锁模力的计算

锁模力的计算

目前计算锁模力大致有两种方法，第一种方法是：

锁模力=安全系数X总投影面积X模腔压力

安全系数可取1.1，模腔压力根据表1选取

第二种方法是：

锁模力=安全系数X总投影面积X模腔压力X粘度系数

安全系数可取1.1，模腔压力根据制品的壁厚及最长流距在图一中选取，并乘以1.3的安全系数，粘度系数根据塑料种类在表2中选取

第一中方法是粗略计算，第二中方法是精确计算，它把塑料流径距离，注塑件壁厚，塑料的流动性等都考虑进去了，所以比较准确，第一种方法因为在取值时，未考虑实际情况，为保险起见，都取最大值，所以算出来的值都偏大。

举例说明：

假设一制品的总投影面积为320c㎡,所用塑料为PS，制品壁厚为1㎜，最长流距与壁厚的比值为56：1，计算锁模力如下：

第一种方法：根据表1，我们取压力值为此30.9MN/㎡，

所需锁模力=1.1X320X10-4X30.9=10878X10-4MN=108.78吨

应选锁模力为110吨左右的注塑机

第二种方法：从图一中查出总模腔压力是180巴，根据表2取粘度系数为1

所需锁模力=1.1X320X10-4X1.3X180X10-1X1=8448X10-4MN=84.48吨

应选锁模力为90吨左右的注塑机

以上表明，计算方法不同，得出的锁模力也不同，视不同情况而采用，特别是对于形状简单，壁厚较大的产品，可能相差会大。这时根据第一种计算方法计算出的值会超出制品的实际所需值较多。

1 MN/m-2=0。0001 T/mm-2

表一热塑性塑料的模腔压力

塑料缩写Tons.in-2 MN/m-2 塑料缩写Tons.in-2 MN/m-2

ASA 2.5~4.0 38.6~61.8 PES 6.0~10.0 92.6~154.4

ABS 2.5~4.0 38.6~61.8 PES(easy flow) 4.0~6.0 61.8~92.6

PP-H/CO(long flows) 2.5~3.5 38.6~54.0 PET Amorphous 2.0~2.5 30.9~38. 6

BDS(薄壁) 3.0~4.0 46.3~61.8 PET Crystalline 4.0~6.0 61.8~92.6

CA 1.0~2.0 15.4~30.9 PMMA 2.0~4.0 30.9~61.8

CBA 1.0~2.0 15.4~30.9 POM-H 3.0~5.0 46.3~77.2

CAP 1.0~2.0 15.4~30.9 POM-CO 3.0~5.0 46.3~77.2

FEP 5.0 77.2 TPU/PUR 0.5~1.5 7.7~23.2

HIPS 1.0~2.0 15.4~30.9 TPU/PUR 1.5~2.5 23.2~38.6

HIPS(薄壁) 2.5~3.5 38.6~54.0 PPS 2.0~3.0 30.9~46.3

PPVC 1.5~2.5 23.2~38.6 PP-H 1.5~2.5 23.2~38.6

PA 6 4.0~5.0 61.8~77.2 PP-CO 1.5~2.5 23.2~38.6

PA 66 4.0~5.0 61.8~77.2 BDS 2.0~3.0 30.9~46.3

PA 11 1.5~2.0 23.2~30.9 PS 1.0~2.0 15.4~30.9

PA 12 1.5~2.0 23.2~30.9 PS(thin walls) 3.0~4.0 46.3~61.8

PBT 3.0~4.5 46.3~69.5 PSU 6.0~10.0 92.6~154.4

PC 3.0~5.0 46.3~77.2 PSU(easy flow) 4.0~6.0 61.8~92.6

PEBA（硬） 2.0 30.9 PVDF 2.0 30.9

PEBA（软） 1.5~2.0 23.2~30.9 SAN 2.5~3.0 38.6~46.3

PEEL 2.0~3.0 30.9~46.3 SAN 3.0~4.0 46.3~61.8

PEEK（unreinforced） 2.0~4.0 30.9~61.8 PEEK（reinforced） 4.0~4.6 61.8 ~92.6

PPO-M（unreinforced） 2.0~3.0 30.9~46.3 PPO-M（reinforced） 4.0~5.0 61. 8~77.2

HDPE 1.5~2.5 23.2~38.6 UPVC 2.0~3.0 30.9~46.3

HDPE(long flow) 2.5~3.5 38.6~54.0

LDPE 1.0~2.0 15.4~30.9

表二热塑性塑料的粘度系数

粘度系数热塑性塑料

1.0 PE, PP, PS

1.2~1.4 NYLONS(PA6 OR PA66), POM

1.3~1.5 Celluosics

1.3~1.5 ABS, ASA, SAN

1.5~1.7 PMMA

1.7~

2.0 PC, PES, PSU

锁模力的计算及注射量的计算

锁模力的计算及注射量的计算 1，锁模力的计算 锁模力（又称合模力），是注塑机的重要参数，即注塑机施加于模具的夹紧力。锁模力与注射量一样，在一定程度上反映了机器加工制品的能力的大小，经常用来作为表示机器规格的大小的主要参数。 锁模力＝锁模力常数X制品的投影面积。即P＝kp*S P－锁模力（t）；S－制品在模板的垂直投影面积（cm2）；Kp－锁模力常数（t/cm2）。 常用塑料Kp值: 举例说明： 设某一制品投影面积为410cm2，制品材料为ABS，计算需要的锁模力: P=Kp*S=0.4X410=164(吨)。 选用160-180吨左右的注塑机较合适。 另一种粗略计算方法： 锁模力=安全系数X总投影面积(c m2)X模腔压力(Kg/cm2)。 即P=1.1*S*F 说明：安全系数可取1.1。 模腔压力(F)选取：根据经验，一般以注射压力的一半作为型腔压力的基数，流 动性越好的塑料，其取值比一半要高，流动性差的塑料，其 取值比一半要低；另深腔产品或深筋位的产品（简单说是难 走满胶的产品），其取值也要高些。 上述举例再计算： 假设注射压力是100MPa，我们取型腔压力为40MPa=400 Kg/cm2，则： P=1.1*410*400=18040Kg=180.4(吨)

