硅胶按键简单成型流程
●硬度的计算公式
不同原料素练混合后﹐设定A,B两种硬度的料，其重量分别是a,b,这两种料配出的料度是C，重量是c,其重量是(c=a+b),它们的硬度的计算公式是﹕A*(a/c)+B*(b/c)=C*(c/c)
●加硫成型
<一>成型原理﹕成型也称硫化反应或交联反应。硅橡胶原料分子呈长条形﹐处于游离状态﹐通过架桥剂经过高温高压和一定的时间，产生交联反应﹐使游离的分子之间产生分子键﹐而整体的分子结构形成网状结构﹐从而密不可分,形成我们需要的产品。
●吨数是指机台轴心单位面积的压力，如150吨/米即150kg/cm
●二次加硫
<一>二次加硫的作用
<1>去除异味
<2>缩小尺寸
<3>稳定物性，使结构更加紧密
<二>冲剥和二次加硫的一般先后顺序
<1>二次加硫 冲床
原因﹕二次加硫后﹐产品尺寸会缩小﹐再经过冲床﹐使产品尺寸稳定﹐若先冲床后二次加硫则尺寸会偏小。
<2>自拆 二次加硫
原因﹕若先二次加硫﹐尺寸已稳定﹐而自拆时产品拉伸导致尺寸偏长;另，加硫完成的产品会变脆，导致容易撕破。
●KEP-21（缩水粉）﹐白色粉状态﹐所加缩水粉比例是：超出尺寸值/标准值*100％﹐一般在二次加硫后体现﹐最大比例不超过5%。
●硅橡胶存放
a﹑硅橡胶保存于25℃±2.5℃环境。
b﹑于上述条件下保存半年后﹐滚轮加工性仍无问题。
c﹑于上述条件下保存一年后﹐硅橡胶之各项物性与一年前比差异性不大。
d﹑一般而言﹐硅橡胶添加架桥剂素练后，以12----24H内使用最佳。
但是因为放置之温﹑湿度的关系﹐会影响放置时间﹐正常3天内可用﹐ 3天到30天的使用前须重混3—5分钟；超过30天的原料须加0.2％--0.3％的架桥剂重混。
注：本公司定为切出的待用料条72小时内使用完毕。
●三、混料作业流程及安全注意事项
-作业内容﹕
1﹑领料
接收生产通知单后﹐找出该机种作业标准书﹐依据订单所需原料﹐开列《领料单》﹐由生管审核后领料。
2﹑计算用料
根据作业标准书配方及料条规格进行计算订单用料量，并记录。
3﹑取料
每次按最高40Kg/手﹐取出所需的料和色母﹐未超过40kg用量的订单﹐即一次性配出来﹐原料用弹簧秤称取﹐色母用电子秤称取。切取硅橡胶时﹐须注意安全使用切料刀﹐以免割伤手，并先检查料的清洁度。
4﹑素练
用利拿混料机或混料机进行素练﹐将原料打碎﹐即破坏原料原有的分子间的排列方式﹐来提高其可塑度。
注意﹕搅拌时间为利拿机3-5分钟/手﹐压力为4Kg/cm²,电流为60A﹐混料机搅拌时间为16±4分钟；两机温度最高为50℃﹐如果温度超出50℃时﹐即打开水阀放冷却水降温﹐每作业2H记录1次温度表显示值
﹐利拿机素练结束后﹐倒料时不可用手拿取﹐应让其自然倒出﹐或待停机后再取料﹐以免发安全事故。
＊注：1、如是急单则须加混10分钟。
2、具体机台操作见机台操作说明。
5﹑处理色母
如果要用到需处理的色母﹐即用色母机进行研磨处理﹐将色母颗粒打碎成粉沫﹐但须注意如下几点﹕
a﹑离机台25cm处进行作业﹐以免衣角卷入。
b﹑不可将手放进正在运转之滚轮中。
c﹑注意滚轮平行度﹐以免将滚轮损伤。
d、每次放料量不可超过10g.
