电火花穿孔机操作流程及使用说明书【老师傅分享】

电火花穿孔机操作流程—电火花穿孔机使用说明书

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穿孔机也叫电火花穿孔机、打孔机、小孔机、细孔放电机,其工作原理是利用连续上下

垂直运动动的细金属铜管(称为电极丝) 作电极, 对工件进行脉冲火花放电蚀除金属成型。

下面我们来讲一下DF703F-2系统高带电火花穿孔机的操作流程;

一、面板控制系统使用事项:

1、面板控制开关

面板控制开关为轻触开关,按一下为开,再按一下为关。

从左到右依次为--总停,水泵, 电源,对刀,主轴,旋转。

2、脉冲参数

对于普通材料,如Cr12,H13,不锈钢,等钢材,在使用时脉冲参数一般在第3、第4或第

5档。

3、功率开关

功率开关一般根据电极去选择,功率开关从左到右依次为第1个,第2个,第3个功率开

关为1个功率管子,第4个,第5个功率开关为2个功率管了。

4、工作电压

工作正常时空载电压为95~98V ,工作电压为25~30V 较好,这是对于普通材料而言。

如材料导电性能差,工作电压要高些。

5、间隙信号

顺时针主轴下降快,逆时针主轴上升快。穿孔工作时主要调节主轴伺服进给,使伺服进给稳定,电流稳定不大摆动,在电压表上可以反映为电压高低。

二、准备:

1、检查电源面板的操作系统是否正常。

2、将面板上的所有旋钮,开关全部设置在0上。

3、将面板上的所有按钮全部放开。

4、利用随机附件装夹工作,将加工电源的正极与工件连接。

5、确定加工孔径并选择相应电极,再选择相应的弹簧夹头、密封圈,然后将电极装在旋头上夹紧,注意夹紧力要适中。

6、选择与电极相适应的导向器,并装在导向架中,然后将电极穿过导向器并紧固。

7、摇动主轴头上下手轮,使导向器与工件之间距离为3~5mm ,摇动工作台手轮使电极达指定位置。

8、按加工参数推荐表选择好加工电参数。

9、垫铁与接头连线及工件接触面之间的导电性能是否良好。

三、操作步骤:

打开床身电气柜左侧面的空气开关,将脉冲电源参数选择开关旋转至参数表中推荐的适当位置。

按一下操作面板上“主轴”按钮,指示灯亮,主轴电机通电,旋转头上行:按一下“对刀” 按钮,旋转头下行。

注意让电极轻轻穿出导向器,也可以在装夹电极时,手动轻轻穿出导向器。

当电极与工件接触时,主轴处于对刀状态,有微小电火花。

再按对刀按钮,指示灯灭,主轴上行,再按一下“主轴”按钮,指示灯灭,主轴停止运动。按一下“水泵”按钮,指示灯亮,水泵开始工作,此时工具电极内有工作液喷出。

按一下脉冲电源按钮,指示灯亮,工具电极与工件之间带电。

如需要电极旋转,可按一下旋转头按钮,指示灯亮,工具即旋转。

打开前三只加工电流选择开关, 即将开关拨至“1”, 电流选择开关根据电极直径选择开几只。按一下“主轴”按钮,指示灯亮,主轴即伺服进给,当工具电极与工件接触,即加工开始。正常工作状态:

工作液呈黑色,均匀上浮,同时发出“咝咝”的声音,电流表指示在10A 左右,电压表约指示在30V 左右,且稳定不大摆动,水泵压力稳定,主轴不出现大距离回退。

待工件被加工到深度或打穿即可关闭加工电源,关闭工作液泵,这是主轴有自动回退,当电极回退离开工作后,应再按一下“主轴”按钮,指示灯灭。主轴停止运动。

四、加工参数推荐表:

0.3---开一个功率管子它的电流为2~3A

0.5---开二个功率管子它的电流为5~7A

0.8---开二至三个功率管子它的电流为7~9A

五、注意事项:

1、严禁使用不纯净工作液。

2、严禁在水泵泵体油箱缺油状态使用。

3、水泵压力不允许超过9Mpa 。

4、严禁脱水状态下工作。

5、严禁使用酒精、汽油、盐酸等易燃、易腐蚀液体作清洗液。

6、丝杆要一个星期或二个星期加机油一次,特别是C 轴丝杆,即旋转头升降丝杆的加机油。

7、水泵过滤器要定期清洗,根据水质,在一个星期到一个月。

8、旋转夹头,导向器等要放在柴油里浸泡,使之润滑清洗。

电火花穿孔机适用于金属材料的小孔加工, 对于采用切削方法难以完成加工的淬硬钢材, 电火花穿孔机依然可以进行高速穿孔,还能直接从斜面,曲面穿入。主要用于电火花线切割加工的穿丝孔、化丝喷丝头、喷丝板的喷丝孔、滤板、筛板的群孔、发动机葉片、缸體和散热孔、液压,气动阀體的油路、气路孔等。