2，注射量的计算 注射容积是理论性的，它等于螺杆的横截面积乘以注射行程。由于熔融料回流及止流阀后移，实际注射容积约是理论值的90％。先算出实际注射容积，然后根据实际注射容积来计算重量，不同的塑料的密度不同，而且同种塑料在熔融状态下的密度比在常温下的密度小得多。见下表： 考虑到多方因素及安全系数，实际注射量可按下式计算： 实际注射量=（0.75~0.90）X塑料熔融密度X理论注射容积。 （制品质量要求较高时系数取小值）

注塑机锁模力计算的三种方法概述

注塑机锁模力计算的三 种方法概述 -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1

锁模力计算的三种方法概述 锁模力又称合模力，是指注射机的合模装置对模具所施加的最大夹紧力，当熔体充满型腔时，注射压力在型腔内所产生的作用力总是力图使模具沿分型面胀开，为此，注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑料制品及浇注及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积。 公式：锁模力≥模力压力X 制品、流道、浇口在分型面上的投影面积之和。 需要注意的是：锁模力不足，制品产生飞边或不能成型，而如果锁模力过大，造成系统资源的浪费，并且会使液压系统元件在高压下长时间工作，可能过早老化，机械结构过快磨损。 第一部分：锁模力计算的经验计算 经验公式一：核心思路——通过锁模力常数来计算锁模力 计算公式：锁模力=锁模力常数×制品的投影面积 即 P=KpS 式中P—锁模力（T）； Kp—锁模力常数（t/cm2）；S —制品在模板上的投影面积（cm2） 锁模常数Kp表：（注射较精密制品时参考值） 经验公式二：核心思路——通过估计模腔压力来计算锁模力 即：350（kg/cm2）乘以产品的投影面积（cm2）除以1000 注：除以1000 是将KG 转为吨 第二部分：锁模力精准计算

可以通过准确的计算公式或通过Moldflow 模流分析，来精确确定成型所需的锁模力。 精确公式计算： 计算锁模力有两个重要因素：（1）投影面积（2）模腔压力 （1）投影面积（S）是沿着模具开合所观看得到的最大面积 （2）模腔压力（P）的确定 模腔压力由以下因素所影响： （1）浇口的数目和位置 （2）浇口的尺寸 （3）制品的壁厚 （4）使用塑料的粘度特性 （5）注射速度 热塑性塑料流动特性的分组及粘度等级（流动能力） 粘度等级常数(K) 模腔压力决定于壁厚、流程与壁厚的比例及粘度等级常数(K) 模腔基本压力(P0)决定于壁厚、流程与壁厚的比例（如图）。

制动计算公式 (2)

平板台制动计算公式 一、前轴 1、前轴行车制动率=（最大行车制动力左+最大行车制动力右）÷【（动态轮荷左+动态轮荷右）×0.98】×100% 2、前轴不平衡率=（过程差值大-过程差值小）÷最大行车制动力中大的值×100% 二、后轴 1、后轴行车制动率=（最大行车制动力左+最大行车制动力右）÷【（动态轮荷左+动态轮荷右）×0.98】×100% 2、两种情况算法 （1）后轴行车制动率＞60%时 后轴不平衡率=（过程差值大-过程差值小）÷最大行车制动力中大的值×100% （2）后轴行车制动率＜60%时 后轴不平衡率=（过程差值大-过程差值小）÷【（动态）轮荷之和×0.98】×100% 滚筒制动台计算公式 一、前轴 1、前轴行车制动率=（最大行车制动力左+最大行车制动力右）÷【（轮荷左+轮荷右）×0.98】×100% 2、前轴不平衡率=（过程差值大-过程差值小）÷最大行车制动力中大的值×100% 二、后轴 1、后轴行车制动率=（最大行车制动力左+最大行车制动力右）÷【（轮荷左+轮荷右）×0.98】×100% 2、两种情况算法 （1）后轴行车制动率＞60%时

后轴不平衡率=（过程差值大-过程差值小）÷最大行车制动力中大的值×100% （2）后轴行车制动率＜60%时 后轴不平衡率=（过程差值大-过程差值小）÷【轮荷之和×0.98】×100% 注：（1）机动车纵向中心线位置以前的轴为前轴，其他轴为后轴； （2）挂车的所有车轴均按后轴计算； （3）用平板台测试并装轴制动力时，并装轴可视为一轴 整车制动率 整车制动率=最大行车制动力÷（整车轮荷×0.98）×100% 驻车制动率 驻车制动率=驻车制动力÷（整车轮荷×0.98）×100% 台式检验制动率要求（空载） 台式检验制动力要求（加载）

制动力矩计算

鼓式制动器制动力矩的计算 1、制动器效能因数计算 根据制动器结构参数可知： A 、 B 、 C 、r 、φ、（结构参数意义见附图二） 其中θ为最大压力线和水平线的夹角。 由以下公式计算μ＝0.35时（μ为摩擦片与制动鼓间摩擦系数），制动器领蹄和从蹄的制动效能因数。 θ=)tan(B C ar μγt a n ar = )t a n s i n s i n t a n (θφφφφθ+-=ar e θθγλ-+=e θθγλ+-=e ' φφφρsin 2sin 4+= r B A +=ξ r C B k 22+= 领蹄制动效能因数: 1sin cos cos 1-=?γ θρλξ?e k K

从蹄制动效能因数: 1 sin cos 'cos 2+=?γθρλξ ?e k K 制动器的总效能因数，可由领、从蹄的效能因数按如下公式计算： 2 11 24??φ?????+?=K K K K K 2、制动器制动力矩计算 单个制动器的制动力矩M 为： R P K M ??= 其中：K 为制动器效能因数 P 为制动器输入力，加于两制动蹄的张开力的平均值； R 制动鼓的作用半径,即制动器的工作半径r 制动器输入力η??=i F P /2 其中：F 为气室推杆推力，由配置的气室确定 i 为凸轮传动比，e L i /= （L 为调整臂臂长，e 为凸轮力臂，即凸轮基圆半径） η为传动效率，一般区0.63 例：某Φ400X180制动器，A=150 B=150 C=30 r=0.2 Φ=115° μ＝0.35 η＝0.63 通过上公式计算得1??K ＝1.530 2??K =0.543 2 11 24??φ?????+?K K K K K ＝＝1.603 取F=9900N(0.6MPa 气压下气室输出力) L=125 e=12 R P K M ??=＝R L F K ????η/2e=1.603*9900*125*0.63*0.2/(2*12)

