20万吨啤酒糖化车间 设计

1 绪论

1.1 概况

去年中国大陆的啤酒产量大约为3515万千升，产量连续5年居世界第一，已然成为世界第一大啤酒生产国。这个成绩显然是值得国人骄傲的，然而中国啤酒所存在的问题也是相当尖锐的。虽然我们的产量达到了世界第一位，但由于近年来啤酒业持续不断的价格战，使得啤酒业始终处于微利经营，“旺丁不旺财”在整个啤酒产业普遍存在，以至造成三成多的啤酒企业亏损经营。

1.2 研究背景

国内啤酒厂生产的主流低档啤酒面对着量大利薄的问题，厂家只有靠多销产能维持生存，因此，中国啤酒企业要维持自己的生存，只有两条路可走，一是提高低档酒的价格，或是加大中高档酒的比例。但提价和加大比例是只能由市场决定的，单独一家或是几家企业很难动摇，影响其价格或是比例。二是降低啤酒的成本。啤酒的成本主要是由原料费用，生产费用，人工费用，运输费用组成的。

原料的价格我们难以决定，但可以由采购部门操作，择其物美价廉的，也可在保证质量的前提下，调节配料，或是提出有效的节约粮耗的方案等等；人工费可以由厂方所制定的有效的规章制度，来提高生产效率，提高工人的生产积极性；运输费用可操作的范围更是有限。因此只单论工艺方面，生产成本的可操作性是最大的，一旦生产成本降下来，它所带来的效益不是一时一刻的，而存在于每一瓶啤酒之中，每一个生产啤酒的时刻之中。

再者，发展循环经济和清洁生产是21世纪的发展主体，对于国内更加刻不容缓。有限的资源决定我国必须发展循环经济；可持续发展战略决定我国循环经济之路；清洁生产和循环经济是我国环境保护的必然要求。啤酒厂是高能耗型较高水污染的企业，其循环经济和清洁生产的潜力巨大，也是迫在眉睫。

如何从工艺的角度来降低生产成本呢?首先，我们都有这样一个共识，啤酒的生产是一个高能耗的过程，能耗费用在啤酒的生产成本占了绝对的大头，因此，能耗高是生产省本高的关键，能否节能降耗就决定了能否降低生产费用。我们找到了这样一个瓶颈就可以从此下手，找寻解决问题的方法。当然啦，节能降耗不仅仅是降低能量耗用，也可以是降低原料的耗用。

1.2 研究内容

1.2.1 传统方法

啤酒的传统工艺生产主要由糖化、发酵、灌装三个工序组成，其中啤酒厂的全部热能消耗的50%以上用于糖化工序，因此糖化工序是啤酒酿造的主要能源消耗环节。制冷站是啤酒厂的耗能大户，约占全厂用电50％以上，冷耗最大的是

发酵工序，因此改进发酵工序的制冷系统的节能至关重要。灌装工序中灭菌也是耗能大户，其潜力降耗也是不小。

1.2.2 存在的问题

现国内啤酒厂在节能降耗方面与国外啤酒厂的差距较大，尤其是在水耗方面，差距更加明显。如表1，国内水耗的平均水平是国际先进水平的3~4倍。无疑，水的大量消耗必定带来成本的增加，更有污水处理费用的负担也随之增加。表1为目前国内外粮耗、水耗、煤耗、电耗的比较，显而易见，国内外的差距相当明显。

表1 国内外能耗粮耗对比表

国内平均国内先进国际先进

粮耗（kg/kL）170~175 165 160

水耗（t/kL）9~10 4.5~5.5 3~4

煤耗（kg/kL）100 75~80 40~50

电耗（kw/kL）100~120 70~80 70 目前国内也有不少啤酒厂采用节能降耗措施，但是，其措施往往只针对某一工序，或是某一设备，其降耗幅度有限，啤酒厂的节能降耗潜力还尚未充分挖掘。

1.2.3 课题途径和任务

国内热麦汁热能、煮沸锅二次蒸汽、蒸汽冷凝水单体设备的回收已有不少工厂开始采用，也已取得了一定的效果。少数工厂还采用了发酵罐氨直接制冷，瞬时灭菌技术，达到了节能降耗的目的。

本设计主要利用国内外先进的设备，主要是糖化和灌装两个耗能最大的工段，将其有机的结合起来，实现节能降耗的目的。本设计特色是着重注意水的回收利用，二次蒸汽的回收利用，余热的回收利用。预期结果是要求设计啤酒厂每千升啤酒粮耗、煤耗、水耗达到世界先进水平分别达到150~160kg/kL、40~50kg/kL、

4~5t/kL。

1.2.4 设计内容

A. 糖化车间节能降耗方案

(1)热麦汁热能的回收

回收麦汁一段冷却热麦汁的热能，此法可将麦汁热回收率从60%提高到95%，冷冻机能耗降低30%~40%，水耗降低40%。将其回收来的热水用于二次蒸汽再加热之用。

(2)煮沸锅二次蒸汽的回收

使用带有能量回收系统的动态低压煮沸锅，煮沸蒸汽能可减少50%，再加上二次蒸汽回收的热能来预热麦汁，再将热水用做糖化投料水、洗糟水、CIP清洗用水等等。不光总计可节省蒸汽50%以上，还可大量节省水耗。

(3)蒸汽冷凝水的回收

冷凝水的回收不仅降低了水耗，而且降低了锅炉用水的处理成本，还大大提高了蒸汽蒸发器中水的起点温度，可以降低煤耗。

B. 发酵车间节能降耗方案

发酵罐采用氨直接制冷：发酵系统配置氨直接蒸发装置代替使用乙醇、乙二醇、丙二醇水溶液作冷媒可大大降低电耗及设备投入。

C.包装车间节能降耗方案

采用瞬时灭菌技术代替传统的巴氏灭菌法：瞬时高温灭菌法虽然温度高于巴氏灭菌法，但是作用时间远远短于巴氏灭菌法，因而其能耗也远远低于巴氏灭菌法。瞬时高温灭菌法更有在预热段可将热啤酒中的热能回收：来自轻酒罐的冷啤酒为0℃，在预热段用热保持管流出的70℃热啤酒使其温度升到56℃，即热交换回收率=(56-0/70-2)×100%=82%。其节能降耗的意义重大。

2 工艺流程的论证

2.1 原料粉碎

麦芽粉碎的目的是为糖化作准备，通过对麦芽及谷物的粉碎可有较多的比表面积，使物料中储藏物质增加和水，酶的接触面积，加速酶促反应及物料溶解。

麦芽粉碎有四种形式：

(1)干法粉碎：该方法虽然粉碎效果好，但麦皮太碎，且车间工作环境不好，

并有尘暴的危险性。

(2)回潮粉碎：粉碎效果好，麦皮破碎少。

(3)麦芽湿法粉碎：虽然粉碎效果好，麦皮破怀少，但耗电大且糖化不均匀。

(4)连续浸渍湿式粉碎：设备复杂，价格高。

综合上述情况，我们对麦芽采用回潮粉碎法，对辅料采用干法粉碎，可采用四辊二级粉碎机。

2.2 糖化工艺

糖化是指利用麦芽中各种水解酶类，以及水和热力作用将麦芽和辅料中高分子储藏物质及分解产物溶于水的过程，通过糖化我们要求麦芽汁的浸出物得率最高，浸出物的组成及其成分比例符合产品要求。

糖化过程是原料的分解和萃取过程，它主要是依靠麦芽中的各种水解酶的酶促分解，而水和热力作用是协助作用，其工艺控制可通过下属环节进行。

(1)选择麦芽的质量、辅料的种类及其配比、配料。

(2)麦芽及非发芽谷物的粉碎度。

(3)控制麦芽中各种水解酶的作用条件，如温度、pH、底物浓度(加水比)、

作用时间。

(4)加热的温度和时间。

(5)有时还需要通过外加酶制剂、酸、无机盐进行调节控制。

糖化方法可分为煮出糖化法，浸出糖化法，复式糖化法及其他糖化法：

煮出糖化法是指麦芽醪利用酶的生化作用和热力的作用，使其有效成分分解和溶解，通过部分麦芽醪的煮沸、并醪，使醪液逐步梯级升温至糖化终了。

浸出糖化法是指麦芽醪纯粹利用其酶的生化作用，用不断加热或冷却调节醪的温度，使之糖化完成。

复式浸出法则是上述两种基本方法的综合。由于本工艺使用了40%的大米辅料，故需要对辅料进行糊化，液化。本设计采用外加α－高温淀粉酶的方法促进糊化，另外辅料要糊化彻底，故采用大的加水比。α－高温淀粉酶用量为4μ/g辅料。

糊化起始温度为50℃，然后直接升温至90℃，添加α－淀粉酶，保温15min，

升温至101℃煮沸20min。糖化醪在47℃保温50min，然后并醪至63℃保温40min，升至70℃，保温20min，碘试完全后，升至75℃，糖化终了。

2.3 糖化工艺曲线的论证

2.3.1 麦芽质量的影响

本设计采用的麦芽为优级和一级麦芽各50%，其中优级麦芽糖化力为250WK/100g干麦芽，一级麦芽糖化力为220WK/100g干麦芽，所以样品糖化力为：(250+220)/2= 235WK/100g干麦芽。

2.3.2 混合投料的糖化力

据资料报道，正常糖化力操作下，每公斤混合原料应含1500~2000WK的糖化力。1000×75%×235/100=1762.5WK，故辅料比符合糖化要求。

2.3.3 麦汁总氮：α-氨基氮的估算

设100g混合原料可得10o P定型麦汁0.6L，150×50%+140×50%=145mg/100g 干麦芽。100×(1-7%)×60%×145×1/(100×0.6)=135.2mg/L。

