铁矿物和粘土质杂质，是一种具有微晶或潜晶结构的致密岩石，中等硬度、性脆，纯的方解石含有 56ooCa0 和 44ooC0 ：，制造硅酸盐水泥用石灰石中氧化钙含量一般应不低于 48 ％，以免配料发生困难。 泥灰岩是碳酸钙和粘土质物质同时沉积所形成的均匀混合的沉积岩。泥灰岩中氧化钙含量超过 45 ％，石灰饱和系数大于 0. 95 时，称为高钙泥灰岩，用

硅酸盐水泥的原料及其准备(一)参考模板

综述：生产硅酸盐水泥熟料的原料主要是：石灰质原料：主要提供CaO； 粘土质原料：主要提供SiO 2、Al 2 O 3 、以及少量Fe 2 O 3 ； 校正原料：补充某些不足的成分，分硅质校正原料、铝质校正原料、铁质校正原料三种。 实际生产过程中，根据具体生产情况有时还需加入一些辅助材料，如矿化剂、助熔剂、晶种、助磨剂等。水泥磨中还要加入缓凝剂，混合材料等。 料耗：生产1t熟料所消耗的生料量。一般为1.6t/t左右，其中石灰质原料约占80%左右，粘土质原料约占10%~15%。 1 石灰质原料 1.1 定义： 石灰质原料：凡是以碳酸钙为主要成分的原料都属于石灰质原料。分天然的和人工的（即工业废渣）两类，水泥生产中常用的是含有CaCO 3 的天然矿石。 1.2 种类及性质 常用的天然石灰质原料有：石灰岩、泥灰岩、白垩、大理岩、海生壳类等。我国常用的是石灰岩（俗称石灰石），泥灰岩，个别小厂用白垩或贝壳。

可以部分替代石灰石的工业废渣主要有：矿渣、镁渣等。

（一）石灰石：是由碳酸钙组成的化学与生物化学沉积岩。 主要矿物：为方解石（CaCO 3）微粒组成，并常含有白云石（CaCO 3 ·MgCO 3 ）、石 英（结晶SiO 2）、燧石（又称玻璃质石英、火石，主要成分为SiO 2 ，属结晶SiO 2 ） 粘土质及铁质等杂质。 CaO含量：纯石灰石含CaO56%，烧失量为44%，随杂质含量增加CaO含量减少。含水量：一般不大于1.0%，具体值随气候而异。含粘土杂质越多，水分越高。（二）泥灰岩：是碳酸钙和粘土物质同时沉积所形成的均匀混合的沉积岩，属石灰岩向粘土过渡的中间类型岩石。是一种极好的水泥原料。 分类：高钙泥灰岩：CaO≥45% 低钙泥灰岩：CaO＜45% 有些地方产的泥灰岩成分接近制造水泥的原料，可直接烧制水泥，称天然水泥岩。主要矿物：方解石 （三）白垩：是海生生物外壳与贝壳堆积而成的，富含生物遗骸，主要由隐晶或无定形细粒疏松的碳酸钙所组成的石灰岩。 主要成分：碳酸钙，含量80%~90%，甚至高于90%。 性能：易于粉磨和煅烧，是立窑水泥厂的优质石灰质原料。 1.3 石灰质原料的选择 1.3.1 石灰质原料的质量要求 石灰质原料使用最广泛的是石灰石，其主要成分是CaCO 3 ，纯石灰石的CaO最高 含量为56%，其品位由CaO含量确定。有害成分为MgO、R 2O、（Na 2 O、K 2 O）和游 离SiO 2 。一般要求如下： (1) 搭配使用； (2) 限制MgO含量；（白云石是MgO的主要来源，含有白云石的石灰石在新敲开的断面上可以看到粉粒状的闪光） (3) 限制燧石含量；（燧石含量高的石灰岩，表面常有褐色的凸出或呈结核状的夹杂物。） (4) 新型干法水泥生产，还应限制K 2O、Na 2 O、SO 3 、Cl-等微量组分。 白云石、石灰石的判定方法： 用10%盐酸滴在白云石上有少量的气泡产生，滴在石灰石上则剧烈地产生气泡。 2 粘土质原料

