德钢加热炉汽化冷却装置施工方案

德钢加热炉汽化冷却装

置施工方案

Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT

一、编制依据：

1、德钢厂安装工程施工承包合同

2、鞍钢设计院提供的施工图纸

3、《现场设备,工业管道焊接工程施工及验收规范》 (GB 50236-98)

4、《工业管道工程施工及验收规范》 (GB 50235-97)

5、《工业金属管道工程质量检验评定标准》 (GB 50184-93)

6、压力管道质量体系文件：

6．1《压力管道安装质量手册》

6．2《压力管道安装程序文件》

6．3有关压力管道安装作业指导书

7、其它有关规定。

二、工程概况：

1、工程概述：

云南得胜钢厂60万吨高线步进式加热炉汽化冷却装置包括软水加压系统、汽包给水系统、循环管道系统、除氧系统、汽包排汽、放水、排

污系统。

软水：设计设计温度50。C 试验压力 MPa

锅炉给水： MPa 设计温度50。C 试验压力

循环水：入口： MPa 设计温度201。C

出口： MPa 设计温度201。C 试验压力

汽包设计 MPa 试验压力本加热炉汽化冷却的循环系统采用强制循环系统，配备了一套循环水泵系统，系统内包括两台电动循环水泵和一台柴油循环水泵，正常情况下电动循环水泵一台运行一台备用；停电情况下柴油循环水泵运行保证加热炉炉底支撑管不断水。

2、任务重：压力管道施工要求质量要求高。无论是从管道除锈、打坡口、焊接、试压都要进行严格的检查，所以在管道安装过程中，又要保证工期的顺利完成，给施工提出了更高的要求。

3、施工条件差：德钢厂施工场地狭小，施工过程中管道安装位于狭小的炉底，管线众多，稍不注意就与设备相碰，给安装调整工作带来一定的困难。

3、施工交叉作业突出：管道在施工过程中，土建5m平台也在交叉施工，安全要求比较突出。

5、必须按压力管道质量体系文件进行施工

压力管道施工过程的监管要求严格，施工过程中要严格按照技术规定进行施工，施工保证环节多。为确保施工质量，必须严格压力管道施工验收规范规定进行施工，施工过程中严格按规范进行检查。

2、工程实物量：

压力管道系统实物量见表1。

三、施工准备：

1、施工前施工技术人员应熟悉施工图纸，了解施工中的重点难点。

2、安装前必须进行图纸自审，并向施工人员进行技术交底，做好交底记录。

3、按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且应符合设计和设备技术文件的要求，并应有出厂合格证及必要的出厂试验记录。

4、施工前准备临时施工用库房，进行设备及材料的保管工作。搭设临时库房需铁皮瓦800*1500 500块。

5、架设施工用临时电缆，安装计量仪表，进行计量。须电缆

200m，配电盘1个。

6、倒运施工用工机具（电焊机、工具箱等）须5吨汽车 4台班，汽车吊5t 4台班。

表1：压力管道及设备实物量

四、施工方法及步骤：

1、管道系统施工流程图

2、管道进场检查：到货钢管的生产标准及质量证明书上的规格、材质和精度等级必须与设计要求相符；管内外表面不得有裂纹、折叠、离层、结疤、氧化铁皮、锈蚀缺陷存在，管壁锈蚀、划道、刮伤深度总和不应超过标准规定的壁厚负偏差，内壁应光滑、清洁、无明显锈蚀。

3、管道除锈、刷底漆：

(1)施工程序（见流程图）

(2)管道表面处理

a.除锈可采用电动钢丝刷的手动除锈方法进行除去管道表面的浮锈，当多属表面锈层较厚时，可先用手锤轻轻敲掉锈层，对于管内壁浮锈可用。除锈要求按要求达到Sa2级，即管子、管件表面不得有伤痕、

气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点；加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2mm；

b.管子、管件表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，应彻底打磨清理，表面应光滑平整，圆弧过渡；

经处理后的金属表面，应及时涂刷底涂料。

(3)涂层施工

a.涂料的选用和涂层的层数、厚度应按设计要求；

b.当使用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成不同的涂料，以防止漏涂；

c.为节约施工用周期，在除锈完毕后进行。涂涮时应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后，按涂层要求补涂。涂装底漆时，管道接口处留出80-100mm的管道在焊接后进行补刷。

d.涂料应临用前按比例混合并搅拌均匀后使用，且应在规定时间内用完。涂料如有结皮或其他杂物，必须清除后方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。

e.刷涂、滚涂、喷涂均应均匀，不得漏涂；面层应顺介质流向涂刷。表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。

