电渣重熔过程中氧的控制
电渣重熔过程中氧的控制
电渣重熔作为一种精炼手段在生产优质钢的方面具有独特的优点，它的优点之一就是能够有效的去除钢中的非金属夹杂物。实践表明，在重熔过程中，自耗电极中的原始夹杂可以去除，重熔钢中的夹杂主要是金属熔池冷却结晶过程中新生成的。由于非金属夹杂物的存在，严重的影响了钢的强度、塑性等力学性能。大量实践表明，钢中的氧化物夹杂与氧含量有着直接的关系（如图），氧化和还原是化学反应的两个方面，一个元素被氧化，必然伴随着一个元素的还原，在重熔过程中，钢中活泼元素如Al、Ti、Ce、B等，经常会因为氧化而损失。如何防止活泼元素的氧化，是电渣重熔的重要冶金问题之一。
一、电渣过程中氧的来源
电渣重熔过程中氧通过下述途径进入熔渣及钢液[1]：
（1）原始电极钢中溶解的氧及电极中不稳定的氧化物在高温时分解放出的氧
（2）电极表面生成的氧化铁皮随电极的重熔带入渣中的氧
（3）氧直接从大气中通过渣池转移到金属熔池
（4）渣中不稳定氧化物带入金属熔池中的氧
二、熔渣的传氧
实践表明，当原始电极中的氧含量较低时，电渣冶金实际是一个增氧过程，增氧的程度与渣系的选择密切相关。W.W.Holzgruber等人通过对惰性气体保护下用不同氧分压及不同渣系分别重熔304不锈钢的含氧对比试验的结果进行分析后得出结论，大气中的氧能透过渣层进入金属中，其氧含量随大气中氧分压的增加而增加，另外不同的渣对氧有不同的透气性，并且其透气性与渣的稳定性相一致，即在惰性气氛下重熔时，钢中氧含量高的渣，其透气性也高。
许多实验已证明，由稳定性低的氧化物所组成的渣重熔的钢含氧量高；而由稳定性高的氧化物所组成的渣重熔的钢含氧量低。熔渣的传氧方式主要由渣中不稳定的变价氧化物传递，如Fe、Ti、Mn 、Cr 等低价氧化物，在渣池表面吸收大气中的氧，形成高价氧化物。这些元素的高价氧化物在渣池和金属熔池界面放出氧，变成低价氧化物，氧从而进入钢中，这一反应是一个循环过程。以Fe的氧化物为例，其全部化学反应如下：
2（FeO）+1/2 O2→(Fe2O3)
(Fe2O3)+[Fe]→3(FeO)
(FeO)→[Fe]+[O]
这些元素的低价氧化物都是传氧物质，不断地将空气中的氧送入金属熔池，起到了“气筒”的作用
为了准确理解熔渣在电渣过程与氧含量的关系，排除空气在实验过程中的影响，有人在保护气氛下做了如下电渣重熔实验1（如图1）
[2]。实验采用4种渣系，分别为：
①四元渣系1( CaF2-Al203-CaO-SiO2 )；
②四元渣系2( CaF2-A1203-CaO-SiO2)；
③五元渣系1( CaF2-Al203-CaO-SiO2-MgO)；
④五元渣系2( CaF2-Al203-CaO-SiO2-MgO)；
实验用电极采用 CrNiMo 低合金钢，采用转炉冶炼，经LF + VD精炼后再进行连铸。在连铸坯上切下部分坯料再锻造成Φ50mm的圆棒作为电极。在电渣重熔之前，将电极的表面进行打磨，去掉表面的氧化铁皮，以减少对实验结果的影响。实验采用冷启动法，重熔过程中没有添加任何脱氧剂。
的氧进行了分析。同时也分析了重熔锭中的Si和Al的变化（如表一）。
从表1可以看出，经过电渣重熔以后，锭中的氧( 质量分数) 都比电极中的氧高，同时不同渣系氧的增量不同。由于实验是在完全气体
保护下进行，可以排除大气中的氧的影响，并且重熔过程中也没有
添加任何的脱氧剂。因此电渣锭中氧含量的增量完全取决于渣系的选择。
将不同渣系的碱度( B= W (CaO)／w(SiO2 ) )与重熔后铸锭中氧(全氧)质量分数W [ O ] 的关系作图，如图2所示。W [ 0 ] 与熔渣中Al 203含量(质量分数％)的关系如图3所示:
从上图可以看出，随着碱度的增加，氧含量逐渐降低，碱度为5时，W[ 0 ]为2 4*1 0-6 ,碱度为1.5时，W [ 0 ] 为5 3*1 0 - 6。Al2O3含量对钢锭中的氧也有很大的影响，随着熔渣中Al2O3含量的增加W [O]也增加。
三、电极表面状态、填充比及氩气流量对氧含量的影响
为了考察电渣重熔过程中影响氧含量的因素，充分发挥电渣重熔的优势，试验通过改变电极表面状态、填充比以及保护气氛下氩气的流量进行电渣锭的生产，并对结果进行了分析[3]
从图中可以看出，电极表面经过剥皮处理后有利于获得头部氧含量较低的钢锭，而对钢锭尾部无太大的影响
填充比是电极的截面积与结晶器的平均截面积之比，在结晶器横截面积不变的情况下，增大填充比就是增大了电极的截面积，当电极的表面积增加后，降低了电极表面与氧接触的面积，所以适当的增加填充比有利于获得氧含量较低的钢锭
在保护气氛下进行电渣重熔时，随着氩气流量的增加，结晶器内氧的浓度逐渐的降低，减轻了电极表面的氧化，因此钢锭中的氧含量逐渐减少，尤其是压气流量较大时更是如此。
在实验1中，通过对电渣重熔后的钢锭进行显微分析后发现，虽然重熔后锭中的氧含量增高，但是电渣锭中的夹杂物尺寸较小（<5μm）且分布弥散,而电极的中的夹杂物最大为275μm。这说明电极中的大颗粒夹杂物在重熔后已不复存在，重熔后的夹杂物是在金属熔池凝固过程中重新形成的，呈弥散、细小状分布，是其他精炼方法所达不到的。
四、氧的控制
由于过去炼钢水平较低，在钢中氧含量较低的情况下，电渣重熔过程之所以能够去氧的原因在于：金属元素与熔渣的反应没有达到平衡，反应向脱氧、生成氧化物的方向进行，从而降低了电渣锭中的氧化物夹杂;而目前炼钢水平大幅提高，钢中氧较低的情况下，金属元素与熔渣的反应也没有达到平衡，但是反应的方向发生了逆转，向着熔渣氧化物分解的方向进行，从而导致了电渣锭氧含量的增高，所以在生产过程中应该尽量控制氧的各种来源，尽量使氧含量降到最低。
通过对上述实验的结果，并结合电极的生产工艺和电渣冶炼过程的渣-金反应分析可以得到以下几种降低氧含量的方法[4]：
（1）降低自耗电极中的原始氧含量
A.脱氧剂的使用
因为用Al终脱氧生产的自耗电极所产生的夹杂物在电渣重熔过程中不易析出，所以采用复合脱氧剂如Si-Ca代替Al进行终脱氧，实验表明使用复合脱氧剂产生的夹杂物熔点低、颗粒大，易于从钢液
中排除，被熔渣吸收。
B.去除表面的氧化铁皮
使用经硫酸酸洗后并进行表面剥皮后的电极立即进行重熔，钢中氧含量就会降低，对于特殊要求的钢种，可在剥皮后进行涂层，涂层料采用粉掺和金属铝粉并用水玻璃进行调和。
（2）降低渣中的氧含量
通过渣-金之间的反应，可以得出:AL-O之间的反应是电渣过程的控制反应，电极中AL含量和渣中AL2O3含量决定了锭中的氧含量，因此，在生产中为了获得较低的氧含量，应该减少渣中的AL2O3的活度，同时在重熔过程中连续向渣池添加脱氧剂。