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电火花穿孔机操作规程

电火花穿孔机操作规程 电火花穿孔机操作规程 一、操作前的准备工作 1. 检查机器是否处于正常工作状态，包括电源、电路、气源等。 2. 检查所需材料和工具是否齐全，如电极、工件、冷却液、钳子等。 3. 确认操作区域干燥、清洁，无杂物堆积和易燃物。 4. 确保有足够的操作空间，保证人员操作的安全。 二、安全操作规程 1. 穿戴个人防护装备，包括安全帽、护目镜、耳塞、防护手套等，并确保该装备无损和合适。 2. 禁止游离状态下操作电火花穿孔机。 3. 禁止使用有缺陷或破损的电火花穿孔机。 4. 操作人员应熟悉电火花穿孔机的操作说明书和安全警示标志。 5. 操作人员应具备一定的电火花穿孔机操作经验，并经过相关培训。 6. 在操作前，确保电火花穿孔机已接地，并检查地线是否良好接触。 7. 在操作过程中，严禁穿插其他活动，如吸烟、饮食等。

三、操作步骤 1. 检查电极是否正常磨损，如有需要，及时更换。 2. 将工件夹紧在工作台上，确保工件安全固定。 3. 打开冷却液开关，保证冷却系统正常运行。 4. 打开机器电源，确保电火花穿孔机正常工作。 5. 进行加工前，调整放电电流、放电时间和放电频率等参数，确保其符合工件要求。 6. 通过控制面板或遥控器，控制电火花穿孔机进行加工。 7. 过程中需注意冷却液状态，及时补充。 8. 加工结束后，关闭电火花穿孔机电源和冷却液开关。 9. 清理加工区域，确保无碎屑和冷却液残留。 10. 关闭放电电源，并拔掉电源插头。 四、事故处理 1. 如发生设备故障或其他意外情况，应立即停止操作，并及时上报相关人员。 2. 在事故处理过程中，保持冷静，根据情况采取紧急措施，确保人员安全。 3. 如发生火灾事故，应紧急使用灭火器进行灭火，并向消防部门报警。 4. 在事故处理前，不得随意触摸设备和材料，以免造成二次事故。 五、设备维护

电火花穿孔机操作流程及使用说明书【老师傅分享】

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顺时针主轴下降快,逆时针主轴上升快。穿孔工作时主要调节主轴伺服进给,使伺服进给稳定,电流稳定不大摆动,在电压表上可以反映为电压高低。 二、准备: 1、检查电源面板的操作系统是否正常。 2、将面板上的所有旋钮,开关全部设置在0上。 3、将面板上的所有按钮全部放开。 4、利用随机附件装夹工作,将加工电源的正极与工件连接。 5、确定加工孔径并选择相应电极,再选择相应的弹簧夹头、密封圈,然后将电极装在旋头上夹紧,注意夹紧力要适中。 6、选择与电极相适应的导向器,并装在导向架中,然后将电极穿过导向器并紧固。 7、摇动主轴头上下手轮,使导向器与工件之间距离为3~5mm ,摇动工作台手轮使电极达指定位置。 8、按加工参数推荐表选择好加工电参数。 9、垫铁与接头连线及工件接触面之间的导电性能是否良好。 三、操作步骤: 打开床身电气柜左侧面的空气开关,将脉冲电源参数选择开关旋转至参数表中推荐的适当位置。 按一下操作面板上“主轴”按钮,指示灯亮,主轴电机通电,旋转头上行:按一下“对刀” 按钮,旋转头下行。 注意让电极轻轻穿出导向器,也可以在装夹电极时,手动轻轻穿出导向器。 当电极与工件接触时,主轴处于对刀状态,有微小电火花。