4、管道支架预制安装

a.支吊架最大跨距按表2确定，弯管处跨距其展开长度不大于直管的2/3，制作时支吊架之间，支架型钢与生根结构之间均采用连续焊接。

表2:管道支架间距确定表

b.对于管子的外壁、法兰边缘、保温层外壁等管道最突出部分距离墙壁或柱边的距离应不小于100mm。

c. 管道支吊架施工完毕后应清除表面污锈，刷防锈漆2遍，再刷灰色面漆2遍。

d.所有支架可根据现场实际情况安装，焊条采用E4303电焊条，焊角高度为5mm。

5、管道安装

（1）管道安装要保证横平竖直，并且符合《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235，管道焊接应按GB50235-98《现场设备，工业金属管道焊接施工及验收规范》的有关规定。

（2）管道安装完毕后，应按GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》的要求进行管道系统的试压，吹扫及阀门气密性试验，试验压力为按施工说明执行。

（3）管道的坡度应按图纸的要求进行调整，调整方法可以利用支座达到坡度要求，焊缝应设置在便于检修、观察的地方。

（4）与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。

（5）管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。

（6）管道除法兰连接外，其余均采用焊接，焊条为E4315焊条，焊缝高度为最薄焊件厚度。

（7）管道除锈后进行保温和刷色，见保温专册Z193热5。

（8）现场管装管道碰撞，可根据具体情况协调变动。管道阀门等未给出安装标高的，可根据现场具体情况，安装在便于人员操作处。

（9）管道安装的质量控制措施：

a.管道布置应遵循横平竖直的基本原则。

b.管道敷设位置应便于装拆、检修、且不妨碍生产人员的操作、行走，以及机电设备的运转、维护和检修。

c.管子外壁与相临管道之管件边缘的距离应不小于10mm。

d.同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上。

6、管道焊接

（1）坡口加工及接头组对。管道接口位置应符合下列要求：

a.管子接口与支吊架边缘之间不得小于50mm。

b.管子接口应避开仪表的开孔位置，一般距开孔的边缘不得小

于50mm，且不得小于孔径。

（2）管子、管件的对口应做道内壁平齐：焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。

（3）确保焊接质量的工艺措施

a.焊工应按有关规定进行考试，取得合格证书。

b.焊接材料应具有制造厂的合格证明书，焊条，焊剂在使用前按产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和显着裂纹，焊丝使用前应清除表面油污和锈蚀。

c.施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内外管壁进行清理，清除其上的油、水、漆、锈及毛刺等，露出金属光泽。

d.管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致，点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。

e.焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及两侧飞溅清理干净，并作好记录。

（4）焊接方法的选择：碳钢管当管径比较大时可采用手工电弧焊焊接，内口进行清理后封底焊；对于管径比较小的碳钢管，采用氩电联焊的方法进行；镀锌管采用丝接。

（5）焊接材料选用：焊条采用E4315

（6）管道焊缝应进行抽样射线探伤，比例不得小于10%，其质量不得低于Ⅲ级，或超声波探伤，其质量不得低于Ⅱ级，与炉底相接管子焊缝应全部进行射线探伤，厚壁的炉底管应加工或不大坡度的坡口，过渡到与相接管子一致的管径和壁厚后，再进行焊接，焊接前注意除去管内的杂物。

7、阀门的安装

（1）安装前应进行压力试验，试验不合格的阀门应根据业主代表的意见退货或进行研磨，无法单独试验的阀门可以在管道系统中进行试验，但须做好标记；

（2）安装前应对阀门的外观、型号规格进行检查，并按设计文件和相关标准、范的规定进行强度试验和严密性试验；

（3）阀门搬运时不允许随手抛掷,应分门别类地进行摆放;