此外，炉渣应进行预先处理，尽量降低渣中带来的不稳定的氧化物的含量。
（3）适当的增加炉渣碱度
实验表明，在一定范围内增加炉渣碱度有利于降低氧含量，但碱度太高，熔渣的透气性则会增加，会带来增氢等行为。
（4）适当提高填充比
填充比的增加降低了电极表面与氧的接触面积，从而降低了钢锭中的氧含量，但填充比比不宜过大一般在0.4~0.6之间。
（5）采用保护气氛
采用保护气氛进行电渣重熔，降低了气体中氧的分压，能有效的降低氧含量。
（6）合理的渣料烘烤制度
重熔过程中加入的物料，有的会含有结晶水，料中的结晶水在重熔过程中高温下被分解为[H]和[0]，所以建立合理的烘烤制度，这也是很关键的因素。
（7）严格的质量把关
电渣母材本身的优劣是电渣重熔氧来源的很关键因素，在前一个冶炼状态，比如前期电炉一精炼炉一铸锭，连铸的后期过程中氧含量处理的合理流程，到最后钢中氧含量是否在成为电渣母材时氧含量真正在一个好的区间之内，这又关系到合理的检验与进锭时的把关问题。所以在重熔前要对电极母材进行严格的质量把关。
参考文献
[1]电渣冶金的理论与实践李正邦
[2]电渣冶金过程中氧含量变化的研究杨海森，常立忠，李正邦等
[3]高碳铬轴承钢电渣重熔过程中的氧及其控制刘胜国，徐明德等
[4]电渣重熔金属元素烧损原因中氧元素的追溯考虑陈青
电渣重熔工艺简介
电渣重熔 把平炉、转炉、电弧炉或感应炉冶炼的钢铸造或锻压成为电极，通过熔渣电阻热进行二次 重熔的精炼工艺，英文简称ESR。美国霍普金斯(R.K.Hopkins)于20世纪40年代首先提 出这种精炼方法的原理。其后苏联和美国相继建立工业生产用的电渣炉。60年代中期由于 航空、航天、电子、原子能等工业的发展，电渣重熔在苏联、西欧、美国获得较快的发展。生产的品种包括：优质合金钢、高温合金、精密合金、耐蚀合金以及铝、铜、钛、银等有 色金属的合金。1980年世界电渣重熔钢生产能力已超过120万吨。中国1960年建成第一 座电渣炉,其后得到很大发展。最大的是上海重型机器厂电渣炉，钢锭重达200吨。 电渣重熔基本过程如图所示。 在铜制水冷结晶器内盛有熔融的炉渣，自耗电极一端插入熔渣内。自耗电极、渣池、金属 熔池、钢锭、底水箱通过短网导线和变压器形成回路。在通电过程中，渣池放出焦耳热， 将自耗电极端头逐渐熔化，熔融金属汇聚成液滴，穿过渣池，落入结晶器，形成金属熔池，受水冷作用,迅速凝固形成钢锭。在电极端头液滴形成阶段,以及液滴穿过渣池滴落阶段,钢- 渣充分接触，钢中非金属夹杂物为炉渣所吸收。钢中有害元素（硫、铅、锑、铋、锡）通 过钢-渣反应和高温气化比较有效地去除。液态金属在渣池覆盖下，基本上避免了再氧化。因为是在铜制水冷结晶器内熔化、精炼、凝固的，这就杜绝了耐火材料对钢的污染。钢锭 凝固前，在它的上端有金属熔池和渣池，起保温和补缩作用，保证钢锭的致密性。上升的 渣池在结晶器内壁上形成一层薄渣壳，不仅使钢锭表面光洁，还起绝缘和隔热作用，使更 多的热量向下部传导,有利于钢锭自下而上的定向结晶。由于以上原因,电渣重熔生产的钢 锭的质量和性能得到改进，合金钢的低温、室温和高温下的塑性和冲击韧性增强，钢材使 用寿命延长。 电渣重熔设备简单，投资较少，生产费用较低。电渣重熔的缺点是电耗较高，目前通用的 渣料含CaF较多，在重熔过程中，污染环境，必须设除尘和去氟装置
离子交换带控制点的工艺流程图
（一）带控制点的工艺流程 工艺流程及原理 反洗水 废液 正洗水 工作原理： 离子交换是指水溶液通过树脂时，发生在固体颗粒和液体之间的界面上，固液间离子相互交换的过程。离子交换反应是可逆反应，离子交换对不同组分显示出不同的平衡特性。在水处理中常见的离子交换反应是水的软化，除盐及去除或回收污水种重金属离子等。水中在阳离子交换剂上的Na+离子进行交换反应。其反应如下： 2RNa+M2+=R2M+2Na2+ 式中：R-----离子交换剂的骨架N+-----交换剂上可交换离子 M2+----水溶液中二价阳离子 （三）自动控制，在线检测及参数调节 自动控制：水泵 1、调节池，盐池，软水池均设下水位开关及水位下限自动报警装置。水位达下限 时报警并停泵。 在线检测： 1、流量：泵（A-J，L-N）出口流量在线检测，其中泵（A-C）流量的瞬时值和累 计值通过计算机显示，记录和打印。 2、测硬度：A7-A8检测 3、Ph值：调节池中污水，混合反应池中污水，泵（G）出水的Ph值在线检测， 既可现场检读，也可通过计算机显示，记录并打印。 运行参数调节及控制策略 1、流量： 泵（I-K）皆为交流电源离心泵，泵（I-K）连接电磁流量计（F1 -10 ）可通过 计算机，根据流量设定值指定变频器工作，改变泵的转速以调节其流量。（四）额定运行参数及预期效果 1、盐池容积：12.3L 2、离子交换柱：进水流量0.1m3h-1，进水空塔流速=正洗强度=12.7m/h，正洗流量100Lh-1，反洗强度10.2m/h，反洗流量80Lh-1，正反洗时间各15分钟。 3、软水池：流量0.10m3h-1，容积1.37m，停留时间13.7小时。 4、调节池：流量0.10m3h-1。 （五）非标设备的工艺设计及计算
工艺流程+控制+方案
一、确定工艺流程：供料—— 圈圆——高频焊接——补涂——烘干 （1） 供料 ① 用机械手将一摞铁皮放置于托盘之上，由带有传感器发射器的机械托盘 带动铁皮上抬运输。 ② 如图1和图2.1所示，将铁皮升高至光电管处（光电管与吸盘为同一高度， 未画出），由带有吸盘的机械手吸起，放置Z 字形轨道进行圈圆。 ③ 如图2.1所示，若铁皮高度低于光电管时，反馈信号。由控制系统控制托 盘继续上移，光电管失去信号后1s ，停止上移。 ④ 如图2.2所示，此时红外测距传感器检测到托盘侧面的信号，反馈至控制系统。此时托盘下降至最低位置，由机械臂将新铁皮装入托盘。 （2） 圈圆 图2.1 托盘工作 图1. 工艺流程图 图2.2 上料
进入“Z”字形轨道将铁皮圈圆。由槽轮带动含吸铁石的轨道吸引前进，送至焊接处。 （3）高频焊接 ①用铜丝辅助对单张圈圆的铁皮进行电阻高 频焊接。 图3 电阻焊 ②如图3，由侧面推杆推桶底进入焊接位置由光电管检测，当进入被圈 圆的铁皮时反馈信号，进行焊接。等到焊接结束，由传送带传 动送至补涂处。 （4）补涂 ①焊接结束后由传送带运输，使用光电管控制，对桶外（内）壁进行补涂。 ②如图4，由光电管检测，当有桶时，反馈信号，喷头喷漆并由毛刷刷平。 图4 补涂 （5）烘干 使用链传动，18L方罐采用回转式的电磁烘干机进行烘干。送入下一阶段进行胀方。 二、控制要求 （1）伺服电机1工作，带动机械手（吸盘）移动到铁皮上方后下降至光电检测器1失去信号（此位置即吸盘与铁皮接触）。 （2）机械手上的气动装置打开，使吸盘吸附铁皮。 （3）机械手运动到滚轮下方（经过一个单张检测仪），气动装置关闭。 （4）机械手吸住铁皮运动至圈圆处，进入“Z”字形轨道
