如何确定冲裁模间隙值

如何确定冲裁模间隙值？

2011-01-17 15:25

间隙对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命等都有很大的影响。但很难找到一个固定的间隙值能同时满足冲裁件质量最佳、冲模寿命最长，冲裁力、最小等各方面的要求。因此，在冲压实际生产中，主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑，给间隙规定一个范围值。模具制造网只要间隙在这个范围内，就能得到质量合格的冲裁件和较长的模具寿命。这个间隙范围就称为合理间隙，这个范围的最小值称为最小合理间隙（Zmin），最大值称为最大合理间隙（Zmax）。模具制造网考虑到在生产过程中的磨损使间隙变大，故设计与制造新模具时应采用最小合理间隙Zmin。

确定合理间隙值有理论法和经验确定法两种。

一般冲压加工的材料的厚度在2mm以内的冲裁模的间隙值可以取

10%以下，如果要求毛刺小的话，可以取到5%左右（双边间隙）。

1 冲裁模间隙与模具寿命

在传统设计中总是尽量选用较小间隙,因为模具在使用过程中,间

隙会逐渐变大。在满足产品技术要求的情况下,适当取大间隙可提高

模具寿命。如冲裁1.5mm厚的低碳钢板￠22mm，凸凹模间隙取料厚

的8％时，冲8100件就因毛刺过大而刃磨；间隙取料厚20％时，冲

51300件才刃磨，模具寿命可提高6倍。不同材料的模具凸凹模间隙

也不尽相同。

1．理论确定法

主要是根据凸、凹模刃口产生的裂纹相互重合的原则进行计算。图2.3.2所示为冲裁过程中开始产生裂纹的瞬时状态，模具制造网根据图中几何关系可求得合理间隙Z为

图2.3.1 冲裁模间隙

图 2.3.2 冲裁产生裂纹的瞬时状况

上式可看出，合理间隙Z与材料厚度t、凸模相对挤入材料深度、裂纹角有关，而及又与材料塑性有关，见表2.3.1。因此，模具制造网影响间隙值的主要因素是材料性质和厚度。材料厚度越大，塑性越低的硬脆材料，则所需间隙Z 值就越大；材料厚度越薄，塑性越好的材料，则所需间隙Z值就越小。模具制造网由于理论计算法在生产中使用不方便，故目前广泛采用的是经验数据。

2．经验确定法

根据研究与实际生产经验，间隙值可按要求分类查表确定。模具制造网对于尺寸精度、断面质量要求高的冲裁件应选用较小间隙值（表2.3.2），这时冲裁力与模具寿命作为次要因素考虑。对于尺寸精度和断面质量要求不高的冲裁件，模具制造网在满足冲裁件要求的前提下，应以降低冲裁力、提高模具寿命为主，选用较大的双面间隙值（表2.3.3）。可详见GB/T16743-1997。

需要指出的是,当模具制造网模具采用线切割加工，若直接从凹模中制取凸模，此时凸、凹模间隙决定于电极丝直径、放电间隙和研磨量，但其总和不能超过最大单面初始间隙值。（表2.3.2）。可详见GB/T 16743-1997.

注：

1．初始间隙的最小值相当于间隙的公称数值。

2．初始间隙的最大值是考虑到凸模和凹模的制造公差所增加的数值。

3．在使用过程中，由于棋具工作部分的磨损，间隙将有所增加，因而间隙的使用最大数值会超过表列数值。

4．为碳的质量分数，用其表示钢中的含碳量。

注：冲裁皮革、石棉和纸板时，间隙取08钢的25％。

需要指出的是,当模具制造网模具采用线切割加工，若直接从凹模中制取凸模，此时凸、凹模间隙决定于电极丝直径、放电间隙和研磨量，但其总和不能超过最大单面初始间隙值。

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表1选取k值用如下公式计算：

F=kLtτ

式中F------冲裁力，N

k------冲裁力系数，与凸、凹模间隙有关，见表1

L------冲裁件周边长度，mm

t-------材料的厚度，mm

τ-------材料的剪切强度，MPa

表1 冲裁力系数k的取值

对于要求不太高的冲件，凸、凹模尽量选用大间隙，冲件虽然是略微凹曲的圆台形体但却减小了冲裁力。

3 冲裁模间隙的有效条件

对凸、凹模间隙的分析是在满足下列条件是进行的：

（1）凸模及凹模合理的同心度。

（2）沿冲裁刃口线间隙分布均匀。

（3）冲床滑块运动时不影响凸、凹模的同心度。

（4）冲床工作台牢固平整。

（5）刃口锋利，保证光洁度。

4 冲裁模间隙适当加大的好处

（1）防止粘模，降低了对润滑的要求。

粘模是由严重摩擦发热而引起的，粘模后粗糙的模具刃口使冲

件断面上拉出毛刺，磨损更加严重，很块使模具进入恶性循环，因而模具很快报废。

（2）避免了易于发生凹模胀裂现象。

（3）冲件不再堵塞在凹模洞口，因此，可采用直刃口凹模增加有效刃口。

（4）直刃口凹模使线切割加工成为可能。

线切割后的凸、凹模侧面有0.1 mm左右的脆性超硬层，加大间隙后减小了磨损，保护了超硬层，进一步提高了模具寿命。

（5）减小了“啃刃”现象。

凹模刃口积聚的冲件越多，凸模附近载荷越大，凸模受压过大而发生失稳弯曲时就出现凸凹模的啃刃现象。一般在设计中校核凸模强度时往往只考虑冲裁力而忽视很大的附加推件力。加大间隙后基本上消除了附加推件载荷。

（6）降低了卸料力，避免了庞大的弹性卸

冲裁模工艺设计教材

冲裁模课程设计说明书 题目：冲裁模设计 指导老师 姓名： 班级： 学号： 作业内容 图示连接板冲裁零件，材料为10钢，厚度为2mm，该零件年产量20万件，冲压设备初选为250kN开式压力机，要求： 1.冲裁件工艺性分析。 2.选择模具的结构形式。 3.设计排样，画排样图。 4.进行必要的工艺计算。冲压力、凸凹模间隙及尺寸等 5.选择与确定模具的主要零部件的结构。 包括：定位、导向、卸料、支撑结构 6.选择压力机，校核模具闭合高度及压力机有关参数。 7.绘制模具总图。 1.冲裁工艺分析

冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。良好的冲裁工艺性是指能用普通冲裁方法，在模具寿命和生产效率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。当然工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的实应性的主要因素。根据这一要求对该零件进行工艺分析。 1.1 几何形状 该冲裁件外形简单，形状规则，且成几何中心对称。 1.2 冲裁件的外形和内孔没有尖角。 1.3 冲孔的尺寸适宜。冲孔的直径d 1.3t ≥；1.3t=1.3x2= 2.6小于8.5mm 满足条件。 1.4 最小孔距、孔边距经应满足a 2t ≥，经计算零件的孔边距为5.75mm 大于最小孔边距2t=2x2=4mm 、孔距为40mm 明显足够。 1.5 材料 10钢属于碳素钢，查附表可知其屈强比较小，延伸率较高，具有良好的冲压性能。 1.6冲裁件的精度和断面粗糙度 由于零件内外形尺寸均未注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸公差，经查公差表得各尺寸公差分别为： 零件的外形尺寸：00.5220- 0 0.4314- 零件的空尺寸：0.3608.5+ 工艺性分析的结论：此零件适合冲裁 2.模具结构形式的选择 2.1 确定冲压工艺方案 确定方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包

冲裁模间隙值的设定 冲裁工艺与冲裁模设计

冲裁模间隙值的设定冲裁工艺与冲裁模设计 核心提示：由以上分析可见，间隙对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命等都有很大的影响。但很难找到一个固定的间隙值能同时满足冲裁件质量最佳、冲模寿命最长，冲裁力、最小等各方面的要求。因此，在冲压实际生产中，主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑，… 由以上分析可见，间隙对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命等都有很大的影响。但很难找到一个固定的间隙值能同时满足冲裁件质量最佳、冲模寿命最长，冲裁力、最小等各方面的要求。因此，在冲压实际生产中，主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑，给间隙规定一个范围值。只要间隙在这个范围内，就能得到质量合格的冲裁件和较长的模具寿命。这个间隙范围就称为合理间隙，这个范围的最小值称为最小合理间隙（Zmin），最大值称为最大合理间隙（Zmax）。考虑到在生产过程中的磨损使间隙变大，故设计与制造新模具时应采用最小合理间隙Zmin。确定合理间隙值有理论法和经验确定法两种。 1．理论确定法 主要是根据凸、凹模刃口产生的裂纹相互重合的原则进行计算。图2.3.2所示为冲裁过程中开始产生裂纹的瞬时状态，根据图中几何关系可求得合理间隙Z为 图2.3.1 冲裁模间隙图 2.3.2 冲裁产生裂纹的瞬时状况 上式可看出，合理间隙Z与材料厚度t、凸模相对挤入材料深度、裂纹角有关，而及又与材料塑性

有关，见表2.3.1。因此，影响间隙值的主要因素是材料性质和厚度。材料厚度越大，塑性越低的硬脆材料，则所需间隙Z值就越大；材料厚度越薄，塑性越好的材料，则所需间隙Z值就越小。由于理论计算法在生产中使用不方便，故目前广泛采用的是经验数据。 2．经验确定法 根据研究与实际生产经验，间隙值可按要求分类查表确定。对于尺寸精度、断面质量要求高的冲裁件应选用较小间隙值（表2.3.2），这时冲裁力与模具寿命作为次要因素考虑。对于尺寸精度和断面质量要求不高的冲裁件，在满足冲裁件要求的前提下，应以降低冲裁力、提高模具寿命为主，选用较大的双面间隙值（表2.3.3）。可详见GB/T16743-1997。 需要指出的是,当模具采用线切割加工，若直接从凹模中制取凸模，此时凸、凹模间隙决定于电极丝直径、放电间隙和研磨量，但其总和不能超过最大单面初始间隙值。（表2.3.2）。可详见GB/T 16743-1997.

钣金成形课程设计说明书

钣金成形课程设计说明书 固定垫板冲裁模具设计 院系 专业 班号 学号 姓名 指导教师

固定垫板冲裁模具设计 摘要:本次课程设计是固定垫板冲裁模具设计，零件结构简单对称，料厚较小，设计者将其设计为级进模模具，主要分为冲孔-冲孔-落料-冲孔四道工序。此说明书以图文并茂的方式对此零件的模具设计加以介绍，主要叙述了从零件的工艺性分析到模具结构的设计、工艺计算、冲模结构的设计以及主要零件设计等，直到最后的模具装配图、零件图、排样图等一系列的设计过程。 关键词：垫板、级进模、冲孔、模具、设计

目录 1.冲裁件工艺性分析和方案拟定 (6) 1.1零件的工艺分析 (6) 1.2 确定合理冲压工艺方案 (6) 2.毛坯排样类型选择 (7) 3.零件排样分析 (7) 3.1工序排样类型 (8) 3.2确定冲裁位置 (8) 3.3零件排样样图 (8) 3.4确定步距大小 (9) 3.5计算条料宽度 (10) 3.6条料尺寸及步距精度 (11) 4.冲裁力的计算 (11) 4.1冲裁力的分类及计算步骤 (11) 4.2模具压力中心的确定 (12)

5.冲裁模刃口尺寸计算 (12) 5.1落料凸、凹模刃口尺寸计算 (12) 5.2冲孔凸、凹模刃口尺寸计算 (16) 6.模具工作零件设计 (17) 6.1凹模外形尺寸确定 (17) 6.2凹模孔结构形式 (18) 6.3落料凸模长度的确定 (18) 7.其他装置设计及标准件选择 (18) 7.1工作单元结构 (18) 7.2卸料装置设计 (19) 7.3定位定距装置设计 (19) 7.4导正销装置设计 (19) 7.5送料机构与出件方式 (19) 7.6模具零件的固定 (20) 7.7模架的选择 (20) 7.8模柄的选择 (20) 7.9模板基本尺寸确定 (20) 7.10模具凸模的强度和刚度校核 (21) 8.模具的装配图及部分零件图 (22) 9.总结 (22) 10.参考文献 (22)

冷冲压模具说明书

课程设计 冷冲压模具说明书 目录 第一章设计任务————————————————3 1.1零件设计任务———————————————3 1.2分析比较和确定工艺方案——————————3 第二章计算冲裁压力、压力中心和选用压力机———5 2.1排样方式的确定及材料利用率计算——————5 2.2计算冲裁力、卸料力————————————5 2.3确定模具压力中心—————————————6 第三章模具工作部分尺寸及公差—————————7 3.1冲孔部分—————————————————7 3.2落料部分—————————————————7