（4）大型阀门吊装搬运时，钢丝绳不得栓在手轮或阀杆上，应栓在法兰处；

（5）铸铁阀门阀件安装时，需防止强力连接或受力不均而引起的损坏；

（6）阀门介质流向要和阀门壳体上的箭头或标记的指示方向相同，介质流过截止阀的方向是由下向上流经阀盘；

（7）安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。

（8）阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。

（9）仪表元件的临时替代：所有仪表元件安装时，均采用临时元件替代，等试压、冲洗、吹扫工作结束后，投料前再正式安装。

8、法兰的安装

（1）法兰与管子组装应用弯尺对管子端面检查，管口端面倾斜尺寸不能大于1.5mm;

（2）法兰与管子组装时, 要用法兰弯尺检查法兰的垂直度, 法兰连接的平行度偏差尺寸当设计无明确规定时, 则不应大于法兰外径1000,且不应大于2mm;

（3）法兰与法兰连接时，密封面应保持平行,法兰密封面的平行度允差见下表3

（4）为了便于装、拆法兰, 紧固螺栓, 法兰平面距支架和墙面的距离应大于或等于20cm；

（5）为了保障垫片各处均匀受力, 拧紧螺栓时应对称成十字式交叉进行, 拧紧露出丝扣的长度不应大于螺栓直径的一半, 也不应少于两扣。

表3:法兰平行度允差

9、管道冲冼、试压

（1）管道冲冼、试压程序（见流程图）

（2）压力试验前，应具备下列条件：

a.试验范围内的管道安装工程除涂漆外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。

b.焊缝和其它待检部位尚未涂漆。

c.管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。

d.试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于级，表的满刻度值应为被测最大压力的倍，压力表不得少于两块。

e.符合压力试验要求的液体或气体已备齐。

f.按试验要求，管道已经加固。

g.待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。

h.待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。

i.试验方案已经批准，并进行了技术交底。

（3）压力试验

a.试验介质，可采用气体或者水压进行试压，压力试验时，无关人员不得进入。

b.试验前，应将不能参与试验的系统、设备、仪表等加以隔离，安全阀应拆卸，加设盲板的部分应作出明显的标记和记录；

c.管道气压增压时，升压应缓慢，加压到一定数值时，应进行检查，无异常时再继续升压；

d.加压逐级升高，升压的次数和压力应视压力的高低而定，每一级可稳压5-10分钟，无问题方可继续升压，直至升到试验压力；

e.耐压试验合格后,降至设计压力,用涂刷肥皂水方法检查,如无泄漏,稳压半小时,压力不降,则严密性试验为合格；

f.管道试压气压试验用压缩空气用胶管接至试压地点.水压试验利用生产给水管道内的水进行试压所用材料,人工(做临时管道),机具如下:材料: 截止阀: DN50 J41W-10 2件

DN50 J41W-16 2件

DN50 J41W-40 2件

压力表 2块 2块 4MPa 2 块

人工:140个工时

机具:电动试压泵 2台

10、管道系统的吹扫

为保证管道系统内部清洁,在试压合格后,投产前应全面将管路内部用水冲洗或用空气冲洗,蒸气冲洗.用水冲洗时,水流速度不得小于1-

1.5m/sec直到管内排出清水为止.用压缩空气吹扫时,管内最小流速度不得小于20m/sec ,当吹出气流无铁锈时,脏物,油污时则以为合格.