水泥方面配料公式计算

配料机计算公式 1. 由化学组成计算各率值 石灰饱和系数KH= 2332328.27.035.065.1SO SO O Fe O Al CaO ---(p>0.64) = 2332328.27.07.01.1SiO SO O Fe O Al CaO ---(p<0.64) 硅酸率n= 3232O Fe O Al SiO + 铝氧率p=3 232O Fe O Al 2. 由化学组成计算矿物组成 硅酸三钙(C 3S)=3.8SiO 2(3KH-2) =4.07CaO-7.6SiO 2-6.72Al 2O 3-1.43Fe 2O 3 硅酸二钙(C 2S)=8.6SiO 2(1-KH) =8.6SiO 2+5.07Al 2O 3+1.07Fe 2O 3-3.07CaO 铝酸三钙(C 3A)=2.65(Al 2O 3-0.64Fe 2O 3) 铁铝酸四钙(C 4AF)=3.04Fe 2O 3(p>0.64) =4.77Al 2O 3 铁酸二钙(C 2F)=1.7(Fe 2O 3-1.57Al 2O 3) 硫酸钙(CaSO 4)=1.7SO 3 3. 由矿物组成计算各率值 KH= S C S C S C S C 23233256.18838.0++ n=AF C A C S C S C 43230464.24341.13254.1++

p=AF C A C 431501.1+0.6383 4. 由矿物组成计算化学组成 SiO 2=0.2631C 3S+0.3488C 3S Al 2O 3=0.3773C 3A+0.2098C 4AF Fe 2O 3=0.3286C 4AF CaO=0.7369C 3S+0.6512C 2S+0.6227C 3A+0.4616C 4AF+0.4119CaSO 4 SO 3=0.5881CaSO 4 5. 由各率值计算化学组成 Fe 2O 3=35.165.2)1)(18.2(++++∑ p n p KH Al 2O 3=pFe 2O 3 SiO2=n(Al 2O 3+Fe 2O 3) CaO=∑-(SiO 2+Al 2O 3+Fe 2O 3) 式中∑=Fe 2O 3+Al 2O 3+SiO 2+CaO

关于水泥用原材料使用管理办法

关于水泥用原材料使用 管理办法 第一章总则 水泥用原材料的管理工作是水泥企业生产管理的重要环节，直接影响水泥粉磨系统的安全生产和企业的经济效益，水泥磨用原材料水分控制直接影响水泥磨的台时产量和电耗，同时对水泥质量带来一定的影响。为了进一步强化原材料管理工作，确保入磨材料水分在合理的范围内，稳定水泥磨机生产连续性，提高磨机台时产量，降低水泥磨电耗，特制订本监督管理办法。 第二条本办法适用于水泥用原材料的验收和使用。 第二章细则内容 一、工作程序： （一）原材料进厂管理 1）严控进厂水泥用玄武岩废石（2）水份，外观水份大物料不许进入水泥混合材堆场，卸载到石灰石堆场，生料配料使用。 2）进堆棚储存的干矿渣、玄武岩废石（2）、玄武岩废石等混合材干料，用于生产PC32.5水泥，水份大物料不许入堆棚。 3）无特殊情况，雨天不安排混合材进厂； 4）水泥分厂负责安排水泥用原材料的堆放场地。 （二）材料场地管理 1）每天疏通混合材堆放场地排水沟，防止地面积水带入原材料中； 2）玄武岩废石和干矿渣按照质控处配料比例要求搭配混合，混合前要保证地面无积水，雨天不得在堆场露天搭配，直接按比例进下料斗； 3）疏通排水沟工作由水泥分厂原材料管理岗位人员负责，装载机配合。（三）材料使用管理 1）生产PC32.5水泥时，使用堆棚内干燥的玄武岩废石（2），如使用堆场干燥的物料必须由生产处和分厂管理人员现场确认后才能使用。 2）堆场物料上料时，堆场有积水或雨天上料，先铲上部物料，下部物料起堆控干水份后再上料。 3）堆场管理人员按照进料要求指挥装载机进料并监控装载机进料情况，进料配比有变化时及时提出。

