基于SPC的工业铝型材生产过程质量控制研究
第32卷第9期2015年9月
机电工程
Journal of Mechanical ＆Electrical Engineering
Vol．32No．9Sep．2015
收稿日期：2015－01－26
基金项目：山东省科技发展计划资助项目（No．2014GGX102006）；烟台南山学院青年教师科研基金资助项目（No．201402）
作者简介：林春梅（1979－），女，山东聊城人，讲师，主要从事新材料制备与成形技术、精益生产管理方面的研究．E-
mail ：lcmzdj@126．com DOI ：10．3969/j．issn．1001－4551．2015．09．003
基于SPC 的工业铝型材生产过程质量控制研究
*
林春梅1，张德军1
，王
岗2，陈小连2，宋明浩
2
（1．烟台南山学院工学院，山东烟台265713；
2．山东南山铝业股份有限公司南山铝材公司，山东烟台265706）
摘要：针对工业铝型材生产难度大、质量参数多、质量要求高造成的产品合格率偏低的问题，对工业铝型材的各个生产过程特点进行了分析，提出了“将统计过程控制（SPC ）应用在其生产过程中，把各个生产控制点分为质量制点和过程控制点分别实施”的方法；利用各个控制点的控制图对生产过程的稳定性进行了评价；通过过程能力指数以判断生产过程对各种质量要求的满足程度；建立了基于计算机网络的数据采集系统来保证数据的及时性，利用可视化生产日志体系以方便质量问题的追踪；制定了标准的SPC 实施流程。对实施SPC 前后的控制图和过程能力指数进行了对比评价。研究结果表明，SPC 在工业铝型材生产过程的应用基本消除了过程的异常波动，
减少了正常波动范围，提升了过程能力。关键词：统计过程控制；工业铝型材；质量控制；控制图中图分类号：TH166；TB497
文献标志码：A
文章编号：1001－4551（2015）09－1160－06
Quality control of industrial aluminum profiles production process based on SPC
LIN Chun-mei 1，ZHANG De-jun 1，WANG Gang 2，CHEN Xiao-lian 2，SONG Ming-hao 2
（1．College of Engineering ，Yantai Nanshan University ，Yantai 265713，China ；
2．Nanshan Aluminum Company ，Shandong Nanshan Aluminum Co．，Ltd．，Yantai 265706，China ）
Abstract ：Aiming at the problem of low quality rate of industrial aluminum profiles caused by difficult production ，more quality parameters and high quality requirements ，the characters of industrial aluminum production process were analysed ，a method of applying SPC in produc-tion process was presented ．Control points were divided into quality control points and process control points implement respectively．The stability of production process was evaluated by using of each control point of the control diagram．The degree of the production process to meet the requirements of various quality parameters was judged by process capability index．The data acquisition system based on network ，the problem tracking system and standards implementation process based on visual production logging were established．The standard imple-mentation process was made．The control charts and process capabilities before and after implement SPC were evaluated．The results indicate