压铸常用计算公式

压铸常用计算公式 1.单位换算：1Mpa=10bar=10kgf/cm2=145psi=1N/mm2 1Mpa=1000000pa 1T=9.8KN 2.压射力（打料压力）：压射液压缸内工作液推动压射活塞移动 的力.P压=1/4∏D2（∏R2）P＇(D为液压缸的直径，P＇为液压缸的油压压力，已可以是增压压力表的压力) 3.比压：压室内金属液单位面积上所受的压力. P比=4P压/∏d2(d为冲头的直径) P比×冲头的截面积S1=打料的压力P1×打料油缸的截面积S2或P比×冲头直径的平方d2=打料的压力P1×打料油缸直径的平方D2. 4.锁模力：F=（产品的总投影面积）S×（产品所需比压）P×(安全系数)1.2 5.注：比压单位选择Mpa（N/mm2），面积单位选择mm2时，得出结果单位为N,结果除以1000为KN,除以10000为T. 5.压室充满度K=浇注铝料的体积V1÷压室的体积V2×100% V1=浇注铝料的质量m÷铝料的密度ρ V2=∏R2(压室半径的平方)×L（压室的长度） 正常范围30～70%. 6.内浇口的截面积S=填充质量m÷(铝料的密度ρ×填充的速 度u×填充的时间T)或内浇口的截面积S=(3～5)×填充质量的平方根. 填充质量不包括浇道的质量. 7.高速行程L=填充质量m÷(铝料的密度ρ×冲头的截面积S). 质量的单位：g.冲头截面积的单位：cm2. L的单位:mm. 铝

料的密度值取0.264. 高速起点=高速行程+料柄厚度+模鼻的厚度. 日本资料：高速起点=高速行程L1+电气液压延迟L2（10mm）+升压所需距离L3（15～25mm）+料柄厚度L4（20～25mm,冲头 直径为Φ60～70mm时） 8.内浇口的填充速度: 内浇口的填充速度U1×内浇口的截面 积S1=冲头的运动速度U2×冲头的截面积S2. 单位：m/S. 9.填充时间：填充时间T=填充金属的体积V÷（内浇口的截面 积S×填充速度U）单位：s、m3、m2、m/s . （填充时间≈（平均壁厚）2×(Al:0.01,Mg:0.005)或者(平均壁厚)2× (0.01～0.028） 10.二快压射速度（m/s）; U=4V/∏d2T V为型腔的容积(m3) d为压射冲头的直径(m)，T为填充时间(S). 11.内浇口凝固时间：铝：0.01×2×（内浇口平均壁厚）2. 镁：0.005×1.5×（内浇口平均壁厚）2. 12.浇注系统的投影面积：取产品投影面积的15～30%. 排溢系统的投影面积：取品投影面积的10～20%. 13.冲头的截面积与内浇口的截面积之比是14～17倍，通常取 15倍.（2009-5-14加） 14.铸造压力P=P0×I×(A2/A1) 单位：Mpa P0:充油油压 I:增压比 A2:射出油缸截面积 A1:冲头截面积.例:P=13.8×2.16×（113.1/38.48）. 15.单条横浇道的截面积取内浇口截面积的（3～5）倍. 16.渣包入料口的截面积取内浇口截面积的（70～100）%.

制动力计算方法

《机动车运行安全技术条件》（GB7258-2004）有关制动方面的： 1.1 台试检验制动性能 1.1.1 行车制动性能检验 1.1.1.1 汽车、汽车列车在制动检验台上测出的制动力应符合表 6 的要求。对空载检验制 动力有质疑时，可用表 6 规定的满载检验制动力要求进行检验。 摩托车及轻便摩托车的前、后轴制动力应符合表 6 的要求，测试时只允许乘坐一名驾 驶员。 检验时制动踏板力或制动气压按7.13.1.3 的规定。 表 6 台试检验制动力要求 1.1.1.2 制动力平衡要求（两轮、边三轮摩托车和轻便摩托车除外） 在制动力增长全过程中同时测得的左右轮制动力差的最大值，与全过程中测得的该轴左 右轮最大制动力中大者之比，对前轴不应大于20% ，对后轴（及其它轴）在轴制动力不小 于该轴轴荷的60% 时不应大于24%；当后轴（及其它轴）制动力小于该轴轴荷的60% 时，在制动力增长全过程中同时测得的左右轮制动力差的最大值不应大于该轴轴荷的8% 。 依据国标要求，对前轴以外的制动力平衡计算分两种情况： 1、当该轴制动制动率 >= 60%时，过程差最大差值点的两个力分别 为f1和f2，如果f1 >= f2 不平衡率 = （f1 –f2）/f1 * 100 ； 如果f1 < f2不平衡率 = （f2 –f1）/f2 * 100 2、当该轴制动制动率 < 60%时，过程差最大差值点的两个力分别

为f1和f2，如果f1 >= f2 不平衡率 = （f1 –f2）/轴重 * 100 ；如果f1 < f2不平衡率 = （f2 –f1）/轴重 * 100 注意：以上为简约的计算，较为准确的计算要注意单位之间的换算：轴重是kg，制动力的单位是10N 例如： 轴重最大左最大右差值左差值右制动率不平衡率 2074 543 508 543 508 50.7 1.7 二轴不平衡率（ 543-508）*10/(2074*9.8)*100= 1.722% 有关制动台仪表 制动台仪表的不平衡率算法说明书没有给出，不清楚其算法，对于前轴有可能是对的，对于后轴等仪表算法可定是错误的，制动台本身不能得到车辆的轴重，也就不能判断制动率是否 >=60，也就不能得出不平衡率。

注塑模具锁模力计算

塑料零件锁模力计算方法 一、经验法：锁模力=制品投影面积×面积常数 缺点：过于粗略、随意性大、准确度差；必需建立在丰富的经验基础上，才懂判断如何选择比较合适的常数。 二、常数法：锁模力=投影面积×常数×1.2 合理； 缺点：对于同一原料不同零件结构时，此方法的应用仍然存在随意性。 三、工艺合模法： 投影面积S×模腔压力P≤工艺合模力P≤（0.8～0.9）额定合模力P 模腔压力与壁厚、流长比曲线图如下: 优点：该方法也增加了一个安全系数，按照制品类别区分，考虑了零件结构的复杂因素； 缺点：没有考虑不同塑料之间的差异，应用的准确性也不高。