第四章确定各主要零件结构尺寸—————————9 4.1凹模外形尺寸确定—————————————9 4.2其他尺寸的确定——————————————9 4.3合模高度计算———————————————9 第五章模具零件的加工—————————————9第六章模具的装配———————————————10第七章压力机的安全技术措施——————————12参考文献————————————————————14

第一章设计任务 1.1、零件设计任务 零件简图：如图1所示 生产批量：小批量 材料：Q235 材料厚度：0.5mm 未标注尺寸按照IT10级处理,未注圆角R2. （图1） 1.2、分析比较和确定工艺方案 (一)加工方案的分析.由零件图可知，该零件包含冲孔和落料两个工序。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。材料低硬度，强度极限为40MPa. 根据镶片（如图1）包括冲孔、落料两道冲压工序。模具形状较为规则即可以在一个工位完成所有工序。可采用以下两种方案可采用以下几个方案： （1）方案一（级进模） 夹头镶片包括冲孔、落料两道冲压工序在内。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。可采用级进模。 （2）方案二（倒装复合模） 将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成冲孔、落料两道工序。采用冲孔、落料倒装复合模（弹性卸料）。模具结构参看所附装配图。 （3）方案三（正装复合模） 正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序一样。凸凹模在上模。弹性卸料板卸料。 方案比较： 方案一：采用级进模，安全性好，，但是考虑到级进模结构复杂，工件精度加工精度不高,对称度和位移误差较大,以及加工难度较大，装配位置精度要求高，按照实际生产，级进模成本也高。 方案二：倒装复合模，冲孔废料由下模漏出，工件落在下模表面，需要及时清理。安全性相对较低。但工件精度较高,同轴度,对称度及位置度误差较小,生产效率较高,对材料要求不严,可用边角料.

冲裁间隙

冲裁间隙 1、对于金属材料，我们取5%-10%，非金属材料取2%-4% 2、普通冲裁:取板材厚的5~10% 3、跟要求的质量有关，高质量有时为0，一般取0.05t,我喜欢取小值，复杂模具可稍大 4、如果是比较厚的还是大点的好，如3－5毫米的我们取15％－20％ 5、一般0.2mm的铜皮放0.01mm 6、T*0.07 7、我们都是10%~12% 8、根据断面要求,按片厚不同,5~20%双面间隙不等 9、2毫米以内，一般取5--10%，根据材料抗剪性取大小值，2毫米以外，间隙则要随料厚增加而加大取值，另外，和工艺要求，孔型都有关系，当要求光洁冲裁时，可以取极小的间隙 10、T<0.3时,取3-5%T为佳 11、一般根据材料厚度取料厚的5％～10％，我们公司一般在线切割时进行补偿，不用在凸凹模标注公差。 12、我们选用7%~10%，单面冲裁（剪切）或立切系数减半，最小间隙视加工能力和设备、模具导向精度，我们是0.07。对中、厚板料和硬料取上限间隙。 13、（4%-8%）*T 14、当然我们应当注意材料的硬度及零件的冲裁毛刺要求 15、材料厚度小用0.05~0.07XT ;中用0.07~0.09XT;大用0.09~0.12XT 16、一般铜材取4%---5%的料厚 17、我以前是做集成电路切筋模的, 材料:铜厚度:0.126 单边间隙:0.035 18、日本JIS标准规定的冲裁间隙值 表1材質別抜きクリアランス（板厚に対する％） 材質精密抜き一般抜き 軟鋼2～5 6～10 硬鋼4～8 9～15 けい素鋼4～ 6 7～12 ステンレス鋼3～6 7～12 銅1～3 4～7 黄銅1～4 5～10 りん青銅2～5 6～10 洋白2～5 6～10 アルミニュウム（軟）1～3 4～8 アルミニュウム（硬）2～5 6～10 バーマロイ2～4 5～8 19、和材质料厚都有关，我们用得多的为5%%`%%7，2.0以上的料，间隙会大一些，一般取%%10，对AL材和马口铁会小一些，大约%%2-%%4之间。 20、我们如果线割时才用快走丝割就取料厚的5%~10%， 如果线割时才用慢走丝割就取料厚的2.5%。 21、材料都是0.035-0.05厚度，所以呢通常取材料厚度的2% 22、是根据材料类型，二是根据零件精度及断面要求。

刀口冲裁间隙选取的基本原则

刀口冲裁间隙选取的基本原则 1.定义 冲裁模的凸模横断面 ,一般都小于凹模孔 , 凸模和凹模间有适当的空隙 ,称为间隙 .见图 2.3-1 2.间隙对冲裁断面质量的影响 从冲裁变形过程分析可知,当冲裁间隙合理时能够使板料在凸凹模刃口处产生的上下微 裂纹相互重合于一线 .这样所得的冲裁断面光亮带较大 ,而塌角和毛刺较小 ,断面锥度适中 , 零件表面也比较平整 .冲裁件的质量可达到满意效果 . 见图 2.3-3. 冲裁时如果间隙过小,则在冲裁件的断面上会出现 2 条光亮带 , 上端的毛刺也较大,这主要由于冲裁间隙过小,便在凸模刃口处产生上微裂纹的位置. 比在凹模刃口处产生下微裂纹 的位置向外错开一段距离(见图 2.3-2), 这样上下裂纹不能重于一线. 夹在两裂纹中间的材

产随著凸模下降产生第二次剪切 ,因此形成第二条光亮带 , 毛刺也将进一步拉长 ,使断面质量较差 . 冲裁时如果间隙过大,则会使在凸模刃口处产生上微裂纹的位置. 比在凹模刃口处产生下 微裂纹的位置向里错开一段距离 ,这样上下裂纹也不能重于一线 . 夹在两裂纹中间的材产随著凸 模下降受到很大拉伸 , 最后被撕裂拉断 ,冲裁冲断面上出现较大的断裂带使光亮带变小 ,毛刺和 锥度较大 .塌角有所增加 ,断面质量更差 (见图 2.3-4). 由以上分析可推知 ,在模具设计时 ,即使选用了合理的间隙值 ,但由于加工或组立冲模时 , 没能保証冲模间隙的均匀分布 .同样会得不到理想的断面质量 , 间隙小的一边 .将出现如前 所述间隙过小的断面特征 ,间隙大的一边将出现间隙过大的断面特征 , 这一点对无导柱冲模尤为 突出 . 这是在生产中必须注意的 . 3.间隙对其它方面的影响 (1). 冲裁间隙对冲裁尺寸精度的影响 前面我们讲过,在冲裁过程中,金属件会出现弹性变形和塑性变形.这就是说材料在塑性变形时一定会有弹性变形存在 . 由于冲裁时材料内部有弹性变形存在 ,当冲裁结束后 ,材料弹性变形即行恢复 , 这种弹性变形的恢复 , 这就使得冲裁件的实际尺寸与凸凹模刃口尺寸间 产生一定的偏差见下图 2.3-5