that the application of SPC in industrial aluminum production process basically eliminate abnormal fluctuations of the process ，reduce the nor-mal fluctuations range ，improve the process capability．
Key words ：statistical process control （SPC ）；industrial aluminum profiles ；quality control ；control diagram
0引言
安泰科数据显示，截至2013年底，中国铝挤压型材年生产能力已达2120万吨，占全球比重达66%，已连续数年排名世界第一
［1］
。其中只有不足15%的产
量为工业铝型材，而部分欧美工业发达的国家已超过60%，虽然大量出口建筑铝型材，但目前还需进口少量高端工业铝材
［2］
。这反映了我国在工业铝型材的生
产和应用方面是比较落后的。工业铝型材因其具有密度小、比强度高、良好的加工性能和抗腐蚀性能等突出优势，成为航空航天、车辆制造和轨道交通等现代化交通运输工具轻量化要求的关键材料［3］
。与传统的建筑铝型材相比，工业铝型材对力学性能、尺寸公差和形
位公差要求也比建筑铝型材高很多
［4］
。生产难度较
大、产品合格率低一直是制约企业利润和发展的瓶颈。而且客户一般需要随产品出具许多的检测报告和数
据，只有建立起完善的质量管理体系才能确保企业产品合格，客户才能对产品质量放心［5］。现代质量管理学认为，产品质量是在生产过程中制造出来的，而不是检验出来的［6］，传统以检验为主的铝材质量管理体系已经不适应工业铝型材生产的需要。
统计过程控制（SPC），作为现场质量管理的重要工具，它借助控制图为人们提供有关加工过程的稳定性和产品质量波动的动态信息，及时地发现异常情况，找出问题的原因，采取应对措施，消除或减少不合格品［7-9］。从发明以来，特别是战后W．Edwards．Deming博士在在日本企业质量管理改革的成功，使得这种质量管理方式风靡全球，在各行各业的应用取得了骄人的成绩；我国许多制造型企业，特别是合资、独资制造企业已广泛应用SPC，但鲜有SPC在工业铝材生产领域的应用研究。
本研究将SPC应用于工业铝型材的生产过程质量控制中，通过绘制控制图并计算过程能力指数来判断和改进生产过程，从而使产品工业铝型材品质稳定，预防缺陷产品的产生，提升企业利润和竞争力。
1SPC控制系统的构成
1．1工业铝型材的主要生产过程
工业铝型材的加工过程复杂、工序较多，主要生产过程如下：
（1）熔炼。根据合金牌号和成分要求计算、搭配各种原材料在熔炼炉内熔化，并向铝水中通入氯气和氩气除气、除渣精炼。合金成分的配比、精炼的效果等都会影响后续的生产和最终的产品质量。
（2）铸造。通过全自动半连续直冷结晶式铸造机将精炼好的铝水铸造成各种规格的挤压用圆棒铝胚。这一过程对产品质量的影响主要是浇筑时铝水的温度、流量、结晶器的下移速度、冷却水的温度等。
（3）匀质处理。通过连续铸造生产的铸锭由于冷却速度过快，内部晶粒成分不均匀，存在严重的晶内偏析和内部应力，直接进行压力加工会造成开裂。匀质处理要严格控制温度在合金中低熔点共晶温度低20? 40?和保温时间，将铸造过程中产生的过饱和固溶元素从固溶体中析出，使铸锭中的不平衡共晶组织在基体中分布趋于均匀，消除铸造应力，提高塑性，减小挤压过程变形抗力，改善工业铝型材的组织和性能结构，因温度过高容易造成内部组织过烧将会显著降低合金的力学性能，因温度和保温时间不够使过饱和元素不能完全析出。
（4）模具修配。一般在挤压工作前，一般都要进行模具修理来调节挤压过程中模具内金属的流动方向和速度来保证型材的尺寸和形位公差，工业铝型材的材质相对较硬，模具的修配调节很复杂，特别是新模具要进行进行多次的修模和试生产才能过度到稳定生产阶段。
（5）挤压。现在大多数的工业铝型材生产线都自带在线淬火装置，铝合金在线淬火是将刚刚挤压出来的型材直接进入淬火装置快速冷却，从而抑制强化相的重新析出，获得过饱和的固溶体组织，为下一步的时效处理做好组织上的准备。控制好淬火温度、转移时间和冷却速度是或良好淬火组织的前提。工业铝型材的挤压铝胚加热温度、挤压速度、模具温度、挤压筒温度都会影响铝材的挤压出口温度也就是影响淬火加热温度，挤压速度会影响转移时间，也就是影响强化相的重新析出，冷却介质的压力、流量、温度等会影响冷却的速度。
（6）拉伸矫直。工业铝型材的尺寸和形位公差要求要比建筑型材的要求高很多，单靠模具调节金属流动和挤压工艺改进很难满足客户要求，一般都需要张力拉伸矫直，但对矫直的拉伸力和变形量要有严格地限制，过大的拉伸力和变形量会影响产品的尺寸精度和力学性能
。
图1工业铝型材的质量控制过程
1．2控制点的选取