2.4 麦醪过滤

糖化过程结束时，必须在最短的时间内把麦汁和麦糟分离，麦芽醪过滤包括三个过程：

(1)残留的耐热性α-淀粉酶进一步液化，提高原料浸出物的收率。

(2)从麦芽中分离出“头号麦汁”。

(3)用热水将残留于麦糟中的麦汁洗出来，并将第三次洗糟水用于下批糖化

第一次洗糟用水。

目前的过滤设备有三类：

(1)依赖于液柱静压力为推动力的过滤槽法。

(2)依赖泵送的正压力为推动力的压滤机法。

(3)依赖于液柱正压和麦汁泵抽吸局部负压的渗出过滤槽法。

过滤槽是目前采用的最为普遍的方法，它以筛孔与麦糟构成过滤介质，用醪的液柱高度产生的静压力为推动力来实现过滤。但其缺点是过滤时间长，其优点是过滤彻底，所含对啤酒的有害物质少，设备投资较少。故传统的啤酒厂多用此设备。但为了提高糖化速度，现越来越多的啤酒厂采用麦汁压滤机，麦汁压滤机可以提高生产效率每天可满足糖化12批次，最多可达13~14批次；降低生产成本，得到较高的糖化室利用率；提高产品质量，整个过滤、洗糟过程，处于密闭状态，因而降低了麦汁的氧化作用。又因过滤时间缩短，可防止麦皮中的有害成分浸出。考虑到提高整个糖化工艺设备利用率，选用麦汁压滤机。

2.5 麦汁煮沸及酒花添加

麦汁经过过滤后，需要添加酒花进行煮沸，这样可蒸发水分，浓缩麦汁，钝

化全部酶活和麦汁杀菌，使蛋白质变性和絮凝，浸出酒花有效成分，排除麦汁中特异的异杂臭气。

目前啤酒厂采用的煮沸锅一般为常压煮沸锅，这种设备往往需要较长的煮沸时间。为此，本设计采用新式的带二次蒸汽回收的动态低压煮沸锅。低压煮沸锅通过自动控制连续升压——降压的动态操作，不仅缩短了煮沸时间，而且有效降低了DMS含量，节省能量。

低压煮沸锅带有热能回收储存系统，其包括一个热水罐，一个二次蒸汽冷凝器，二个板式换热器和泵，管线和必须的安全设备。温度传感器用来监控罐中的温度。

当麦汁煮沸回收的热量将麦汁从70℃加热到95℃时，啤酒厂的热平衡就达到了。通常煮沸蒸发率达到5%的时候会到平衡点。在麦汁加热过程中分70℃~95℃和100℃两个阶段，清楚的表示出储能罐的效果。麦汁加热阶段的74℃~95℃可以通过储能罐中的热水来完成。

煮沸是整个糖化最耗蒸汽的阶段，采用麦汁低压煮沸，总蒸发量由原来的12%降为6%，煮沸蒸汽能可减少50%，加上二次蒸汽回收的热能来预热麦汁，总计可节省蒸汽50%以上。

200000/88%=227273吨麦汁

227273×0.908×50% = 103182 吨蒸汽

每年可节省103182吨蒸汽。

酒花是啤酒生产中的必须物质，它能赋予啤酒柔和优美的芳香和爽口的微苦味，能加速麦汁中的高分子蛋白质的絮凝，提高啤酒泡沫的起泡性和泡持性，也能增加麦汁和啤酒的生物稳定性。酒花添加量可依据如下因素调解。

(1)酒花中的α－酸含量

(2)消费者的嗜好，消费者嗜好口味若为清淡型，如我国南方，应降低酒花

的添加量。

(3)啤酒浓度低，色泽浅，淡爽性应少加，反之浓度高，颜色深（并非深色

啤酒），发酵度低可以多加。

(4)敞口发酵法，粉末型酵母，贮酒期长，苦味物质损失多的，可以适当增

加添加量。

酒花采用两次添加法，第一次在煮沸10min后，加总量的80%，第二次在结束前5min加总量的20%。这种添加方式将获得更细腻柔和的苦味。

2.6 麦汁处理

由煮沸锅放出的定性热麦汁，在进入发酵以前还需进行一系列的处理，才能成为发酵麦汁，对麦汁的处理要求是：

(1)对能引起啤酒非生物浑浊的冷、热凝固物尽可能给予足够的分离。

(2)麦汁处理高温时，尽可能减少接触空气，防止氧化，麦汁冷却后，发酵

前须补充适量无菌空气，供酵母前期呼吸。

(3)麦汁处理各个工序中，严格杜绝有害微生物的污染。

本工艺采用国内目前较多的流程，麦汁冷却运用一段冷却法，并回收一段冷却的热能。

回旋沉淀槽将采用平底回旋沉淀槽，它沉淀的热凝固物紧密，酒花糟可一起分离，不需要另设酒花分离器。为避免已经煮沸絮凝的蛋白质在泵送的过程中重新被打散，回旋沉淀槽可装在煮沸锅旁，尽可能缩短输送管长度，输送泵业应该采用低速涡轮泵，叶轮应半开或全开。

啤酒厂传统麦汁冷却采用两段式，第一段采用自来水冷却，第二段采用冷酒精水冷却。但此工艺麦汁热量回收率低，冷冻机负荷中，耗电量大，酒精耗量大。

图1 糖化工艺设备流程图

现本工艺采用麦汁一段冷却。麦汁一段冷却工艺是以水为载冷剂。从沉淀槽出来的95℃热麦汁经过薄板换热冷却至7℃~8℃。冷却热麦汁的冷媒2℃~4℃的冷水，经过热交换后温度达到78用作糖化用水。

一段冷却回路为：

95℃热麦汁经过薄板换热冷却至7℃~8℃，泵入发酵罐。

2~4℃的冷水用18℃水经氨蒸发换热得到，与热麦汁换热后升温至78℃作为糖化用水。

氨制冷循环，不断提供冷量。

此法可将麦汁热回收率从60%提高到95%，冷冻机能耗降低30%~40%，水耗降低40%，节约酒精，设备投资当年即可回收。

冷凝固物采用盘式离心分离机，为保持啤酒的泡持性，一般只分离2/3的麦汁，而夏秋季因保存期比较短，可不进行冷凝固物分离。

由于酵母在繁殖期间需要氧气，故在进罐前要冲入无菌压缩空气，通过时间早不宜迟。麦汁冲氧采用文丘里管在线上冲氧。共分4批进罐，最后一批捕进行通风，以免延长酵母停滞期，增加双乙酰，使罐中泡沫增加，影响罐容积。

麦汁冷却到发酵接种温度后冲氧，此时氧反应微弱，氧在麦汁中呈溶解态,是酵母前期所必须的。本设计采用无油、无菌的压缩空气，在冷却麦汁的输送路途中，通过文丘里管在线上通风冲氧。

2.7 酵母的扩大培养

啤酒酵母是最能决定啤酒质量的因数，也是最能够影响酿酒工艺和控制的因数。扩大培养的关键在于：选择优良的单一细胞出发株；在整个扩大培养中保证酵母品种健壮，无污染。

本设计扩大培养的步骤为：

斜面原种（一环）10mL麦汁试管1支，25℃，培养2d（吸1 mL）10mL麦汁试管2支，25℃培养1.5d10mL麦汁试管4支，25℃ 2.5d（各2支移入）

250mL麦汁锥形瓶2只，22℃，培养2d（分别移入）30L麦汁卡式罐2只，18℃培养2.5d（全部移入）500mL麦汁汉生罐16℃培养至高泡期（移450mL进入）

15m3繁殖罐（内装1800L麦汁）

从沉淀槽来的热培养麦汁，放入60m3扩大培养罐内10~20min，以继续灭菌，然后冷却至12~14℃，通入无菌空气8~9mg/L溶解氧，然后放1800L麦汁进入15m3繁殖罐。

在14℃培养3h，另从60m3繁殖罐追加9m3麦汁进入15m3繁殖罐，于12℃培养至高泡期，全部返回繁殖罐于11℃培养48h，备用。

以上从斜面原种到卡式罐培养为实验室扩大培养阶段；汉生罐以后为生产现场扩大培养阶段。

本设计菌种采用G-03。

2.8 大罐发酵

2.8.1 圆通体锥底发酵分类（C.C.T发酵）

C.C.T发酵分为：a.单酿罐发酵（前发酵，主发酵，后发酵，贮酒全部都在一个罐中完成）；b.两罐发酵，其又分为：①前发酵，主发酵在发酵罐中完成，后发酵，贮酒在贮酒罐中完成；②前、主、后发酵在发酵罐中完成，贮酒在另一个罐中完成。

本设计采用圆筒锥形罐“两罐法”发酵。

2.8.2 麦汁进罐

麦汁直接进罐法，为了缩短发酵时间，采用较高接种量0.7%，发酵中接种量为12×106 个/mL。麦汁分批进入大罐，为了减少VDK前驱物质α-乙酰乳酸的生成量，满罐时间为12或16h，符合满罐时间12~18h的要求。

2.8.3 发酵

2.8.4 VDK还原

在大罐发酵中，后发酵一般为VDK 还原阶段，VDK 还原初期不排放酵母，即全部酵母参与VDK 还原，这可缩短还原时间，最终使VDK 小于0.1mg/L 。还原阶段温度低于主酵温度3℃，有利于改善啤酒风味。酵母不易死亡或自溶。

图2 发酵工艺曲线图

2.9 发酵车间CIP 清洗系统

发酵车间CIP 清洗系统负担麦汁冷却设备、麦汁输送管道、酵母扩大培养车间、发酵大罐及发酵车间输送管道，酵母回收系统等的清洗。

2.9.1 麦汁从沉淀槽到薄板换热器再到发酵罐管路清洗系统

每批次：进麦汁前期用85℃热水清洗20min ，用无菌空气顶出清洗水后走麦汁。

每15~20批次后：85℃热水清洗20min ，碱性清洗剂循环清洗30min ，用无菌空气顶出清洗剂5min ，消毒剂循环清洗15min ，无菌空气顶出无菌水后即可走麦汁。