冲裁间隙标准

冲裁间隙标准 1、对于金属材料，我们取5%-10%，非金属材料取2%-4% 2、普通冲裁:取板材厚的5~10% 3、跟要求的质量有关，高质量有时为0，一般取0.05t,我喜欢取小值，复杂模具可稍大 4、如果是比较厚的还是大点的好，如3－5毫米的我们取15％－20％ 5、一般0.2mm的铜皮放0.01mm 6、T*0.07 7、我们都是10%~12% 8、根据断面要求,按片厚不同,5~20%双面间隙不等 9、2毫米以内，一般取5--10%，根据材料抗剪性取大小值，2毫米以外，间隙则要随料厚增加而加大取值，另外，和工艺要求，孔型都有关系，当要求光洁冲裁时，可以取极小的间隙 10、T<0.3时,取3-5%T为佳 11、一般根据材料厚度取料厚的5％～10％，我们公司一般在线切割时进行补偿，不用在凸凹模标注公差。 12、我们选用7%~10%，单面冲裁（剪切）或立切系数减半，最小间隙视加工能力和设备、模具导向精度，我们是0.07。对中、厚板料和硬料取上限间隙。 13、（4%-8%）*T 14、当然我们应当注意材料的硬度及零件的冲裁毛刺要求 15、材料厚度小用0.05~0.07XT ;中用0.07~0.09XT;大用0.09~0.12XT 16、一般铜材取4%---5%的料厚 17、我以前是做集成电路切筋模的, 材料:铜厚度:0.126 单边间隙:0.035 18、日本JIS标准规定的冲裁间隙值 表1材質別抜きクリアランス（板厚に対する％） 材質精密抜き一般抜き 軟鋼 2～5 6～10 硬鋼 4～8 9～15 けい素鋼 4～ 6 7～12 ステンレス鋼 3～6 7～12 銅 1～3 4～7 黄銅 1～4 5～10 りん青銅 2～5 6～10 洋白 2～5 6～10 アルミニュウム（軟） 1～3 4～8 アルミニュウム（硬） 2～5 6～10 バーマロイ 2～4 5～8 19、和材质料厚都有关，我们用得多的为5%%`%%7，2.0以上的料，间隙会大一些，一般取%%10，对AL材和马口铁会小一些，大约%%2-%%4之间。 20、我们如果线割时才用快走丝割就取料厚的5%~10%， 如果线割时才用慢走丝割就取料厚的2.5%。 21、材料都是0.035-0.05厚度，所以呢通常取材料厚度的2% 22、是根据材料类型，二是根据零件精度及断面要求。

冲裁间隙的概念

冲裁间隙的概念 1冲裁间隙的概念 冲裁间隙指凸模刃口与凹模刃口之间的间隙。 ----冲裁间隙 ----凹模刃口尺寸 ——凸模刃口尺寸 Z正常:上下微裂纹重合。 有单边间隙与双边间隙之分。 二、冲裁间隙对冲压的影响 1、对断面质量的影响 间隙对断面质量的影响 正常上下裂纹重合，光亮带大，塌角、毛刺、锥度小，表面平整。 过大上下裂纹不重合，撕裂拉断，断面粗、光亮带小、塌角、刺锥度大。 过小上下裂纹不重合，发生二次剪切，形成第二光亮带，毛刺大。 不均间隙小的一边出现小质量断面特征，间隙大的一边出现大间隙断面质量特征。 2、间隙对尺寸精度的影响。由于弹性变形的存在，冲裁结束后出现弹性恢复，使尺寸与凸凹模刃口尺寸产生尺寸偏差，而弹性变形大小与冲裁间隙有直接的关系。 间隙变化冲孔落料 间隙增大金属受向内拉程度增大弹性回复使工件尺寸增大(孔尺寸) 金属的拉伸度增大，弹性回复工件尺寸减小(下工件尺寸)。

间隙变小金属受压程度增大，孔尺寸减小金属受内压程度增大，工件尺寸增大。 3、间隙对冲裁力的影响 冲裁间隙对冲裁力的影晌规律是间隙越小,变形区内压应力成分趟大,拉应力成分越小,材料变形抗力增加,冲裁力就越大。反之,间隙越大,变形区内拉应力成分就越大,变形抗力降低,冲裁力就小。间隙达材料厚的5%-20%时，冲裁力下降不明 显。当单边间隙Z增大到材料厚度的15%-20%时，卸料力为0。 4、间隙对模具寿命的影响 由于工件与凸、凹模侧壁之间有磨擦的存在，间隙小，磨擦大，模具寿命短。冲裁过程中,凸模与被冲孔之闻,凹模与落料件之阀均有摩擦,而且闻隙越小,摩擦越严重。所以过小的间隙对模具寿命极为不利,而较大的间隙可使凸模与凹模的侧面与材料间的摩擦减小,井能减缓间隙不均匀的影响,从而提高模具的寿命。 5、合理间隙值的确定: 间隙的选取要使冲裁达到较好的断面质量、较高的尺寸精度，较小的冲裁力，较高的模具寿命。合理间隙指一个范围值，最大合理间隙，最小合理间隙。间隙的确定是综合考虑上述各个因素的影响,选择一个适当的问隙范围作为合理间隙。其上限为最大合理闻隙,下限为最小合理间隙即合理间隙指的是一个范围值。在其体设计模具时,根据工件和生产上的具体要求可按下列原则进行选取: (l)当工件的断面质量没有严格要求时,为了提高模具寿命和减小冲裁力,可以 选择较大间隙值。 (2)当工件断面质量及制造公差要求较高时应选择较小间隙值。 (3)计算冲裁模刃日尺寸时,考虑到模具在使用过程中的磨损会使刃日间隙增大,应当按Zmin值来计算。确定合理间隙的方法:计算法、经验法、查表法.