很多资料都介绍在开始实施质量控制时可选择几个客户要求的关键质量参数、关键工序作为控制点进行控制［8］，但实践过程中发现，只对有限的几个关键工序和质量控制点进行控制，效果并不理想。工业铝型材的生产过程较多，每个过程都有多个影响产品质量的特性参数，例如对工业型材力学性能的影响从熔炼到矫直拉伸几乎每个生产过程都有一个或几个影响因素，若仅对几个关键过程进行控制，即使发现了问题也很难找到过程变差的根源，无法对工业铝型材生产过程进行改进，过程控制也就失去了意义。因此，在工业铝型材的质量控制过程中应该是全过程、全工序的参与，工业铝型材的质量控制过程如图1所示。只有
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第9期林春梅，等：基于SPC的工业铝型材生产过程质量控制研究
使工业铝型材的每个生产工序都稳定可靠才能保证最终产品的质量稳定可控，且当质量出现问题时还能及时有效地发现问题的根源并加以改进。
控制点的选取可以分为两类：
一类是客户要求的或者是与客户使用性能有密切关系的产品质量特性参数，例如力学性能参数、尺寸和形位公差等称为质量控制点，这类控制点的特性参数大多需要专业的设备专门的人员进行检测，因此这类数据由质检部直接负责检验并实施控制，不仅要绘制控制图还要实时计算过程能力指数，工业铝型材生产过程中的质量控制点如表1所示。
另一类控制点的特性参数不是客户直接要求的，但对生产质量有显著影响，或者会严重影响后面工序的质量和生产效率，称为过程控制点，这类控制点特性参数多数是生产过程中不同工序的设备工艺参数，因此，这部分过程特性参数数据的采集可由各个生产工序部门负责，质检部部门只负责对各个部门采集的数据进行整理和统计分析。各个部门选取的质量控制点如表2所示。
表1铝型材产品质量控制点
控制内容检测设备和方法取样频率控制图类型过程能力指数强度极限INSTＲON5960万能材料试验机1组/120m均值极差控制图X bar-ＲC pl
屈服强度INSTＲON5960万能材料试验机1组/120m均值极差控制图X bar-ＲC pl 延伸率INSTＲON5960万能材料试验机1组/120m均值极差控制图X bar-ＲC pl 硬度MC010-HBST-3000布氏硬度测量分析系统1组/120m均值极差控制图X bar-ＲC pl
尺寸公差卡尺、千分尺1组/120m均值极差控制图X bar-ＲC pk
形位公差ASCONA PＲOMEX截面扫描仪、直线平面度检测平台1组/120m不合格品数控制图P n C pk
表面粗糙度SJ-210粗糙度仪1组/120m均值极差控制图X bar-ＲC pu
表面缺陷人工肉眼检测1组/批不合格品数控制图P n C pu 表2铝材生产过程控制点
工序部门项目取样频率控制图类型
熔炼主要合金成分1个/炉X-MＲ熔炼温度1组/炉X bar-Ｒ保温时间1个/炉X-MＲ除气精炼时间1个/炉X-MＲ氯气流量1组/30min X bar-Ｒ浇注温度1组/30min X bar-Ｒ冷却水温度1组/h X bar-Ｒ
模具模腔尺寸公差1组/每次修配X bar-Ｒ挤压面粗糙度1组/每次修配X bar-Ｒ
匀质处理保温温度1组/h X bar-Ｒ保温时间1个/炉X-MＲ
挤压
模具预热温度1组/120m X bar-Ｒ挤压筒温度1组/30min X bar-Ｒ铝胚加热温度1组/30min X bar-Ｒ铝胚保温时间1个/120m X-MＲ挤压速度1组/120m X bar-Ｒ挤压出口温度1组/120m X bar-Ｒ矫直拉伸力量1组/120m X bar-Ｒ矫直拉伸变形率1组/120m X bar-Ｒ
时效处理时效保温温度1组/炉X bar-Ｒ时效保温时间1组/炉X bar-Ｒ
1．3控制计划和标准的制定
对于质量特性控制点，不仅要控制过程的稳定性即绘制控制图，还要控制过程能力对客户的满足程度即计算过程能力指数。在确定控制点后就要确定对应的控制图的类型和过程能力指数类型，样本大小一般取4 5，不宜太大，太大会减少组间变化的敏感性；在初期分析或不稳定的过程时尽量以较高的抽样频率连续取样，稳定的过程中取样频率可以低一些；按照小概率事件原理，样本组数要大于20 25组才能较好地反映生产问题［8-9］。针对工业铝型材的生产过程的特点，每个质量控制点选用的控制计划如表1所示。每个过程控制点的控制计划如表2所示。
2SPC质量数据的采集、整理和生产日志记录
2．1统计数据的采集和整理
数据采集时还要注意保证采样数据的及时性，只有及时的数据才能及时地发现控制过程的问题，及时地改进才能保证产品的质量，数据采集处理不及时则过程控制也就失去了意义。在工业铝型材的SPC实施过程中要通过计算机网络实现各种质量数据的传输和共享，保证数据的及时性和可靠性。每个工序部门都有相应的数据录入端口，各种采样数据可在采样现场通过计算机直接输入，为保证采集数据的准确性，减少人工采集误差，各种数据能够通过计算机自动从设备采集的，由计算机自动采集，不能自动采集的则由采样人员通过手工方式录入数据。为方便生产一线员工的熟练操作，减少人员培训成本，每个铝材生产控制点的生产控制数据都以MicrosoftExcel2007工作表录入，每个控制点的数据采集表样式由质检部根据其数据特点制定，每个数据采集表一般包括了铝材生产批号、设备名称、操作员、检验员、质量特性参数，同时规范了每个工序采样频率、样本容量、规范值、规范上下限、控制图类型等，