每月酸性清洗剂代替碱性清洗剂按上述流程走。 2.9.2 大罐清洗

(1) 80℃热水清洗20min ，加热污垢； (2) 停5min ，排走热水；

(3) 碱性清洗剂循环清洗30min ，同时补入无菌空气； (4) 消毒剂消毒15min ； (5) 泵回消毒剂5min ； (6) 无菌水清洗剂消毒10min ；

(7) 保压0.01Mpa 备用（在整个清洗过程中）。

(8) 每季度在④后加酸洗20min ，除去大罐中的草酸钙结晶。

2 4 6 8 10 12 14 1 2

3

4

5

6

7

8

9 10 11 12 13 14 15 16 17

发酵时间/d

发酵温度/℃

其中碱性消毒剂为：3%~5%NaOH + 0.2%EDTA。

2.9.3 酵母回收清洗体系

酸性消毒剂为：3% H3PO4

消毒剂为：四价季铵盐。用甲醛为消毒剂，因其具有毒性，很不安全。本设计采用四价季铵盐溶液无刺激性，无气味，并且在长时间内具有较高的活性，性能优于含酚含氯的消毒剂，其杀菌力为苯酚的150~300倍。这类消毒剂对革兰氏细菌特别有，在软水体系中，浓度要达到1000PPM以上方有效，应用较广泛。

2.10 过滤

经过后酵的成熟酒，大部分蛋白质颗粒酵母已沉淀，少量悬浮于酒中，需要除去方能包装。常用方法有：滤棉过滤法、硅藻土过滤法、离心过滤法、板式过滤法、微孔过滤法。

硅藻土过滤的特点是可以不断的添加助滤剂，使过滤性能得到更新、补充。所以，过滤能力强，可以过滤很浑浊的酒，没有象棉饼那样洗棉和拆卸的劳动，省汽省水省工，酒损失也少。

板式过滤机有相当强的耐用性，可排出车间现场制饼清洗设施，可滤出无菌酒。

本设计采用硅藻土过滤法和板式过滤机法相结合的工艺。其操作步骤如下：成熟的混啤酒先经泵送经脱氧装置到一个稳压罐中，然后一部分进入贵杂土过滤机，经过粗过滤后用泵送至纸板过滤机精滤。根据生产实际的需要可在过滤前或过滤后加入某些修饰成分。酒精滤后进入一个稳压罐，另用泵送至清酒罐中待灌装。

过滤前对硅藻土过滤机进行预涂，通常涂两次。第一次预涂400~500g/m2粗粒，第二次涂粗细混合粒400~500g/m2。先在混合罐将硅藻土和脱氧水配成10%浓度的悬浮液，泵入过滤机，并让溶液在混合罐和过滤机系统内循环至无微粒流出为止。接着进行第二次预涂，每次涂1~2mm厚。预涂完毕酒液通过混合罐入滤机，可根据混浊程度添加80~300g/100L硅藻土。过滤时压差每小时上升0.02Mpa~0.04Mpa，待压力上升至0.3Mpa~0.4Mpa时，停止进酒，更新滤床。

进行板式过滤时，滤板被悬浮物饱和后，用反冲法冲洗，热水逆流而入。也可用蒸汽杀菌，温度为83~94℃。应当注意杀菌后的滤板必须冷却至与酒温相同的温度方能滤酒，否则可能出现滤板味。还应注意不能超压、超负荷，以防滤板破裂。通常容许压力为0.2~0.3Mpa，杀菌时容许压差为0.15Mpa。

2.11 包装

过滤完毕的啤酒，在清酒罐低温存放待包装。同一批酒在一天内包装完毕，包装容器可分为瓶装，听装和桶装。

2.11.1 空瓶的洗涤

新旧瓶均须洗涤，回收瓶还须经挑选。回收瓶不用来装出口酒或优质酒。

洗瓶要求：瓶内外无残存物，瓶内无菌、瓶内滴出残存水无碱性反应。

洗涤剂：3%NaOH水溶液配加葡萄糖钠，连二亚硫酸钠，洗涤剂要求无菌。

2.11.2 瓶装

装瓶必须做到绝对无菌，尽量减少酒液损失，防止CO2泄漏，尽量避免酒液与空气接触，防止酒液吸入氧气。

瓶装后酒液溶解应小于1mg/瓶，装酒损失小于1.5%，装酒时酒温必须保持在1~3℃，必须保证清酒罐和装酒机的贮酒糟内压力相对平稳。

2.11.3 酒液压盖

满瓶后采用无菌水激沫排氧法，使瓶顶泡沫涌至瓶口外沿，形成纽扣状隆起泡盖，紧接着压盖。喷水压力为1Mpa，此法可使瓶顶空气降至1mL。瓶盖垫片采用聚氯乙烯（PVC）.

2.11.4 灭菌

本设计要求尽可能采用低硬度水，以防至钙镁盐沉积喷嘴。必要时添加多价络合剂聚磷酸盐等，用量为5~10mg/L。为防止破瓶中的酒液降低杀菌水的pH，以致腐蚀瓶盖，可在水中加适量碱液，降低酸度，使pH保持在8.0，灭菌后的啤酒接着贴标，验酒，装箱。

2.12 糖化车间主要设备24h作业时间表

1．糖化

8:00 糊化锅进料，9:40出醪至糖化锅，9:40出完清洗，9:50清洗完，下一批进料。

8:30糖化锅进料(另一锅是10:20进料)，9:30进糊化醪，10:50 至麦汁压滤机，11:00清洗。

2．过滤

10:50压滤机进醪，12:00洗糟，12:30排糟并清洗，12:50清洗完毕。

3．动态低压煮沸

12:30麦汁预热，12:45 常压煮沸，12:55动态煮沸，13:37 常压煮沸，13:52排麦汁到回旋沉淀槽，14:27清洗。

4．沉降

13:52进麦汁，14:27静置，15:47排至薄板换热器，16:17除渣。

5．冷却

5:27进麦汁，冷却充氧，17:37进罐，18:07 进罐完毕。

本设计的糖化最多可每天生产12批次，一般4~9月份为生产旺季，150天生产70%啤酒，每天糖化12批次，则每次麦汁产啤酒140000/(150×12)=77.78 t，

设淡季每天糖化12批次，则淡季生产天数为60000/(77.78×12)=65天，则算成70天，150天淡季，隔天生产。

3 物料衡算

3.1 物料衡算

3.1.1 生产基础数据

表啤酒工厂设计基础数据

根据上述基础数据，首先进行100公斤原料10P淡色啤酒的物料计算，然后进行100升10o P淡色啤酒的物料计算，最后作200000吨/年全厂物料计算。

3.1.2 100公斤原料12o P淡色啤酒的物料计算

(1) 热麦汁量

麦芽收率为：0.76×(100－6)/100=71.44%

大米收率为：0.92×(100－13)/100=80.04%

混合原料收得率为：(0.6×71.44%＋0.40×80.04%)×98.5%＝73.76%

由上述可得：100公斤混合原料可得10o P热麦汁量为：

73.76×100/10=737.6 kg

10o P麦汁20℃相对密度是1.084，且100℃热麦汁比20℃麦汁体积增加1.04倍，故热麦汁体积为：737.6×1.04/1.084=707.66 L

(2) 冷麦汁量为：707.66×(1－0.03)=686.43 L

(3) 发酵液量为：686.43×(1－0.03)=665.84 L

(4) 过滤酒量为：665.84×(1－0.015)=655.85 L

(5) 成品啤酒量为：655.85×(1－0.025)=639.45 L

3.1.3 生产100升10o P淡色啤酒的物料衡算

A．生产100升10o P淡色啤酒需要的混合原料量为：

100×100/639.45=15.64 kg

B．麦芽耗用量：

15.64×60%=9.38 kg

C．大米耗用量：

15.64×40%=6.26 kg

D．颗粒酒花添加量为0.4kg/ t酒，热麦汁中加入0.035%酒花；

586.60×100×0.035%/518.71=0.04 kg

E．热麦汁的量为：

707.66×100/639.45=110.67 L

F．冷麦汁的量为：

686.43×100/639.45=107.35 L

G．发酵液量为：

665.84×100/639.45=104.13 L

H．过滤酒量为：

655.85×100/639.45=102.56 L

I．湿糖化糟量为：

设排出的湿麦糟水分含量为80%，则湿麦糟量为：

[(1-0.06)×(100-76)/(100-80)]×9.38=10.58 kg

湿大米糟量为：[(1-0.13)×(100-92)/(100-80)]×6.26=2.18 kg

湿糖化糟量为：10.58+2.18=12.76 kg

J．酒花糟量：[(100-40)/(100-80)]×0.04=0.12 kg

K．酵母量：生产100L啤酒可得2 kg湿酵母泥，其中50%作生产接种用，50%作商品酵母用，即1 kg。湿酵母泥含水分85%，酵母含固形物量

1×(100-85)/100= 0.15 kg ，则含水分7%的商品干酵母量为：

0.15×100/(100-7)= 0.16 kg

L．二氧化碳量

10o P的冷麦汁107.35 kg中浸出物为：10%×107.35=10.74 kg

设麦汁真正发酵度为55%，则可发酵的浸出物量为：

10.74×55%=5.91 kg

麦芽糖发酵的化学反应式为：

C12H22O11＋H2O＋4ADP＋4Pi→4C2H5OH+4CO2+4ATP

(5.91×4×44)/342=3.04 kg

设10o P啤酒含CO2为0.4%，酒中含CO2 量为：107.35×0.4/100=0.43kg

1m3 CO2 在20℃常压下为1.832 kg ，释放出的CO2量为3.04－0.43=2.61 kg 放出的CO2体积为：2.61 /1.832 = 1.42 m3

M．空瓶需用量(100/0.58) ×1.03= 178 个

N．瓶盖需用量也应为178个

O．商标需用量为178个

3.1.4 20万吨/年10o P浅色啤酒糖化车间物料衡算

一般4~9月份为生产旺季，150天生产70%啤酒，每天糖化12批次，则每次麦汁产啤酒140000/(150×12)=77.78 t，设淡季每天糖化12批次，则淡季生产天数为60000/(77.78×12)=65天，则算成70天，则150天淡季，隔天生产。