(工艺技术)慢走丝线切割加工工艺及操作技巧

慢走丝线切割加工工艺及操作技巧 1 引言 慢走丝线切割机床应用广泛而又重要，在塑料模、精密多工位级进模的生产加工过程中，能保证得到良好的尺寸精度，直接影响模具的装配精度、零件的精度以及模具的使用寿命等。由于加工工件精度要求高，因此在加工过程中若有一点疏忽，就会造成工件报废，同时也会给模具的制造成本和加工周期带来负面影响。 在从事慢走丝切割机床编程与操作加工过程中，结合多年的生产实践，针对加工过程中所出现的变形问题及遇到的困难，总结了几点工艺处理方法和加工操作方案(使用的是AGIE 公司第四代D系列慢走丝线切割机床，加工精度为±0.003mm，选用99.9%黄铜电极丝，浸入式去离子水冷却)。 2 凸模加工工艺 凸模在模具中起着很重要的作用，它的设计形状、尺寸精度及材料硬度都直接影响模具的冲裁质量、使用寿命及冲压件的精度。在实际生产加工中，由于工件毛坯内部的残留应力变形及放电产生的热应力变形，故应首先加工好穿丝孔进行封闭式切割(如图1)，尽可能避免开放式切割而发生变形(如图2)。如果受限于工件毛坯尺寸而不能进行封闭形式切割，对于方形毛坯件，在编程时应注意选择好切割路线(或切割方向)。切割路线应有利于保证工件在加工过程中始终与夹具(装夹支撑架)保持在同一坐标系，避开应力变形的影响。如图3所示，夹具固定在左端，从葫芦形凸模左侧，按逆时针方向进行切割，整个毛坯依据切割路线而被分为左右两部分。由于连接毛坯左右两侧的材料越割越小，毛坯右侧与夹具逐渐脱离，无法抵抗内部残留应力而发生变形，工件也随之变形。若采用图4所示，按顺时针方向切割，工件留在毛坯的左侧，靠近夹持部位，大部分切割过程都使工件与夹具保持在同一坐标系中，刚性较好，避免了应力变形。一般情况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端，即将暂停点(Bridge)留在靠近毛坯夹持端的部位(如图4)。 下面着重分析一下硬质合金齿形凸模的切割工艺处理。一般情况下，凸模外形规则时，线切割加工常将预留连接部分(暂停点，即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯完全分离而预留下的一小段切割轨迹线)留在平面位置上，大部分精割完毕后，对预留连接部分只做一次切割，以后再由钳工修磨平整，这样可减少凸模在慢走丝线切割上的加工费用。硬质合金凸模由于材料硬度高及形状狭长等特点，导致加工速度慢且容易变形，特别在其形状不规则的情况下，预留连接部分的修磨给钳工带来很大的难度。因此在慢走丝线切割加工阶段可对工艺进行适当的调整，使外形尺寸精度达到要求，免除钳工装配前对暂停点的修磨工序。 由于硬质合金硬度高，切割厚度大，导致加工速度慢，扭转变形严重，大部分外形加工及预留连接部分(暂停点)的加工均采取4次切割方式且两部分的切割参数和偏移量(Offset)均一致。第1次切割电极丝偏移量加大至0.5—0.8mm，以使工件充分释放内应力及完全扭转变形，在后面3次能够有足够余量进行精割加工，这样可使工件最后尺寸得到保证。具体的工艺分析如下(见图5)： (1)预先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿丝孔，穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引入切割线段l长度选取5—10mm。 (2)凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。 (3)为后续切割预留的连接部分(暂停点)应选择在靠近工件毛坯重心部位，宽度选取3—4mm。

《精密加工与特种加工》实验指导书

机电工程学院 《精密加工与特种加工》实验指导书 学院 班级 姓名 学号 温州大学机电工程学院制

实验一电火花穿孔与成形加工实验 1 实验目的 电火花加工是一种利用电、热能量进行加工的方法，利用工具和工件两极间脉冲放电时局部瞬时产生的高温将金属腐蚀融化进行加工的一种特种加工方法。 （1）了解数控电火花穿孔机床与数控电火花成形机床的工作原理、工艺特点及应用范围。 （2）了解数控电火花穿孔机床与数控电火花成形机床的基本组成及各部分的作用。 （3）熟悉放电加工中的主要影响因素。 （4）掌握数控电火花穿孔机床、电火花成形机床的加工工艺及操作方法， 2 实验器材 数控电火花穿孔机床、数控电火花成形机床、穿孔电极、成形电极、约20mm 厚的钢板（被加工工件）、游标卡尺等。 3 实验内容 （1）工件的穿孔加工 用穿孔电极和数控电火花穿孔机床对工件进行穿孔加工。 介绍数控电火花穿孔机床的组成及功能；简介穿孔电极的结构特点、电规准内容与选择；进行电火花穿孔加工演示；观察放电电压波形；改变电规准，体会加工过程与加工结果。对加工好的工件（孔）进行测量和比较。 （2）工件的成形加工