e、滚轮研磨间隙为0.1mm；研磨时间是3±1分钟。
6﹑混料
将所需调配的原料和辅助料一起放进混料机滚轮进行搅拌均匀﹐每手料搅拌时间为16±4分钟﹐调整滚轮间距10-20mm﹐用右手持皮刀﹑左手拉左侧料之一角﹐顺势由左向中间割开料﹐左手将料拉向中间反复数次后﹐左右手交换重复相同动作进行混料﹐混料结束收料时﹐右手持皮刀由左向右迅速将料全面割开﹐并放下皮刀双手同时向下卷状﹐反复此动作﹐须注意如下几点﹕
a﹑作业时必须避免超过滚轮2/3高度位置。
b﹑打开冷却水开关﹐控制滚轮温度在50℃以下。
c﹑有异常时按紧急开关。
d﹑将配好的料进行颜色﹑硬度验证。
e﹑配料过程﹑混料时间需做记录。
7﹑睡眠
将混好的料用胶袋密封包裹﹐经搅混后的产生静电﹐容易吸尘﹐造成料污﹐须密封预防﹐然后将料放置睡眠料架进行睡眠﹐等候不同原料分子流动物性趋于一致﹐有利加硫成型﹐睡眠12~24小时使用﹐可塑性最佳。混好的料须标示品名﹑混料日期﹑时间﹐控制睡眠时间。放置72小时以上至一个月内需重新搅拌3-5分钟﹐放置超过一个月以上﹐依气候状况添加架桥剂0.2~0.3%后重新搅拌。如有急单﹐则在正常混练时间外加混10~15分钟以提高其可塑度﹐睡眠料放置条件控制在30℃以下﹐用空调控制室内温度。
8﹑出料
根据各机种作业标准书料条规格﹐调整出料机滚轮间隙﹐控制料条厚度﹐调整跨刀距离﹐控制料条长度﹐作业时须注意以下几点﹕
a﹑手部不能超过滚轮2/3高度
b﹑两边滚轮刻度盘刻度必须一致﹐确保滚轮平行，以免损坏机台。
注：两边刻度不同会造成料条左右厚薄不一，影响成型的品质。
c﹑跨刀跟滚轮必须保持约1张纸厚的距离﹐以免跨刀跟滚轮造成磨损。
9﹑切料
根据料条重量要求﹐调整切料机刻度﹐调整刻度越大﹐所切出料条越重﹐反之﹐调整刻度越小﹐所切出料条越轻。
10﹑检测料条
根据各机种料条规格﹐用天平称检测料条是否符合重量规格要求﹐撕取料条时﹐手切不可伸进机台刀口下取料﹐以免机台失灵切伤﹐必须在料条
距离刀口约25CM后方可徒手取料。
11﹑放置料架
将检测OK的料条标示好品名有效时间等，再放置于料架﹐并将该机种样品悬挂上面﹐以利于作业员更好识别料条﹐预防发错料。
*注意﹕作业员依先进先出原则进行发料﹐控制料条在72小时内使用。
注﹕
a﹑整个配料过程﹐须在所有机台设备﹑手工具以及环境保持清洁度的情况下进行﹐避免造成原料污染。
b﹑电子秤﹑天平秤﹑弹簧秤等量测仪器必须保持正常状态。
c﹑作业员须经资格鉴定方可独立作业﹐并且在作业时必须集中精神﹑遵守各项操作规定。
12、报表
主要有出料记录表，即配方表，切料日报表，发料日报表，机台保养表等。作业时须及时记录，记录须完整正确。
加硫----成型
一、 成型原理
成型的原理是利用高温高压，加以一定的时间，使产品发生物理上的变化，即通过架桥剂的搭桥，使原本游离的各分子互相连结，形成网状结构，从而密不可分，就形成了我们需要的产品。成型加硫是高温高压加硫型。
注：架桥剂类似于布粘扣（俗称魔术贴）的小钩子，高温高压下产生分子运动，在一定的时间内，钩住各个硅胶分子，从而密不可分，形成我们需要的产品。
二、成型的设备和工具
1、成型的设备主要是油压机、喷砂机等。
油压机的工作原理是通过电子组件的引导控制油的流动，以形成机器的运动，并在运动时可形成一定的压力；又以电热管对上下电热板进行加热，电热板对模具传热加温，从而达到一定的温度。
-------油压机操作﹕（现场示范）
a、打开总电源（机外、机内共2个），再打开机台加热开关，如打开加热开关时温度显示器没有显示温度，即须按一下时间设定器的重新设定，直到温度显示器显示温度和电流表显示电流在20A左右时才可。
b﹑温度之调整﹕包括上模及下模之温度﹐通常上模比下模高10℃左右。
c﹑压力之调整﹕总压力的60-80℅较佳﹐不同模具有不同之压力。(一般不能超过200kg/cm²以上)
d﹑时间之调整﹕加硫时间﹐上停时间﹐二次排气时间等。
e﹑排气之调整﹕（大小﹑次数﹑时间等）。
*注意事项﹕
a、.安全启动操作箱上每个开关都必须转至停位置﹐油泵马达才可以启动﹐以避免人为误动作造成危险。
b.模型厚度如果低于60mm则必须加装垫板﹐以避免超行程伤害机械。
c.在安装模具时﹐必须将油泵停止﹐并令周围人员不可以操作机械以免产生危险。
d.安装模具时﹐上﹑下模具应在同样温度时吻合﹐绝对不可上﹑下模具在上冷下热﹐或下冷上热情况下吻合﹐否则模具插梢会因加热产生间距而吻合不准﹐严重损坏模
具。
e.手动操作时要注意﹐每个动作确认完成停止再操作另外的动作。
安装模具顺序﹕
-------真空机台
a.开模动作﹕将活动模板下降至最低位置。
b.出模动作﹕将模座退出最外面位置。
c.先将模具合页拆除﹐并上下模合在一起放在模座上﹐并对准螺丝孔用长度适合螺丝将下模固定住﹐但不必死锁﹐因为上模尚未固定﹐要等上模固定后上﹑下模吻合完成才可死锁；
d.换模布，模具架上机台后，加到一定的温度时，开始换模布。
模布：是用特殊的导电料和成型的余料混合而成的，用来传热和平衡模具，一般厚是3.5mm,硬度在60°度以上。
真空机台换模布时应在已加热的模具上铺上适当的模布料，再用报纸铺上两层，盖上适当大小的铁板，使机台入模，适当排气，再上升加温，估计料成形了后即开模，用铁针挖去螺孔中的料即可。
＊注意：换模前一定要在螺孔中滴几滴油，这样螺孔中的料才可很快挖出来。
e.模布换好已后，真空罩打成水平，不要入模，接通换模开关，打上升开关，慢慢上升，直至将真空罩顶到位为止，将上模锁紧，再锁紧下模，检查各个垫片是否有松动，如有须加装垫片；然后慢慢下降到位，切断换模开关，开模，在下模板的四周凹槽处装上橡皮圈，并擦稍许油即可。
*注意﹕1）上、下模固定螺丝头﹐决对不可露出下模﹐以免下模进撞到活动模板。
2）正常锁模用内六角即可，用加力棒会挫伤螺孔。
3）对于高凸台的模具须特别小心！
--------一般机台
a、 一般机台先检查并锁紧合页，将模具放在模座上，锁紧下模.