A．成品啤酒产量：200000/1.012 = 197628 m3

B．过滤啤酒产量：197628/(1-0.025)=202695 m3

C．发酵液总量：202695 /(1-0.015)=205782 m3

D．冷麦汁量：205782/(1-0.03)=212146 m3

E．热麦汁量：212146/(1-0.03)=218707 m3

20℃麦汁体积：2187071.04=210295 m3

10o P麦汁（20℃）质量应为：210295×1.084=227960 t

F．混合原料量：227960×10%/73.76%=30906 t

G．麦芽耗用量：30906×0.6=18544 t

H．大米耗用量：30906×0.4=12362t

J．酒花耗用量：218707×103×0.035% = 76547 kg

K．湿糖化糟量：

湿麦芽糟量：[(1-0.06)×(100-76)/(100-80)]×18544=20918 t

湿大米糟量：[(1-0.13)×(100-92)/(100-80)]×12362=4302 t

湿糖化糟量：20918+4302=25220 t

L．酒花糟量为：[(100-40)/(100-80)]×76.55=229.65 t

M．酵母量：

每生产100L啤酒可得0.16 kg商品干酵母，糖化一次可得

77.78/1.012=76.86m3,每批次糖

得商品干酵母为：77.78×1000×0.16/100=124.45 kg

N．酒中含有的CO2 量为：77.78×1000×0.43/100=334.45kg

释放出得到CO2 量为：77.78×1000×2.61/100=2030.06 kg

O．每批糖化所需的空酒瓶量为：(77.78×1000/100) ×178 =1.385×105 个

P．每批糖化所需的瓶盖量为：(77.78×1000/100) ×178 =1.385×105 个

Q．每批糖化所需的商标量为：(77.78×1000/100) ×178 =1.385×105 个

3.1.5 发酵工段计算

A．CO2 量(每批糖化)

设主发酵时发酵度为55%，发酵液中CO2 浓度为0.4%，

77.78×1000×0.4/100=311.12 kg

释放出得到CO2 量为：77.78×1000×2.61/100=2030.06 kg

B．酵母量根据以上计算可知每批糖化回用商品酵母124.45 kg，再添加酵母124.45 kg。

C．每年瓶及桶用量：50%为瓶装啤酒，50%为易拉罐装啤酒，瓶容量为：580mL/只，桶装30L。瓶量(全年)：(200000×1000×50%)×1.03×178/(100×1.012) =1.81×108个

桶量(全年)：(1×105×5%×1000×1000) ×1.03/(1.012×100×30×1000)=3.30×103个

D．瓶盖用量1.81×108个

E．商标用量1.81×108个

表3 物料衡算表

物料名称单位100kg原料100L啤酒糖化一次全年产量混合原料kg 100 15.64 1.20×104 3.66×107麦芽kg 60 9.387.22×103 2.75×107大米kg 40 6.26 4.81×1039.16×106酒花kg 0.21 0.04 29.17 7.78×104

煮沸前热麦汁L 604.74 124.40 8.40×104 2.44×108

煮沸后热麦汁L 707.66110.678.51×104 2.19×108冷麦汁L 686.43107.358.25×104 2.12×108麦糟kg 81.53 12.769.81×103 2.44×107发酵液L 665.84104.138.00×104 2.06×108过滤酒L 655.85102.567.88×104 2.03×108成品酒L 639.45100 7.69×104 1.98×108 CO2 kg 16.68 2.61 2.01×103 6.29×106商标个1138 178 1.38×105 1.81×108瓶数个1138 178 1.38×105 1.81×108

瓶盖个1138 178 1.37×105 2.80×108易拉罐数个……… 3.30×103 3.2 水量衡算

3.2.1 糖化水用量

10o P啤酒的头号麦汁大约比成品啤酒高2~3o P，即约为12o P，原料利用率98.5%，原料含水量及糖化水分蒸发量忽略不计。

糖化用水量：

G=12000×73.76%×98.5%×(1-12%)/12%-(3000×13%+9000×6%)=63005 kg 糖化醪总量：A=12000+63005=75005 kg

糊化醪量：M1= 75005×(63-47.1)/(100-47.1)=22544 kg

糊化锅加水：G1=22544-3000=19544 kg

所以糊化锅料水比为3000: 19544 = 1:6.5

糖化醪量：M2= 75005-22544= 52461 kg

糖化锅加水：G2=52461-9000=43461kg

所以糖化锅料水比为9000: 43461 = 1:4.8

总料水比为12000: 63005 = 1:5.3 符合生产

浅色啤酒总料水比1:4

其中糖化锅料水比为1:3

糊化锅料水比为1:5

糖化用水时间为0.5h

W1= 63005/0.5=126010kg/h

3.2.2 洗糟用水量

A．过滤槽排出麦汁带出水W4

煮沸前麦汁重W x = W x ×3%+707.66

W x=729.55kg

W4 = 729.55- ×98.5%=

B．麦糟带出的水量W5

W5 =×707.66×80%/100=

C．原料含水量W3

W3 = (60-)×6%＋40×13%=

D．洗糟水用量W2

每次洗糟约用1.5h

W2 = [+-( + )] ×120/1.5=

3.2.3 糖化室洗刷用水

糖化室及设备洗刷用水，每次糖化用水约6吨，用水时间为2h。

洗涮最大用水量=6/2 = 3 t/h

3.2.4 沉淀槽洗涮用水

每次洗刷用水6吨，每次冲刷0.5h，则6/0.5=12t/h

3.2.5 冷却器洗刷用水

每次洗刷用水2吨每次冲刷0.5h，则2/0.5=4 t/h

3.2.6 发酵罐洗刷用水

每次洗刷用水8吨, 用水时间为1.5 h,则8/1.5=5.4 t/h

3.2.7 清酒罐洗涮用水

每次洗刷用水8吨，冲刷时间为40min，则8×60/40 = 12t/h

3.2.8 储酒室洗刷用水

每次洗刷用水3吨，冲刷时间为1h，则3t/h

3.2.9 过滤机用水

每次洗刷用水6吨，冲刷时间为1.5h，则6/1.5 = 4t/h

3.2.10鲜啤酒桶洗刷用水

每天使用啤酒桶(200000×1000×50%)×1.03/(30×300)= 11444 个

冲桶水量为桶容积的1.5倍，则每天冲桶水量= 11444×0.03×1.5=515 t

冲桶器每次同时冲洗两桶，耗时1.5min，则每小时用水量= 0.03×2×1.5×60/1.5 = 3.6 t/h

3.2.11 洗瓶机用水

若糖化批次为：生产旺季(150天) 12次/天，那么旺季的150天要生产全年啤酒的70%，即：200000×70%＝140000万吨。140000÷(150×24)=39 t/h。故，啤酒厂的灌装线生产能力应大于39t/h。每瓶装0.58L，故所需瓶量：39×1000×1.03/0.58 = 69259瓶/h。采用最大生产能力38000 瓶/h洗瓶机两套。每个瓶约用水1.5L则：

用水量=69259×0.0015 =103.89 t/h

每日用水= 103.89×24 =2493.31 t

3.2.12 装酒机用水

每冲洗一次用水2.5 t，耗时0.5h，则最大用水量=2.5/0.5=5t/h

3.2.13 杀菌机用水

杀菌机每个瓶耗水1L算

用水量= 69259×0.001=69.26t/h。

3.2.14 其他用水

其他用水量约每天20t，以耗时4h算，用水量= 20/4=5 t/h。

表4 啤酒生产用水量衡算总表

编号用水项目水质要求最大用水量t/h 每批次用水量t/次每天用水量

1 糖化用水酿造用水149.2

2 62.96 556.88

2 洗糟用水酿造用水16.69 23.54 261.76

3 糖化室冲刷用水自来水 3 6 72

4 沉淀槽冲刷用水自来水12 6 48

5 麦汁冷却用水自来水124.2

6 124.26 371.90

6 发酵冷却用水自来水27.60 25.96 55.20

7 冷却器冲刷用水自来水 4 2 4

8 发酵室冲刷用水自来水 5.4 8 8

9 储酒室冲刷用水自来水 3 3 3

10 清酒罐冲刷用水自来水12 8 8

11 过滤机用水自来水 4 6 6

12 鲜啤酒桶冲刷用水酿造用水 3.6 6.28 515

13 洗瓶机用水酿造用水103.89182.12 2493.31

14 装酒机洗刷用水自来水 5 2.5 2.5

15 巴氏杀菌机用水酿造用水69.26121.40 1456.90

16 其他用水自来水 5 10 20

3.3 工艺耗冷量

3.3.1 麦汁冷却耗冷量

使用的冷媒为2℃的冷冻水，出口温度78℃。热麦汁温度为93℃，冷却至7℃发酵。

一次糖化麦汁为81500L，热麦汁密度为1.084kg/L，又知10o P的比热容为4.0kj/(kg.K),损失10%，工艺要求在1h内完成冷却，则好冷量为：

q1 = 81500×1. 084×4.0×90%×(93-7)/1 = 27351922kj/h

冷却用水：W6 = 27351922 /[4.18×(78-2)] = 86099kg/h

3.3.2 发酵冷却耗冷量

发酵期间发酵放热，假定热麦汁固形物均为麦芽糖，而麦芽糖的厌氧发酵放热量为613.6 kj/kg。设发酵度为60%，则1L麦汁放热量为613.6×10%×60%=36.82 kj。

每批次糖化麦汁发酵放热量为：q0，=36.82×= kj

由于工艺规定主发酵时间6天，旺季每天糖化12锅麦汁，并考虑到发酵放热的不平衡，取系数1.5，忽略主发酵期间升温，则发酵高峰期的耗冷量为：q2，= ×1.5×12/(24×6) = kj/h