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为后期的统计分析及工序改进做好准备。采集到的控制数据集中统一存储，质检部门可以读取、调用、分析这些数据。与生产部门人员不同，质检部门人员要求会熟练使用Microsoft Access2007数据库软件和Minitab统计分析软件，质检部门要及时地将各个控制点的采样数据进行统计分析，及时地将分析的结果（各种图表和过程能力指数）通过中央存储器反馈给对应的生产部门，特别是出现失控情况的控制点，通知生产部门查找并分析原因，制定质量改进措施以改进生产过程。
2．2可视化生产日志
为了迅速找到异常问题发生的根源并改进，生产过程中的每一种可能影响产品质量的因素变化都要记录。虽然在每个生产工序都选择了多个过程控制点进行控制，但还有大量的变化因素不能以简单的量化形式表示，甚至不好用语言对这些变化进行描述，也就更不能作为控制点进行控制，例如修配前、后挤压模某些结构形状的变化，像这样的情况，数字图像技术给研究者提供了一个有效的解决方案，“一张图片胜过千言万语”，除了对模具修配前、后尺寸的变化进行详细记录外，还要将模具修配前、后进行拍照存储，既可以方便质量根源查找，还可以为模具工程师积累专家知识库。总之，生产过程中要及时记录各种生产因素的变化，能以数字图表形式表示的就用数字图表表示，其他的则用图片形式表示。
3SPC的实施及效果分析
SPC实施过程的最主要目的是利用数理统计知识对所收集和整理的各类数据进行分析，判断过程的受控状态和过程能力，找出引起过程失控和能力不足的原因并加以矫正，使过程处于统计稳态且过程能力足够。通过将铝材生产过程中各个控制点采集的数据进行整理计算后就可以绘制控制图进行过程控制了，各个控制点的SPC实施过程如图2所示，主要包括3个方面的内容：①绘制分析用控制图；②计算过程能力；
③绘制控制用控制图。
3．1分析用控制图绘制
一般情况下刚开始进行过程控制时，每个质量特性参数几乎不可能处于稳定的可控状态，特别是复杂的铝材生产过程，即过程总存在大量这样那样的异常因素使过程不稳定。如果在这种情况下直接绘制一张SPC控制图进行过程控制，势必会导致错误的结论，统计过程也就没有任何的意义。因此，控制过程的首要问题便是将不稳定的过程调整到稳态，这就是制作分析用控制图的目的。要特别注意，
分析用控制图的控
图2SPC实施过程
制界限是根据采样数据计算出来的，不是设定的；将控制点采集、整理好的数据导入到Minitab中，不设定控制限得到控制图的就是分析用控制图；通过原因分析找到引起过程不稳定的原因并予以消除；剔除不稳定点的数据，用稳定过程点子的数据重新计算控制界限，重新判读控制图。如此循环，直到所得到的控制图基本稳定，分析用控制图绘制结束。
3．2过程能力计算
通过绘制分析用控制图并不断改进，只是使本研究选定的控制点的质量特性值稳定在了一定的范围内，这个范围是否满足顾客的要求但还无法确定。过程能力指数（process capability index），也称工序能力指数，通过它就可判断当前本研究已经稳定的生产过程能否满足的客户质量要求，工序能力指数判断表如表3所示，通常情况下可以将计算出的过程能力指数与表3进行对比判断［10-12］。当发现过程能力不足时，应找出各种引起过程能力不足的原因并加以矫正，然后重新采样计算，如此往复直到过程能力足够。
表3工序能力指数判断表
能力指数判断
大于1．33能力充足；
1．33理想状态；
1 1．33
能力尚可，但接近1时，则可能产生超差危险，
应加以控制；
0．67 1
尺寸分布不能满足公差要求，应立即采取措
施，改变工艺条件；
低于0．67大量废品已经产生，应立即采取改进措施。3．3控制用控制图绘制
通过之前的工作，工业铝型材生产过程稳定且满
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第9期林春梅，等：基于SPC的工业铝型材生产过程质量控制研究
足客户的质量要求了，绘制控制用控制图就变得轻松和简单了。控制用控制图的作用就是对生产过程进行监控，控制图的控制界限是前面过程满足客户质量要求且过程质量稳定时确定的，通过将实时采集的质量数据处理后在控制图上打点并密切观察控制图，如果发现过程有不稳定的趋势，及时寻找原因并尽快消除其影响，这就实现了SPC预防控制的作用。
3．4效果分析
为了较好地说明SPC在工业铝型材生产中应用效果，笔者选取了一部分6005A-T6工业铝型材实施以前和以后的控制图，2014年5月刚开始实施统计过程控制时挤压出口在线风冷淬火温度和时效保温温度的控制图如图3（a）、3（b）所示。可以看出生产过程存