注：合页不可装反，否则会损伤模具凸台，如1759等。
b、 如同真空机一样换好模布；
c、 如有必要装上掀模杆,选择合适长度的掀模杆，用缧丝先锁在模具上，左右对齐，留好间隙锁紧，模具打进机台，打开自动掀模开关，按出模开关，将掀模杆装入
＊注意：锁掀模杆时一定须先左右对齐，否则会损伤机台和模具。
---------参数设定﹕
1. 锁模压力﹕一般定在160Kg/cm².
2. 产品数量设定﹕依生产量自行设定。
3. 加硫时间﹕依产品所须加硫时间设定。
4. 排气次数﹕同上。
5. 排气时间﹕排气时间就是控制排气时上﹑下模离开的距离时间越长﹐则排气距离越大﹐时间越短﹐则排气距离越小。
*注意﹕如果成品有黑粒时﹐则排气距离不宜过大﹐只要有空隙即可﹐否则容易发生黑粒移位现象。
----------重回动作﹕
按下重回开关﹐就能作重回的自动操作模式﹐动作流程如下﹕
第一次﹕入模 锁模 排气 开模 出模
第二次﹕入模 锁模 暂停吸真空 锁模排气
加
硫 开模 出模
（1）硅橡胶模具表面处理------电镀和喷砂
硅橡胶模具﹐为了容易开模﹐大都使用中碳钢材质﹐（包括YK30）其硬度大约HRC23~28度在140~160°C之工作温度环境及高压下﹐很容易造成部分硫化物﹑腐蚀﹑生垢之现象。
一般使用之清洁方法为喷砂﹐但一段时间后会伤害模具之尺寸﹐刀口﹐电镀铬对模具虽然具有保护层﹐但因电极效应使电镀层不均匀﹐减低保护层。化学电镀镍合金﹐硬度HRC46~48度﹐厚度0.015MM可保护模具且增加产能。
（A）电镀模
--------橡胶模具电镀效益
a.增加胶料成型时的流动性。
b.解决模具表面腐蚀问题。
c.可停止或降低离型剂使用﹐并使水纹消除﹐防止印刷和涂装的油墨结合不稳定之问题。
d.配合客户需求可控制模面亮度雾度效果。
e.成型离模容易﹐加速生产降低破损之不良率。
f.停止喷砂洗模对荷重之伤害及修模之困扰。
g.可提升温度4-7度﹐降低模压﹐缩短成型加硫时间。
--------电镀模具之清洁保护方法
电镀模具清洁方法﹕
1)﹑局部清洁法﹕为了减少时间之有效处理模面清洁﹐其方法如下﹕
a﹑洗模乐﹕用蒸馏水﹐稀释15倍﹐棉花棒沾湿﹐擦试在热模上﹐再用蒸馏水喷雾使药液晕开。
b﹑片碱﹕用蒸馏水﹐稀释10倍﹐棉花棒沾湿﹐擦试在热模上﹐再用蒸馏水喷雾使药液晕开。
*如果使用含矿物质之自来水﹐或地下水﹐模面干燥遗留水纹﹐这时再用洗模剂清洗将无法清除﹐请避免。
c﹑铜针﹕在模面上﹐轻刮残胶污渍使其剥落﹐其硬度低于电镀层故不伤模面。
d﹑竹棒﹕在冷模中﹐削尖竹棒轻刮残胶使其剥落。
e﹑橡皮擦﹕（软式）﹐在冷模中轻擦可去薄膜之残胶﹐油渍﹑污垢﹐如果使用含研磨料之原子笔橡皮擦﹐会抛光模面之故靖避免。
2)﹑全模清洁法﹕解决脏污模面﹐油垢等等﹐全面清洁模面之方法﹕
a﹑洗模乐或片碱﹕可快速清洗后﹐再上线生产﹐且不产生水纹现象。
配方：蒸馏水10倍加洗模乐；或1公升蒸馏水加10g片碱﹐
＊注：以上蒸馏水均须是开水，配出药液温度约80?c左右。
模具预先加温至150?c以上，自机台取下﹐至通风处﹐每片模准备大约8公升调和之洗模水﹐进行持续浸泡或沐浴﹐使之与模面产生反应﹐不使其干燥﹐再用铜刷或竹签刮刷﹐然后用大量清水冲洗至25?c，除去洗模剂﹐最后用高压空氧将水份吹干。
b、喷树脂砂，用喷砂机装树脂砂对模面进行处理。用于比较严重的模面脏污。
C、模具下线保养方法﹕应用压模料进行压模处理，以防止未镀的一面生锈和镀面被损伤；或未镀面打防锈油，再用胶纸隔开上下模。
＊注：有镜面机种用本模料压
模，防止压模料中有异物。
电镀层正常使用﹐连续生产﹐因模面细腻，至少二年时间还具有良好保护性﹐如模具下线﹐顺便用洗模水或树脂砂洗模﹐不必上保护油﹐如连续生产﹐因模面细腻并减少使用脱模剂﹐污垢﹑油渍﹐比较少﹐直到脏污后﹐再用上述清洁方法处理。
（B)、普通模------喷砂