四、考虑塑料黏度的锁模力计算方法： 锁模力=投影面积×模腔压力×黏度系数K÷安全系数K1 此方法既考虑了材料间的差异，又考虑了不同制品结构复杂程度的差异，同时考虑了模具设计这一因素。应该说是比较科学、准确的。 以上各种方法中，各常数的选择、设定，都是建立在大理实际案例所收集的数据基础之上。但实际应用中，当事人不一定具备如此广泛的理论与实践经验，因此计算中出现误差是在所难免的。 总之，实际应用时，必须考虑以下几点：材料、模具结构、模具浇口形式、零件结构、工艺条件（包括模温、料温等）。 以上只是一些确定锁模力的方法，在实际选择注塑机时，还应考虑如注射量、容模量等其它条件。 例一：零件描述：圆柱体，中间多片薄片；零件直径：10 cm；高度=80mm壁厚=0.8mm原料：普通PP；扇形浇口；一模四腔；总重量180克；尺寸如图1所示。 1）、投影面积计算： S=零件主体面积（3.14×52×4）+流道面积（21+24+6×2+9×2）×0.8=314+60=374 cm2 2)、流长比计算： L/B=（120+30）/8+80/0.8=18.75+100=118.57 3)、模腔压力的确定：根据制品壁厚和流长比，确定模腔压力P=320 kg/cm2 4）、材料黏度系数：K=1 5）、安全系数：K1=80% 锁模力计算： F=P×S×K/K1=320×374×1/80%=149600 kg/cm2=149.6吨 例二:薄壁制品 零件描述:塑料杯子。材料：普通PP；一模八腔；壁厚=0.48～0.52mm;总重量约80克；

制动器制动力矩的计算

制动扭矩： 领蹄： 111????=K r F M δ 从蹄：222????=K r F M α 求出1??K 、2??K 、1F 、 β θ 2F 就可以根据μ计算出制 动器的制动扭矩。 一．制动器制动效能系数1??K 、2??K 的计算 1．制动器蹄片主要参数： 长度尺寸：A 、B 、C 、D 、r （制动鼓内径）、b （蹄片宽）如图1所示； 角度尺寸： β 、 e （蹄片包角）、α（蹄片轴中心---毂中心连线的垂线和包角 平分线的夹角，即最大单位压力线包角平分线的夹角，随磨擦片磨损而增大）； μ为蹄片与制动鼓间磨擦系数。 2．求制动效能系数的几个要点 1）制动时磨擦片与制动鼓全面接触，单位压力的大小呈正弦曲线分布，如图2，max P 位于蹄片轴中心---毂中心连线的垂线方向，其它各点的单位压力 σsin max ?=P P ； 2）通过微积分计算，将制动鼓 与磨擦片之间的单位压 力换算成一个等效压力， 求出等效压力的方向σ 和力的作用点1Z 、2Z （1OZ 、2OZ ），等效力 P 所产生的摩擦力1XOZ （等于μ?P ）即扭矩(需建 立M 和蹄片平台受力F 之间的关系)；实际计算必须找出M 与F 之间的关系式： ????=K r F M

3)制动扭矩计算 蹄片受力如图3： a. 三力平衡 领蹄：111OE H M ?= 从蹄：222OE H M ?= b. 通过对蹄片受力平衡分析（对L 点取力矩） ()1111G L H b a F ?=+? ()1111/G L b a F H +?= ∴ ()11111/G L OE b a F M ?+?= 111????=K r F M ∴ 111 1G L OE r B A K ? += ?? 同理： 2 22 2G L OE r B A K ? += ?? c. 通过图解分析求出1OE 、2OE 、11G L 、22G L 与制动器参数之间的关系，就可以计算出1??K 、1??K 。 3．具体计算方法： 11-?= ?ρ γ?K l K ； 1'2+?= ?ρ γ?K l K r B A l +=； r C B K 2 2+= 1) 在包角平分线上作辅助圆，求Z. 圆心通过O 点，直径＝e e e r sin 2sin 4+?

注塑机锁模力计算公式

注塑机锁模力计算公式 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展 锁模力常有四种方法计算： 方法1：经验公式1 锁模力（T）=锁模力常数Kp*产品投影面积S（CM*CM） Kp经验值： PS/PE/PP - 0.32; ABS - 0.30~0.48; PA - 0.64~0.72; POM - 0.64~0.72; 加玻纤- 0.64~0.72； 其它工程塑料- 0.64~0.8； 例如：一制品投影面积为410CM^2,材料为PE，计算锁模力。 由上述公式计算所得：P=Kp*S=0.32*410=131.2(T),应选150T机床。 方法2：经验公式2 350bar*S(cm^2)/1000. 如上题，350*410/1000=143.5T,选择150T机床。 以上两种方法为粗调的计算方法，以下为比较精确的计算方法

方法3：计算锁模力有两个重要因素：1．投影面积 2．模腔压力 1、投影面积（S）是沿着模具开合所观看得到的最大面积。 2、模腔压力的决定（P） 模腔压力由以下因素所影响 （1）浇口的数目和位置 （2）浇口的尺寸 （3）制品的壁厚 （4）使用塑料的粘度特性 （5）射胶速度 3．1 热塑性塑料流动特性的分组 第一组 GPPS HIPS TPS PE-LD PE-LLD PE-MD PE-HD PP-H PP-CO PP-EPDM 第二组 PA6 PA66 PA11/12 PBT PETP 第三组 CA CAB CAP CP EVA PEEL PUR/TPU PPVC 第四组 ABS AAS/ASA SAN MBS PPS PPO-M BDS POM 第五组 PMMA PC/ABS PC/PBT 第六组 PC PES PSU PEI PEEK UPVC 3．2 粘度等级 以上各组的塑料都有一个粘度（流动能力）等级。每组塑料的相对粘度等级如下：组别倍增常数（K） 第一组×1.0