电渣重熔原理
2 电渣重熔原理 2．1 渣池 电渣重熔工艺的核心部分是熔池。金属从熔池上方进入渣池，然后被加热、熔化、精炼和过热，并且承受振动、搅拌和电化学作用。因此，形成渣池并使其保持在合适的条件下，显然是很重要的。渣有如下几方面的作用。 （1）发热元件的作用 重熔过程中热量通过焦耳效应产生，也就是通常的电阻发热定律。因此，应该确保渣阻与供给功率的电压、电流之间的正确平衡。所用的大多数渣的电阻率在熔炼温度下为0.2.0.ssl-cm ，熔炼温度通常比金属熔化温度高200 -- 3001C。显然，在该温度下，渣既要呈液态，又要稳定，所以重熔电流、电压、渣池深度和渣电阻率之间的关系很复杂。好的电渣重熔操作必须把它们调到最佳值。 (2)熔渣对于非金属材料来说是熔剂 当金属电极进入到渣池中时，电极端部达到其熔化温度，就会形成金属熔化膜。当熔化金属与熔渣接触时，熔化的金属在汇聚成熔滴的同时，暴露的非金属夹杂将溶解在渣里。因此，渣的成分必须能溶解杂质而又不影响其性质，为此，在重熔时必须采取连续调整渣成分的步骤。 (3)渣是电渣重熔工艺的精炼剂 重熔过程中的化学反应主要部位是电极端部渣／金界面，这里金属膜条件对于快速反应是最理想的。 (4)涟起保护金属免受污染的作用 渣对于反应成分来说，起着传递介质的作用。由于金属在渣下熔化和凝固，被熔化的金属绝不会与大气接触而被直接氧化，而这种氧化在常规工艺中是不可避免的。另一方面，由于熔渣可以传递反应物质，如氧和水蒸气，所以使用惰性气体做保护气氛非常必要。 (5)位形成结晶器衬 由于结晶器壁温度维持在渣熔点以下，那么熔渣和结晶器壁之间必定有凝固渣壳。这层渣壳起着结晶器衬的作用，金属锭在衬里形成并凝固，至少在稳定操作条件下，渣壳起着上述作用。在环形结晶器（短模）情况下，锭表面渣皮很少。可能存在差异。 为了实现上述作用，渣必须具有某些相当明确的性质。一般情况下，它的熔化温度应在被熔化金属的熔化温度以下。操作温度显然高于金属熔点，一般约高200 -- 300℃。渣的电阻率是其成分的函数，只要不是明确地影响化学要求，可在一定界限内调整。渣的成分应该既保证所希望的化学反应能快速发生，又保证反应物留在渣里；对于硫，其反应产物应能排到大气中去。另外，渣应能抑制不希望反应的发生，因为这些反应会造成微量元素的损失，这一点也非常重要。渣的黏度（其值一般在毫帕秒范围内）影响熔滴在渣中的停留时间、气体排出速度、渣池搅拌程度、传质动力学以及渣壳厚度等。渣与金属的密度差也同样影响熔滴停留时间和熔滴大小。渣与金属间的表面张力应该比较小，这样可增加传质速度且易产生小熔滴。但这样不利于渣与金属的分离且增加夹渣危险。表面张力也影响杂质溶解机理。 2.2 渣成分和渣组成 电渣重熔渣的成分通常以氟化钙（Ca凡）、氧化钙(CaO) ,氧化镁(Mgo)、三氧化
大型电渣重熔值得注意的几个问题
大型电渣重熔值得注意的几个问题 No.1 January2011 《大型铸锻件》 HEA VYCASTINGANDFORGING 大型电渣重熔值得注意的几个问题 向大林 (上海重型机器厂有限公司,上海200245) 摘要:大型电渣重熔作为生产100t以上直至300t重大锻件用巨型钢锭的理想方法,正在被更多的人们所 关注.本文回顾了电渣重熔的大型化缘起和发展.根据200t级电渣炉的实践经验,讨论了大型电渣重熔一些 值得注意的问题,如设备与工艺,特大电流短网,低氢控制,均匀性控制等. 关键词:大型电渣重熔;200t级电渣炉;设备与工艺;大电流短网;低氢控制;均匀性控制 中图分类号:TFI4文献标识码:B SomeProblemsMeritingAttentioninLarge—scaleESR XiangDalin Abstract:Large—scaleESRisbeingspreadasanidealprocessofmanufacturinggiganticingotsfor100tupto3O Ot monoblockforgings.Originanddevelopmentoflarge—scaleESRwerelookedbackinthispaper.Someproblemsmeriting attentioninlarge—scaleESR,suchasequipmentandtechnology,excessivecurrentshoanet,lowhydrogencontr ol,homo- geneitycontroletc.,werediscussedonthebasisofproductionpracticeofthe200t-classESRfu
电渣重熔渣系选择的工艺探索
电渣重熔渣系选择的工艺探索 攀钢钢城企业总公司冶炼厂王宾陈涛李艳丽 【摘要】通过大量的工艺实践探索 , 掌握了电渣重熔渣系对脱硫、脱磷和合金元素烧损和生产效率的关系 , 提出了根据不同钢种选择渣系的方法。 【关键词】电渣重熔渣系工艺 1前言 电渣重熔过程中 , 熔融渣池起着重要的作用 , 因此在整个重熔过程中 , 渣池成分、温度、深度、 态下。 方法 , , 又 、熔点、表面张力、粘度、氧化性等与重熔金属品种相适应的最佳条件下进行 , 因此对渣系进行适当的选择调整是十分必要的。我厂有 250K VA 的电渣重熔炉 2座 , 主要生产电工纯铁、高速工具钢、模具钢电渣重熔锭。长期以来一直选用 CaF 2∶ Al 2O 3=7∶ 3的渣系 , 生产实践表明, “三?七渣系” 对不同钢种在纯净度、合金元素的损耗、 P 、 S 等有害元素的去除、生产效率、产品质量、电耗等方面作用是不相同的。为了摸索电渣重熔渣系选择的较好方案 , 我们对电渣重熔的渣系选择进行了一定的工艺探索。 2电渣重熔用渣系所要求的主要基本特性和成分 电渣重熔用渣系的各种特性 , 取决于其主要成分 CaF 2、 Al 2O 3、 CaO 等 , 以及加入渣中的氧化物 , 碳酸盐等 , 渣中加入氧化物 , 会降低电导率和电耗 , 提高熔点和粘度。