砂可分为氧化铝（金钢砂）﹐玻璃珠﹐树脂粒﹐硬度分别为莫氏硬9度﹑6.8度（HRC46~48度）4度﹐在试验情况下气压6KG﹐喷砂清洁一片模面﹐平均减少尺寸约0.006~0.003mm(氧化铝)﹐0.002~0.001mm（玻璃珠），不产生损耗尺寸之树脂砂﹐因镀层硬度HRC48度﹐故为了保有模具尺寸﹐刀口品质﹐去除水纹﹐保有原本亮雾度﹐尽量用树脂粒﹐为了是防止工人洗模﹐而衍生尺寸改变﹑刀口﹐镀层伤害之问题。
注：喷砂洗模时一定要全模表面清洗，因会损伤尺寸，只清洗部分面积时会造成模具变形和模面不平。
四﹑成型作业技朮
（一）原料准备
1﹑称料﹕天平指针必须能左右摆动平衡﹐在称料时用食指按住指针归零﹐使两边能尽快平衡﹐方为称料正确；生产时有可能会称轻或称重，一旦固定必须确保！
2﹑拉料﹕最好不要拉料﹐必须拉料时﹐应使料条拉得粗细均匀﹐长短保持一致﹐若拉料太长﹐则会导致中间缺料﹐若太短则会导致两边缺料﹐同时﹐拉不均匀还会导致荷重不均匀﹐太长﹐中间荷重将会有偏低﹐太短﹐则会中间荷重偏大﹐两头荷重偏低。
3﹑加料﹕尽量不要加料﹐加料会导致荷重不均匀之现象﹐对于外观产品﹐有些模具因加料还会有黑影﹐若必须加料﹐应均匀﹐有荷重偏低之外﹐应加料于该处。
4﹑摆料﹕摆料要做到快而准﹐如果产品是对称的﹐则摆料须正中﹐若产品不对称﹐即有大小KEY较密 ﹐某方KEY较疏等﹐要视情况而定﹐通常摆料应需料较多的方位（大KEY﹑密KEY等）偏移﹐这样就可使其不缺料﹐按力均匀。生产时有可能调整排料方式，一旦固定必须确保！
（二）导电粒准备
导电是用来导通产品下面组装件的电流，是成型产品的一个重要辅料。它按材质分为三种：碳导电，镀金导电，不锈钢导电；按规格可分为从Ø1.5—Ø10和特殊导电。导电与产品结合部分是硅橡胶性质。
用来装导电的吸盘叫导电治具，它是利用真空将导电先吸在治具上，再将导电装在模具的导电穴中，和原料结合形成产品。
1﹑吸导电﹕打开气阀﹐两手拿着吸盘﹐轻触导电﹐在导电盘里﹐左右或按顺时针﹐逆时针方向往复移动﹐将导电吸到盘上﹐若吸不上﹐可用有机玻璃板拔到吸盘上﹐若有某些少量导电吸不上的﹐可用手将导电填补齐。吸好导
电后﹐可将吸盘面扳下露出铜头﹐检查是否有双粒豆或无豆现象。
2﹑打导电﹕打导电要快﹑轻﹑准﹐因为吸盘是电木 材料做的﹐受热太久﹐则会发生变形﹐从而影响吸盘各位置之准确性﹐就会有导电被打烂 ﹐打不下导电等现象 。用吸盘打好导电后﹐如需要再用布团将导电打实于下模﹐检查有否漏放导电﹐打烂导电﹐未打好导电这情况﹐以便予以纠正（补放﹑更换﹑打实）﹐如果在生产中发现吸不上导电﹐或打烂导电较多﹐要及时报告组长﹑主任等﹐以便进行调整或修理。
五、各种不良现象产生之原因及采取之措施﹕
不良现象 产生之原因 采取之措施
★.未熟 1﹑模具温度低。 1﹑适当加高模具温度。
2﹑加硫时间不足。 2﹑增加加硫时间。
3﹑原料放置时间太长 ﹐或架桥剂量不足。 3﹑重新混料出料。
4﹑排气不良。4﹑调整排气距离和次数﹐在适当时候采用二排气﹐或重换模布。
5﹑模外时间太长。 5﹑动作加快或增加人手﹐同时可适当调整模具温度。
6﹑机器故障﹕ 6﹑修机。
a温度控制失灵。
b排气控制失灵。
7﹑模具温度过高致包风。 7﹑适当降低模温。
8、离型剂或水打太多不均 8、适当打水
★ 缺料 1﹑料称量不足。 1﹑检查天平是否有误﹐称料是否正确 2﹑摆料不正。 并加以纠正﹐若荷重无偏大﹐可适当
加些料。
3﹑料不均匀（过长或过短）2﹑摸索适当的摆料位置﹐并保持摆料的准确性。
4﹑机台压力不足。 3﹑中间缺料﹑则拉料过长（此时两头
毛边较多）﹑两边缺料﹑则拉料不足
﹑（此时 两头毛边较少）
5﹑铁氟龙将料带出。
6﹑料片厚度不均匀。 4﹑适当加大压力。
流动性差。 5﹑更换铁氟龙或用洗洁精清洗铁氟龙使其易分离胶料。
7﹑料放置太长时 6﹑重工原料。
★ 食豆
1﹑导电相对模具偏小。 1﹑换较大导电或用铁氟龙辅助排料。
2﹑导电相对模具偏大。 2﹑换较小导电或导电烘烤后再用﹐也可用铁氟龙辅助排料。
3﹑导电未打实﹐或未打进导电穴内。3﹑用布团打实导电后再排料。
4﹑导电穴较浅。4﹑用较薄导电成型。