五、资源配制：

（1）机具、设备计划（见表4）

表4:机具、设备计划

（2）主要消耗材料计划（见表5）表5：消耗材料计划

（3）劳动力配置计划

（4）检试验计划

a. 管道检测范围

b. 检试验量具及设备计划

c. 检试验内容

六、文明施工管理

（1）文明施工

a.文明施工作为现代施工管理手段之一, 可以体现施工企业的工作素质高低,同时也是保证施工正常进行的必要条件之一。为此,昆钢玉溪焊

管工程施工中文明施工是一项常抓不懈的工作。

b.现场设备及各类物资按施工图划分的区域摆放整齐,任何单位和个人不得随意堆放。

c.施工用生产,生活大临,机具设施按规定的区域集中摆放,且应定期进行卫生及消防检查。

d.施工用脚手架钢管,钢跳板等施工周转材料,应集中管理,做到随用随领,用后即收,不得随意堆放。

（2）现场管理

随着施工的深入开展,应根据临时堆放的实际情况,定时组织设备,材料进场,应满足施工需要,又不造成施工现场堆放场地拥挤不堪,留出设备,材料进场通道。

（3）现场材料管理

a.必须保证进入施工现场的材料符合设计,施工,规范的要求。

b.现场材料应按规格,材质分类堆放,不耐潮的材料上盖垫,重要材料入库保管。

（4）现场施工装备管理

a.使用施工机械时,要做到正确操作和科学维护,保证设备运转良好,不得带病运转；

b.设备进场应优先考虑存入封闭厂房内,精密仪器必须入库保管；

c.存放在露天场地的材料应下面垫高,上盖防雨布；

（5）现场计量器具管理

a.计量器具应按要求定期送检,未经送检不得在施工中使用；

b.报废和送检不合格的计量器具不得在施工中使用；

c.暂时不用的计量器具应及时封存；

d.计量器具的购买、封存、报废应按响应的程序文件规定执行。

七、施工安全管理

（1）安全生产方针

坚持"安全第一,预防为主"的方针,严格执行各项安全生产管理制度,强化文明施工,实施标准化作业.

（2）安全管理目标

杜绝重大伤亡及工亡事故,千人负伤率低于2‰.

（3）建立施工安全机构

根据国家安全生产规定和十九冶安全生产管理制度, 成立以项目经理为主任的安全生产委员会,其成员由项目部有关部门负责人和专职安全员组成.各工程对(作业层)设立以队长为组长的安全生产领导小组,并配备一名专职安全员.各施工生产班组设不脱产安全员.

（4）建立健全安全生产责任制

（5）主要安全措施

a.所有施工人员进入施工现场必须戴好劳保用品.

b.操作机具时必须严格按照安全操作规程进行操作.

c. 工程开工对全体职工进行安全教育，施工前对参加施工人员进行安装交底。使参战人员树立安全第一思想，自觉遵守安全。

d.按照安全规定用电,使用合格的电气产品.严禁线路破损,一闸多用和违规用电.

e.指挥吊装的人员必须持证上岗.吊装用的钢丝绳使用前应检查有无破损,其强度是否与所要吊装的重物相适应.

f.进行管道架设过程中，要进行专人监管负责。

g.架设安装管道过程中要系好安全带。

云南德胜钢铁厂50万吨高线加热炉汽化冷却装置

施

工

方

案

轧钢加热炉汽化冷却系统简介

轧钢加热炉汽化冷却简介 加热炉水平梁和立柱的冷却方式均采用汽化冷却，强制循环。通过利用饱和温度的水，对冷却构件进行强制循环冷却，保证炉底支承构件能承受强热负荷，维持高机械强度，确保炉底支承构件安全可靠。采用汽化冷却可改善钢坯产生的“黑印”现象。同时，产生的蒸汽并入全厂蒸汽管网综合利用。 为防止冷却构件产生结垢和冷却不均现象，冷却水经过软化处理、热力除氧，水质好，温度稳定，从而确保冷却构件的运行安全可靠，延长使用寿命。 汽化冷却系统包括水平梁（固定梁、活动梁）及立柱构件、汽水强制循环设备、水处理设备、蒸汽及排汽设备、排污装置、系统加药设备、取样装置等组成。 厂区自来水直接与软水器连接，经过软水器处理后，去除水质硬度组成成份的钙、镁离子，从而获得水质软化的目的，软水贮存在软水箱。软水箱安装有二台软水泵、一用一备，用于将软水送入除氧器除氧。除氧器将软水加热至沸点，使氧的溶解度减小而逸出，再将水面上产生的氧气排除，使充满蒸汽，如此使水中氧气不断逸出，而保证给水含氧量降低，防止和减少管道设备腐蚀。软化并除氧后由给水泵提升加入汽包，补充汽包产生蒸汽消耗的软水。给水泵三台、一用二备，其中一台给水泵由蒸汽驱动，在停电故障时保证汽包内软水水位。加热炉内固定和活动水梁及其立柱的冷却，由汽包下降管连通循环泵加压软水通入冷却，返回的高温软水呈过饱和状态，在汽包内分离出蒸汽，软水则继续参与强制循环。循环水泵三台、一用二备，其中一台循环泵由柴油机驱动，在电力系统发生供电故障时，维持汽化冷却系统的循环，以保证冷却构件的安全。 汽化冷却系统中给水泵、循环水泵、取样冷却器需接净循环水冷却。

梁和立柱为管式结构，由厚壁无缝钢管加工焊接而成，材质为20g锅炉钢，可以承受较高的压力。梁上固定有数十个耐热钢“压块”撑托钢坯，厚壁无缝钢管外侧包裹多层耐热材料，如下图：