熔点下降 , 会使电导率上升 , 使钢锭产生空洞、气孔、夹杂等缺陷 , 提高熔点将降低电导率 , 妨碍脱硫反应 , 100~200 , , 。 (例如在 CaF 2量多 , 粘 0110~0115泊的渣子 , 和 Al 2O 3量多 , 粘度为0110~0115泊的 , 采用后者夹杂物有所增加。 为了防止熔渣卷入金属内 , 熔融金属和熔渣之间应具有足够大的表面张力以及对非金属夹杂物相适应的高吸附能力。 CaF 2含量少及 Al 2O 3、 CaO 含量高时 , 具有大的表面张力 , 因为 Ca +与 F -结合能比 O -结合能力小的缘故 , 此外氧化物渣子对于刚玉、石英玻璃具有较好的吸附能力。 3电渣重熔锭质量和渣系成分关系工艺探讨 为了探索电渣重熔过程中脱硫、脱氧和合金元素变化 , 杂质去除等行为 , 以及它们和渣料成分关系 , 我们采用高速钢 W9M o3Cr4V 、 W6M o5Cr4V (M2 、电工纯铁 (DT4、 DT3 、通过变换渣系 , 对电渣重熔、脱氧、脱硫等行为进行了生产实践工艺探索。 311电渣重熔脱硫机理。脱硫是电渣重熔的重要特征之一 , 其按照下列反应进行 :①硫由金属向渣中转移的行为 : [S]金属 +(O 2- 渣 [[O]金属 +(S 2- 渣 ? ②转移进渣中的硫和大气中氧反应而逸出 :
生产工艺流程控制的规程
生产工艺流程控制的规程（草稿） 一、目的 为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。 ——注1：5M1E分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。 二、使用范围 本集团下属各公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行； 三、规程的内容： 1、工艺流程涉及的部门（体系化） 工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。 2、管理责任（制度化） （1）各公司技术部责任 a,制定合理的工艺流程文件 各公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主要是以下三种类： ——工艺过程卡片；
——工序卡片； ——操作说明书； 工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸（加工的工件图纸以及关键步骤和重要环节都有图纸说明）、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中；——注2：工时定额和物耗定额：在实际中灵活应用和执行，对于首件和单件生产可以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给出固定的定额；——注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；各个公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整（可以追溯产品的加工历史）；b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺； c,会同质检部门处理质量异常问题。 （2）各公司生产部责任
电渣重熔原理
共享知识分享快乐 电渣重熔原理2 2．1 渣池 熔化、然后被加热、电渣重熔工艺的核心部分是熔池。金属从熔池上方进入渣池，精炼和过热，并且承受振动、搅拌和电化学作用。因此，形成渣池并使其保持在合适的条件下，显然是很重要的。渣有如下几方面的作用。 （1）发热元件的作用 应该确也就是通常的电阻发热定律。因此，重熔过程中热量通过焦耳效应产生，所用的大多数渣的电阻率在熔保渣阻与供给功率的电压、电流之间的正确平衡。。显然，，熔炼温度通常比金属熔化温度高200 -- 3001C炼温度下为0.2.0.ssl-cm 在该温度下，渣既要呈液态，又要稳定，所以重熔电流、电压、渣池深度和渣电阻率之间的关系很复杂。好的电渣重熔操作必须把它们调到最佳值。 熔渣对于非金属材料来说是熔剂 (2)当金属电极进入到渣池中时，电极端部达 到其熔化温度，就会形成金属熔化膜。暴露的非金属夹杂当熔化金属与熔渣接触时，熔化的金属在汇聚成熔滴的同时，将溶解在渣里。因此，渣的成分必须能溶解杂质而又不影响其性质，为此，在重熔时必须采取连续调整渣成分的步骤。 (3)渣是电渣重熔工艺的精炼剂这里金属膜条件对于快重熔过程中的化学反应 主要部位是电极端部渣／金界面，速反应是最理想的。涟起保护金属 免受污染的作用(4) 被熔由于金属在渣下熔化和凝固，渣对于反应成分来说，起着传递介质的作用。而这种氧化在常规工艺中是不可避免化的金属绝不会与大气接触而被直接氧化，的。另一方面，由于熔渣可以传递反应物质，如氧和水蒸气，所以使用惰性气体做保护气氛非常必要。 (5)位形成结晶器衬 由于结晶器壁温度维持在渣熔点以下，那么熔渣和结晶器壁之间必定有凝固渣至少在稳定操作这层渣壳起着结晶器衬的作用，金属锭在衬里形成并凝固，壳。条件下，渣壳起着上述作用。在环形结晶器（短模）情况下，锭表面渣皮很少。可能存在差异。它的熔化温一般情况下，为了实现上述作用，渣必须具有某些相当明确的性质。200 度应在被熔化金属的熔化温度以下。操作温度显然高于金属熔点，一般约高℃。渣的电阻率是其成分的函数，只要不是明确地影响化学要求，可在一-- 300又保证反应渣的成分应该既保证所希望的化学反应能快速发生，定界限内调整。物留在渣里；对于硫，其反应产物应能排到大气中去。另外，渣应能抑制不希望渣的黏这一点也非常重要。反应的发生，因为这些反应会造成微量
机械滑台工艺流程控制系统设计
电气与自动化工程学院实训评分表 课程名称: PLＣ控制技术实训 实训题目: 机械滑台工艺流程控制系统设计 班级：电气101 学号：16０71０11８ 姓名: 陆敬博 指导老师:许仙珍 2０13年7 月 4 日
常熟理工学院电气与自动化工程学院 《PLC控制技术实训》 题目:机械滑台工艺流程控制系统设计 姓名: 陆敬博 学号: 160710１18 班级：电气101 指导教师: 许仙珍 起止日期: ２013.6.24----２013.7.2
目录 １.设计任务书…………………………………………………………１ 1.１设计任务 1.2设计目的及要求 1.3 设计内容及报告要求 2基础实训项目一: (2) 2.１I/Ｏ地址分配表 2．2程序 3基础实训项目二： (5) 3.1 I/O地址分配表 3.２程序 4．综合型自主实训项目 (10) 1．总体设计方案 1.1 方案的确定 1.2 设计方案 2.I/Ｏ地址分配表 ２.1 Ｉ／O模块的地址分配 ３.顺序功能图,梯形图及指令表 3.１顺序功能图 3.2 梯形图 3.３程序说明 4.程序的调试运行及其结果