注﹕对以上四个问题﹑适当减少排气距离、次数及合模速度（如低排气）解决﹐还可以出薄料成型。
★ 无豆
1﹑导电漏放。 1﹑排料前应检查导电是否放齐。
2﹑产品KEY较高﹐导电尺寸偏小。 2﹑适当减少排气距离﹐用低压排气﹐少喷水。
3﹑导电穴浅﹐合模时导电被料 3﹑用铁氟龙辅助排料。
★ 被冲走。 4﹑出薄料成型﹐并一次排料成
功。
★ 脱豆
1﹑模具温度不适当 1﹑适当调整（升高）模具温度﹑
2﹑
加硫时间不足。 2﹑适当加长加硫时间。
3﹑排气不好。 3﹑适当调整排气距离及次数﹐参照（不熟之第2项）
4﹑导电穴较浅。 4﹑改用薄导电。
5﹑导电太久﹐外表已被磨出粉。 5﹑改用新导电﹐旧导电用洒精洗过烘干再用。
★ 双粒豆
1﹑上一模导电未被产品带走。 1﹑每次产品离模后﹐在放导电前检查上模是否残留导电在导电穴内﹐并将残余导电挑走。
2﹑吸导电时就已经重迭。 2﹑吸好导电后要检查是否有重迭现象﹐并将导电拨掉。
3﹑重放导电。 3﹑生产前检查﹐压模将导电带走。
4﹑缺料、未熟。 4﹑在有缺料及未熟之地方﹐应注意导电穴是否有导电的存在。
5﹑导电潮湿 5﹑把导电烘烤之后再用。
★ 导电溢胶
1﹑导电偏小。 1﹑改用较大导电或用铁氟龙辅助排料。
2﹑导电穴与导电不配合﹐或有缺口。2﹑修理导电穴。
3﹑导电未打到底。 3﹑打好导电。
4﹑放导电前﹐导电穴内有生胶。 4﹑清理干净模具再打导电。
5、导电脏 5、清洗导电
★ 破裂
1﹑模具温度过高。 1﹑适当降低模具温度。
2﹑产品加硫不足。 2﹑适当加长加硫时间。
3﹑模具表面粗糙。 3﹑喷砂处理﹑电镀。
4﹑产品离型时上下模都不好离。 4﹑只在一边模上模或下模喷些脱模水﹐使产品全部附在一边模上；或料中加KP-10。
5﹑手工离型时撕烂产品。 5﹑用风枪吹气辅助产品离模。
双影 特征﹕1﹑荷重反弹增大。2﹑行程变短。3﹑段落变差
★ 1﹑模温过高。 1﹑适当降低模温。
2﹑排气过大 2﹑适当减少排气距离及次数。
3﹑排料速太慢。 3﹑加快排料速度。
4﹑压机上升速度太慢。4﹑调整机台上升速度或通知维修机器。
5﹑模布已坏。 5、换模布
★ 变形 ---严重的双影
1温度过高。 1﹑适当调低温度（模具）
2﹑原料不足。 2﹑见“缺料页”。
3﹑摆放产品不整齐﹐产品被折挠。 3﹑应一模迭一模整齐摆放产品。
★ 溢胶
1﹑两种生料位置不当。 1﹑应调整两种生料的互相位置。
2﹑某种生料量过重。 2﹑适当减少这一生料重量。
3﹑排料前模具已有某种杂料。 3﹑清理干净模具再排料。
★ 色KEY放反
1﹑放色KEY盘就已反。 1﹑排完色KEY应检查﹐有错时及时纠正。
2﹑打色KEY时﹐色KEY反转。 2﹑打完色KEY应检查﹐有错时及时纠正。
3、打色KEY时掉落，补错 3、教导补色KEY时检查
★ 色KEY歪
1﹑排色KEY时就已歪。 1﹑排完色KEY﹐应将歪斜色KEY放正
2﹑色KEY未打到底。 2﹑打完色KEY应纠正未打到底之色KEY﹐将其打到底（用筷子等工具）
3﹑色KEY打入模具后受热往外退出。3﹑应纠正好外退之色KEY﹐
才开始下一动作。
4﹑色KEY有毛边。 4﹑将色KEY边剪掉再用。
5﹑将色KEY烘烤后再用﹐打色KEY时应认真仔细纠正斜色KEY。
6﹑改用较小收缩率之原料做色KEY。
★料污（包括黑纹）
1﹑原料本身不干净。 1﹑排料时将能见之脏点挑出。
2﹑空气中灰尘。 2﹑风扇不要对着胶料吹。
3﹑所用工具（如模具﹑天平托盘 3﹑每天上班时都要清理这些工具﹐平时要保﹑切料刀﹑排料板等）不干净。 持这些工具之清洁。切完一种料后﹐再切
不同色的料时擦再用。
4﹑手不干净。 4﹑应常用毛巾擦干净双手。
5﹑加料时产生。 5﹑应将加胶面紧贴下模放
6﹑色母料热稳性差。 6﹑改用低温大排气慢做
7、浅色产品导电沾上表面污损 7、浅色需喷涂产品导电对导电摆放转出
★ 凹洞（凹痕）
1﹑模具上有脏物。 1﹑小心用铜针或竹签将脏物挑出。
2﹑模具表面不光滑。 2﹑清理模具﹐必要时送模具厂清理修整。