用成形电极和数控电火花成形机床对工件进行成形加工。 介绍数控电火花成形机床的组成及功能；简介电极的设计制作、电规准内容与选择，进行典型零件的电火花成形加工演示，使用示波器观察放电电压波形，改变电规准，用表面粗糙度比较样板对比零件表面质量，体会加工结果。 4 实验步骤 （1）工件的穿孔加工实验步骤 工件装夹、电极装夹、机床调整、对正、机床加工参数的选择、加工、观察、加工数据的记录、加工工件的测量等。 （2）工件的成形加工实验步骤 工件装夹、电极装夹、机床调整、对正、机床加工参数的选择、加工、观察、加工数据的记录、加工工件的测量等。 成形加工分粗加工与精加工两种工序，粗加工完成后，为提高加工精度和表面粗糙度，需进行精加工。用成形电极进行粗加工和精加工，比较它们的区别。

(完整版)自制的电火花穿孔机

自制的电火花穿孔机 转贴的，我也回答不了具体总体。感谢Zhang56网友提供的电路图。 电火花打小孔工具 摆轮是手表最重要部件,其上下两个轴尖因不停来回转动,在润滑不良情况下,很易磨损,一些老旧表特别是无防震功能的老怀表更是主要损坏件之一, 修复方法主要有:1;更换整个摆轮~有原厂摆轮最好,但要注意其惯性距要一样,不然在调整走时快慢会有麻烦,最好是连游丝(整个震荡系统)一同更换~2;锡焊摆轴尖,早年有配件厂专生产一种轴尖,状如铆钉,先将旧轴适当磨短,然后将轴尖大头与摆轴锡焊接,但焊后很难达到同轴度要求,摆轮容易变色不是好办法~3;碰焊法;该法除要求焊接规范(压力,电流,时间)参数适当外,还有一大缺点,就是摆轴材质为炭素工具钢(相当于国内牌号T10A)由於含炭高,焊核因急剧冷却导致晶粒粗大,内应力增加,硬和碎都给后期修磨轴尖带来困难,该法在工业中只适用於低炭钢和镍合金如不锈纲等材质~4;只更换摆轴,此法更多缺点,由於摆轴除与摆轮配合,还要与游丝,下摆碟配合,在冲下旧摆轴和铆合新摆轴时,极易将摆轮弄变形,给后续调较带来更多问题,如果不是原厂配件,则更不宜采用~5;裁轴尖(广东人叫种车芯)方法是在已断轴尖根部打钻一小孔,压打入小钢丝,有时孔深不够还要焊锡以求牢固,优点是影响部位小,原断处下部凸台可作参考点,手艺好的师傅修后一般难以看出差别,缺点是需对摆轴退火,温度不足难钻孔,温度过高镀金摆轮将变色,钻头难磨,如果折断钻头 则麻烦大了! 早年搞了个电火花打孔工具,上图与朋友交流

由于要打之孔很小,又是盲孔,不能用晶体管电路,只能用原始的RC电路,变压器功率为10W,输出电压40VDC,50VDC两挡,电容为金属化纸介电容,分 0.01nF.0.22nF.0.47nF按要求组合

DK77系列 电火花数控线切割机床 使用说明书

?DK77系列电火花数控线切割机床使用说明书 一、机床的主要用途 本机床主要是以加工坚硬（硬质合金、淬火钢）精密复杂中小型金属零件。由于本机床采用数字控制，具有高自动、高适应性等优点，可广泛用于仪器、仪表、汽车行业的工具、试制车间，加工各种冲模、靠模、样板、硬质合金等超硬金属件以及异形零件等。 二、主要规格 1、机床及技术参数 DK77系列数控电火花线切割机床主参数

? 注：1.工作台行程实际超程，超程尺寸可咨询厂方。 2.小锥度加工0~10°，大锥度加工0~40°。 3.机床最大切割厚度不计精度，不包括硬质合金。

2、加工精度 切割28×40八角形纵剖面上尺寸差 0.015mm 横剖面上尺寸差 0.020mm 3、工作台手轮移动量 手轮转一周工作台移动量为4mm，手轮每格工作台移动量为0.01mm。 4、贮丝筒 贮丝筒拖板最大移动量150mm 贮丝筒尺寸（直径×长度）Φ156×184 电极丝选用直径 0.12~0.22mm 最大贮丝长度 270m 电极丝速度 11m/s 5、脉冲当量 工作台 0.001mm 6、步进电机 ? ? 7、机床总功率 贮丝筒电机 A02－7124 370W 1400r/min 三相 工作液泵电机 DB－25 120W 25L/min 8、外形尺寸