在不少异常变化因素，使过程不稳定，多处出现点子出界的问题，导致了图3（c）、3（d）中抗拉强度和屈服强度控制图的不稳定。根据EN755-2标准中规定6005A-T6屈服强度Ｒ
p0．2
≥200MPa、抗拉强度Ｒm≥
250MPa，计算的过程能力指数C
pl
分别为0．8和0．9，过程能力不足，则需要对过程中的正常变化因素进行必要的调整。
经过8个月的SPC实施，不断优化挤压速度、挤压筒和铸锭加热温度、升级时效炉的智能化控制系统、优化热电偶输入修正参数等措施，到2014年底出口淬火温度和时效保温温度的控制图如图4（a）、4（b）所示
。
图3开始实施SPC
时的控制图
图4实施SPC8个月后的控制图
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控制图中没有了出界的点子，说明通过以上措施基本消除了系统中的异常波动，同时控制限的范围也变窄了，说明过程中的正常波动变化范围也变小了。再对抗拉极限和屈服极限进行采样后得到图4（c）、4（d），抗拉强度和屈服强度基本稳定。通过计算可得二者的过程能力指数C pl分别为1．8和2．0，过程能力完全充足。
4结束语
本研究把SPC应用在工业铝型材的生产过程控制中，通过分析工业铝型材的生产过程特点，将工业铝型材的整个生产过程都纳入到统计过程控制的范围。笔者利用质量控制点的控制图和过程能力指数来对工业铝型材的生产过程进行评价，过程控制点的控制图对各个工序的生产过程参数进行监控和可能的问题进行预测和改进。本研究通过建立基于计算机网络的数据采集系统来保证数据采集的及时性，可视化生产日志来方便质量问题的根源追踪和过程改进，建立规范的SPC实施流程来保证的效果。实施SPC后，控制图中基本没有了出界的点子且控制限的范围变窄了，过程能力指数有了明显提高。表明SPC在工业铝型材生产过程的应用基本消除了过程的异常波动、减少了正常波动范围，稳定了产品品质，提升了过程能力指数，提高了产品合格率，对提升工业铝型材的产品质量具有重要的意义。
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［编辑：李辉］
本文引用格式：
林春梅，张德军，王岗，等．基于SPC的工业铝型材生产过程质量控制研究［J］．机电工程，2015，32（9）：1160－1165．
LIN Chun-mei，ZHANG De-jun，WANG Gang，et al．Quality control of industrial aluminum profiles production process based on SPC［J］．Journal of Mechanical ＆Electrical Engineering，2015，32（9）：1160－1165．《机电工程》杂志：http：//www．meem．com．cn
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第9期林春梅，等：基于SPC的工业铝型材生产过程质量控制研究
制造过程日常质量控制五种方法
制造过程日常质量控制五种方法 第一种方法：生产线开工条件点检 为保证生产线正常运行，线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。 制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由线长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。 点检时间 作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定； 作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检； 作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检； 点检的方法 按照点检清单要求，操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。 生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。 点检中的异常处理 ※在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产； ※某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促线长、分厂快速修复； ※作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。 