４.1 手动控制的调试运行及结果 ４.2单步控制的调试运行及结果 ４.3 自动循环控制的调试运行及结果 5.个人小结......................................................2９6．参考文献 (30)
一．任务书 《ＰＬC控制技术》实训任务书 题目：机械滑台工艺流程控制系统设计（三) 实训学生需要完成2个基础实训项目和１个综合型自主实训项目的训练。 一、基础实训项目一：霓虹灯的PLＣ控制系统的设计 一）实训目的 １、进一步巩固掌握PLC基本指令功能的及其运用方法; 2、根据实训设备，熟练掌握ＰLＣ的外围Ｉ／O设备接线方法 ３、初步掌握ＰLC程序设计方法，养成良好的设计习惯,培养基本的设计能力; 二)实训设备： 三相交流电源模块3082２０0１、直流电源模块30８2４０01、PLC主机单元模块3086４002、数字量输入模块308２4０03、霓虹灯显示模块185０40０3、个人计算机PC、PC/ＭＰＩ编程电缆。 三)工艺控制要求: 按下启动按钮，灯Ａ亮1秒，接着灯B,Ｃ,D,E，F，G,H,I亮1秒,之后灯J1,J2,Ｋ1,K2,L1,L2，Ｍ1,M２, N１,N2,O１,O2也被点亮。1秒后,灯J1，Ｊ２,K1,K2,L1,L２,Ｍ1，M２，N1,Ｎ2,O1,O2熄灭,再过1秒,灯B,C,D,E，F,Ｇ,H,I熄灭，同样再过1秒后，灯A熄灭。紧接着过1秒灯Ａ再次被点亮,重复以上过程，循环往复。按下停止按钮后,所有灯都熄灭。 四)实训内容: 1、进行PＬC的I／Ｏ地址分配,并画出霓虹灯的PLC控制系统的接线图。 2、设计由ＰＬC 控制的霓虹灯梯形图程序。 3、输入自编程序，上机调试、运行直至符合动作要求。 二、基础实训项目二:模拟量采集与数据处理的综合应用 一) 实训目的 1、掌握PLＣ中模拟量输入、输出的基本工作原理。 ２、掌握数据处理指令的运用方法。 3、掌握功能、功能块的应用，中断组织块OB3５用法。 ４、掌握DB块建立与数据访问方法。 二)实训设备： 三相交流电源模块3０822００１、直流电源模块3０824001、PLC主机单元模块308６4002、数字量输入模块30８240０３、模拟量输入模块、模拟量输出模块、个人计算机ＰC、ＰC/MＰI 编程电缆。 三）实训项目原理与要求 1、用模拟量输入模块30８1400模拟温度测量变送器，假设当温度是0℃时,对应电位器输出0V电压,假设当温度是１00℃时,对应电位器输出电压10V电压。用ＰLC模拟量输入模块采集电位器电压,使用ＯB35实现采集温度数据，数据采集频率是１次/秒,进行标度变换,数据存储在共享数据块DB2相应
大型锻造用电渣重熔锭的冶炼工艺
大型锻造用电渣重熔锭的冶炼工艺 天津赛瑞机器设备有限公司 闫崇榜林军福王刚刘元飞 158********yanchongbang@https://www.wendangku.net/doc/a5704198.html, 摘要：结合大型筒形锻件产品的使用环境和技术条件，对大型电渣锭的电渣重熔工艺的编制进行了讨论。重点阐述了三相电渣炉生产大型电渣锭时，工艺参数的设定原则和经验，并结合生产产品的生产技术指标对工艺的合理性进行了评价。为今后此类产品的生产积累了经验。 关键词：筒形锻件大型电渣锭三相电渣炉工艺参数 The Process of ESR Large Ingot with Forging Tianjin SERI Machinery Equipment Corporation Limited YAN Chong-bang,LIN Jun-fu,WANG Gang and LIU Yuan-fei Abstract:The use of environmental and technical conditions of this combination of large tubular forgings products,preparation of large ESR ingot electroslag remelting process was discussed.Focuses on the production of large three-phase electroslag ingot,setting principle and experience of process parameters,Combined with the production index of the production technology products of technology rationality was evaluated.Accumulate experience for future production of such products. Key words:Cylinder forging；Large electroslag remelting ingot；Three-phase electroslag furnace;process parameters 1引言 电渣重熔在中型及大型锻件生产中，处于优势地位[1]。随着国内大锻件生产能力的逐步增强，市场对电渣重熔锻件的需求量也逐渐增大。在各种大型设备上，凡是较为关键的部件或主要受力部件都会采用大型锻件，复杂恶劣的工作环境，要求其必须拥有可靠性及安全性等特点，这也决定了大型锻件必须有着过硬的机械性能和超声波探伤等质量指标。为了满足这些指标，又畏于大型铸锭的缩孔、疏松、偏析、夹杂物聚集等冶金缺陷，大多数厂家会选用电渣重熔锭作为原材料进行生产。 本文所述的大型电渣锭用于一种筒类锻件的生产，该锻件将用于一种大型挤压机，并且是该挤压机的关键部件。该产品生产难度较大，国内关于大型电渣锭的生产经验较 1 第页；共8页
机械滑台工艺流程控制系统设计
电气与自动化工程学院实训评分表 课程名称：PLC控制技术实训 实训题目：机械滑台工艺流程控制系统设计 班级：电气101 学号：160710118 姓名：陆敬博 指导老师：许仙珍 2013 年7 月 4 日
常熟理工学院电气与自动化工程学院 《PLC控制技术实训》 题目：机械滑台工艺流程控制系统设计 姓名：陆敬博 学号：160710118 班级：电气101 指导教师：许仙珍 起止日期：2013.6.24----2013.7.2