锁模力计算

A.锁模力计算： 撑模力量=成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2); B.怎样选择合适的注塑机：1MPa=9.8kg/cm2 当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量，因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”使模具不至于被撑开。锁模力需求的计算如下： 由成品外观尺寸求出成品在开关模方向的投影面积； 撑模力量=成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2); 模内压力随原料而不同, 一般原料取350~400kg/cm2; 机器锁模力需大于撑模力量，且为了保险起见，机器锁模力通常需大于撑模力量的1.17倍以上。 至此已初步决定夹模单元的规格，并大致确定机种吨数，接着必须再进行下列步骤，以确认哪一个射出单元的螺杆直径比较符合所需。 注塑机锁模力的计算 计算锁模力有两个重要因素：1.投影面积 2.模腔压力 1. 投影面积（S）是沿着模具开合所观看得到的最大面积。 2. 模腔压力的决定（P）模腔压力由以下因素所影响（1）浇口的数目和位置（2）浇口的尺寸（3）制品的壁厚（4）使用塑料的粘度特性（5）射胶速度2.1热塑性塑料流动特性的分组第一组GPPS HIPS TPS PE-LD PE-LLD PE-MD PE-HD PP-H PP-CO PP-EPDM 第二组PA6 PA66 PA11/12 PBT PETP 第三组CA CAB CAP CP EVA PEEL PUR/TPU PPVC 第四组ABS AAS/ASA SAN MBS PPS PPO-M BDS POM 第五组PMMA PC/ABS PC/PBT 第六组PC PES PSU PEI PEEK UPVC 2.2粘度等级以上各组的塑料都有一个粘度（流动能力）等级。每组塑料的相对粘度等级如下：组别倍增常数（K）第一组×1.0 第二组×1.3～1.35 第三组×1.35～1.45 第四组×1.45～1.55 第五组×1.55～1.70 第六组×1.70～1.90 2.3模腔压力决定于壁厚、流程与壁厚的比例查表得P0?P=P0?K（倍增常数）2.4锁模力的确定（F）F=P?S= P0?K?S

盘式制动器制动计算

制动计算 制动系统方面的书籍很多，但如果您由于某事需要找到一个特定的公式，你可能很难找到。本文面将他们聚在一起并作一些的解释。他们适用于为任何两轴的车辆，但你的责任就是验证它们。并带着风险使用..... 车辆动力学 静态车桥负载分配 相对重心高度 动态车桥负载（两轴车辆） 车辆停止 制动力 车轮抱死 制动力矩 制动基本原理 制动盘的有效半径 夹紧力 制动系数 制动产生 系统压力 伺服助力 踏板力 实际的减速度和停止距离 制动热 制动耗能 动能 转动能量 势能 制动功率 干式制动盘温升 单一停止式温升 逐渐停止式温升 斜面驻车 车桥负荷 牵引力 电缆操纵制动的损失 液压制动器 制动液量要求 制动基本要求 制动片压缩性 胶管膨胀 钢管膨胀 主缸损失 制动液压缩性 测功机惯性

车辆动力学 静态车桥负载分配 这里：Mf=静态后车桥负载（kg）；M=车辆总质量（kg）；Ψ=静态车桥负载分配系数注：对于满载和空载的车辆的变化往往是不同的。 相对重心高度 这里： h=重心到地面的垂直距离（m）；wb=轴距；X=相对重心高度; 动态车桥负载（仅适用于两轴车辆） 制动过程中车桥负载的变化与哪个车桥制动无关。它们只依赖于静态负载条件和减速度大小。 这里：a=减速度（g）；M=车辆总质量（kg）；Mfdyn=前桥动态负载（kg）； 注：前桥负荷不能大于车辆总质量。后桥负荷是车辆质量和前桥负荷之间的差值，并不能为负数。它可能脱离地面。（摩托车要注意）！ 车辆停止 制动力 总制动力可以简单地用牛顿第二定律计算。 这里：BF=总制动力（N）；M=车辆总质量（kg）；a=减速度（g）；g=重力加速度（s/m2）；车轮抱死 如果车轮不抱死只能产生制动力，因为轮子滑动摩擦力比滚动摩擦力低得多。在车轮抱死前特定车轴可能的最大制动力计算公式如下： 这里：FA=车桥可能的总制动力（N）；Mwdyn=动态车桥质量（kg）；g=重力加速度（s/m2）；μf=轮胎与地面间摩擦系数； 制动力矩 决定了哪个车轮需要制动来产生足够的制动力，每个车轮扭矩的要求需要确定。对于某些规则，前部和后部制动器之间的分配是确定的。这可能是通过不同的刹车片大小或更容易使

锁模力的计算公式

锁模力的计算公式锁模力 F（TON） F=Am*Pv/1000 F：锁模力 TON Am：模腔投影面积 CM2 Pv：充填压力 KG/CM2 （一般塑胶材料充填压力在150-350KG/CM2）（流动性良好取较底值，流动不良取较高值） 充填压力/0.4-0.6=射出压力 例：模腔投影面积 270CM2 充填压力 220KG/CM2 锁模力=270*220/1000=59.4TON 外形分有：立式的，卧式的，（这两种最常见）按注塑量分有：超小型注塑机，小型注塑机，中型注塑机，大型注塑机，超大型注塑机。也就是注塑量从几毫克到几十千克不等。按合模力分有：几吨到几千吨不等怎样选择合适的注塑机 1、选对型: 由产品及塑料决定机种及系列。由于注塑机有非常多的种类，因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机，或是哪一个系列来生产，例如是一般热塑性塑胶或电木原料或PET原料等，是单色、双色、多色、夹层或混色等。此外，某些产品需要高稳定（闭回路）、高精密、超高射速、高射压或快速生产（多回路）等条件，也必须选择合适的系列来生产。 2、放得下：由模具尺寸判定机台的“大柱内距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盘尺寸”是否适当，以确认模具是否放得下。模具的宽度及高度需小于或至少有一边小于大柱内距；模具的宽度及高度最好在模盘尺寸范围内；模具的厚度需介于注塑机的模厚之间；模具的宽度及高度需符合该注塑机建议的最小模具尺寸，太小也不行。 3、拿得出：由模具及成品判定“开模行程”及“托模行程”是否足以让成品取出。开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上，且需含竖浇道（sprue）的长度；托模行程需足够将成品顶出。 4、锁得住：由产品及塑料决定“锁模力”吨数。当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量，因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”使模具不至于被撑开。锁模力需求的计算如下：由成品外观尺寸求出成品在开关模方向的投影面积；撑模力量＝成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2); 模内压力随原料而不同, 一般原料取350~400kg/cm2; 机器锁模力需大于撑模力量，且为了保险起见，机器锁模力通常需大于撑模力量的1.17倍以上。至此已初步决定夹模单元的规格，并大致确定机种吨数，接着必须再进行下列步骤，以确认哪一个射出单元的螺杆直径比较符合所需。 5、射得饱: 由成品重量及模穴数判定所需“射出量”并选择合适的“螺杆直径”。计算成品重量需考虑模穴数（一模几穴）；为了稳定性起见，射出量需为成品重量的1.35倍以上，亦即成品重量需为射出量的75％以内。 6、射得好：由塑料判定“螺杆压缩比”及“射出压力”等条件。有些工程塑料需要较高的射出压力及合适的螺杆压缩比设计，才有较好的成型效果，因此为了使成品射得更好，在选择螺杆时亦需考虑射压的需求及压缩比的问题。一般而言，直径较小的螺杆可提供较高的射出压力。 7、射得快：及“射出速度”的确认。有些成品需要高射出率速射出才能稳定成型，如超薄类成品，在此情况下，可能需要确认机器的射出率及射速是否足够，是否需搭配蓄压器、闭回路控制等装置。一般而言，在相同条件下，可提供较 wk_ad_begin({pid : 21});wk_ad_after(21, function(){$('.ad-hidden').hide();}, function(){$('.ad-hidden').show();});