发酵后期发酵液降温耗冷q2，，主发酵后期，发酵液温度从7℃缓慢降至－1℃，

每天降温耗冷量为：

q0，，= 81500×8×4.0×8 = 20864000 kj

工艺要求此冷却过程在2天完成，则耗冷量为：

q2，，= 20864000/(24×2) = 434667 kj/h

发酵总耗冷量：q2= q2，+ q2，，= kj/h

发酵用冷耗量，酒精水为冷媒，进出口温度为-8℃，0℃。

W6 = / 4.18×8= kg/h

年产15万吨10°P啤酒糖化车间工艺设计课程设计

吉林工程技术师范学院 食品工程学院 《酿造酒工艺学》 课程设计 设计题目: 年产15万吨10°P啤酒糖化车间工艺设计学生姓名: 班级学号: 2014年11月

目录 目录 (1) 第一章总论 0 1.1文献综述 0 1.1.1啤酒酿造技术现状与发展 0 1.1.2我国啤酒年产量发展迅速 0 1.1.3国产大麦生产的快速发展和应用 (1) 1.1.4原辅料的选取 (1) 1.2设计依据、经济技术指标 (2) 1.3设计意义 (2) 1.4车间布置及工艺标准 (3) 1.4.1 车间布置原则 (3) 1.4.2 工艺标准 (3) 第二章糖化车间工艺 (4) 2.1糖化工艺方法的选择 (4) 2.2糖化工艺流程图 (5) 2.3工艺流程说明 (6) 第三章物料衡算和设备选型 (7) 3.1物料衡算 (7) 3.1.1 对1OOkg物料（60%麦芽，40%大米）生产10°淡色啤酒物料衡算 (7) 3.1.2 生产100L 10°P淡色啤酒的物料衡算 (8) 3.1.3 年产15万吨10°p啤酒的物料衡算 (8) 3.2设备选型 (10) 3.2.1 糖化锅的结构设计 (10) 第四章结论 (13) 参考文献 (14)

第一章总论 1.1文献综述 1.1.1啤酒酿造技术现状与发展 啤酒是以大麦为原料经酵母发酵而成的一种低酒精含量的饮料酒。大约起源于9千年前的中东和古埃及地区,后跨越地中海,传入欧洲。啤酒因含有碳水化合物、蛋白质、氨基酸、多种维生素和矿物质,在1972年世界第九次营养食品会议上,被各国医学家宣布为“营养食品”,具有“液体面包”之美称]1[。我国第一家现代化啤酒厂是1903年在青岛由德国酿造师建立的英德啤酒厂,1915年在北京由中国人投资建立了双合盛啤酒厂]2[。 综观仅有百年历史的中国啤酒工业，可以发现在改革开放以后涌现出了一大批具有品牌、技术、装备、管理等综合优势的优秀企业]3[，如“青啤”、“燕京”、“华润”、“哈啤”、“珠江”、“重啤”、“惠泉”、“金星”等国际和国内的知名企业。由于啤酒的运输、保鲜等行业特点，加之地方保护主义作崇，使中国啤酒工业形成了诸侯割据、各自为政的“春秋战国”局面]4[。纵然中国啤酒产量已突破2500万吨，位居世界第一；纵然已有四家中国啤酒集团的年产量超过100万吨，但与国际啤酒大国及啤酒发达国家相比，在集团化、规模化、质量、效益、品牌等方面我们均还比较落后。虽然“青啤”、“华润”、“燕京”等已开始踏上集团化、规模化道路，但在质量、效益等方面与国际品牌尚有一定差距]5[。 1.1.2我国啤酒年产量发展迅速 我国从十九世纪末开始引入啤酒和啤酒制造业，啤酒行业是我国酿酒工业中最年轻、也是发展最快、目前最大的行业，其发展令世界为之赞叹。自改革开放以来我国啤酒产量发展迅猛，1953 年全国啤酒总产量为2.74 万千升，1979 年全国啤酒总产量为37.3 万千升，1988 年全国啤酒总产量为656.4 万千升，成为仅次于美国、德国名列第三的啤酒大国，1993 年全国啤酒总产量为1190 万千升，仅次于美国而居世界第二，2002年中国啤酒产量在持续九年居世界第二后以2386 万千升的产量超过美国居世界第一。2005 年啤酒产量突破3000 万千升。2007 年啤酒产量达到3500 万吨，成为世界第一啤酒生产大国，预计2008

毕设任务书_车间设计

2014届应用化学制药方向《毕业设计任务书》 设计人： 设计题目： 设计目的：设计的目的是把选定的实验室的的小试工艺放大到规模化大生产的相应条件，在选择中设计出最合理、最经济的生产工艺流程，做出物料和能量衡算；根据产品的档次，筛选出合适的设备；按GMP规范要求设计车间工艺平面图；估算生产成本，最终使该制药企业得以按预定的设计期望顺利投入生产。 设计规范：《中华人民共和国药典（2010版）》、《药品注册管理办法（局令第28号）》、《医药工业洁净厂房设计规范（GB50457--2008）》、《药品生产质量管理规范（2010年版）》等。 设计内容： 1.处方设计 （1）查阅文献，详细列出药物的临床用途、理化性质、稳定性和生物学特性（天然药物罗列指标性成分的生物学特性）等信息（天然药物提取物还需列药物浸膏的性状信息）。说明这些信息对选择剂型的指导意义。 药物的理化性质信息至少包括：溶解度和pKa、粒径（天然药物浸膏的过筛目数）、晶型、吸湿性、脂水分配系数（天然药物浸膏列指标性成分的脂水分配系数）、pH-稳定性关系。 稳定性包括：药物（或天然药物的指标性成分）对光、湿、热的稳定性。 生物学特性包括：药物（或天然药物的指标性成分）在人体内的吸收、分布、代谢、排泄等。 （2）处方的筛选与优化 列出选定处方的处方全部组成及各原辅料的用量。处方组成应包括：原料药、全部辅料、包装材料或容器。 原料药、全部辅料、包装材料或容器应通过对比分析，选择固定的供应商。 说明处方筛选过程，并结合药物的临床用途、理化性质、稳定性和生物学特性及辅料的理化性质、稳定性和生物学特性等信息，说明所选定处方的合理性及存在的问题。 说明处方优化的过程及理由。 处方的筛选与优化的原则：根据临床用途及给药途径慎重选择，尽量优化处方，做到处方与生产工艺为最佳匹配、有利于设备选型与生产工艺验证。

年产10万吨啤酒厂糖化车间设计

年产12万吨啤酒厂糖化车间设计 本设计的内容 摘要：啤酒，但是酿造原理却是一样的。在整个酿造过程中，大体可以分为四大工序：麦芽制造；麦汁制备；啤酒发酵；啤酒包装与成品啤酒。其中麦汁制造是啤酒生产的重要环节，它包含了对原料的糊化、液化、糖化、麦醪过滤和麦汁煮沸等处理工艺。设计从实际生产出发，确定出生产10万吨啤酒所需要的物料量，热量和糖化车间内的常用设备如糊化锅、糖化锅、过滤槽、煮沸锅、沉淀槽及薄板冷却器的主要尺寸、选型以及其他辅助设备、管道的选型。设备均是现今国内常用的类型，具有一定的先进性。而且对整个车间的布局进行了设计，包括设备布置图，工艺流程图等。 关键词：糖化锅物料衡算热量衡算 一、前言： 啤酒是全世界分布最广，也是历史最悠久的酒精性饮料，它的酒精度低、营养丰富、有益于人的健康，因而有“液体面包”之美称，受到众人的喜爱。 我国最新的国家标准规定：啤酒是以大麦芽（包括特种麦芽）为主要原料，加酒花，经酵母发酵酿制而成的、含二氧化碳的、起泡的、低酒精度（2.5％～7.5％，V/V）的各类熟鲜啤酒。 目前，我国人均啤酒消费量虽然已接近22升，但中西部地区仅在10升左右，8亿多人口的农村人均连5 升不到。因此，我国啤酒市场还拥有很大的挖掘潜力，消费量仍将保持增长。 啤酒品种很多，一般可根据生产方式，按产品浓度、啤酒的色泽、啤酒的消费对象、啤酒的包装容器、啤酒发酵所用的酵母菌等种类来分类。 ◆根据原麦汁浓度分类 啤酒酒标上的度数与白酒上的度数不同，它并非指酒精度，它的含义为原麦汁浓度，即啤酒发酵进罐时麦汁的浓度。主要的度数有18、16、14、12、11、10、8度啤酒。日常生活中我们饮用的啤酒多为11、12度啤酒。 ◆根据啤酒色泽分类 淡色啤酒——色度在5-14EBC之间。淡色啤酒为啤酒产量最大的一种。浅色啤酒又分为浅黄色啤酒、金黄色啤酒。 浅黄色啤酒口味淡爽，酒花香味突出。金黄色啤酒口味清爽而醇和，酒花香味也突出。 浓色啤酒——色泽呈红棕色或红褐色，色度在14-40EBC之间。浓色啤酒麦芽香味突出、口味醇厚、酒花苦味较清。黑色啤酒——色泽呈深红褐色乃至黑褐色，产量较低。黑色啤酒麦芽香味突出、口味浓醇、泡沫细腻，苦味根据产品类型而有较大差异。 ◆根据杀菌方法分类 鲜啤酒——啤酒包装后，不经巴氏灭菌的啤酒。这种啤酒味道鲜美，但容易变质，保质期7天左右。 熟啤酒——经过巴氏灭菌的啤酒。可以存放较长时间，可用于外地销售，优级啤酒保质期为120天。 ◆根据包装容器分类 瓶装啤酒——国内主要为640ml和355ml两种包装。国际上还有500ml和330ml等其他规格。 易拉罐装啤酒——采用铝合金为材料，规格多为355ml。便于携带，但成本高。