控制柜（长×宽×高）600×500×670mm ? ? 9、重量

三、机床吊运 见示意图1 吊装时，先要卸掉机床拖板及贮丝筒拖板的罩壳。 ? 四、机床安装 1、先检查机床有无空脚，再将机床放稳，将框式水平仪放置在X、Y

向拖板上，利用床身底部的调整螺钉，调整机床的安装水平，在纵横方向均不得超过0.04/1000mm。 五、机床概述 本机床由数字程序控制来加工直线和圆弧组成的各种复杂的金属冲模与零件，加工最高生产率达80mm2／min，加工表面粗糙度（生产效率＞20mm2／min）Ra≤2.5μm。 机床由主机、高频电源和控制器三大部分组成。其中主机由床身、座标工作台、贮丝筒、线架、工作液箱及附件等组成。加工用的钼丝绕在贮丝筒上，经线架上的导轮以11m/s 的速度循环移动。工件置于工作台的夹具上，用压板螺钉固定。当控制台发出信号输出脉冲时，步进电机按信号旋转，经由变速齿轮、丝杠螺母副传动工作台，达到切割直线、圆弧等几何图形的目的。 床身是箱形铸铁件，其内部安装机床电气和工作液箱，其上部安装工作台、贮丝筒、线架等部件。 床身上部呈盘形倾斜面结构，工作液若溅到床身上面，可经管道流回内部的工作液箱。 2、工作台

用高速电火花加工模具小深孔

用高速电火花加工模具小深孔 摘要文章介绍了电火花穿孔机的工作原理、特点及其在电子陶瓷模具加工领域的应用，以实例说明用高速电火花穿孔机加工电子陶瓷模具小深孔的方法，可以缩短模具制造周期、降低废品率、提高企业经济效益。 关键词高速电火花穿孔机，电子陶瓷模具，小深孔加工 1前言 电子陶瓷模具具有体积较小、尖角、窄缝、孔较多等特点，常采用线切割、钻孔等加工方法。传统的钻屑加工，钻头的导向难以保证，冷却、排屑困难，

易造成钻头折断且加工时间长；使用高速电火花穿孔机加工小深孔则可以保证孔的直线度和圆柱度。 图１、高速电火花穿孔机工作原理示意图 2高速电火花穿孔机的工作原理及组成 2.1 工作原理 电火花加工是利用两电极间脉冲放电时产生的电腐蚀对工件进行加工。在工具电极与工件相互接近时，极间电压在最靠近点使介质电离击穿而形成火花放电，并在火花通道中瞬时产生大量热能，使金属局部熔化甚至汽化、蒸发而蚀除下来。 图２、高速电火花穿孔机

高速电火花穿孔机的工作原理与电火花加工的工作原理相同。工具电极采用金属管，管中通入高压的工作液（去离子水、蒸馏水、乳化液等）。加工时，工具电极作高速旋转和伺服进给运动，同时高压工作液从电极管中喷出，迅速将电蚀产物排除。其工作原理如图1所示。 2.2 组成 图2所示的是一台高速电火花穿孔机，由床身、脉冲电源、工作液净化及循环系统、电极夹头和导向器组成。主轴采用直流伺服或步进电机驱动，转速可调、加工稳定性好、噪音低。可根据电极-工件和电极材料的不同选择相应的加工参数，参数调节范围大，从而稳定控制加工间隙，也可直接从工件曲面、斜面

穿入。主要用于加工不锈钢、淬火钢、硬质合金、铜、铝等各种导电材料上直径为0.3～3mm的小深孔加工（深径比可达200:1）；也可在不损坏原孔或螺纹的前提下蚀除折断在工件中的钻头、丝锥。 3高速电火花穿孔机的特点 高速电火花穿孔机主要有以下特点： （1）电极用管电极，无需加工； （2）高压冲液通过中空的管状电极，可改善排屑，使电极底部的放电间隙均匀； （3）加工速度快。 图３、电子陶瓷模板

电火花穿孔机跳闸？应该这样做!

电火花穿孔机跳闸？应该这样做！ 电火花穿孔机也称电火花打孔机、电火花小孔机、电火花细孔放电机，其工作原理是利用连续上下垂直运动动的细金属铜管(称为电极丝)作电极，对工件开展脉冲火花放电蚀除金属成型。 电火花穿孔机在日常加工中，我们偶尔会遇到开机跳闸的问题。这时，我们先确定是机床哪个器件发生跳闸： 1.开运丝跳闸，我们先检查电柜变频器是否正常，我们要找到厂家，因为每个厂家变频器的定义是不一样的。 2.开水泵跳闸，我们就要检查是否哪发生漏电，因为每个厂家电柜设置不一样。 3.开机跳闸，假设电柜已开启就跳闸，那么我们先试试将连接机床的插头全部拔掉，看看单开电柜是否跳闸，假设拔掉不会，那么我们就检查插头内是否存在短接导致电柜短路的情况。假设还跳闸，那么我们就从源头开始检查，先检查输入电压是否稳定，接着看连接电源线的继电器是否短路，就是拿万用表看看是否有两项一样，然后在检查变压器，接着在检查整流桥，以上这个都是关于电火花穿孔机比较常见