锁模力常有四种方法计算

锁模力常有四种方法计算： 方法1：经验公式1 锁模力（T）=锁模力常数Kp*产品投影面积S（CM*CM） Kp经验值： PS/PE/PP - 0.32; ABS - 0.30~0.48; PA - 0.64~0.72; POM - 0.64~0.72; 加玻纤- 0.64~0.72； 其它工程塑料- 0.64~0.8； 例如：一制品投影面积为410CM^2,材料为PE，计算锁模力。 由上述公式计算所得：P=Kp*S=0.32*410=131.2(T),应选150T机床。 方法2：经验公式2 350bar*S(cm^2)/1000. 如上题，350*410/1000=143.5T,选择150T机床。 以上两种方法为粗调的计算方法，以下为比较精确的计算方法

方法3：计算锁模力有两个重要因素：1．投影面积2．模腔压力 1、投影面积（S）是沿着模具开合所观看得到的最大面积。 2、模腔压力的决定（P） 模腔压力由以下因素所影响 （1）浇口的数目和位置 （2）浇口的尺寸 （3）制品的壁厚 （4）使用塑料的粘度特性 （5）射胶速度 3．1 热塑性塑料流动特性的分组 第一 组GPPS HIPS TPS PE-LD PE-LLD PE-MD PE-HD PP-H PP-CO PP-EPDM 第二组PA6 PA66 PA11/12 PBT PETP 第三组CA CAB CAP CP EVA PEEL PUR/TPU PPVC 第四组ABS AAS/ASA SAN MBS PPS PPO-M BDS POM 第五组PMMA PC/ABS PC/PBT 第六组PC PES PSU PEI PEEK UPVC 3．2 粘度等级 以上各组的塑料都有一个粘度（流动能力）等级。每组塑料的相对粘度等级如下：组别倍增常数（K） 第一组×1.0 第二组×1.3～1.35 第三组×1.35～1.45 第四组×1.45～1.55 第五组×1.55～1.70 第六组×1.70～1.90

列车制动力计算公式

列车制动力计算 1，紧急制动计算 ??K(B?kN)?列车总制动力hh?K------全列车换算闸瓦压力的总和， ??K1000B?1000hh?(N/kNb?)列车单位kN；式中h?---换算摩擦系数；h 制动力的计算公式? (P?G)?g(P?G)?g?K???b?1000h?)kN(N?/其中，则hh h gG)??(P P?G------------列车的质量，式中 t； ?---换算摩擦系数；h?------------------列车制动率；h?K------全列车 换算闸瓦压力的总和，kN ；h b?c?1?，列车常用制动计算2 ????(N/?bb?1000kN)?由此可得chhcc?-----式中常c b 用制动系数c b-------列车单位制动力c p为列车管空气压力常用制动系数表1 1

3,多种摩擦材料共存时列车制动力的计算他们同一列车中的机车，车辆可能采用不同材料的闸瓦或闸片， 具有不同的换算摩擦系数列车总制动力应当是各种闸瓦的换算闸瓦压力与该种闸瓦的换算摩擦系数乘积的总和。即?????????）kN????K?KK?（）（K??B h3h1hh13hh2hh2代表车辆的闸瓦,式中，,代表机车的闸瓦制动，??KK2h1h2h1h代表车辆的盘形制动，等等。 制动，,?K3h3h???)(1000K?hh??)kN(1000b?(N?/)?列车单位制动力。hh g?(PG)? ，列车制动的二次换算法4 2 不同摩擦材料换算闸瓦压力的二次换算系数表 3 机车的计算质量及每台换算闸瓦压力表表

（）内是折换成铸铁闸瓦的换算压括号外是原闸瓦的换算压力值；注：换算闸瓦压力栏中，内是折算成新高摩合成闸瓦的换算压力值；《》力值；<>内是折算成合成闸瓦的换算压力值；内是折算成高摩合成闸瓦的换算压力值。[] 车辆换算闸瓦压力表表4

注塑工艺计算公式

1．锁模力 F（TON）公式：F=Am*Pv/1000 F：锁模力:TON Am：模腔投影面积:CM2 Pv：充填压力:KG/CM2 （一般塑胶材料充填压力在150-350KG/CM2） （流动性良好取较底值，流动不良取较高值） 射出压力=充填压力/0.4-0.6 例：模腔投影面积 270CM2 充填压力 220KG/CM2 锁模力=270*220/1000=59.4TON 2．射出压力 Pi（KG/CM2）公式：Pi=P*A/Ao即：射出压力=泵浦压力*射出油缸有效面积÷螺杆截面积 Pi: 射出压力 P：泵浦压力 A：射出油缸有效面积 Ao:螺杆截面积 A=π*D2/4 D：直径π：圆周率3.14159 例1：已知泵浦压力求射出压力？ 泵浦压力=75KG/CM2 射出油缸有效面积=150CM2 螺杆截面积=15.9CM2（∮45mm）公式：2〒R2即：3.1415*（45mm÷2）2=1589.5mm2 Pi=75*150/15.9=707 KG/CM2 例2：已知射出压力求泵浦压力？ 所需射出压力=900KG/CM2 射出油缸有效面积=150CM2 螺杆截面积=15.9CM2（∮45） 泵浦压力P= Pi*Ao/A=900*15.9/150=95.4 KG/CM2 3．射出容积 V（CM3）公式：V= π*(1/2Do)2*ST即：射出容积=3.1415*半径2*射出行程 V：射出容积 CM3 π：圆周率 3.1415 Do：螺杆直径 CM ST：射出行程 CM 例：螺杆直径 42mm 射出行程 165mm V= π*（4.2÷2）2*16.5=228.6CM3 4．射出重量 Vw(g) 公式：Vw=V*η*δ即：射出重量=射出容积*比重*机械效率Vw：射出重量 g V：射出容积η：比重δ：机械效率 例：射出容积=228.6CM3 机械效率=0.85 比重=0.92 射出重量Vw=228.6*0.85*0.92=178.7G 5．射出速度 S（CM/SEC）公式：S=Q/A即：射出速度=泵浦吐出量÷射出油缸有效面积S：射出速度 CM/SEC A：射出油缸有效面积 CM2 Q：泵浦吐出量 CC/REV公式：Q=Qr*RPM/60 (每分钟/L)即：泵浦吐出量=泵浦每转吐出量*马达回转数/每分钟 Qr：泵浦每转吐出量（每回转/CC） RPM：马达回转数/每分钟 例：马达转速 1000RPM/每分钟泵浦每转吐出量85 CC/RPM 射出油缸有效面积 140 CM2 S=85*1000/60/140=10.1 CM/SEC 6．射出率 Sv(G/SEC)公式：Sv=S*Ao即：射出率=射出速度*螺杆截面积 Sv：射出率G/SEC S：射出速度CM/SEC Ao：螺杆截面积 例：射出速度=10CM/SEC 螺杆直径∮42 面积=3.14159*4.2*4.2/4=13.85CM2 Sv=13.85*10=138.5G/SEC