年产40000吨苯酐的车间工艺设计_毕业设计

第一章文献综述 1.1苯酐简述 苯酐，全称为邻苯二甲酸酐（Phthalic Anhydride）,常温下为一种白色针状结晶（工业苯酐为白色片状晶体），易燃，在沸点以下易升华，有特殊轻微的刺激性气味。苯酐能引起人们呼吸器官的过敏性症状，苯酐的粉尘或蒸汽对皮肤、眼睛及呼吸道有刺激作用，特别对潮湿的组织刺激更大。苯酐主要用于生产PVC 增塑剂、不饱和聚酯、醇酸树脂以及染料、涂料、农药、医药和仪器添加剂、食用糖精等，是一种重要的有机化工原料。在PVC 生产中，增塑剂最大用量已超过50％，随着塑料工业的快速发展，使苯酐的需求随之增长，推动了国内外苯酐生产的快速发展。 最早的苯酐生产始于1872 年，当时德国BASF 公司以萘为原料，铬酸氧化生产苯酐，后又改用发烟硫酸氧化生产苯酐，但收率极低，仅有15%。自1917 年世界开始以氧化钒为催化剂，用萘生产苯酐后，苯酐的生产逐步走向工业化、规模化，并先后形成了萘法、邻法两种比较成熟的工艺[1]。 1.2苯酐的性质[2] 苯酐，常温下为一种白色针状结晶（工业苯酐为白色片状晶体），易燃，在沸点以下易升华，有特殊轻微的刺激性气味。 分子式C8H4O3，相对密度1.527(4.0℃)，熔点131.6℃，沸点295℃（升华），闪点（开杯）151.7℃，燃点584℃。 微溶于热水和乙醚，溶于乙醇、苯和吡啶。 1.3苯酐的合成方法比较及选取 1.3.1合成苯酐的主要工艺路线 1.3.1.1 萘法[1] 1.3.1.1.1反应原理 萘与空气在催化剂作用下气相氧化生成苯酐。

+O O O 2 V 2O 5 CO 2O H 29/2++2 2 1.3.1.1.2 工艺流程 空气经净化、压缩预热后进入流化床反应器底部，喷入液体萘，萘汽化后与空气混合，通过流化状态的催化剂层，发生放热反应生成苯酐。反应器内装有列管冷却器，用水为热载体移出反应热。反应气体经三级旋风分离器，把气体携带的催化剂分离下来后，进入液体冷凝器，有40%－60%的粗苯酐以液态冷凝下来，气体再进入切换冷凝器（ 又称热融箱）进一步分离粗苯酐，粗苯酐经预分解后进行精馏得到苯酐成品。尾气经洗涤后排放，洗涤液用水稀释后排放或送去进行催化焚烧。 1.3.1.2邻法 1.3.1.2.1 反应原理[1] 邻二甲苯与空气在催化剂作用下气相氧化生成苯酐。 CH 3 CH 3 +3O 2 3O O O H 225 + 1.3.1. 2.2 工艺流程 过滤、净化后的空气经过压缩，预热后与汽化的邻二甲苯混合进入固定床反应器进行放热反应，反应管外用循环的熔盐移出反应热并维持反应温度，熔盐所

年产7万吨11度淡色啤酒厂糖化车间设计(主体设备：煮沸锅)

以下是俺有的论文题目,扣扣:1447781645.你懂的! 论文目录: 年产7万吨11度淡色啤酒厂糖化车间设计（主体设备：煮沸锅） 年产7万吨11度淡色啤酒厂糖化车间设计（主体设备：煮沸锅）年产8万吨10°黑色啤酒厂发酵车间工艺初步设计 年产8万吨淡色9°啤酒厂发酵车间发酵罐设计 年产10万吨9°淡色啤酒厂发酵车间工艺初步设计 年产10万吨10°P啤酒厂糖化车间设计(主体：糖化锅) 年产10万吨10°淡色啤酒厂糖化车间工艺初步设计 年产20万吨a-淀粉酶设计糖化酶工厂设计 年产100吨四环素发酵车间工艺设计 年产600吨青霉素钠发酵车间设计 年产9000万瓶氨基酸大输液生产车间工业设计定稿版 年产量200吨穿心莲内酯提取车间工艺设计 年产一万吨味精工厂发酵车间工艺设计 日产200吨麦芽糖 十五万吨α-中温淀粉酶 年产10万吨9°P淡色啤酒厂发酵车间设计 年产200万只卤蛋制品加工厂设计 年产4500t青霉素G钠 宜宾芽菜中优势菌群的分离纯化 糟醅中酒精含量测定方法的优化研究

Burkholderia sp.WGB静息细胞体系转化茴脑产茴香醛的条件研究α-葡萄糖苷酶抑制剂产生菌的筛选及发酵培养基的优化 超声—酶法结合提取花生粕多糖 低聚异麦芽糖高产菌株的筛选 固定化黑曲霉生产低聚异麦芽糖的复合载体选择 木聚糖酶的分离和发酵 微波-亚硝酸钠复合诱变无色高产黄原胶菌株 纤溶酶提取方法研究 植物乳酸菌高密度发酵技术的研究 紫外线-亚硝酸钠复合诱变高产黄原胶菌株 小麦为原料的固态法白酒发酵及正丙醇等含量的 微生物肥料课题研究 耐高温酒精酵母菌的驯化及诱变育种 拮抗性放线菌的分离和筛选 酵母菌降解养殖水体中氨氮特性的研究 不同酵母菌株的液态法白酒发酵及正丙醇等含量的气相色谱分析 白灵菇的液体菌种培养研究及无土栽培 香菇菌液体发酵啤酒糟 从土壤中筛选二羟基丙酮产生菌 巧克力工厂设计 酒精蒸煮车间设计 年产18万吨乳酸菌饮料厂生产车间的设计 胸腺素发酵工厂初步设计 日产300万片剂GMP车间规范设计

年产2000吨环氧树脂车间工艺设计毕业设计(论文)

目录 第1章绪论 (8) 1.1产品介绍 (8) 1.2、生产工艺 (8) 1.2.1一步法工艺 (11) 1.2.2二步法工艺 (11) 1.3、主要原材料 (12) 第2章初步工艺流程设计 (12) 2.1 工艺流程框图： (13) 2.2工艺流程： (14) 第3章物料衡算 (14) 3.1 计算条件与数据理： (15) 3.2 原料用量计算： (15) 3.3 缩合工段物料衡算： (16) 3.3.1 一次反应： (16) 3.3.3回收过量环氧氯丙烷： (18) 4.3.4 环氧树脂收集： (19) 第4章热量衡算 (19) 4.1对溶解釜进行热量衡算：............................ 错误！未定义书签。 4.2对反应釜进行热量衡算：............................ 错误！未定义书签。 4.2.1冷却阶段：.................................. 错误！未定义书签。 4.2.2反应阶段：.................................. 错误！未定义书签。 4.2.3.回流脱水阶段：.............................. 错误！未定义书签。 4.3对蒸发器进行热量衡算：........................ 错误！未定义书签。 4.3.1脱苯所需热量衡算：.......................... 错误！未定义书签。 4.3.2脱苯用冷凝器冷却水用量计算：................ 错误！未定义书签。 5.3 其它设备的选型................................... 错误！未定义书签。第5章设备选型....................................... 错误！未定义书签。 5.1溶解釜的设计...................................... 错误！未定义书签。 5.1.1选材：...................................... 错误！未定义书签。 5.1.2 确定参数：.................................. 错误！未定义书签。 5.1.3计算筒体厚度：.............................. 错误！未定义书签。 5.1.4计算封头厚度：.............................. 错误！未定义书签。 5.1.5校核筒体和封头的水压试验强度：.............. 错误！未定义书签。 5.1.6夹套的设计：................................ 错误！未定义书签。 5.1.7搅拌器的设计：.............................. 错误！未定义书签。 5.2反应釜的设计：................................ 错误！未定义书签。 5.2.1选材：...................................... 错误！未定义书签。 5.2.2确定参数：.................................. 错误！未定义书签。 5.2.3计算筒体厚度：.............................. 错误！未定义书签。

固体制剂车间工艺设计毕业论文

固体制剂车间工艺设计毕业论文 1设计依据及设计围 1.1设计依据 1.1.1设计任务 课题名称：布洛芬剂车间工艺设计 生产规模：年产片剂（奥美沙坦酯）6.5亿片 1.1.2设计规和标准 1.药品生产质量管理规（2010年修订，国家食品药品监督管理局颁发） 2.药品生产质量管理规实施指南（2010年版，中国化学制药工业协会） 3.医药工业厂房洁净设计规，GB50457-2008 4.洁净厂房设计规，GB 50073-2001 5.建筑设计防火规，GB/T50016-2006（2006年版） 6.设计规和标准建筑设计防火规，GB/T50016-2006（2006年版） 7.爆炸和火灾危险环境电力装置设计规，GB50058-1992 8.工业企业设计卫生标准，GBZ 1-2010 1.2设计围 本设计参照《医药建筑项目初步设计容及深度的规定》、《车间装置设计》；及校本科生毕业小设计总体要求。 此次设计的围限于片剂车间围的工艺设计及对辅助设施、公用工程等提出设计条件，包括相关的生产设备、车间布置设计、带控制点的工艺流程设计，同时对空调通风、

照明、洁净设施、生产制度、生产方式、土建、环保等在的一些非工艺工程提出要求。

2设计原则及指导思想 2.1设计原则 2.1.1医药工业洁净厂房设计规 1.工艺布局应按生产流程的要求，做到布置合理，紧凑，有利生产操作，并能保证对生产过程进行有效的管理。 2.工艺布局要防止人流、物流之间的混杂和交叉污染，并符合下列基本要求： a分别设置人员和物料进出生产区的通道，极易造成污染的物料(如部分原辅料，生产中废弃物等)，必要时可设置专用入口，洁净厂房的物料传递路线尽量要短。 b人员和物料进入洁净生产区应有各自的净化用室和设施。净化用室的设置要求与生产区的空气洁净度级别相适应。 c生产操作区应只设置必要的工艺设备和设施。用于生产、贮存的区域不得用作非本区域工作人员的通道。 3.在满足工艺条件的前提下，为了提高净化效果，节约能源，有空气洁净度要求按下列要求布置： a空气洁净度高的房间或区域宜布置在人员最少达到的地方，并宜靠近空调机房。 b不同空气洁净度级别的房间或区域宜按空气洁净度级别高低有及外布置。 c空气洁净度相同的房间或区域宜相对集中。 d不同空气洁净度房间之间相互联系应有防止污染措施，如气闸室或传递窗（柜）等。 4.洁净厂房应设置与生产规模相适应的原辅材料、半成品、成品存放区域，且尽可能靠近与其相联系的生产区域，减少运输过程中的混杂与污染。存放区域应安排试验区，