4）原材料外观水份变化大，水泥粉磨系统有堵料倾向时，水泥分厂管理人员要及时向质控处通报，质控处按照各种材料的综合水分及时调整配比，防止粉磨系统堵料； 二、考核办法 1、凡没有按照本细则执行的人员和单位，一次处罚100元，当月第二次起加倍处罚； 2、对装载机的处罚按照装载机管理办法执行； 3、生产技术处调度负责监督，考核。 本管理办法从下发之日起执行。 生产技术处 二0一五年四月十五日

水泥制品生产工艺

（1）钢筋骨架制作：在钢筋骨架成型架上，按照图纸配筋要求，按欲制作的钢筋骨架环筋内径的实际尺寸，调整成型架的外径，并按照环筋螺距在支撑架上作好等距标记。完全采用人工绑扎成型钢筋骨架时，其纵筋必须采用冷轧带肋钢筋，同时企口两端必须采用人工电弧焊加固，以防止环向钢筋受到混凝土下落冲击而移位（滚焊时应根据电流大小控制焊绕速度，以免或过绕。遇有开焊点处，应用绑扎牢固）。 （2）模具组装：插口圈涂刷机油，并设置开缝螺栓，以使蒸养过的插口圈内侧与管子插口之间间隙，脱插口圈时不至于损坏管子插口。外模内壁均匀涂刷清洁机油，在钢筋骨架外面进行合模，连接合缝螺栓，并注意防止合缝中夹住钢筋头。按顺序紧固合缝连接螺栓，紧固力度要适度，既要防止合缝漏浆，又要避免造成模具失圆，为使后期插口圈顺利装入外模顶端，两侧合口处上部的两条螺栓暂时避免大力紧固，留待插口圈就位后，再补充紧固。 （3）混凝土制备：混凝土投料顺序要合理，搅拌时间充足，水灰比准确，保证和易性。第一盘搅拌时适当多加入部分水，以补充搅拌机、管模吸收部分水分而造成管子表面混凝土偏干而出现蜂窝、麻面。搅拌时间不低于2分钟（使用单、双滚筒式搅拌机进行搅拌），冬季生产必须有保温措施，砂、石不允许有冻块。水灰比要控制准确，坍落度过大会造成混凝土振动离析。形成灰浆上浮，管子开裂；坍落度过小会使振动难度加大，形成空洞，管子局部不密实。 （4）管子成型：悬辊成型分喂料和净辊压二个阶段。管模中心线

应对准辊轴，缓慢平稳套入，防止管模及风装钢筋骨架和门架、辊轴相互碰撞与刮蹭；关闭悬辊机门架并锁紧后，方可将模型轻落到辊轴上。喂料时，控制料流均匀，连续无间断或进退一次完成，不前后往返，不断续补料，避免混凝土在管内堆积，以克服管模因局部偏厚而跳动，防止由此造成管壁混凝土开裂、塌落和钢筋骨架受力不均匀而露筋。喂料量应控制在压实后混凝土比挡圈超厚3～5mm。 （5）产品蒸养、脱模存放、检验：成型的管子放入蒸养池加池盖进行养护，（蒸养温度控制在80～85℃）；为避免管子混凝土酥裂，在管子成型初期要保证管子静停时间，在管子蒸养初期缓慢放汽、逐渐升温，严格按照静停-升温-恒温-降温（自然降温）对管子进行养护。 管子起吊使用机械设备及人工辅助来起吊，管子起吊后在空中保持管子平稳。管子吊至宽敞场地后，缓慢放下使管子呈水平状态存放。脱模后的管子应检查外观质量，有外观缺陷的管子应及时进行修补。管子要经常洒水继续养护，并用膜覆盖，继续养护一周以上时间，防止混凝土干裂。（冬季生产不允许洒水养护。） 产品出厂检验项目：混凝土抗压强度、外观质量、尺寸偏差、内水压力、外压检验等，产品质量检验合格后方可出厂。