目录 1.设计任务书 (1) 1.1 设计任务 1.2 设计目的及要求 1.3 设计内容及报告要求 2基础实训项目一： (2) 2.1 I/O地址分配表 2.2 程序 3基础实训项目二： (5) 3.1 I/O地址分配表 3.2 程序 4．综合型自主实训项目 (10) 1.总体设计方案 1.1 方案的确定 1.2 设计方案 2. I/O地址分配表 2.1 I/O模块的地址分配 3.顺序功能图，梯形图及指令表 3.1 顺序功能图 3.2 梯形图 3.3 程序说明
4.程序的调试运行及其结果 4.1 手动控制的调试运行及结果 4.2 单步控制的调试运行及结果 4.3 自动循环控制的调试运行及结果 5.个人小结 (29) 6.参考文献 (30)
一．任务书 《PLC控制技术》实训任务书 题目：机械滑台工艺流程控制系统设计（三） 实训学生需要完成2个基础实训项目和1个综合型自主实训项目的训练。 一、基础实训项目一：霓虹灯的PLC控制系统的设计 一）实训目的 1、进一步巩固掌握PLC基本指令功能的及其运用方法； 2、根据实训设备，熟练掌握PLC的外围I/O设备接线方法 3、初步掌握PLC程序设计方法，养成良好的设计习惯，培养基本的设计能力； 二)实训设备： 三相交流电源模块30822001、直流电源模块30824001、PLC主机单元模块30864002、数字量输入模块30824003、霓虹灯显示模块18504003、个人计算机PC、PC/MPI 编程电缆。 三)工艺控制要求： 按下启动按钮，灯A亮1秒，接着灯B,C,D,E,F,G,H,I亮1秒,之后灯J1,J2,K1,K2,L1,L2,M1,M2, N1,N2,O1,O2也被点亮。1秒后，灯J1,J2,K1,K2,L1,L2,M1,M2,N1,N2，O1,O2熄灭，再过1秒，灯B,C,D,E,F,G,H,I熄灭，同样再过1秒后，灯A熄灭。紧接着过1秒灯A再次被点亮，重复以上过程，循环往复。按下停止按钮后，所有灯都熄灭。 四)实训内容： 1、进行PLC的I/O地址分配，并画出霓虹灯的PLC控制系统的接线图。 2、设计由PLC 控制的霓虹灯梯形图程序。 3、输入自编程序，上机调试、运行直至符合动作要求。 二、基础实训项目二：模拟量采集与数据处理的综合应用
电渣重熔
电渣重熔免费编辑添加义项名 材料 电渣重熔钢（electroslag remelting）是利用电流通过熔渣时产生的电阻热作为热源进行熔炼的方法。 中文名称 电渣重熔 外文名称 electroslag remelting 主要目的 提纯金属 热源 主要目的 锭。经电渣重熔的钢，纯度高、含硫低、非金属夹杂物少、 钢锭表面光滑、洁净均匀致密、金相组织和化学成分均匀。 电渣钢的铸态机械性能可达到或超过同钢种锻件的指标。电 渣钢锭的质量取决于合理的电渣重熔工艺和保证电渣工艺 的设备条件。 主要产品
电渣重熔的产品品种多，应用范围广。其钢种有:碳素钢、合金结构钢、轴承钢、模具钢、高速钢、不锈钢、耐热钢、超高强度钢、高温合金、精密合金、耐蚀合金、电热合金等400多个钢种。此外，可用电渣法直接熔铸异形铸件，可以铸代锻，简化生产工序，提高金属的利用率。 主要作用 电渣熔铸工艺从根本上解决了一般铸造工艺的主要矛盾，它综合了电渣重溶-获得高冶金质量的金属和铸造-浇铸异型零件精化毛坯的长处，并具有与普通冶炼的变形金属相近的致密组织以及无各向异性的特点。与普通锻件相比，电渣熔铸件的各项性能指标完全达到同钢种的变型金属指标，甚至还避免了锻件的一些不足之处。 应用成果 近些年来，电渣熔铸新工艺逐渐引起了国内外工程技术界的重视，许多工业部门在加紧研究和使用电渣熔铸产品。在发展这项新工艺方面，原苏联、日本和美国的研究成果较多，其次是西德、捷克斯洛伐克、英国、瑞典和法国。东北大学电冶金研究室在发展电渣熔铸新工艺以及研制使用它的异型件方面取得了以下成果:? 电渣熔铸冷轧辊、阀体、三通管、厚壁中空管、石油裂解炉管、齿轮毛坯、各种模具(包括冲压模具)和柴油机曲轴等。 目前，国外著名的电渣炉制造厂家，如美国的CONSARC、德国的ALD和奥地利的INTECO等公司均采用基于PLC和工控机的2级计算机控制系统，能实现整个重熔过程的设备和工艺的全自动控制。 东北大学从20世纪90年代开始研制以液压传动或滚珠丝杠传动为核心的新型机械设备，以工控机和PLC为硬件，以专家控制为软件的智能化计算控制系统的新一代电渣炉，目前已有近20台设备成功应用于国内的工业生产中，使用效果良好。 把平炉、转炉、电弧炉或感应炉冶炼的钢铸造或锻压成为电极，通过熔渣电阻热进行二次重熔的精炼工艺，英文简称ESR。美国霍普金斯(R.K.Hopkins)于20世纪40年代首先提出这种精炼方法的原理。其后苏联和美国相继建立工业生产用的电渣炉。60年代中期由于航空、航天、电子、原子能等工业的发展，电渣重熔在苏联、西欧、美国获得较快的发展。
干化系统工艺流程及说明
1. 干化系统工艺流程及说明 1.1工艺流程框图 1.2分系统工艺流程及说明 1.2.1湿污泥接收、储存及给料系统 1.2.1.1系统工艺路线
1.2.1.2 系统概述 本项目污泥总处理能力450 t/d ，一期工程处理能力300 t/d ，污泥接收转运系统按450 t/d 设计。 污泥经由卡车运输至本系统，首先卸料至污泥接收钢仓。为保证卸料过程的污染，本方案采取如下卸车程序：运输车达到接收间大门前，大门打开，当运输车全部进入接收间后，大门关闭，接收间厂房臭气收集系统开启，接收仓液压盖板开启，卸车。卸车完毕后，仓盖板关闭，厂房大门开启，自卸车驶出，厂房大门关闭，接收间厂房臭气系统在1小时后关闭。 污泥接收仓采用矩形地下料仓形式，污泥进入接收仓后，液压驱动破拱滑架在仓底往复运动，阻止污泥在卸料区架桥，并连续不断地将污泥输送至仓底液压双轴螺旋输送机。接收仓配有在线超声波料位计，进行料仓监控。液压双轴螺旋输送机在接收到破拱滑架输送来的污泥后，以增压方式，向液压柱塞泵喂料。 根据本工程规模，共设置2套地下式污泥接收系统。每套接收仓系统配有一座接收仓、2个进泥液压门、1套滑架、2台液压双螺旋卸料机（一用一备）、2台柱塞泵（一用一备）、2套液压站（与柱塞泵对应，一用一备）。每个接收仓的有效容积为100m 3。柱塞泵采用一用一备，为配合热备柱塞泵切换，污泥分配系统通过电动闸板阀配合泵故障信号进行备用泵切换。液压柱塞泵在接收到污泥后，通过管道泵送至污泥储存仓。柱塞泵后布管采用总管方式。管道安装有阀门系统，通过阀门调配，实现备用泵管道切换和进料储仓切换。 每个储存仓有效容积为400m 3，近期设3座。储存仓接收到泵送来的污泥后，通过仓底往复运动的液压破拱滑架，防止污泥在卸料区形成架桥，并连续不断将污泥输送至仓底电动单轴卸料螺旋，并最终将污泥输送至干化机喂料螺杆泵。每台干燥机分别可以接收来自两座湿污泥储存仓的污泥，这样既可以实现螺杆泵的备用，也可以实现仓的备 湿污泥含 水率75%