3﹑清理模内脏物时﹐模具被硬物划花。3喷砂清除针痕﹐清理模内脏物时不得用硬物在模具乱划。
★ 反光或发亮
1﹑离型剂喷量多而不均匀。 1﹑喷离型剂量要适当﹐且尽量以雾状水喷水。
2﹑色母料热稳性差。 2﹑低温﹑大排气﹑﹑慢做。
3﹑料中或模内附有塑料薄膜。 3﹑尽快将塑料薄膜清除。
★ 荷重
1﹑料称量不准。 1﹑适当称料重。
2﹑料硬度错误。 2﹑改用正确硬度之原料。
3、温度设定不当 3、调整温度
4、压力设定不当 4、调整压力
5、原料过期 5、将原料重工
6、机器故障至温度压力不当 6、机台报修或换机台
7、模具本身问题 7、从模具结构处理-----用气磨棒打磨KEY斜壁增加荷重；点耐高温漆减轻荷重；修模。
★尺寸不良（含肉厚、孔距等）
1﹑料称量不准。 1﹑适当称料重。
2﹑料硬度错误。 2﹑改用正确硬度之原料。
3、温度设定不当 3、调整温度
4、压力设定不当 4、调整压力
5、原料过期 5、将原料重工
6、机器故障至温度压力不当 6、机台报修或换机台
7、模具本身问题 7、如是偏长则可适当在原料中加缩水粉，如是偏短则修改标准或重开模具
★段落和反弹力不良
1、硬度错误 1、重新配料
2、模具结构原因 2、修模
3、荷重不良引起 3、改善荷重至范围
4、行程问题 4、修模
冲 床
冲床简介﹕冲床加工属于压力加工﹐基本是由一个固定的模和可移动的部分组成﹐利用模具向下移动将材料切成或形成所需要的形状﹐这种加工多为人工操作﹐速度较快﹐一般都是操作人员用手工工具将工件放入模内﹐用手或脚启动设备。
一﹑初次接触压力设备的员工﹐应该掌握
一些新员工必须掌握的基本的东西﹐如﹕
a. 必须了解压力机械的操作方法﹐不能根据以经验及习惯进行操作。
b. 应认识压力机械在动作不当或失灵时出现的种种迹象。
c. 应熟练各种与冲床机台操作有关的危险区及各个危险部位。
d. 应知道为什么要设置安全装置或护置﹐并严格按要求使用这些安全装置。
e. 应接受培训﹐掌握送料和取料的安全方法。
f. 定期复述安全规程。
g. 应掌握正确使用个人防护用品的方法。
h. 应掌握工具使用及零配件的功能。
9﹑冲床设备操作人员﹐工作时应精力集中﹐不能在设备运转时与其它人聊天﹐否则容易出事故。
二﹑冲床组机台架模课程
1﹑了解与掌握冲模具结构﹕
冲床模具大致分为三部分组成﹐有上模﹑下模与连接导柱。
2﹑如何保养冲床模具﹕
冲模如长时间入库不用﹐容易使模具内部﹐底部位生锈﹐连接导柱卡死生锈﹐均为冲模具保养不当产生的不良后果﹐冲模的保养应作每月对模具上﹑下模及连接导柱加油的检查保养。
3﹑冲模保养的程序与方法﹕
a﹑首先用清洁布擦拭模具外部与内部及导柱。
b﹑用防锈油喷到生锈部分﹐再用清洁布擦拭干净。
c﹑检查冲模上﹑下模内部状况是否正常。
d﹑每次冲模下线后﹐须做清洁防锈保养、归位。
4﹑架模之基本程序与动作﹕
a﹑用油磨石清洁机器平面﹑垫块﹑模具底部之锈迹。
b﹑双手托起冲模底部平整放入机器槽内﹐将保护层钢套套入模内上方﹐适当调整冲模导柱与机器下端之间隙 为0.4~~0.8mm。
c﹑将半轴固定锁牢冲模上端力度约75%﹐转动大滚轮﹐将上模带起。
d﹑用撑杆将下模托起﹐在下模四边角处各放一张水平垫纸﹐放下下模﹐试抽动水平垫纸﹐抽不动乃为OK﹐如有一边抽动﹐即以每张逐步加纸﹐直至四边角都抽不动为OK。
e﹑转动大滚轮﹐将上模 转下与下模完全吻合﹐然后将夹板按对角方式慢慢锁紧﹐力度为85%-90%。
f﹑将下滚轮转至最上方空档位置﹐用调节杆调节上模与下模适当的标准吻合度﹐须反复手冲调节﹐直至OK。
g﹑用调节杆固定中部调节器﹐另一调节器锁紧上﹑下部位固定栓﹐再由上锁紧固定螺丝力度50%。
h﹑试冲前开电源开关﹑空压气开关﹐首先将皮子放入冲模内﹐手转大滚轮试冲皮子，检查冲后效果及检查上﹑下模吻合度与导柱及机器间隙﹐各主要部件螺丝松紧度是否OK﹐并用手试冲2-4遍OK后可开机投入生产。
5﹑架模之细节动作﹕
a﹑导柱与机器下端是否合乎标准距离间隙。