水泥原料的选择

绵阳职业技术学院 水泥生料制备 《水泥原料项目报告书》 第4组 指导教师:胡家林 项目负责人：雷小玲 成员：何旺吴文梁陈玉超庄露萍

绵阳职业技术学院 “水泥生料制备” 院（系）材料工程系班级水泥122 部门第四组 任务下达日期： 2013 年 03 月 11 日 任务完成日期： 2013 年 06 月 19 日 任务题目：生产出水泥熟料煅烧所需要的合格生料 主要内容和要求： 内容： 以生料粉磨工艺为中心，以原料破碎、生料粉磨、烘干、选粉、收尘、输送为主线，掌握水泥原料加工作业岗位所必须的基本知识（工艺过程、设备工作原理、结构、主要参数、性能）和技能（设备应用选型、操作控制、维护管理、故障判断及处理），并根据原料成分变化、产品要求和测试结果，正确分析和解决生产过程的实际问题，为日产熟料 3200 吨生产线提供所需要的合格生料。要求: 1、设计出合理的水泥生料制备工艺及过程； 2、合理选择水泥生料制备设备； 3、合理选择相关的附属设备； 4、原料加工作业必须满足优质、高产、低耗、环保等技术经济要求 水泥原材料选择项目负责人： 雷小玲——汇总 组员: 陈玉超——选择合适制备硅酸盐水泥生料要求的原料。 吴文梁——分析所选原料对资源利用、环境保护的影响。 何旺——对所选择的原料进行物理化学特性分析并对原料的质量进行评价。 庄露萍——根据分析结果，简要说明所选原料对生料制备、熟料煅烧的影响。

任务书内容 一、硅酸盐水泥生料的原料选择： 1、石灰质原料： （一）石灰石： 是由碳酸钙组成的化学与生物化学沉积岩。 主要矿物：方解石（CaCO 3），并常含有白云石（CaCO 3·MgC O 3）、石英（结晶SiO 2）、粘土质及铁质等杂质。 CaO 含量：纯石灰石含CaO56%，烧失量为44%，随杂质含量增加CaO 含量减少。 含水量：不大于1.0%，含粘土杂质越多，水分越高。 （二）石灰石的质量分析 石灰石其主要成分是CaCO 3，纯石灰石的CaO 最高含量为56%，其品位由CaO 2、 粘土质原料 (一)页岩:是一种沉积岩成分复杂但都具有薄页状和薄片层状的节理主要是由粘土沉积经压力和温度形成的岩石。 1、n 、p 值要适当。 2、尽量不含碎石、卵石，粗砂含量应小于5%。 3、旋窑生产时对可塑性不做要求。 3、校正原料 ① 铁质校正原料：补充生料中Fe2O3的不足，主要为硫铁矿渣和铅矿渣。

《水泥厂配料计算》

一、物料平衡式：（不考虑生产损失） 1、干石灰石+干粘土+干铁粉=干生料 2、灼烧石灰石+灼烧粘土+灼烧铁粉=灼烧生料=熟料 3、灼烧生料+煤灰（掺入熟料中的）=熟料 4、熟料的率值 KH=(C-1.65*A-0.35F)/2.8S SM=S/(A+F) IM=A/F 2.5 熟料的率值 一、石灰饱和系数： 公式：KH= 2 3 2328.235.0065.1SiO O Fe Al CaO -- 意义：水泥熟料中的总CaO 含量扣除饱和酸性氧化物所需要的氧化钙后，所剩下的与二氧化硅化合的氧化钙的含量与理论上二氧化硅全部化合成硅酸三钙所需要的氧化钙含量的比值。简言之。KH 表示熟料中二氧化硅被氧化钙饱和成硅酸三钙的程度。 取值：0.87~0.96 二、硅 率: 公式: n(SM)= 含义: 反映了熟料中硅酸盐矿物、 熔剂、矿物的相对含量。 取值： 三、铝 率: 公式: p(IM)= 3 23 2O Fe O Al 含义：说明熟料中C3A 、C4AF 的相对含 量。 反映液相的性质。(C3A 产生的液相粘度大；C4AF 产生的液相粘度小.) 取值：0.9~1.9 配料计算 配料方法 1、尝试误差法 先按假定的原料配合比计算熟料的组成。若计算结果不符合要求，则调整原料的配合比再进行重复计算直至符合要求为止。 2、递减试凑法 从假定的熟料化学成分中依次递减假定配分比的原料组分，试凑至符合要求为止。 3、酸碱滴定法 根据已确定的生料碳酸盐滴定值和实际测得石灰石、粘土的滴定值按规定的公式作简单的计算，较快地得出各种原料的配合比 4、烧失量法 水泥生料的烧失量一般为34～36%。预先确定的生料烧失量数，按实测石灰石烧失量及实测粘土烧失量，计算原料的配合比。 配料计算实例 已知原料、燃料的有关分析数据如表4－10、4－11，假设用窑外分解窑以三种原料配合进行生产，要求熟料的三个率值为：KH ＝0.89±0.02、SM ＝2.1±0.1、IM ＝1.3±0.1，单位熟料热耗为q=3350kj/kg 熟料，试计算原料的配合比。 原料与煤灰的化学成份 表4－10 32322O Fe O Al SiO +