的跳闸情况。 当然与使用习惯也有关系，在加工过程中查看加工状态，若有频繁短路，电压表读数跳动厉害，则应手动操作，调整调节旋钮，使主轴抬起，观察工作液的喷射情况及电部损耗是否均匀。然后加以适当的处理。电火花穿孔机穿孔后，会在工件下端面的孔口处看见火花及喷水。欲使孔的出口较好，则加工时间要适当延长。加工完毕后，关闭脉冲开关有工作液泵，Z轴自动上升。当电极完全退出加工的孔后，将自动加工开关关闭，主轴锁停；再将导向器抬起，卸下工件。 除了平时每次使用完毕后，要把穿孔机工作台面上的水和工件残渣清理干净.还要经常清理电器箱内部的灰尘，如功率电阻上的灰尘，放电桥堆上的灰尘，特别是印刷线路板上的灰尘，这样做的话有利于电火花穿孔机电器元件的散热效果.印刷线路板上的灰尘不去除的话时间一长就容易吸收空气中的水份和腐蚀性的东西，把原来细小的导电铜皮腐蚀掉，造成机床的故障。

电火花线切割加工的步骤及要求

电火花线切割加工的步骤及要求 电火花线切割加工是实现工件尺寸加工的一种技术。在一定设备条件下，合理的制定加工工艺路线是保证工件加工质量的重要环节。 电火花线切割加工模具或零件的过程，一般可分以下几个步骤。 1. 对图样进行分析和审核 分析图样对保证工件加工质量和工件的综合技术指标是有决定意义的第一步。以冲裁模为例，在消化图样时首先要挑出不能或不易用电火花线切割加工的工件图样，大致有如下几种： ⑴表面粗糙度和尺寸精度要求很高，切割后无法进行手工研磨的工件； ⑵窄缝小于电极丝直径加放电间隙的工件，或图形内拐角处不允许带有电极死板井架放电间隙所形成的圆角的工件； ⑶非导电材料； ⑷厚度超过丝架跨距的零件； ⑸加工长度超过x,y拖板的有效行程长度，且精度要求较高的工件。 在符合线切割加工工艺的条件下，应着重在表面粗糙度、尺寸精度、工件厚度、工件材料、尺寸大小、配合间隙和冲制件厚度等方面仔细考虑。 编程注意事项 1. 冲模间隙和过渡圆角半径的确定 ⑴合理确定冲模间隙。冲模间隙的合理选用，是关系到模具的寿命及冲制件毛刺大小的关键因素之一。不同材料的冲模间隙一般选择在如下范围： 软的冲裁材料，如紫铜、软铝、半硬铝、胶木板、红纸板、云母片等，凸凹模间隙可选为冲材厚度的10%—15%。 硬质冲裁材料，如铁皮、钢片、硅钢片等，凸凹模间隙可选为冲裁厚度的15%—20%。 这是一些线切割加工冲裁模的实际经验数据，比国际上流行的大间隙冲模要小一些。因为线切割加工的工件表面有一层组织脆松的熔化层，加工电参数越大，工件表面粗糙度越差，熔化层越厚。随着模具冲次的增加，这层脆松的表面会渐渐磨去，是模具间隙逐渐增大。
合理确定过渡圆半径。为了提高一般冷冲模具的使用寿命，在线线、线圆、圆圆相交处，特别是小角度的拐角上都应加过渡圆。过渡圆的大小可根据冲裁材料厚度、模具形状和要求寿命及冲制件的技术条件考虑，随着冲制件的增厚，过渡圆亦可相应增大。一般可在0.1—0.5㎜范围内选用。 对于冲件材料较薄、模具配合间隙较小、冲件又不允许加大的过渡圆，为了得到良好的凸凹模配合间隙，一般在图形拐角处也要加一个过渡圆。因为电极丝加工轨迹会在内拐角处自然加工出半径等于电极丝半径加单面放电间隙的过渡圆。 2. 计算和编写加工程序 编程时，要根据配料的情况，选择一个合理的装夹位置，同时确定一个合理的起割点和切割路线。起割点应取在图形的拐角处，或在容易将凸尖修去的部位。 切割路线主要以防止或减少模具变形为原则，一般应考虑使靠近装夹着一边的图形最后切割为易。 3. 穿制加工用的程序纸带和校对纸带 根据程序单把纸带制作完毕后，一定把程序单与制作好的纸带逐条进行校对，用校对好的纸带把程序输入控制器后才能试切样板，对简单有把握的工件可以直接加工。对尺寸精度要求高、凸凹模配合间隙小的模具，必须要用薄料试切，从事切件上可检查其精度和配合间隙。如发现不符合要求，应及时分析，找出问题，修改程序直至合格后才能正式加工模具。这一步骤是避免工件报废的一个重要环节。 根据实际情况，也可以直接由键盘输入，或从编程机直接把程序传输到控制器中。