b﹑上﹑下模吻合度是否调节在标准范围内。
c﹑夹板﹑半轴﹑调节固定螺丝是否按规定力度锁紧。
d﹑
所架冲模是否与悬挂样品吻合。
e﹑上﹑下模是否做架模后油迹清洁。
6﹑架模安全之检查﹕
a﹑上﹑下模吻合度是否调节适当。
b﹑各部件螺丝是否锁紧 。
c﹑导柱与机器之间隙是否合乎标准。
7﹑试模方法﹕
a﹑手转大滚轮﹐看皮子试冲后之状况。
b﹑手冲3 ~~ 4PCS,OK后﹐开机试用。
c﹑开机试冲状况OK﹐即可投入生产。
8﹑架模调整深度之准则﹕
a﹑一般来说﹐如果是已使用过的旧冲模﹐下模都有不同程度深浅性痕迹﹐如调节深度一般均以此痕迹为标准调节﹐特殊原因调深﹐须根据现状决定与设备。
b﹑如果是新冲模﹐第一次使用架模调节特别小心﹐即模具吻合度﹐从上往下一点一点地多次调节以达到刚好冲掉毛边不伤模具为佳 。
四、冲床机台保养及注意事项
1﹑冲床时的意外分类﹕
a﹑手部的切断或割伤。
b﹑工具未摆平被挤飞伤人。
c﹑大滚轮或传送带将操作人员绞伤。
d﹑模具在上线﹑下线时造成挤伤。
e﹑机台在进行冲压时将人冲压。
f﹑冲模或工具崩碎伤人。
2﹑冲模机台之基本操作程序﹕
a﹑机台各部件安全预防检查（螺丝是否松动﹐工作台面及模具内外部是否有油污等不洁物﹐空压与撑杆是否正常﹐各注油孔是否有足够规定的机油）。
b﹑开总电源开关﹐开空压气开关﹐再开机台电源开关。
c﹑空压三次﹐以确保人身安全及机台正常。
d﹑检查悬挂标准样品是否与冲模一致﹐再按标准样品和干部安排之冲模方法进行首件检查。
e﹑将皮子平衡放入冲模内﹐双手同时启动绿色按键。
f﹑手夹子用力适度在冲模边取皮子。
2﹑冲床安全规则之注意事项﹕
a﹑切记冲床机台之操作程序。
b﹑非特殊情况不得用手在冲模内取皮子﹐特殊状况须关机台电源且等右边大滚轮完全停止时方可用手在冲模内取皮子。
c﹑作业前冲模空压三次以确保机器可正常动转，以保证人身安全。
d﹑每日开机前﹐须仔细检查机器各部件及机台右边撑杆螺丝是否有松脱﹐断裂等危险性状﹐发现险情及机器故障﹐不得强行作业，并立即向当班干部汇报。
e﹑严禁将机台让非冲床人员操作。
f﹑在机台正常运转情况下﹐严禁靠近电动机传送带﹐防止发生意外事故。
g﹑使用风枪吹冲模孔时须关机台电源。
3﹑冲床机器之基本故障了解﹕
a﹑机器固定螺丝松动﹐及空压固定螺丝松动。
b﹑空油压撑杆螺丝断裂﹐夹角支撑固定架断裂。
c﹑空油压油管脱落﹐漏气漏油。
d﹑左边剎车皮调节不当﹐导致机台失控。
4﹑冲床机器定期保养内容之解说与填写﹕
a﹑机器全面擦试﹐清洁与检查外观清洁度。
b﹑机台注油孔加
入规定的润滑机油（1/3）﹐空油压杯加入八分满机油﹐大滚轮视特形加入适量黄油﹐（注油孔处）。
c﹑认真仔细检查各部件螺丝及安全支撑架螺丝是否有松动﹐断裂等现象。
d﹑仔细检查机台是否移位及相关部位。
5﹕个人日报表填写之意义﹕
a﹑让上司了解自己工作效率﹑不良率﹑日产量及首件检查与自主检查之落实程度。
b﹑能够按正规程序实施制造作业﹐了解生产之机种品名及自己所日产总数与不良数和所耗用的工时。
c﹑掌握首件检查之重要因素﹐懂得每小时须自主检验可控制不良的产生与改善不良方法从而使能为公司节约﹐减少不良。
d﹑每小时自主检验能够了解不良的名词及其所产生的原因及如何改善的方法。
e﹑冲床首件检查不良之内容﹕破裂﹑毛边﹑冲歪﹑冲孔粒未掉。
f﹑冲床自主检验不之名词﹕冲孔粒未掉﹑冲破﹑冲反﹑冲歪﹑破裂﹑撕破﹑毛边﹑料污。
6﹑自主检验标准之掌握﹐首件检查之解说﹕
a﹑依每小时一次对自己所生产之产品做全面点检﹐确认无不良品混入生产之良品中为自主检验OK。
b﹑在自主检查不良名词中﹐如每小时自主检验OK的用“ ”表示正常﹐如在每小时自主检验中其中一项或数项不良名词超过二片(Pcs)用“△”表示少许不良﹐此时生产者应加以注意﹐再如每小时自主检验中其中一项或数项不良名词超过五片（Pcs）以上用“×”表示异常﹐此时应停止作业通知当班主管处理。
7﹑冲模不良品识别 及其造成原因这解说﹕