冲裁模具设计说明

4 冲裁模具设计 教学容：确定模具类型，设计计算凸凹模刃口的形状、尺寸、精度、配合间隙以及选择定位、卸 料方式等。 教学要求：了解各种类型冲裁模具的结构形式、使用围及其特点。掌握冲裁模具的设计步骤。 根据工艺方案所定的工艺顺序、工序性质 和设备选用情况设计一般的冲裁模具。4.1 普通冲裁模设计 基本原则： (1) 模具与制件的尺寸精度及生产批量适应 (2) 模具与压力机适应 (3) 模具与工艺适应 (4) 尽量选用标准模架和模具零件 (5) 模具工作与存放安全 4.1.1 无导向开式简单冲裁模 特点：结构简单，重量轻，尺寸小，制造容易，成本低。但调整麻烦，寿命低，冲裁件精度差， 操作不够安全。 应用：精度要求不高、形状简单、批量小的冲裁件。

图4.1 无导向开式简单冲裁模 4.1.2 导板式落料冲裁模 特点：有导板导向，但压力机行程要短(一般不大于20mm)。

. .. . 图4.2 导板导向式冲裁模 4.1.3 设计实例 4.1.3.1 导柱导套式落料冲裁模 特点：导柱、导套进行精确导向定位 应用：精度要求较高、生产批量较大的冲裁件

图4.3 导柱导套式落料模4.1.3.2 设计举例

. .. . 图4.4 制件图 材料Q235，大批量生产 1) 冲裁件工艺分析 外形简单，一次冲裁加工即可成形。 大批量生产，采用单工序、后侧导柱导套式冲裁模进行加工。 制件尺寸较厚，采用固定卸料板刚性卸料和下出料的方式。 2) 工艺计算 (1) 冲裁力、卸料力、推件力计算及初选压力机 查表Q235的 MPa MPa b 460375～=σ，取 MPa b 460=σ。 表4-1 部分碳素结构钢力学性能 牌 号 屈服强度s σ/ MPa 伸长率 δ/% 抗拉强度b σ/ MPa Q215 Q235 Q255 Q275 165～215 185～235 205～255 225～275 26～31 21～26 19～24 15～20 335～410 375～460 410～510 490～610 计算冲裁力：

冲裁间隙表

2.3 冲裁模间隙 (2013-01-22 08:49:51) 转载▼ 分类：冲模设计与制造 冲裁间隙Z是指冲裁模中凹模刃口横向尺寸DA与凸模刃口横向尺寸dT的差值，如图2.3.1所示。Z表示双面间隙，单面间隙用Z/2表示，如无特殊说明，冲裁间隙就是指双面间隙。Z值可为正，也可为负，但在普通冲裁中，均为正值。 2.3.1 间隙的重要性 间隙对冲裁件质量、冲裁力和模具寿命均有很大影响，是冲裁工艺与冲裁模设计中的一个非常重要的工艺参数。 1．间隙对冲裁件质量的影响 间隙是影响冲裁件质量的主要因素之一，详见第2.2节。 2．间隙对冲裁力的影响 试验证明，随间隙的增大冲裁力有一定程度的降低，但当单面间隙介于材料厚度的5％一20％范围内时冲裁力的降低不超过5％一l0％。因此，在正常情况下，间隙对冲裁力的影响不很大。 间隙对卸料力、推件力的影响比较显著。随间隙增大，卸料力和推件力都将减小。一般当单面间隙增大到材料厚度的15％一25％时，卸料力几乎降到零。但间隙继续增大会时毛刺增大，又将引起卸料力、顶件力的迅速增大。 3．间隙对模具寿命的影响 模具寿命分为刃磨寿命和模具总寿命。刃磨寿命是用两次刃磨之间的合格制件数表示。总寿命是用模具失效为止的总的合格制件数表示。 模具失效的原因一般有：磨损、变形、崩刃、折断和涨裂。 冲裁过程中作用于凸、凹模上的力为被冲材料的反作用力，其方向与图2.2.1所示相反，凸、凹模刃口受着极大的垂直压力与侧压力的作用，高压使刃口与被冲材料接触面之间产生局部附着现象，当接触面相对滑动时，附着部分就产生剪切而引起磨损。这种附着磨损，是冲模磨损的主要形式。当接触压力愈大，相对滑动距离愈大，模具材料愈软，则磨损量愈大。而冲裁中的接触压力，即垂直力、侧压力、摩擦力均随间隙的减小而增大，且间隙小时，光亮带变宽，摩擦距离增长，摩擦发热严重，所以小间隙将使磨损增加，甚至使模具与材料之间产生粘结现象。而接触压力的增大，还会引起刃口的压缩疲劳破坏，使之崩刃。小间隙还会产生凹模胀裂，小凸模折断，凸凹模相互啃刃等异常损坏。当然，影响模具寿命的因素很多，有润滑条件，模具制造材料和精度、表面粗糙度、被加工材料特性、冲裁件轮廓形状等，但间隙却是其中一个主要因素。 所以为了减少凸、凹模的磨损，延长模具使用寿命，在保证冲裁件质量的前提下适当采用较大的间隙值是十分必要的。若采用小间隙，就必须提高模具硬度、精度、减小模具粗糙度、良好润滑，以减小磨损。 2.3.2 冲裁模间隙值的确定

冲裁断面质量及间隙

二.冲裁----------冲裁概述 1.冲裁的定义: 冲裁是利用冲裁模在压力机的作用下,使板料分离的一种冲压工艺方法.从广义上说,冲裁是冲 孔、落料、切断、切口、割切等多种分离工序的总称.但一般讲来,冲裁主要指落料和冲孔工序. 冲裁是冷冲压加工方法中的基础工序,应用极其广泛,它即可以直接冲制出所需的成品零件,也可以 为其它冷冲压工序制备毛丕 板料经过冲裁后,被分离成两部分,即冲落部分和带孔部分,若冲裁之目的是为了制取一定外形的外形轮廊和尺寸的冲落部分;则这种冲裁工序称为落料工序,剩余的带孔部分就成为废料.反之,若冲 裁的目的是为了制取一定形状和尺寸的内孔.此时,冲落部分变成废料带孔部分即为工件,这种冲裁 工序称之为冲孔工序. 表2-1 落料与冲孔 从冲裁变形本Array质上讲,落料和 冲孔是一回事. 但是在工艺上 必须作为两个 工序加以区分. 因为在冲模设 计中,当具体确 定凸凹模刀上 尺寸时两者是 不一样的. 2.冲裁的分类 按照切断面的粗糙程度,或冲件的精度,冲裁分为普通冲裁和精密冲裁. 普通冲裁就是当工件分离时,由于受到冲模压力作用.在凸凹刃口之间的材料除了受剪切变形外, 还存在着拉伸,弯曲横向挤压等变形,材料最终以撕裂的形式实现分离.因此,普通冲裁工件的断面比 较粗糙,而且有一定的锥度,其精度较低,精密冲裁由于采用了特殊的冲模结构使凸、凹模刃口处的材 料最终以塑性剪切变形形式分离.精密冲裁的零件,断面光洁且与板面垂直,精度较高.目前,一些精度 要求高的冲裁零件,如仪器仪表,照像机,钟表,等零件多数是用精密冲裁的方法加工的.冲裁若按分离 部分与母材部分的使用要求又可分如冲孔,落料,切断,切口,半剪等. 3.变形特点 根据金属塑性变形原理分析可知.塑性金属材料在变变形过程中引起金属材料破坏的主要方式 是拉断和剪断,这就是说拉应力及拉应变.剪应力及剪应力变是造成金属材料断裂破坏的主要因素. 而压应力和压应变只能引起塑性材料的形变,不会导致材料的破坏. 冲裁分离过程虽然是一瞬间完成的,但变形分离是很复杂的,冲裁时板料的变形分离分三个阶 段: a.弹性变形阶段. 板料在凸模压力的作用下,刃口处的材料首先产生弹性压缩,拉伸等变形,凸模略有挤入材料的