冲压模具的冲压精度分析知识分享

冲压模具的冲压精度 分析

冲压模具的冲压精度分析 2008-10-16 15:04来源： 对冲模投产至失效报废各个时期冲件的实际误差分析，可以看出其增大的时期及趋向，从而分析其增大的因素。新冲模投产至第一次刃磨前冲制冲件的误差即所谓的初始误差；冲模经过20次左右刃磨至失效报废前冲制的冲件误差称之为常规误差；而冲模失效报废前冲制的最后一批合格冲件的允许最大误差称之为极限误差。在现场，确定冲模刃磨寿命的依据是冲件冲孔与落料的毛刺高度。由于任何成形件都具有冲裁作业（毛坯落料或冲孔），对于复合模尤为如此。所以，冲件毛刺高度的触模检查和测量并按企业标准或JB4129-85《冲压件毛刺高度》对照检测就显得十分重要。 冲模的初始误差通常是冲模整个寿命中冲件误差最小的。其大小主要取决于冲模的制造精度与质量及冲件尺寸、料厚以及间隙值大小与均匀度。冲模的制造精度及质量又取决于制模工艺。对于料厚t≤1mm的中碳钢复合冲裁模冲件，实验结果与生产实践都证明，电火花线切割制造的冲模冲件毛刺高度比用成型磨或NC与CNC连续轨迹座标磨即精密磨削工艺制造的冲模冲件要高25%～30%。这是因为后者不仅加工精度高，而且加工面粗糙度Ra值要比前者小一个数量级，可达到0.025μm。因此，冲模的制造精度与质量等因素决定了冲模的初始冲压精度，也造就了冲件的初始误差。 冲件的常规误差是冲模经第一次刃磨到最后一次刃磨后冲出最后一个合格冲件为止，冲件实际具有的误差。随着刃磨次数的增加，刃口的自然磨损而造成的尺寸增量逐渐加大，冲件的误差也随之加大。当其误差超过极限偏差时，冲件就不合格，冲模也就失效报废。冲件上孔与内形因凸模磨损尺寸会逐渐变小；其外形落料尺寸会因凹模磨损而逐渐增大。所以，冲件上孔与内形按单向正偏差标允差并依接近或几乎等于极限最大尺寸制模。同理，冲件外形落料按单向负偏差标注允差并依接近或几乎等于极限最小尺寸制模。这样就使冲件的常规误差范围扩大，冲模可刃磨次数增加，模具寿命提高。 冲件的极限误差是具有极限偏差的冲件所具有的实际允许的最大尺寸误差。这类冲件通常是在冲模失效报废前冲制的最后一批合格冲件。 对各类冲模冲件误差在冲模整个寿命中出现的波动、增减趋向及规律等进行全面分析便可发现：冲件误差的主导部分是不变的；因刃口或型腔的自然磨损而出现的误差增量随冲模刃磨冲数增加而使这部分误差逐渐加大；还有部分误差的增量是非常规的、不可预见的。所以，各类冲模冲件误差是由因定误差、渐增误差、系统误差及偶发误差等几部分综合构成。 1、固定误差 新冲模在指定的冲压设备上投入使用至失效报废的整个（总）寿命过程中，其合格冲件误差的主导部分固定不变即所谓固定误差。其大小就是新冲模第一次刃磨前冲制的合格冲件的偏差，也即冲模的初始误差，而此时的冲模具有初始冲压精度。刃磨后的冲模，因其工作零件（凸、凹模）磨损而改变尺寸误差，使冲件识差增量随刃磨次数增加而逐渐加大，故冲模刃磨后的冲压精度亦称“刃磨精度”比其初始精度要低。冲模冲件的固定误差取决于以下各要素： （1）冲件的材料种类、结构（形状）尺寸及料厚 冲裁间隙的大小及其均匀度对冲裁件的尺寸精度有决定性的影响。不同冲裁工艺、不同材料种类与不等料厚，间隙相差悬殊，冲压精度差异很大。同一种模数m=0.34的2mm的料厚、中心有孔的H62黄铜材料片齿轮复合模冲件，当取间隙C=0.5%t（单边），用复合精冲模冲制，冲件