步进式加热炉汽化冷却系统设计说明-设计院

首钢迁钢2#热轧工程 步进梁式加热炉汽化冷却系统设计说明 1、汽化冷却系统的设计概述 1.1汽化冷却系统的冷却效果取决于汽化水的热量吸收。对于步进梁式加热炉，汽化冷却系统设计为强制循环系统。系统产生的饱和蒸汽进入车间蒸汽管网，或者在紧急情况下排入大气。 1.2循环系统的主要设备如下： ——炉底水梁及立柱 ——汽包 ——循环水泵（共3台） ——旋转接头组 给水供应系统主要设备如下： ——电动给水泵 ——除氧器 16

——除盐水箱 ——电动除盐水泵 ——柴油机给水泵 ——加药装置 加热炉炉底水梁，其外表面包扎有耐高温的保温层。 活动梁：4根； 固定梁：4根； 每根固定梁分为3段；每根活动梁分为3段； 另外，在均热段设两根单独固定梁，各自并联进相邻的固定梁；梁的编号为： 活动梁（串联结构）：2#、4#、5#、7#； 固定梁（串联结构）：1#、8#； 固定梁（串并联结构）：3#、6#。 16

每段梁均由一根双水平管和若干立柱组成，其中一根立柱为双管立柱，是支撑梁冷却水进水和出水的接管；其它为采用带有芯管的单管立柱。 1.3主要运行参数 汽包设计工作压力：0.8—1.3MPa（g） 工作温度：对应压力下的饱和温度 蒸发量： 13.0t/h（保温完好，10%排污率时） 对应给水量： 14.3 m3/h 蒸发量： 16t/h（10%保温脱落，10%排污率时） 对应给水量： 17.6 m3/h 蒸发量： 25t/h（40%保温脱落，10%排污率时） 对应给水量： 27.5m3/h 给水温度： 102~104℃ 系统总循环水量： 700—600 m3/h 16

加热炉烘炉方案

首钢伊犁钢铁有限公司棒线材车间改建850带钢生产线推钢式加热炉项目 烘 炉 方 案 编制： 审核： 批准： xxxxxxxx有限公司 2014年11月10日

目录 一、前言 二、编制依据 三、点火前确认项目 四、烘炉操作 五、安全注意事项及应急预案 六、烘炉方案附图

一、前言 本说明书是为首钢伊犁钢铁有限公司棒线材车间改建850带钢生产线推钢式加热炉首次烘炉所编制的，在加热炉温度低于200℃的情况下，冷却水、汽化系统可以不投入使用。 烘炉是第一次对新建或大建后炉子进行点火作业。本说明书内容仅供参考。业主可结合实际经验和具体情况予以修整。 二、编制依据 1、工业炉运行规程jb/t10354-2002 2、加热炉汽化冷却装置设计参考资料 3、最新锅炉、压力容器、压力管道设计、运行与检测常用数据及标准规范速查手册 4、工业炉设计手册 5、加热炉原理与设计 6、工业炉设计基础 7、我公司100多座推钢式加热炉烘炉经验 三、点火前确认项目 1.加热炉炉内压满钢坯。 2.加热炉烘炉操作的生产人员培训完毕，具备上岗条件，做好事前教育和组织分工等工作。 3.加热炉机械设备（装料炉门、出炉门）安装及调试完毕，工作正常。 4.汽化冷却系统冲洗、试压完毕，系统投入运行正常。 5.水冷系统冲洗、试压完毕，系统通水运转正常。 6.燃烧系统管道吹扫试压完毕，煤气管道30kPa压力试压，每小时内压降小于或等于1%