全流程自动化控制系统设计方案.doc
全流程自动化控制系统设计方案 .安徽罗河铁矿选矿全流程自动化控制系统设计方案烟台金建设计研究工程有限公司二〇〇九年八月罗河铁矿选矿全流程自动化控制系统设计方案word 资料.目录前言……………………………………………………………………1一. 公司简介21.公司概况22.工程业绩表4二.设计概要81.设计依据82.设计原则83.设计目标9三. 系统设计111．系统构成111.1过程控制系统111.2网络通讯系统131.3网络数字监控系统132．监控及操作设计142.1上位机监控142.2系统操作163．过程控制设计173.1破碎过程自动控制系统173.1.1工艺过程173.1.2控制思想183.1.3系统控制方案193.2 磨选及浓缩过程自动控制系统223.2.1工艺过程分析223.2.2 控制思想253.2.3系统控制方案283.3 恒压供水控制434．控制系统主控单元444.1硬件设计444.2 软件设计474.3 控制设备选择524.4 系统其它设计535．多媒体电视监控系统555.1系统优势555.2 设计原则575.3 系统功能585.4系统构成595.5系统设计方案62四. I/O点统计65五. 设备表86word 资料前言冶金行业的选矿厂工艺流程包括破碎、筛分、磨矿和选别等几个主要生产过程，国内大多数矿山存在生产环境恶劣、自动化水平较低，磨机给料采用手动给矿，人工观察出矿浆粒度、浓度，根据人工判断磨机负荷对给矿机的运行状况和水路进行调节。 由于调节不及时，运行不稳定，常常使磨机出现“空腹”或“胀肚”的现象，影响整个磨选工艺流程的稳定性。因此，对选矿厂实施
工艺流程指标控制与工艺培训课件
工艺流程指标控制与工艺 工艺流程指标控制与工艺波动查询处理 一、压缩机工艺流程指标的规定 1、在合成氨生产过程中，由于需要很多工序（变换、脱碳、碳化（含变脱）），甲醇（含低压甲醇、精炼醇皖化合成），这些工序必须在必要的压力条件下才能顺利的进行，所以需要压缩岗位输送不同的压力级次来对这些岗位进行辅助。于是就需要压缩机控制工艺，主要是太坏力，其次是温度。要想操作好压缩机工艺就必须对相关工段有必要的了解。 2、最主要的工艺指标就是各段进出口压力的控制及对系统压力的控制调节，工艺稳定能耗较低，系统压力规定： （1）变换：我厂采用的中低变换一般压力控制在0.8-0.9kg/cm2之间，原因是低变对煤质要求比较宽松，工艺易控制，与高变相皆可节约触煤，并可减少二出、三进压差，这就等于变相降低了压缩机功耗，提高三进压力，缩少三段压缩比，提高三段扩气量，在三段扩气量提高的同时，又可降低变换压力。 （2）脱碳：我厂脱碳分二个压力等级，即18kg/cm2脱碳和27kg/cm2脱碳，此压力等级有利于二氧化碳的吸收，提高气体的净化度。 为什么分二年公斤级脱碳？二氧化碳在碳丙中的溶解度随压力升高而增加，提高吸收压力，有利于提高净化度且27kg/cm2在同样操作工艺下比17kg/cm2气体净化度高，碳丙循环量小，不易带液。合成氨联醇生产原料损耗低，故现在我们压缩多选七级压缩，就是此原因。 （3）甲醇：提高压力可加快气体与触煤反应，增加甲醇的生成，提高甲醇的质量，抑制副反应，但压力也不能太高，一般中压甲醇100kg/cm2-130kg/cm2之间，若再增高压力，不仅增加动力消耗，而且对设备材料的要求也相应增加。 随着技术革新、进步，低压甲醇越来越普及，较中太坏甲醇相比，低压甲醇投资省、能耗低、工艺稳定、操作方便，而且可以在压缩机中间段降低压力，这样就可以节约电耗，这样就可以节约电耗，一般低压甲醇的压力控制在
电渣重熔过程中氧的控制
电渣重熔过程中氧的控制 电渣重熔作为一种精炼手段在生产优质钢的方面具有独特的优点，它的优点之一就是能够有效的去除钢中的非金属夹杂物。实践表明，在重熔过程中，自耗电极中的原始夹杂可以去除，重熔钢中的夹杂主要是金属熔池冷却结晶过程中新生成的。由于非金属夹杂物的存在，严重的影响了钢的强度、塑性等力学性能。大量实践表明，钢中的氧化物夹杂与氧含量有着直接的关系（如图），氧化和还原是化学反应的两个方面，一个元素被氧化，必然伴随着一个元素的还原，在重熔过程中，钢中活泼元素如Al、Ti、Ce、B等，经常会因为氧化而损失。如何防止活泼元素的氧化，是电渣重熔的重要冶金问题之一。 一、电渣过程中氧的来源 电渣重熔过程中氧通过下述途径进入熔渣及钢液[1]： （1）原始电极钢中溶解的氧及电极中不稳定的氧化物在高温时分解放出的氧
（2）电极表面生成的氧化铁皮随电极的重熔带入渣中的氧 （3）氧直接从大气中通过渣池转移到金属熔池 （4）渣中不稳定氧化物带入金属熔池中的氧 二、熔渣的传氧 实践表明，当原始电极中的氧含量较低时，电渣冶金实际是一个增氧过程，增氧的程度与渣系的选择密切相关。W.W.Holzgruber等人通过对惰性气体保护下用不同氧分压及不同渣系分别重熔304不锈钢的含氧对比试验的结果进行分析后得出结论，大气中的氧能透过渣层进入金属中，其氧含量随大气中氧分压的增加而增加，另外不同的渣对氧有不同的透气性，并且其透气性与渣的稳定性相一致，即在惰性气氛下重熔时，钢中氧含量高的渣，其透气性也高。 许多实验已证明，由稳定性低的氧化物所组成的渣重熔的钢含氧量高；而由稳定性高的氧化物所组成的渣重熔的钢含氧量低。熔渣的传氧方式主要由渣中不稳定的变价氧化物传递，如Fe、Ti、Mn 、Cr 等低价氧化物，在渣池表面吸收大气中的氧，形成高价氧化物。这些元素的高价氧化物在渣池和金属熔池界面放出氧，变成低价氧化物，氧从而进入钢中，这一反应是一个循环过程。以Fe的氧化物为例，其全部化学反应如下： 2（FeO）+1/2 O2→(Fe2O3) (Fe2O3)+[Fe]→3(FeO) (FeO)→[Fe]+[O]
电渣重熔的发展及其趋势