电火花加工机床安全防护技术要求

电火花加工机床安全防护技术要求 1 范围 本标准规定了电火花加工机床的安全防护技术要求。 本标准适用于电火花成形机、电火花线切割机、电火花磨床、电火花穿孔机及其他电火花加工机床(以下简称机床)。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB／T 261—1983 石油产品闪点测定法(闭口杯法) GB 2894—1996 安全标志 GB 4824——1996 工业科学和医疗(lSM)射频设备电磁骚扰特性的测量方法和限值 GB／T 5226．1—1996 工业机械电气设备第一部分：通用技术条件 GB l2265．1—1997 机械安全防止上肢触及危险区的安全距离 GB T 14896．1—1994 特种加工机床术语基本术语 GB／T 14896．2—1994 特种加工机床术语放电加工机床 GB／T 15706．1—1995 机械安全基本概念与设计通则第1部分：基本术语、方法学 GB／T 15706．2—1995 机械安全基本概念与设计通则第2部分：技术原则与规范 GB 16755—1997 机械安全安全标准起草与表述规则 GB／T 16769—1997 金属切削机床噪声声压级的测量 ZB J50 005—1988 金属切削机床粉尘浓度的测定 3 定义

本标准除采用GB／T 14896．1—14896．2中的定义外，还采用下列定义。 3．1 危险hazard 可能损伤或危害健康的起源。 注：“危险”一词一般与其他词联合使用限定其起源和预料其对身体损伤或危害健康的性质，如电击危险、挤压危险、剪切危险、中毒危险等(由机械产生的各种危险见第4章)。3．2 风险risk 在危险状态下，可能损伤或危害健康的概率和程度的综合。 3．3 危险区danger zone 使人面临损伤或危害健康风险的机械内部和(或)周围的某一区域。 注：产生本定义中所设想的风险中的危险既可在机床预定使用期间经常存在(危险运动件的运动，焊接时的电弧等),也可能意外地出现(意外起动等)。 3．4 加工区machining area。 工具电极与工件放电加工所经过的区域。 3．5 工作区working ares 可能出现工作过程的区域。这个区域包含机床运动部件运动所需的位置、装卸工件所需的位置以及安装、使用、调整、维护、清理和修理机床所需的位置。 3．6 安全防护safeguarding 采用称为安全防护装置(防护装置、安全装置)的特定技术手段，防止人们遭到不能由设计适当避免或充分限制的各种危险的安全措施。 3．7 操作者operator 对机床进行安装、使用、调整、维护、清理、修理或运输的人员。 3．8 防护装置guard 通过物体障碍方式专门用于提供防护的装置。根据其结构，防护装置可以是壳、罩、屏、门、封闭式防护装置等。 注1：防护装置的作用可以是 ——单独作用，只有当它关闭时才是有效的； ——与有或无防护锁的联锁装置联合作用，在这种情况下，防护装置无论在任何位置都能保证防护作用。 注2：“关闭”对固定式防护装置来说是“保持在应有位置”。

SG系列中走丝说明书

SG 电火花线切割中速走丝控制柜 使 用 说 明 书

本线切割智能控制柜，是基于HF加工软件平台，自主开发的一款全新的线切割机床加工控制系统（具有自主知识产权）。它具有：加工速度快、工件光洁度高、加工稳定性好和操作简单等4大特点。其卓越加工性能足以给传统的快走丝线切割行业带来一场新的革命！ 1.主要技术参数 ㈠最大加工速度：150平方毫米/min ㈡最佳表面粗糙度：Ra 1.0μm 2.操作说明 1. 16A415V五芯电源插座为控制柜的电源输入端。 N为零线；L1、L2、L3为相线；接地端应可靠接地。 2. 26芯航空插座是控制柜与机床连接的端口之一。 定义如下： 注： ●1、12脚为步进电机公共电源24V+ ●2至11脚、13至18脚为步进电机驱动信号 ●19脚为取样＋；20脚为取样－ ●21、22为高频＋；23、24为高频－ 3. 20芯航空插座是控制柜与机床连接的端口之二。

定义如下： 注： ●1、2、3为运丝电机电源（采用三角形接法，电压220V） ●4脚α：为停机行程开关常闭点一端 ●5脚β：运丝开按钮常开点的一端 ●6脚γ：接左行程开关开点 ●7脚δ：接右行程开关开点 ●8脚ε：接左右行程开关公共点 ●9、10脚接断丝保护 ●11脚为运丝开运丝关公共端 ●15、16是一组24V直流电，用作机床照明电源 ●17脚是运丝电机及水泵电机的接地端 ●18，19，20脚为水泵电源.如是220V的18、20为水 泵电源

停机行程开关 脚 机床行程开关,运丝按钮接线图 ㈢参数设置 10523148加工设置 段 号脉宽脉间功率 管频率高低 压