详解Moldflow对注塑模锁模力的计算

一Moldflow计算锁模力的原理 1.1 锁模力定义 锁模力又称合模力，是指注射机的合模装置对模具所施加的最大夹紧力，当熔体充满型腔时，注射压力在型腔内所产生的作用力总是力图使模具沿分型面胀开，为此，注射机必须提供足够的锁模力去抵消模具内部传递出来的压力。 1.2 锁模力带来的影响 锁模力不足，塑胶产品容易出现飞边（塑胶容易从合模间隙流出） 锁模力不足，塑胶产品容易出现缩痕（不能提高压力减小缩痕） 锁模力过大，机台损耗大，生产成本高，造成不必要的浪费 1.3 Moldflow锁模力计算 锁模力的两个变量 面积：投影到XY面的面积（如下图，Z方向是开模方向） 压力：成型过程中注塑压力分布是不均匀的，如果把投影面积分成多个小段来看，每个投影面积上对应的是一个压力。锁模力应该是每个投影上产生的压力和面积乘积的总和。

Moldflow锁模力计算公式 其中n=投影面积分成的段数A=每段的面积P=每段面积上的平均压力 二锁模力的计算—压力篇 充填结束时，已经注塑完成的产品有最大的投影面积，这时候锁模力的计算精度最直接的影响是产品上的平均压力分布。 2.1 锁模力分析的误区 通常会认为成型压力越大，锁模力会越大，实际上分析要注意的不是最大压力，而是平均压力。如下图，不同浇口位置方案，压力大的锁模力反而小，最主要的是右边方案黄色高压力区域占了产品上的大部分面积，整体的平均压力较高。

2.2 改善压力分布降低锁模具力 充填平衡性越好，平均压力越小，能够显著降低锁模力，如下图，通过调整浇口位置，不仅降低了整体压力，而且不会产生压力过集中的问题，有效降低锁模力

2.3 优化注塑工艺降低锁模力 有效的预测锁模力需要做好工艺上的优化，才能获得与实际接近的分析结果。如下图设计已经定案，但是注塑时间不同会产生不同的注塑压力，进而影响锁模力的分析结果，所以要选择最佳的注塑时间，使平均压力最小。

(精品)锁模力计算

锁模力计算 一、前言 新科益系统与咨询(上海)有限公司是新加坡科益集团于1998年在中国投资的, 是一家以高科技软件为 载体的工程咨询服务公 司, 主要业务是以moldflow软件为载体，为注塑件行业提供系统解决方案, 在10多年的咨询服务过程中 积累了丰富的咨询服务经 验, 受到业界的广泛好评, 许多客户纷纷写感谢信对新科益公司提供的咨询服务进行赞扬. 为进一步提高 新科益和业界朋友的交 流和相互学习, 新科益将陆续推出一些技术文章，与广大的塑件制造工程师分享。下面主要讨论如何确定 塑件成型时所需的锁模 力。 锁模力又称合模力，是指注射机的合模装置对模具所施加的最大夹紧力，当熔体充满型腔时，注射压力 在型腔内所产生的作用 力总是力图使模具沿分型面胀开，为此，注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑料制品及浇注及浇 注系统在分型面上的投 影面积之和的乘积。 公式：锁模力>=模力压力X制品、流道、浇口在分型面上的投影面积之和 需要注意的是：锁模力不足，制品产生飞边或不能成型，而如果锁模力过大，造成系统资源的浪费，并 且会使液压系统元件在 高压下长时间工作，可能过早老化，机械结构过快磨损。 二、锁模力粗略估算 可通过一些经验公式，来大致估算出所需的成型锁模力。 2.1 经验公式1: 锁模力(T)=锁模力常数Kp*制品投影面积S(cm^2) Kp经验值: 7 PS / PE / PP: 0.32 ABS: 0.30~0.48 PA: 0.64~0.72 POM: 0.64~0.72 加Glass Fiber: 0.64~0.72 其他工程塑料: 0.64~0.8

举例说明： 设某一制品在分型面上的投影面积为410cm2，制品材料为PE，计算需要的锁模力。 由以上公式计算如下： P=Kp*S=0.32*410=131.2(吨) 应选用150吨注塑机。 2.2 经验公式2： 350（KG/平方厘米）乘以产品的投影面积（平方厘米）除以1000 1).括号内的为单位! I G! [2 E. c8 K) g* C 2).除以1000是将KG转为吨（锁模力单位为吨） 三、锁模力精确计算 我们还可以通过准确的计算公式或通过Moldflow模流分析，来精确确定成型所需的锁模力。 精确公式计算： 计算锁模力有两个重要因素：1).投影面积2).模腔压力 1). 投影面积（S）是沿着模具开合所观看得到的最大面积 2). 模腔压力的决定（P） 模腔压力由以下因素所影响： （1）浇口的数目和位置 （2）浇口的尺寸 （3）制品的壁厚 （4）使用塑料的粘度特性 （5）注射速度 注塑机的合模力（也可称锁模力）是指合模装置中，对两片（或多片）模具结合成一制品空腔体的最大夹紧力。当熔料以一定的注射力和流速进入模具空腔时，有这个合模力作用，使成型模具不至于被熔料的注射力作用而胀开。 注塑机的合模力和注塑机的注射量一样，是注塑机的一个重要性能参数。从这个参数中就可知道注塑机规格的大小。在注塑机的规格型号标准（GB/T 12783—1991）标注中，分子数值是注塑机的理论注射量（g或cm3），分母数值就是合模力（t）。 塑料制品注塑成型所需的最小合模力（即不被熔料把成型模具胀开的合模力）为 式中 F——合模力，t； K——安全系数，一般取K=1～1.2；