啤酒工厂设计汇总

年产50万吨啤酒工厂设计 一、课程设计的内容 1．我们组的设计任务是：年产30万吨啤酒厂的设计。 2．根据设计任务，查阅有关资料、文献，搜集必要的技术资料，工艺参数与数据，进行生产方法的选择，工艺流程与工艺条件的确定与论证。 3．工艺计算：全厂的物料衡算；糖化车间的热量衡算(即蒸汽耗量的计算)；水用量的计算；发酵车间耗冷量计算。 4．糖化车间设备的选型计算：包括设备的容量，数量，主要的外形尺寸。 5．选择其中某一重点设备进行单体设备的详细化工计算与设计。 二、课程设计的要求与数据 1、生产规模：年产30万吨啤酒，全年生产300天。 2、发酵周期：锥形发酵罐低温发酵24天。 3、原料配比：麦芽75％，大米25％ 4、啤酒质量指标 理化要求按我国啤酒质量标准GB 4927－1991执行，卫生指标按GB 4789.1－4789.28执行。 12°啤酒理化指标 外观透明度：清亮透明，无明显悬浮物和沉淀物 浊度，EBC≤1.0 泡沫形态：洁白细腻，持久挂杯 泡持性S≥180 色度 5.0—9.5 香气和口味明显的酒花香气，口味纯正、爽口，酒体柔和，无异香、异味 酒精度％（m/m）≥3.7 原麦汁浓度％（m/m）12±0.3 总酸mL/100mL ≤2.6 二氧化碳％（m/m）≥0.40 双乙酰mg/L ≤0.13 三、课程设计应完成的工作

根据以上设计内容，书写设计说明书。 四、主要参考文献 [1] 金凤,安家彦.酿酒工艺与设备选用手册.北京:化学工业出版社,2003.4 [2] 顾国贤.酿造酒工艺学.北京:中国轻工业出版社,1996.12 [3] 程殿林.啤酒生产技术.北京:化学工业出版社,2005 [4] 俞俊堂, 唐孝宣.生物工艺学.上海: 华东理工大学出版社,2003.1 [5] 余龙江.发酵工程原理与技术应用.北京:化学工业出版社,2006 [6] 徐清华.生物工程设备.北京:科学出版社,2004 [7] 吴思方.发酵工厂工艺设计概论.北京:中国轻工业出版社,2006.7 [8] 黎润钟.发酵工厂设备.北京:中国轻工业出版社,2006 [9] 梁世中.生物工程设备.北京:中国轻工业出版社,2006.9 [10] 陈洪章.生物过程工程与设备. 北京:化学工业出版社,2004 【糖化车间】 一、300 000 t/a啤酒厂糖化车间的物料衡算 啤酒厂糖化车间的物料平衡计算主要项目为原料（麦汁、大米）和酒花用量，热麦汁和冷麦汁量，废渣量（糖化槽和酒花槽）等。 1、糖化车间工艺流程 流程示意图如图1所示： ↙↘ ↓ 麦槽 酒花渣分离器→回旋沉淀槽→薄板冷却器→到发酵车间 ↓↓↓ 酒花槽热凝固物冷凝固物 图1 啤酒厂糖化车间工艺流程示 2、工艺技术指标及基本数据 根据我国啤酒生产现况，有关生产原料配比、工艺指标及生产过据如表1所示。

日产2500吨白水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计毕业设计说明书(可编辑)

日产2500吨白水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计 毕业设计说明书 2500t/d特种水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计 摘要:拟设计一条日产2500t干法白水泥生产线,设计部分重点是生料粉磨配套系统工艺设计。在设计中参考了很多国内外比较先进的大型水泥厂,用了很多理论上的经验数据。其中主要设计内容有:1.配料计算、物料平衡计算、储库计算;2.全厂主机及辅机的选型;3.全厂工艺布置;4.窑磨配套系统工艺布置;5.计算机CAD绘图;6.撰写设计说明书。 白水泥与普通硅酸盐水泥在成分上的主要区别是白水泥中铁含量只有普通水泥的十分之一左右。设计采用石灰石与叶腊石两种原料。物料平衡计算时考虑到需控制铁含量,按照经验公式(石灰石饱和系数、硅酸率、铝氧率)计算并参考其他白水泥厂,得出恰当的率值为:KH0.9、IM3.85、SM18。全厂布局由水泥生产的流程决定。设计中采用立磨粉磨系统。立磨设备工艺性能优越,单机产量大,操作简便,能粉磨料粒度大、水分高的原料,对成品质量控制快捷,可实行智能化、自动化控制等优点。设计采用窑尾废气烘干物料,节约能源。总之原则上最大限度地提高产量和质量,降低热耗,符合环保要求,做到技术经济指标先进合理。 关键词:白水泥;干法生产线;回转窑;立磨 2500t / d special cement clinker production line and supporting system for kiln grinding process design

Abstract: Designing a 2500 t/d white cement production line, which was focused on the design part of the raw material grinding design supporting system. In the design, many more advanced large-scale cement home and abroad are referenced. Main content of the design were: 1. burden calculation, the material balance calculation, calculation of reservoir; 2. The whole plant selection of main and auxiliary machinery; 3. the entire plant process layout; 4. the system grinding process kiln Arrangement; 5. computer CAD drawing; 6.writing design specifications. The main difference in composition of white cement and ordinary Portland cement is the content of white cement in the iron was only one-tenth of the ordinary cement. Controlling the iron content was considered when calculated material balance. According to the experience formula KH, IM, SM and refer to other white cement plant, drawn the appropriate ratio value: KH 0.9, IM 3.85, SM 18. The layout of the entire plant was up to the cement production process.Vertical roller mill grinding system was used in key plant design. Vertical grinding process equipment performance was superiority, single output, easy to operate, grinding people particle size, moisture and high raw materials, finished product quality control fast and it can take advantages of intelligent and automated control.In principle, the aim of the design is increase production and quality, reduce heat consumption, be accord with environmental requirements. so, technical and economic indicators should

啤酒产糖化车间工艺流程设计

《发酵工艺设计》 30200t／a啤酒厂糖化车间工艺流程设计 设计人：汪海宾 学校：开封大学 专业：生物化工工艺 班级：09生化1 学号：2009051098 指导老师：胡斌杰 2011年10月

目录 一、绪论······················································ 1.1 设计的目的 1.2设计思想 1.3 啤酒酿造业存在的问题 二、设计任务书················································ 三、生产工艺流程图及生产过程·································· 3.1啤酒糖化的流程与说明 (5) 3.2 原辅料预处理 (6) 3.3麦芽汁的制备 (8) 3.3.1 糊 化 (8) 3.3.2 糖 化 (9) 3.3.3 过 滤 (10) 3.3.4 麦汁煮沸与酒花的添 加 (10) 3.3.5 麦汁热凝固物的沉 淀 (11) 3.3.6 麦芽汁冷 (11)

四、30200t／a啤酒厂糖化车间的物料衡算······················· 4.1工艺技术指标及基础数据11 4.2 100kg原料(75％麦芽，25％大米)生产12°淡色啤酒的物料衡算 (12) 4.3生产100L 12°淡色啤酒的物料衡算 (13) 4.4.30200t/a啤酒厂糖化车间的物料衡算 五、啤酒厂糖化车间生产设备的设计与选型························ 5 1.啤酒厂糖化设备的组合方式 5.2.糊化设备 5.2.1.功能用途 5.2.2糊化锅容积的确定 5.2.3糊化锅的主要尺寸 5.2.4换热面积 5.3糖化设备 5.3.1糖化锅容积的确定 5.3.2糖化锅的主要尺寸 5.3.3加热面积 5.4过滤槽 5.5煮沸锅 5.6回旋沉淀槽 ········································ 六、环境保护（啤酒工厂三废处理）········································ 6.1、三废概况················································

年产150万吨中厚板车间工艺设计.docx

.................大学 本科生毕业设计开题报告 题目：年产150万吨中厚板车间工艺设计 学院：冶金与能源学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 2015年11 月15 日 一．选题背景 1.1题目来源 冶金行业经过了近８年的高速发展，行业的钢材产能已经达到近６亿吨／年。已有和在建的中厚板生产线近７０条，中厚板生产能力达到接近７０００万吨／年。但是国际金融危机的影响和国内经济周期的调整，钢铁产品市场成了典型的买方市场。冶金企业如何在这一轮经济调整中，实现技术和产品的转型成了决定企业生存的关键。各中厚板生产厂纷纷根据自身的技术装备特点、技术研发能力、市场客户需求确定自己的产品战略定位。综合实力强的企业，全力体现出产品的差异化战略，坚持不懈地开发生产其他企业无法生产或难于生产的市场短线、高档产品。高档次产品开发离不开性能控制技术，性能控制的新技术不仅提高钢板的性能，还可以带来生产成本的降低。 1.2项目概述： 经过对国内外中厚板市场现状的分析以及前景预测，综合对当地各种物料供应、能源等其它资源的分析，我们选择区域与资源优势居一体的唐山曹妃甸地区作为建厂厂址，设计一座年产量150万吨4300热轧中厚板车间，并且能够生产规格齐全、性能优良，能满足市场需求的产品。 1.3中厚板简介 中厚钢板：厚度大于4mm的钢板属于中厚钢板。其中，厚度4.0-20.0mm的钢板称为中厚板，厚度20.0-60.0mm的称为厚板，厚度超过60.0mm的为特厚板。 中厚板的用途： 中厚板主要用于建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等行业，并且随着国民经济建设其需求量非常之大，范围也十分广。 （1）造船钢板：用于制造海洋及内河船舶船体。要求强度高、塑性、韧性、冷弯性能、焊接性能、耐蚀性能都好。 （2）桥梁用钢板用于大型铁路桥梁。要求承受动载荷、冲击、震动、耐蚀等。 （3）锅炉钢板：用于制造各种锅炉及重要附件，由于锅炉钢板处于中温（350℃以下）高压状态下工作，除承受较高压力外，还受到冲击，疲劳载荷及水和气腐蚀，要求保证一定强度，还要有良好的焊接及冷弯性能。 （4）压力容器用钢板：主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器或其