冲压成型资料(填空题答案)

冲压成型 一、填空（20分，1分/空） 1．材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积。 2．冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。3．冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高一级。 4．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保零件质量。 5．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度高。 6．拉深时可能产生的质量问题是起皱和拉裂 7. 翻孔时坯料变形区受两向拉应力即切向拉应力和径向拉应力的作用，其中切向拉应力是最大的主应力。 8．相对弯曲半径r ╱ t 越大，则回弹量_____增大_________ 9.普通冲裁件断面具有圆角带、光亮带、断裂带和毛刺带四个明显区域。 10、落料凹模在下半模称为正装复合模，结构上有三套打料除件装置。 11.落料凹模在上模的叫倒装复合模，而落料凹模在下模的叫正装复合模，其中正装复合模多一套打料装置。 12. 要使冷冲压模具正常而平稳地工作，必须使模具压力中心与模柄的轴心线重合 13. 冲模的装配是模具制造的关键工序，其要点有：（1）要合理选择装配基准件，（2）要合理选择装配组件，（3）要合理总体装配。 14. 弹性卸料装置除了起卸料作用外，还兼起压料作用。它一般用于材料厚度相对较薄材料厚度相对材料的卸料。 15. 降低冲裁力的主要措施有阶梯冲裁、斜刃冲裁、加热冲裁等。 17. 材料、模具和冲压设备是冲压加工的三要素 28. 分离工序达到强度极限分离，冲压工序达到屈服极限，未达到强度极限 29. 冲压模具按工序的组合分单工序模连续模复合模 20. 冲裁件质量是指冲裁件的剪切断面质量尺寸精度形状误差 21. 形状复杂凸模压力中心的确定方法有解析法合成法图解法 22. 排样是指冲裁件在板料、带料、条料上的布置方法 23. 裁板的方法有纵裁横裁联合裁 24. 挡料销有固定挡料销活动挡料销始用挡料销 25. .影响弯曲件的质量有弯裂回弹偏移 26.间隙过小，会出现第二光亮带，间隙过大，光亮带减少 二、单选题（10道） 1、采用拉弯工艺进行弯曲，主要适用于____ B ____ 的弯曲件。 A 、回弹小 B 、曲率半径大 C 、硬化大 2 、不对称的弯曲件，弯曲时应注意____ B ____ 。

冲裁间隙

冲裁间隙 冲裁间隙比值(％) 材料Ⅰ类Ⅱ类Ⅲ类 低碳钢：A3、B2、08F、10F、10号、20号6～14 〉14～20 〉20～25 中碳钢：45号、50号可伐合金10～18 〉18～25 〉25～32 不锈钢：4Cr13、1Cr18Ni9Ti 高碳钢：T8A、T10A 16～25 〉25～32 〉32～38 弹簧钢：65Mn 纯铝：L2～L5 4～10 〉10～15 〉15～20 铝合金：LF21（软态） 黄铜：H62（软态） 紫铜：T1、T2、T3 黄铜：（硬态）6～12 〉12～18 〉18～24 紫铜：（硬态） 铅黄铜： 铝合金：（硬态）8～15 〉15～22 〉22～28 锡磷青铜 铝青铜 铍青铜 镁合金3～5 硅钢5～10 〉10～18 红纸板、胶纸板、胶木板1～4 4～8 ------------------------------------------------------------------------- 1、上表适用于t=10mm以下金属材料，厚料间隙比值应取大值。 2、非金属的间隙比值：云母片、纸、皮革（0.5～1.5％）。 3、非圆孔比圆孔的间隙要大，冲孔比落料的间隙要大，冲小孔间隙更要大。 4、硬质合金冲裁模的间隙要比钢模的冲裁间隙要大20％～30％，高速压力机模具间隙要增大，冲压速度超过200次/分时，其间隙值要增大10％左右。 5、热冲压的间隙值要减小，凹模为斜壁时，间隙值要减小。