7.燃烧系统控制阀门调试完毕，各阀门动作自如；风机试运转超过8小时合格，可以随时投入使用。 8.炉坑排污系统可以投入使用（炉底污水可以排至旋流池），排水系统运转正常。 9.燃烧系统、汽化冷却系统、水冷系统的生产操作阀门挂牌完毕，标识正确清楚。 10.加热炉电源（含备用电）、高炉煤气/转炉煤气、净环水（含事故水)、浊环水、软水（含事故水)、压缩空气、氮气等生产介质供应正常，符合设计要求。 11.加热炉煤气总管上的电动蝶阀、截止阀、气动调节阀、快速切断阀完全关闭，并将外网混合煤气送至加热炉煤气总管阀门前（生产厂负责），混合煤气的压力、热值保持稳定，符合设计要求。 12.烧嘴前及烘炉管线空、煤气手动蝶阀、所有手动放散阀、所有取样阀全部处于关闭状态。 13.加热炉装出料炉门、检修炉门全部打开。 14.加热炉操作室与外界通讯正常投入，烘炉联络通讯录准备齐全。 15.加热炉UPS机正常投入使用。 16.加热炉各系统的流量、温度、压力检测仪表安装调试完毕，操作画面投入正常使用。 17.加热炉区清理完毕，道路畅通。 18.加热炉周围40m内警戒区施工人员停止作业，断开临时电源，不得随意动火。 19.煤气防护、消防、医务、安全保卫等人员，车辆设备已到现场（建设单位负责）。 20.备好作业车辆、工器具、对讲机、CO报警仪、点火棉纱、火把、柴油等各种生产准备工作。

轧钢加热炉汽化冷却蒸汽利用(0822)

轧钢加热炉汽化冷却蒸汽利用 郑祖强 （衢州元立金属制品有限公司） 摘要：某公司一座年产80万吨轧钢加热炉在生产的过程中会产生4t/h、0.5Mpa（a）的汽化冷却蒸汽，为充分利用该部分蒸汽的能量，配套建设了的一套背压式汽轮发电机组、一套螺杆膨胀发电机和浴室，取得了较好的经济和环境效益。 关键词：蒸汽背压式汽轮发电机组螺杆膨胀发电机 utilization of the vaporization cooling steam of steel-rolling heating furnace Zheng Zu Qiang (Quzhou Yuanli Metal Products Co.,Ltd.) Abstract: An reheating furnace that the annual output is 800000 tons will produce 4t-0.5Mpa vaporization cooling steam in an hour in the pruduction.To make full use of the steam energy, a set of back pressure turbine,a set of screw expansion of power generators and bathroom were built.It has obtained better economic and environmental benefit. Keywords: steam;back pressure turbine;screw expansion of power generator 某公司的一座年产80万吨的轧钢加热炉，为提高加热炉的能源利用率，该加热炉的冷却系统采用汽化冷却的方式。加热炉汽化冷却具有节省工业用水、节电、回收余热、提高炉底管使用寿命以及提高轧材质量的显著优点 ,特别是自然循环汽化冷却方式 , 目前已在我国钢铁厂的加热炉上广泛采用 ,显示出良好的经济效益【1】。加热炉汽化冷却系统产生的蒸汽在未利用之前直接放散，不仅浪费了大量的能源资源，而且还会产生噪音和空气热污染，不符合清洁生产要求。因此，公司组织相关部门及技术厂家研究这部分蒸汽的综合利用，决定采用背压式汽轮发电机组、螺杆膨胀发电机和浴室的综合利用方案，即先将加热炉出口蒸汽

加热炉烘炉操纵说明

加热炉烘炉操作说明 全部炉顶、炉墙均采用浇注料整体浇注结构。浇注料在工作中热稳定性好，高温强度高，抵抗机械作用和气体冲刷的能力强，严密性好，优点很多。但是，浇注料低温强度低，特别是新浇注完后与炉顶吊挂砖结构相比，浇注料所含水份大，须经烘烤缓慢排出，所以烘炉升温时要十分当心。众所周知，水在蒸发时体积会增大一千倍，如不能顺利排出，压力积聚，可达到相当高的数值，往往会造成炉体浇注料剥落，开裂甚至大块崩塌。所以对于这种材料的炉衬烘烤要给予高度重视。烘炉过程一定要严格按制定的烘炉曲线进行，常温至350℃的烘炉阶段要特别注意，升温速度不应过快，保温时间要足够，在此温度区间决不允许明火冲到炉体浇注体表面。实践证明，凡能严格按烘炉曲线进行烘炉操作的，烘炉后浇注体光洁完整，能确保长期使用。 1 烘炉前的准备工作 烘炉前必须按有关的规程，规范或设计要求对装出料设备，步进机构及其液压系统，炉用附属设备，光电管及各种限位开关等检测与控制元件，金属结构，炉体砌筑及空气管道，煤气系统，供排水系统，水封槽及水封刀，汽化冷却系统（详见北京院热力专业说明），热工仪表等的安装情况，进行认真的检查验收，确认各项事宜均已合格后，方可开始烘炉。 (1) 对炉内外装、出料辊道，装料推钢机，炉内缓冲挡板，控制钢坯定位的光电管，炉子的步进机构及其液压系统，润滑油系统，PLC操作控