年产9.9万吨14°啤酒工厂糖化车间过滤槽设计

发酵工程课程设计 学院：环境与生物工程学院 系别：生物工程学院 姓名：冯佩全 学号：14801056 指导教师：杨立，龚乃超 成绩： 2017年 1 月 1日

发酵工程课程设计 任务书 姓名：冯佩全专业：生物工程班级：14生物本二 设计题目：年产9.9万吨14°啤酒工厂糖化车间过滤槽设计 生产基础数据 产品规格：14°浅色 生产天数：293天/年 原料配比： 麦芽：大米=7：3 ；原料利用率：98% 麦芽水分：5%；大米水分：12% 无水麦芽浸出率：80%；无水大米浸出率：90% 啤酒损失(对热麦汁)： 冷却损失4%；发酵损失1% 过滤损失1.5%；灌装损失1.7% 麦芽清净及磨碎损失：0.3% 总损失：8% 糖化次数：生产旺季（153天）6次/天；生产淡季（140天）4次/天 其它工艺指标参考设计指导书 设计内容 1、根据以上设计任务，查阅有关文献资料，搜集必要的技术资料、工艺参数与数据，进行生产方法的选择，工艺流程与工艺条件的确定及论证。 2、工艺计算：全厂物料衡算、糖化车间热、冷、水与电量衡算。 3、糖化车间设备选型计算 4、主体设备的设计与计算 设计要求 1、根据以上设计内容，撰写设计说明书 2、完成图纸2张：工艺流程图、总平面布置图

摘要 本设计为年产9.9万吨14°啤酒厂设计，糖化工段的工艺设计是设计的重点。此次设计计算主要包括物料衡算，热量衡算，冷耗计算和设备选型的计算以及重点设备过滤槽的计算。该啤酒厂设计的图纸主要包括糖化车间和发酵车间的流程，重点设备糊化锅装配图，以及糖化车间的平面图和立面图。 啤酒的酿造采用70%的优质麦芽，30%的大米。设计中采用湿法粉碎，该工艺可以使麦芽皮壳充分吸水变软，粉碎时皮壳不易磨碎，胚乳带水碾磨，较均匀，糖化速度快，可提高过滤速度。对大米来说，粉碎的越细越好，越利于糊化。而湿法粉碎恰恰能更好的更细的粉碎。糖化采用二醪一次煮出糖化法，用此方法酿造啤酒，其颜色色泽淡黄，泡沫丰富持久具有特殊味道。可以补救一些麦芽溶解不良的缺点，促进物料的溶解，使溶液彻底糊化，便于淀粉酶的作用，以提高浸出物收得率。 关键词：啤酒厂；过滤槽；二醪一次煮出糖化法

年产50吨氢化可的松车间工艺设计

北京化工大学北方学院NORTH COLLEGE OF BEIJING UNIVERSITY OF CHEMICAL TECHNOLOGY （2013届）本科生毕业设计 题目：年产50吨氢化可的松车间工艺设计 △4孕甾烯-17α，21-二醇-3,20-二酮专业：应用化学 姓名：傅宇德 班级：0905 学生学院：理工院 日期：2013年5月 指导教师：林贝

诚信申明 本人申明： 本人所递交的本科毕业设计（论文）是本人在导师指导下对四年专业知识和实验工作的全面总结。用所学过的课程，除了文中特别加以标注和致谢中所罗列的内容以外，论文中创新处不包含其他人已经发表或撰写过的研究成果，也不包含为获得北京化工大学或其它教育机构的学位或证书而已经使用过的材料。与我一同完成毕业设计（论文）的同学对本课题所做的任何贡献均已在文中做了明确的说明并表示了谢意。 若有不实之处，本人承担一切相关责任。 本人签名： 年月日

年产50吨氢化可的松车间工艺设计 —Δ4孕甾烯－17α，21-二醇－3,20-二酮的制备 傅宇德 应用化学专业应化0905班学号090105126 指导教师林贝 摘要 本工段设计所采用的工艺路线为：在反应罐内投入氯仿及氯化钙-甲醇溶液1/3量搅拌下投入17α-羟基黄体酮(8-13),待全溶后加入氧化钙，搅拌冷至0℃。将碘溶于其余2/3量氯化钙-甲醇液中，慢慢滴入反应罐，保待T=0±2℃，滴毕，继续保温搅拌1.5h。加入预冷至－10℃的氯化铵溶液，静置，分出氯仿层，减压回收氯仿到结晶析出，加入甲醇，搅拌均匀，减压浓缩至干，即为17α-羟基-21-碘代黄体酮。加入DMF总量的3/4，使其溶解降温到10℃左右加入新配制好的乙酸钾溶液(将碳酸钾溶于余下的 1/4DMF中，搅拌下加入乙酸和乙酸酐，升温到90℃反应0.5h,再冷却备用)。逐步升温反应到90℃ ,再保温反应0.5h，冷却到-10℃，过滤，用水洗涤，干燥得化合物S，熔点226℃，收率95%。 以17ɑ—羟基黄体酮为原料，经过加成反应得到中间产物，再经过碘化反应和置换反应，通过静置分层、减压浓缩、过滤洗涤、干燥等工序，得到成品。设计要求通过物料衡算，能量衡算，选择合适的设备、车间布置及管道设计。查阅英文并翻译、绘制相应的工艺图。 关键词:氢化可的松车间工艺设计加成

车间工艺课程设计说明书,胶囊剂工厂设计,制药工程课程设计说明书

中南大学 CENTRAL SOUTH UNIVERSITY 制药工程设计 题目年产2.5亿粒胶囊生产车间工艺设计学生姓名 学号 指导教师 学院 专业班级 2010年12月

制药工程设计任务书 专业班级学号姓名 设计题目：年产2.5亿粒胶囊（硬胶囊）生产车间工艺设计 设计时间：2010.11.22-2010.12.10 指导老师： 设计内容和要求： 1.确定工艺流程及净化区域划分； 2.物料衡算、设备选型（按单班考虑、片重按0.5g计；要求有湿法制粒 铝塑包装）。 3.按GMP规范要求设计车间工艺平面图； 4.编写设计说明书。 设计成果： 1.设计说明书一份。包括工艺概述、工艺流程及净化区域划分说明、物料衡算、工艺设备选型说明、工艺主要设备一览表、车间工艺平面布置说明、车间技术要求； 2.工艺平面布置图一套（1#图纸）； 3.工艺管道流程图

目录 第1章硬胶囊剂生产工艺概述..................................................................... 错误!未定义书签。 1.1 项目概述............................................................................................ 错误!未定义书签。 1.2 设计依据............................................................................................ 错误!未定义书签。 1.3 设计内容............................................................................................ 错误!未定义书签。 1.4 设计指导思想和设计原则................................................................ 错误!未定义书签。第2章生产方法及工艺流程......................................................................... 错误!未定义书签。 2.1生产制度、规模及包装方式............................................................. 错误!未定义书签。 2.1.1 生产制度、规模................................................................... 错误!未定义书签。 2.1.2 包装形式............................................................................... 错误!未定义书签。 2.1.3工艺流程制定的原则............................................................ 错误!未定义书签。 2.2 生产工序............................................................................................ 错误!未定义书签。 2.3 工艺流程............................................................................................ 错误!未定义书签。第3章物料衡算............................................................................................. 错误!未定义书签。第4章生产设备选型..................................................................................... 错误!未定义书签。 4.1 生产设备选型的步骤........................................................................ 错误!未定义书签。 4.1.1 生产设备选型依据............................................................... 错误!未定义书签。 4.1.2 制药设备GMP设计通则的具体内容................................... 错误!未定义书签。 4.1.3生产设备选型说明................................................................ 错误!未定义书签。 4.2 主要生产设备选型............................................................................ 错误!未定义书签。第5章车间（设备）布置............................................................................. 错误!未定义书签。 5.1 车间设计原则.................................................................................... 错误!未定义书签。 5.2车间平面布置.................................................................................... 错误!未定义书签。 5.2.1车间布置平面图.................................................................... 错误!未定义书签。 5.2.2车间产尘的处理.................................................................... 错误!未定义书签。 5.2.3车间排热、排湿及臭味的处理............................................ 错误!未定义书签。 5.2.4参观走廊的设置.................................................................... 错误!未定义书签。 5.2.5 安全门的设置....................................................................... 错误!未定义书签。 5.3设备的安装........................................................................................ 错误!未定义书签。第6章采暖通风与空调公用工程................................................................. 错误!未定义书签。 6.1 设计要求........................................................................................... 错误!未定义书签。 6.2 设计参数........................................................................................... 错误!未定义书签。 6.3洁净室换气次数................................................................................ 错误!未定义书签。 6.4 洁净室压力........................................................................................ 错误!未定义书签。 6.5正压风量的计算................................................................................ 错误!未定义书签。 6.6 噪声................................................................................................... 错误!未定义书签。 6.7 通风量............................................................................................... 错误!未定义书签。第7章结束语................................................................................................. 错误!未定义书签。第8章参考文献............................................................................................. 错误!未定义书签。