6、一般冲裁情况下，选用较小间隙，可保证质量，但模具寿命要短一些。选用较大间隙，模具寿命延长了，但冲压件质量会下降。 你好，为增加你的知识层面，我把我所知道的都告诉你了(不好意思啊，有点难)： 1 in（英寸）=2.54厘米（cm）,1 lb（英磅）=0.454千克（kg）=0.454*9.807N（牛） 换算公式 ◆面积换算 1平方公里（km2）=100公顷（ha）=247.1英亩（acre）=0.386平方英里（mile2） 1平方米（m2）=10.764平方英尺（ft2）1平方英寸（in2）=6.452平方厘米（cm2） 1公顷（ha）=10000平方米（m2）=2.471英亩（acre） 1英亩（acre）=0.4047公顷（ha）=4.047×10-3平方公里（km2）=4047平方米（m2） 1英亩（acre）=0.4047公顷（ha）=4.047×10-3平方公里（km2）=4047平方米（m2） 1平方英尺（ft2）=0.093平方米(m2) 1平方米（m2）=10.764平方英尺（ft2） 1平方码（yd2）=0.8361平方米（m2）1平方英里（mile2）=2.590平方公里（km2） ◆体积换算 1美吉耳（gi）=0.118升（1）1美品脱（pt）=0.473升（1） 1美夸脱（qt）=0.946升（1）1美加仑（gal）=3.785升（1） 1桶（bbl）=0.159立方米（m3）=42美加仑（gal） 1英亩?英尺＝1234立方米（m3） 1立方英寸（in3）=16.3871立方厘米（cm3）1英加仑（gal）=4.546升（1） 10亿立方英尺（bcf）=2831.7万立方米（m3）1万亿立方英尺（tcf）=283.17亿立方米（m3）1百万立方英尺（MMcf）＝2.8317万立方米（m3）1千立方英尺（mcf）=28.317立方米（m3）1立方英尺（ft3）=0.0283立方米（m3）=28.317升（liter） 1立方米（m3）=1000升（liter）=35.315立方英尺（ft3）=6.29桶（bbl） ◆长度换算 1千米（km）=0.621英里（mile）1米（m）=3.281英尺（ft）=1.094码（yd） 1厘米（cm）=0.394英寸（in）1英寸（in）=2.54厘米（cm） 1海里（n mile）=1.852千米（km）1英寻（fm）=1.829（m） 1码（yd）=3英尺（ft）1杆（rad）=16.5英尺（ft） 1英里（mile）=1.609千米（km）1英尺（ft）=12英寸（in） 1英里（mile）=5280英尺（ft）1海里（n mile）=1.1516英里（mile）

冲孔翻边模具设计

目录 第1章概论 (2) 1.1冲压模地位及冲模技术 (2) 1.2.1冲压模相关介绍 (2) 1.2.2冲模在现代生产中的地位 (3) 第2章冲压件的工艺分析 (3) 2.1 冲裁工艺性 (3) 2.2 翻边工艺性 (4) 2.3 工艺方案的确定 (4) 2.3.1 初步确定加工方案 (4) 2.3.1 冲压方案的制定 (5) 第3章冲压设备的确定 (7) 3.1 冲裁力的计算 (7) 3.2 计算压力中心 (7) 3.3 冲压设备的确定 (8) 第4章模具主要工作部分尺寸的确定 (8) 4.2冲孔刃口尺寸 (8) 4.3 翻边刃口尺寸 (9) 第5章模具结构和主要零部件设计 (10) 5.1 模架的选择 (10) 5.2冲孔凸模的设计 (10) 5.3 凹凸模的设计 (11) 5.4 翻边凹模的设计 (11) 5.5 其他部件的设计 (12) 第六章装配图装配 (12) 6.1 装配图 (13)

第一章概论 1.1引言 日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。 随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用愈来愈广泛，模具成形已成为当代工业生产的重要手段。 1.2冲压模地位及我国冲压技术 1.2.1冲压模相关介绍 冷冲压:是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。 冲压可分为五个基本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。 冲压模具:在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。 冲压模按照工序组合分为三类：单工序模、复合模和级进模。 复合模与单工序模相比减少了冲压工艺，其结构紧凑，面积较小；冲出的制件精度高，工件表面较平直，特别是孔与制件的外形同步精度容易保证；适于冲薄料，可充分利用短料和边角余料；适合大批量生产，生产率高，所以得到广泛应用，但模具结构复杂，制造困难。 冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程

刀口冲裁间隙选取的基本原则

刀口冲裁间隙选取的基本原则 1. 定义 冲裁模的凸模横断面,一般都小于凹模孔,凸模和凹模间有适当的空隙,称为间隙.见图 2.3-1 2. 间隙对冲裁断面质量的影响 从冲裁变形过程分析可知,当冲裁间隙合理时能够使板料在凸凹模刃口处产生的上下微裂纹相互重合于一线.这样所得的冲裁断面光亮带较大,而塌角和毛刺较小,断面锥度适中,零件表面也比较平整.冲裁件的质量可达到满意效果.见图2.3-3. 冲裁时如果间隙过小,则在冲裁件的断面上会出现2条光亮带,上端的毛刺也较大,这主要由于冲裁间隙过小,便在凸模刃口处产生上微裂纹的位置.比在凹模刃口处产生下微裂纹的位置向外错开一段距离(见图2.3-2),这样上下裂纹不能重于一线.夹在两裂纹中间的材

产随著凸模下降产生第二次剪切,因此形成第二条光亮带, 毛刺也将进一步拉长,使断面质量较差. 冲裁时如果间隙过大,则会使在凸模刃口处产生上微裂纹的位置.比在凹模刃口处产生下微裂纹的位置向里错开一段距离,这样上下裂纹也不能重于一线.夹在两裂纹中间的材产随著凸模下降受到很大拉伸,最后被撕裂拉断,冲裁冲断面上出现较大的断裂带使光亮带变小,毛刺和锥度较大.塌角有所增加,断面质量更差(见图2.3-4). 由以上分析可推知,在模具设计时,即使选用了合理的间隙值,但由于加工或组立冲模时,没能保証冲模间隙的均匀分布.同样会得不到理想的断面质量,间隙小的一边.将出现如前所述间隙过小的断面特征,间隙大的一边将出现间隙过大的断面特征,这一点对无导柱冲模尤为突出.这是在生产中必须注意的. 3. 间隙对其它方面的影响 (1).冲裁间隙对冲裁尺寸精度的影响 前面我们讲过,在冲裁过程中,金属件会出现弹性变形和塑性变形.这就是说材料在塑性变形时一定会有弹性变形存在.由于冲裁时材料内部有弹性变形存在,当冲裁结束后,材料弹性变形即行恢复,这种弹性变形的恢复,这就使得冲裁件的实际尺寸与凸凹模刃口尺寸间产生一定的偏差见下图2.3-5