电渣重熔的发展及其趋势 李孝根 内蒙古科技大学材料与冶金学院09冶金2班 0961102226 摘要：简要地回顾了电渣重熔工艺在近几十年的发展与创新。对电渣重熔技术发展过程中的一些重要工艺，如快速重熔、保护气氛下的电渣重熔等进行了简单的描述。这些技术在改善传统电渣冶金工艺局限性的同时，进一步发挥了电渣重熔的优越性，使电渣重熔显示了更宽广的应用前景。并简要地讨论了电渣重熔工艺在21世纪的发展趋势。 关键词：电渣重熔导电结晶器电渣快速重熔保护气氛下的电渣重熔 Development and Tendency of Electroslag Remelting Abstract ：The development and achievement of technology of Electroslag Remelting (ESR) in near decades has been reviewed briefly in this text. Some important technologies in the evolution of ESR， such as Electroslag Rapid Remeltiong (ESRR) ，Electroslag Remelting under gases ， etc. were introduced briefly . With the development of these techniques， which avoid some disadvantages existing in the traditiongal ESR， the ESR is entitled to wider range application. And the development trend of the technology of ESR in the 21th century is discussed. Key Words ： ESR ，Current conductive mold(CCM) ，ESRR ，ESR under gases 前言 电渣重熔是一种在世界范围内广泛应用于优质钢生产的重熔工艺。在它应用于生产实践的几十年中证明了它在生产高品质精细钢中的重要性。在早期阶段，该工艺能有效地脱氧脱硫，再加上控制凝固的作用，使非金属夹杂物的分布特性大为改善。随着电渣重熔技术的发展和应用，冶金工作者开始认识到，电渣重熔工艺的最重要的特性是可以控制凝固，并能通过控制熔化速率来改善重熔钢锭的宏观和微观组织，而这一点是其他二次精炼技术所无法实现的。 当前，随着市场对高品质精细钢材的需求不断增加，电渣重熔工艺更广泛应用在生产实践中，其技术得到了更大的创新和发展，工艺也日渐成熟。作为一种特殊的二次精炼技术，在新的世纪中必将得到更大的发展。目前，电渣重熔已从
疏水系统工艺流程
功能说明疏水系统
目录
1.概述 该功能描述针对如下控制系统： 锅炉疏水系统 1.1相关文件 PID图 B22.0399.10.05.955.1.610 凝结水收集器 B22.0399.10.05.955.1.611 连续排污扩容器和SNCR-水泵 B22.0399.10.05.955.1.631 疏水箱 B22.0399.10.05.955.1.632 锅炉水收集箱 工艺说明 空 热工定值清单 空 设定值 空 1.2相关部件 1.2.1#1、#2炉公用设备 0LCN51AP001 凝结水泵1 0LCN52AP001 凝结水泵2 0LFG21AP001 锅炉水泵1 0LFG22AP001 锅炉水泵2 1.3相关测量值 0LCN40CL001 凝结水收集器液位 0LCN60CF001 凝结水泵下游流量1+2 0LFG20CL001 锅炉水收集器液位 0LFG20CT001 锅炉水收集器温度 0LFG30CP001 锅炉水泵下游压力1+2 2.开环和闭环回路控制系统 无 3.功能组 3.1.1顺序控制系统 无 3.1.2单独控制系统 3.1.2.1凝结水泵1 / 2 0LCN51/52AP001 开: DCS中手动启 OR 液位自动控制开 OR 自动控制系统开 关: DCS中手动停 OR 液位自动控制停 OR 自动控制系统停 允许开: 凝结水收集器液位(0LCN40CL001) > 下限值2 AND“运行”凝结水至给水箱”（用户）激活 允许关: 无 保护开: 无 保护关: 凝结水收集器液位(0LCN40CL001) < 下限值3 AND 凝结水泵1 / 2 (0LCN51/52AP001) 开持续60 秒
电渣重熔学习
上海白鶴華新麗華特殊鋼製品有限公司 技術科 2006-8-3
前言 電渣冶煉技術在特種冶煉領域有著重要的地位﹐它以較低的成本和簡單易行的操作方式贏得了廣大特種冶煉鑄造廠家的喜愛﹐特別是最近幾年來﹐隨著科技﹑國防高新技術領域的發展﹐對高品質鋼材的需求量越來越大﹐電渣重熔技術逐步受到了各個行業的青睞﹒ 本手冊僅供我司新進參考閱讀﹐由於時間倉促﹐個人水準有限﹐難免有許多不足和缺憾﹐希望讀者多提寶貴意見﹐以便進一步完善修正﹒
一﹑電渣重熔技術概述 1﹑電渣重熔的基本原理 ○1電極，○2渣池，○3金屬液滴，○4金屬渣池，○5渣皮，○6鋼錠，○7結晶器，○8底 12結晶器台車。 10短網，○11變壓器﹐○ 水箱，○9夾頭，○ 定義：把常規方法(電弧冶煉、感應爐冶煉)煉製的鋼材，在水冷結晶器中進行二次精煉的一種工藝。 基本原理：通過渣阻產生的熱能熔化電極，熔滴通過渣池到金屬熔池﹐通過水冷結晶器結晶的過程。 2﹑電渣重熔的特點 電渣重熔過程中，自耗電極熔化，形成熔滴，在渣中過渡，液態金屬與熔渣進行充分的冶金物化反應，主要功能是去夾雜、夾渣，在底部水冷和渣池的保溫條件下，快速軸向凝固結晶。 （1）鋼渣之間充分的物化反應，提高了鋼液的純淨度； （2）鋼錠軸向性，結晶組織發展提高鋼的緻密性和組織成分的均勻性；（3）渣皮保護，鋼錠表面品質良好； （4）設備簡單操作方便。 3﹑電渣爐的地熱源及熱分佈 3.1、電渣熱源 （1）電弧爐：熱源為弧光熱； （2）感應爐：又叫中頻爐，電流頻率在2000Hz，熱源為渦流自感熱；
（3）真空電弧爐：熱源為弧光熱； （4）真空感應爐：熱源為渦流自感熱； （5）電渣爐：熱源為渣阻熱。 3.2、電阻熱 Q=0.24I2Rt=0.24UIt（卡）， Q—渣熱，單位卡， I—電流，單位A， R—熔渣電阻，單位Ω， U—熔渣電壓，單位V， T—重熔時間，單位S。 因為電渣重熔過程中，渣系大多為三/七渣系，其電阻率基本固定，其熔化速率可調因素是電流，因此電渣重熔的過程主要是控流的過程。 4﹑電渣爐的熱分佈 4.1、熱能分佈圖 ?1電極帶入金屬熔池的熱，為有效熱源； ?2渣料傳給結晶器的熱量，為無效熱能； ?3鋼錠傳給結晶器的熱量，為無效熱能； ?4鑄錠儲熱，對鋼錠凝結不利的熱能； ?5底水箱帶走的熱能，為無效熱能； ?6、7渣池輻射給大氣和上部結晶器的熱能； ?8輻射給自耗電極的熱能，為有效熱能，預熱電極。 4.2、充填比對電耗的影響 以同一電渣爐，同一結晶器（Φ300mm）為准：