a﹑豆孔未冲掉﹕1﹑模具冲针损坏。2﹑架模不当深度不够。3、作业员未及时清除模具上已冲的小豆。
b﹑冲破﹕1、冲模之产品未摆在模具之定位孔上。2、模具本身原因。
c﹑冲反﹕1﹑作业前未看作业标准书﹐未依规定的正确摆皮冲模方式。2、作业时人为疏失。
d﹑冲歪﹕1﹑冲模时未将皮子正确摆在模具穴位内。2﹑放皮动作太快。3、作业员未及时清除模具上已冲的小豆和毛边。
e﹑撕破﹕1﹑拿取皮子时﹐用力不当或过猛。
f﹑毛边﹕1﹑冲模本身磨损原因。2﹑模具未架好。
g﹑料污﹕1﹑模具沾油污。2﹑皮子掉地上。3﹑箱子或袋子本身太脏。4﹑产品未覆盖，落尘。
8﹑不良处理--------产品冲歪的现象﹕
a﹑拆模重新架过。
b﹑拆下模将水平纸垫平﹐直到四角抽不动为准。
c﹑产品摆平后﹐用手夹子压平。
---------冲出产品有毛边﹕
a﹑将冲模重新架过。
b﹑在毛边处﹐用金属物轻敲﹐增加密合度。
c﹑外包修模抛光。
d﹑产品摆平。
9﹑工作前后的机台整理事项﹕
a﹑工作前整理好工作台﹐将一切不必要的东西清理干净﹐防止作业时震落到开关上﹐造成冲床突然启动发
生事故。
b﹑整理好机台周围空间﹐将堆料处理好﹐地上杂物及油渍清理干净﹐防止作业员在行走时滑跌或摔倒。
c﹑仔细检查安全装置及防护罩是否完好﹐如有故障﹐立即通知相关人员及时排除隐患﹐在安全装置没有确认完好之前﹐绝不能开机。
d﹑开机前﹐将机台空压3次﹐检查设备各部位是否有异常﹐离合器装置是否灵活﹐确定无误后才能开机﹐严禁操作有故障的设备，并挂好”待维修”牌子。
e﹑每次工作前﹐每个班工作前后﹐都要检查安全装置及防护罩是否完好﹐发现故障立即报告相关人员。
六、机台故障
1﹑机台空油压撑杆及螺丝断﹕
a﹑拆除撑杆及“丫”杆间的连接螺丝。
b﹑拆除固定空油压三角的螺丝。
c﹑用活动板手拆除更换断裂螺丝或撑杆后，方可投入生产。
2﹑机台间断失控:
a﹑加紧撑“丫”的大滚轮处弹簧。
b﹑检查开关的电路连接状况。
c﹑调紧夹压大滚轮的调节螺丝。
d﹑检查气压开关的接合状况。
e﹑检查空压油器抽吸缩状况。
f﹑检查气压是否在4~6kg之内。
3﹑机台发生刺耳的金属碰撞声。
a﹑加紧撑“丫”的大滚轮处弹簧。
b﹑调松夹压大滚轮的调节螺丝。
c﹑检查撑杆的收缩状况。
d﹑给大滚轮加油（黄油）。
七、二次加硫技朮
1﹑二次加硫目的﹕
a﹑尺寸收缩（架桥剂）。
b﹑去除气味（离型剂）。
c﹑稳定产品物性。
2﹑二次加硫设备﹕
a﹑烤车、烤盘。
b﹑单门烤箱。
c﹑双门烤箱。
3﹑二次加硫的作业流程﹕
a﹑摆皮﹕烘烤前﹐针对烘烤品依序平摆于烤车盘内﹐以达到下盘皮子不触及上盘为准。
b﹑升温﹕
打开烤箱一旁电源总开关;
按压ON键(绿色)﹐黄色指示灯亮;
依作业标准书或CP需求烘烤时间依次设定加硫时间加硫设定温度;
设定超温调节器﹐该按键功能是双向保险加硫的温度设定范围内同时加速升温的时间﹐该按键必须大于设定温度（超时调节器亦同）;
将电热器开关旋至ON﹐红灯亮（即加热指示灯亮）;
c﹑推烤车﹕该工序是待升温到设定的温时进行的（同时强调一点﹐温度升温至设定温度后定时器自动计时）。推进烤车后﹐及时的填写《烘烤记录表》﹐登录出加硫产品﹐加硫时间﹐烘烤时间/温度和推进时。
d﹑开排风扇及打开抽烟管﹕该工序是在烤车推入后进行﹐因为二次加硫时会产生烟气﹐如不及时排除﹐会导致产品烤黄或烤碎﹐所以在烘烤时﹐必须打开配制的排风扇和烤的排烟管开关。
e﹑烘烤完毕﹕
当定时器到达设定的时间时﹐烤箱会自动推动加热功能﹐因超温控制﹐该时烤箱只能将湿度控 制在设定范围左右﹐这时就须先关闭加热关及总电源开关和总开关﹐再
记录关闭的时间。（切记﹐总电源虽被关闭﹐但烤箱内仍有烟气﹐因此电源关闭的同时﹐排烟管及排气扇必须开着﹐烤箱门是耐高温式的密封门﹐在总电源关闭后亦不可立即打开﹐否则烟气会散出﹐导致报警）﹐正常关闭电源后10分钟左右即可打开烤箱﹐拉出产品﹐关闭排烟管。
f﹑烘烤品送检﹕
待产品完全散热后﹐即可用胶袋盛装﹐填写送检单﹐并注明“已加硫”字样