制系统等进行检查合格，并进行单机试车和模拟联动试运转合格，随时准备使用。 (2) 炉子装料炉门，出料炉门已调整完毕，炉门升降机构操作停位准确，侧开炉门运转灵活，关闭时严密。 (3) 炉子供排水系统已安装并经试压合格，炉子净环水系统已安装检验合格，浊环水采取有效的临时措施，测量仪表调整合格，各水冷构件的冷却水畅通，流量调整均匀。与车间冲渣沟相连的排水系统畅通，烘炉开始时，冷却水系统应立即投入运行，烘炉过程中不得中断。 (4) 确认加热炉汽化冷却系统检查合格，已经充水完毕，进入调试阶段。 (5) 风机已经通过试运转合格，风机进、出口的阀门开关灵活。 (6) 烘炉前应对燃烧控制系统，炉压控制系统等热工仪表和各种调节设备进行安装检查，并确认调整完毕，操作灵活，指示正确，控制灵敏，符合要求并随时准备使用。烘炉过程一开始，炉温，风温，煤气温度，烟气温度测量及记录的仪表应投入运行，随着炉子升温至800℃以上的高温，再进行仪表的热调试，自动控制装置逐步投入运行。 (7) 烟道转动阀门转动灵活，开闭方向与闸门座上的标记相符。烘炉，点火时阀门处于开启状态，烘炉过程中先手动调节阀门到合适的开启度，待炉温升至800℃以上时再接到自动控制的执行机构上，进行炉压调节。 (8) 对炉膛和烟道内进行检查，清除施工中的一切遗物，特别要注意清理水封槽内，绝不允许有杂物。 (9) 炉子周围及炉底操作坑内环境清洁整齐，特别是操作坑四周的排水沟内的杂物必须清除，排水沟与车间冲渣沟相连的管道必须畅通。

第一章 加热炉汽化冷却系统概述

第一章加热炉汽化冷却系统概述 1.1 加热炉（尤其蓄热式）一应用概况 加热炉是轧钢生产中不可缺少的设备之一，它在很大程度上影响着产品的质量和技术经济指标[1]。钢铁企业轧钢领域蓄热式换热技术的应用，可从以下几个方面来分： 从炉型上分：有推钢式加热炉；步进梁式加热炉；车底式炉；均热炉；罩式炉；带材连续式热处理炉及冶炼连铸领域的烘烤设备。 从匹配的轧机分：棒材、高速线材、中厚板、热带、H型钢、及型钢等加热炉。其中以步进梁炉为主。 从加热的钢种分，普碳、低和金和特殊钢加热炉。（暂无加热硅钢坯的业绩）从加热钢坯规格分：方坯最长达16m，断面最大为300×400mm；板坯最长达15.6m；板坯厚：250mm~300mm。 在轧钢生产中加热炉必须满足几方面的要求：生产率高、加热质量好、燃耗低、劳动条件好、寿命长。为了达到这几方面的要求，必须很好的掌握加热炉的结构、原理和设计方法，以便选好、用好、改造好和设计好所需的加热炉。采用这项技术的企业主要还是集中在地方中小型和民营钢铁企业，并且大部分都是烧纯高炉煤气的蓄热式加热炉，因此这些企业加热钢坯的燃烧成本低，钢铁产品的价格竞争性强，利润率高。其中代表性的烧高炉煤气的蓄热式步进梁式加热炉有：一是唐山国丰的1450mm连铸连轧工程，加热的板坯长15.6m，小时产量达290t的步进梁式加热炉，采用的也是烧高炉煤气的蓄热式步进梁式加热炉，该座炉子已经顺利投产。加热质量、产量、热耗都达到预想的效果。唐钢连铸连轧，板坯长15m，产量250t/h，也是烧高炉煤气的蓄热式步进梁式炉，也成果显著[2]。 1.2加热炉的组成结构及热工控制 1.2.1加热炉的结构 一般加热炉由以下几部分组成：炉膛、燃料系统、供风系统、排烟系统、冷却系统、余热利用装置等。按钢料在炉内的运动方式分类：推钢式炉、步进式炉、辊底式炉等等。按空气和煤气的预热方式分类：不预热式炉、换热式炉、蓄热式炉。