锁模力计算

人们常谈到注塑机的锁模力，但常常顾及一面忘却整体，这里有必要大家了解下锁模力相关的一些知识。先简单介绍一下锁模力的计算方法。 锁模力常有四种方法计算： 方法1：经验公式1 锁模力（T）=锁模力常数Kp*产品投影面积S（CM*CM） Kp经验值： PS/PE/PP - 0.32; ABS - 0.30~0.48; PA - 0.64~0.72; POM - 0.64~0.72; 加玻纤- 0.64~0.72； 其它工程塑料- 0.64~0.8； 例如：一制品投影面积为410CM^2,材料为PE，计算锁模力。 由上述公式计算所得：P=Kp*S=0.32*410=131.2(T),应选150T机床。 方法2：经验公式2 350bar*S(cm^2)/1000. 如上题，350*410/1000=143.5T,选择150T机床。 以上两种方法为粗调的计算方法，以下为比较精确的计算方法 方法3：计算锁模力有两个重要因素：1．投影面积 2．模腔压力 1、投影面积（S）是沿着模具开合所观看得到的最大面积。 2、模腔压力的决定（P） 模腔压力由以下因素所影响

（1）浇口的数目和位置 （2）浇口的尺寸 （3）制品的壁厚 （4）使用塑料的粘度特性 （5）射胶速度 3．1 热塑性塑料流动特性的分组 第一组 GPPS HIPS TPS PE-LD PE-LLD PE-MD PE-HD PP-H PP-CO PP-EPDM 第二组 PA6 PA66 PA11/12 PBT PETP 第三组 CA CAB CAP CP EVA PEEL PUR/TPU PPVC 第四组 ABS AAS/ASA SAN MBS PPS PPO-M BDS POM 第五组 PMMA PC/ABS PC/PBT 第六组 PC PES PSU PEI PEEK UPVC 3．2 粘度等级 以上各组的塑料都有一个粘度（流动能力）等级。每组塑料的相对粘度等级如下：组别倍增常数（K） 第一组×1.0 第二组×1.3～1.35 第三组×1.35～1.45 第四组×1.45～1.55 第五组×1.55～1.70 第六组×1.70～1.90 3．3 模腔压力决定于壁厚、流程与壁厚的比例 查表得P0?P=P0?K（倍增常数）

注塑机的锁模力计算公式

谁知道注塑机的锁模力计算公式阿？多谢！ 提问者：hxzj991 - 一级 最佳答案 答案如下 外形分有：立式的，卧式的，（这两种最常见） 按注塑量分有：超小型注塑机，小型注塑机，中型注塑机，大型注塑机，超大型注塑机。也就是注塑量从几毫克到几十千克不等。 按合模力分有：几吨到几千吨不等 我学的和这个有关，也不能很好的回答你的问题，惭愧。以下我查来的资料，作个参考吧。 怎样选择合适的注塑机 1、选对型: 由产品及塑料决定机种及系列。 由于注塑机有非常多的种类，因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机，或是哪一个系列来生产，例如是一般热塑性塑胶或电木原料或PET原料等，是单色、双色、多色、夹层或混色等。此外，某些产品需要高稳定（闭回路）、高精密、超高射速、高射压或快速生产（多回路）等条件，也必须选择合适的系列来生产。 2、放得下：由模具尺寸判定机台的“大柱内距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盘尺寸”是否适当，以确认模具是否放得下。 模具的宽度及高度需小于或至少有一边小于大柱内距； 模具的宽度及高度最好在模盘尺寸范围内； 模具的厚度需介于注塑机的模厚之间； 模具的宽度及高度需符合该注塑机建议的最小模具尺寸，太小也不行。 3、拿得出：由模具及成品判定“开模行程”及“托模行程”是否足以让成品取出。 开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上，且需含竖浇道（sprue）的长度；托模行程需足够将成品顶出。 4、锁得住：由产品及塑料决定“锁模力”吨数。

当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量，因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”使模具不至于被撑开。锁模力需求的计算如下： 由成品外观尺寸求出成品在开关模方向的投影面积； 撑模力量＝成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2); 模内压力随原料而不同, 一般原料取350~400kg/cm2; 机器锁模力需大于撑模力量，且为了保险起见，机器锁模力通常需大于撑模力量的1.17倍以上。 至此已初步决定夹模单元的规格，并大致确定机种吨数，接着必须再进行下列步骤，以确认哪一个射出单元的螺杆直径比较符合所需。 5、射得饱: 由成品重量及模穴数判定所需“射出量”并选择合适的“螺杆直径”。 计算成品重量需考虑模穴数（一模几穴）； 为了稳定性起见，射出量需为成品重量的1.35倍以上，亦即成品重量需为射出量的75％以内。 6、射得好：由塑料判定“螺杆压缩比”及“射出压力”等条件。 有些工程塑料需要较高的射出压力及合适的螺杆压缩比设计，才有较好的成型效果，因此为了使成品射得更好，在选择螺杆时亦需考虑射压的需求及压缩比的问题。 一般而言，直径较小的螺杆可提供较高的射出压力。 7、射得快：及“射出速度”的确认。 有些成品需要高射出率速射出才能稳定成型，如超薄类成品，在此情况下，可能需要确认机器的射出率及射速是否足够，是否需搭配蓄压器、闭回路控制等装置。一般而言，在相同条件下，可提供较高射压的螺杆通常射速较低，相反的，可提供较低射压的螺杆通常射速较高。因此，选择螺杆直径时，射出量、射出压力及射出率（射出速度），需交叉考量及取舍。 此外，也可以采用多回路设计，以同步复合动作缩短成型时间。 有一些特殊问题可能也必须再加以考虑： 大小配的问题：