冲压模具间隙确定

冲裁间隙值的确定，一般使用的是经验公式与图表。 做冲压模具钳工、冲压模具设计工作时间久了的人，因为经验丰富，自然会比较了解、知道各种不同的产品，包括它的材料、尺寸和外观精度要求，以及模具该怎么设计才能顺利生产出合格的产品，怎样减少模具维修、修模次数等，拿到产品图，心里自然的就会想到这个模具结构大概是个什么样子，各种数值心里都有数。 冲头与刀口的间隙对冲压件质量、冲压模具寿命都有很大的影响。因此，设计冲压模具时一定要选择一个合理的间隙，以保证冲压件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求、所需冲裁力小、冲压模具寿命高。但分别从质量、冲压力、冲压模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。 考虑到冲压模具制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可冲出良好的制件。冲压模具在生产过程中，会不断磨损儿使间隙增大，设计与制造新冲压模具时要采用最小合理间隙值。 冲压模具冲裁间隙，根据工厂老师傅多年来对模具的研究和改进的经验，尺寸精度、断面垂直度要求高的制件应选用较小间隙值，断面垂直度与尺寸精度要求不高的冲压件，应以降低冲裁力、提高冲压模具寿命为主，可采用较大间隙值。其值可按下列经验公式来计算：软材料： 材料厚度t＜1 mm, 冲裁间隙c=(3% ~ 4%)t t = 1 ~ 3mm, c = (5% ~8%)t t = 3 ~ 5mm ,c =(8% ~10%)t 硬材料： t ＜1mm,c = ( 4% ~5% )t t = 1 ~ 3mm, c = ( 6% ~8% )t t = 3 ~ 8mm, c = ( 8% ~ 13%)t 以下是书本上的理论知识，主要依据是保证上下裂纹会合，以便获得良好的断面。 根据三角形ABC的关系可求得间隙值c为： c =( t –h0 ) tanβ = t (1-h0/t) tanβ 式中，h0——凸模切入深度；β——最大剪应力方向与垂线方向的夹角。 从上式看出，间隙c与材料厚度t、相对切入深度h 0／t以及裂纹方向β有关。而h0与β又与材料性质有关，材料愈硬，h 0／t愈小。 因此影响间隙值的主要因素是材料性质和材料厚度。材料比较硬或比较厚，间隙值越大。

冲裁间隙的选取

冲裁间隙的选取 板厚8mm,材料Q235,间隙之大小?各位同仁可有这方面的经验?其刃口如何设计,采用何种材料为宜? 看冲裁断面的要求，一般2C为1.17－1.29。 材料越厚，间隙宜取大一点，10%-15%T吧。 根据模具手册上的推荐值正如各位同仁的观点,我担心的是刃口强度不足啊!刃口该采用何种形式,何 种材料?我曾做过这样的产品设计,冲裁质量较差,并且模具使用寿命很短,容易出现因材料强度不足而造成刃口破裂!(我采用的Cr12做刃口,Cr12MoV与此相差无几)大家可否推荐其他材料? 无间隙模具的加工需根据具体的形状而定，会有些困难，但并不是很大 一般是材料的4%到8% 冲裁间隙与料厚的关系除了百分比以外没有别的硬性规定,但是对于厚板冲裁多数刃口损坏的形式不是由于磨损造成的这一特点,一般选用间隙值的上限,有利于提高模具使用寿命.卸料力和退料力一般 按照书上规定的系数取,只大不小,按照实际规律,在模具间隙便大后,由于光亮带的减少,退料力和卸料力也明显减 一般为0.8-0.96,实际情况不知怎么样，可能还要调整 间隙取10%-15%T,如果对断面有要求,如不许有二次断裂带,这个间隙肯定不行,我有类似的经验,我们取到18%都不能消除二次断裂带. 負間隙沖模，故名思意就是公模比母模大，閉模後公模並不進入母模(進入就完蛋了，再說也進不去啊，哈哈)，靠下一個產品將前一個擠出，特點是尺寸精度高，斷面質量好，缺點是試模困難(控制不好，容易損壞模具)，模具壽命不會很長 不是要求很高，还是别用负间隙了，要求高一般也都可以先正挤，在反切。 你这里应该用一般的方法就可以了，间隙取2C：70--80左右，斜度不会大，把凸模刀口做成斜的，一是减少冲裁力，保护刀口（会有个归中的作用），二是也起了一个挤压的作用，所以间隙放的比较小。不能放大了。缺点是有二次减断带。也就是断面不是很光洁。 说到断裂带,我们一般的冲压件存在两个断裂带是必然的,所谓的无间隙冲裁也是在间隙小到冲裁件断裂带基本只呈光亮带而已,那是在精密冲裁时用而且板厚是很薄的,这种冲裁模的寿命是比较短的.间 隙的选择受材料的硬度和厚度的影响按经验确定的话我们这是按下面的方法确定的: 软钢、纯铁：Z=（6~9%）t 铜合金、铝合金：Z=（6~10%）t 硬钢：Z=（8~12%）t

如何确定冲裁模间隙值

如何确定冲裁模间隙值？ 2011-01-17 15:25 间隙对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命等都有很大的影响。但很难找到一个固定的间隙值能同时满足冲裁件质量最佳、冲模寿命最长，冲裁力、最小等各方面的要求。因此，在冲压实际生产中，主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑，给间隙规定一个范围值。模具制造网只要间隙在这个范围内，就能得到质量合格的冲裁件和较长的模具寿命。这个间隙范围就称为合理间隙，这个范围的最小值称为最小合理间隙（Zmin），最大值称为最大合理间隙（Zmax）。模具制造网考虑到在生产过程中的磨损使间隙变大，故设计与制造新模具时应采用最小合理间隙Zmin。 确定合理间隙值有理论法和经验确定法两种。 一般冲压加工的材料的厚度在2mm以内的冲裁模的间隙值可以取 10%以下，如果要求毛刺小的话，可以取到5%左右（双边间隙）。 1 冲裁模间隙与模具寿命 在传统设计中总是尽量选用较小间隙,因为模具在使用过程中,间 隙会逐渐变大。在满足产品技术要求的情况下,适当取大间隙可提高 模具寿命。如冲裁1.5mm厚的低碳钢板￠22mm，凸凹模间隙取料厚 的8％时，冲8100件就因毛刺过大而刃磨；间隙取料厚20％时，冲 51300件才刃磨，模具寿命可提高6倍。不同材料的模具凸凹模间隙 也不尽相同。 1．理论确定法 主要是根据凸、凹模刃口产生的裂纹相互重合的原则进行计算。图2.3.2所示为冲裁过程中开始产生裂纹的瞬时状态，模具制造网根据图中几何关系可求得合理间隙Z为

图2.3.1 冲裁模间隙 图 2.3.2 冲裁产生裂纹的瞬时状况 上式可看出，合理间隙Z与材料厚度t、凸模相对挤入材料深度、裂纹角有关，而及又与材料塑性有关，见表2.3.1。因此，模具制造网影响间隙值的主要因素是材料性质和厚度。材料厚度越大，塑性越低的硬脆材料，则所需间隙Z 值就越大；材料厚度越薄，塑性越好的材料，则所需间隙Z值就越小。模具制造网由于理论计算法在生产中使用不方便，故目前广泛采用的是经验数据。