步进式加热炉汽化冷却系统设计说明设计院范文

步进式加热炉汽化冷却系统设计说明 设计院 1 2020年4月19日

首钢迁钢2#热轧工程 步进梁式加热炉汽化冷却系统设计说明 1、汽化冷却系统的设计概述 1.1汽化冷却系统的冷却效果取决于汽化水的热量吸收。对于步进梁式加热炉，汽化冷却系统设计为强制循环系统。系统产生的饱和蒸汽进入车间蒸汽管网，或者在紧急情况下排入大气。 1.2循环系统的主要设备如下： ——炉底水梁及立柱 ——汽包 ——循环水泵（共3台） ——旋转接头组 给水供应系统主要设备如下： ——电动给水泵 ——除氧器 2 2020年4月19日

——除盐水箱 ——电动除盐水泵 ——柴油机给水泵 ——加药装置 加热炉炉底水梁，其外表面包扎有耐高温的保温层。 活动梁：4根； 固定梁：4根； 每根固定梁分为3段；每根活动梁分为3段； 另外，在均热段设两根单独固定梁，各自并联进相邻的固定梁； 梁的编号为： 活动梁（串联结构）：2#、4#、5#、7#； 固定梁（串联结构）：1#、8#； 固定梁（串并联结构）：3#、6#。 3 2020年4月19日

每段梁均由一根双水平管和若干立柱组成，其中一根立柱为双管立柱，是支撑梁冷却水进水和出水的接管；其它为采用带有芯管的单管立柱。 1.3主要运行参数 汽包设计工作压力：0.8—1.3MPa（g） 工作温度：对应压力下的饱和温度 蒸发量： 13.0t/h（保温完好，10%排污率时） 对应给水量： 14.3 m3/h 蒸发量： 16t/h（10%保温脱落，10%排污率时） 对应给水量： 17.6 m3/h 蒸发量： 25t/h（40%保温脱落，10%排污率时） 对应给水量： 27.5m3/h 给水温度： 102~104℃ 系统总循环水量： 700—600 m3/h 4 2020年4月19日

汽化冷却介绍

汽化冷却介绍 发布日期：2010-6-17 [ 收藏评论没有找到想要的知识 ] 一、简单原理 （一）什么是汽化冷却 把加热炉炉底水管敞开式的水冷却系统改装成封闭系统。炉底水管吸收了加热炉的热量后被封闭系统中不断流动的热水带走。这样，系统中带有一定压力的热水吸收并带走了炉膛内炉底水管的热量。在流动过程中热水冷却了处于1200多度高温中的炉底水管并使自身转变成汽水混合物。系统产生的蒸汽可供外部用户使用，并不断向系统中补充消耗掉的水。周而复始，这样一个过程和系统即称为汽化冷却（系统）。 （二）原理 汽化冷却和余热锅炉的原理都很简单：就是将带有大量热量余（废）气（如高温烟气）、高温产品的余热（如焦炭、高温钢锭、待冷却的高温钢坯等）、冷却介质余热（如冷却水等）、化学反应后产生的余热等等引向一个吸热装置，使烟气等带有的热量被吸热装置中的水吸收，使水变成蒸汽或热水供用户使用。 二、特点及循环方式 （一）特点 采用汽化冷却来代替水冷却，除了可以充分利用余热回收大量热量外，还有如下优点 1. 节省大量冷却水（约30倍）； 2. 改善了钢锭的加热质量（减少“黑印”）； 3. 提高了炉底水管的使用寿命； 4. 节约用电； 5. 产生的蒸汽能得到充分利用。投资约4个月即可回收； 6. 回收蒸汽节约能源。 （二）循环方式 汽化冷却和余热锅炉的水循环方式均有强制循环和自然循环两种。 1. 强制循环是借用外力（如水泵、引射）来推动系统中的水，使之流动产生循环。设计强制循环系统的关键之处是由于各循环回路阻力不同。使各回路的循环水量会因阻力的大小而产生差异。有时会造成流量很小发生事故。一般采取的办法是在各循环回路的进口安装不同孔径的节流圈来控制阻力小的回路不能有过大流量。但是由于以下原因目前较少采用强制循环。