硅酸盐水泥的生产原料、工艺流程参考模板

硅酸盐水泥生产的原料 聚煤网2014-05-23 15:12:12 浏览11 1.硅酸盐水泥的主要成分 硅酸三钙（3CaO?SiO2）、硅酸二钙（2CaO?SiO2）、铝酸三钙（3CaO?AI2O3）、铁铝酸四钙（4CaO?AI2O3?Fe2O3）其中：CaO 62～67%； SiO2 20～24%； AI2O3 4～7%； Fe2O3 2～6%。 2.硅酸盐水泥生产的主要原料 (1) 石灰质原料： 以碳酸钙为主要成分的原料，是水泥熟料中CaO的主要来源。如石灰石、白垩、石灰质泥灰岩、贝壳等。一吨熟料约需1.4～1.5吨石灰质干原料，在生料中约占80%左右。石灰质原料的质量要求 品位 CaO（%） MgO（%） R2O（%） SO3（%）燧石或石英（%） 一级品＞48 ＜2.5 ＜1.0 ＜1.0 ＜4.0 二级品 45～48 ＜3.0 ＜1.0 ＜1.0 ＜4.0 (2)粘土质原料： 含碱和碱土的铝硅酸盐，主要成分为SiO2，其次为AI2O3，少量Fe2O3，是水泥熟料中SiO2、AI2O3、Fe2O3的主要来源。粘土质原料主要有黄土、粘土、页岩、泥岩、粉砂岩及河泥等。一吨熟料约需0.3～0.4吨粘土质原料，在生料中约占11～17%。粘土质原料的质量要求 品位硅酸率铁率 MgO（%） R2O（%） SO3（%）塑性指数 一级品 2.7～3.5 1.5～3.5 ＜3.0 ＜4.0 ＜2.0 ＞12 二级品 2.0～2.7或3.5～4.0 不限＜3.0 ＜4.0 ＜2.0 ＞12 一般情况下SiO2含量60～67%，AI2O3含量14～18%。 (3)主要原料中的有害成分 ① MgO：影响水泥的安定性。水泥熟料中要求MgO＜5%，原料中要求MgO＜3%。 ②碱含量（K2O、Na2O）：对正常生产和熟料质量有不利影响。水泥熟料中要求R2O＜1.3%，原料中要求R2O＜4%。 ③ P2O5：水泥熟料中含少量的P2O5对水泥的水化和硬化有益。当水泥熟料中P2O5含量在 0.3%时，效果最好，但超过1%时，熟料强度便显著下降。P2O5含量应限制。 ④ TiO2：水泥熟料中含有适量的TiO2，对水泥的硬化过程有强化作用。当TiO2含量达0.5～ 1.0%，强化作用最显著，超过3%时，水泥强度就要降低。如果含量继续增加，水泥就会溃裂。因此在石灰石原料中应控制TiO2＜ 2.0%。 3. 硅酸盐水泥生产的辅助原料 (1)校正原料