生产线开工条件点检常见的问题 1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检 2）缺少专用点检量具； 3）只填OK，不记录实际测量尺寸； 第二种方法：首件检查 首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。 首件检查的重要性：按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要； 首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√，目视项目检查合格后填写xx合格。 首件检查常见的问题： 1）照抄原来的首件检验记录单！ 2）零件未测量就将首件检验记录单写完！ 3）首件检验记录单填写不齐全，随意填写！ 4）认为是检验员的事，一面加工零件一面等检验员，等到检验员到了发现零件不合格，成批报废已经发生。第三种方法：4M变更管理 4M:指的是操作者（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（Methods）
生产过程中的质量管理
第四节生产过程中的质量管理 提高产品质量的最主要的环节在生产过程，因为高质量的产品是生产出来的，而不是检验出来的。因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。 一、生产现场质量及其影响因素 生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。 提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1．操作人员的因素 生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差；操作技能低，技术不熟悉；不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。 2．机器设备的因素 机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下，机器设备对产品质量的影响，是以机器能力来考核的。机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。现场对机器设备因素的控制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。 3．原材料的因素 原材料的规格、型号、化学成分和物理性能，对产品制造质量起着主导作用。原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质量波动。控制原材料因素，应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验，同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。
4．工艺方法的因素 工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面： (1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理； (2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法； (3)计量器具本身的精度和能否正确使用，也对制造质量有重要影响。 为此，应严肃工艺纪律，监督检查操作规程的执行情况；加强技术业务培训，使操作人员掌握定位装置的安装与调试，保证定位装置的准确性；同时，要加强工装和计量器具的管理，做好周期检定工作。 5．环境的因素 主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。为了提高制造质量，就要做好生产现场的整顿、整理和清扫工作，搞好文明生产，创造良好的生产环境。 二、树立强烈的质量意识 现场质量管理要求领导者和现场作业者树立强烈的质量意识。首先是领导者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义，认真解决生产现场存在的问题。在质量方面坚持高标准、严要求，坚决按照质量标准办事。领导者的质量意识具体表现在以下三个方面。 1．信息方面 领导者要收集和掌握各种有关质量的信息，了解生产现场和周围环境所发生的变化，找出各种问题的症结。然后将经过筛选的信息，向现场的作业者传递，使他们明确自己所处的质量位置，抓住提高质量的机会，找出解决质量问题的关键。领导者还要经常深入生产现场，检查质量状况，与现场作业者共同商议改善质量管理工作。 2．决策方面 具有强烈质量意识的领导者，善于抓住可以使制造质量发生重大变化的机会，及时地制定出改进方案，组织可能利用的各种资源
企业生产流程和过程质量控制.docx
企业生产流程和过程质量控制 在国际国内竞争日趋激烈的环境下，烟草行业公司制改革步伐越来越快，原来以企业为基本单元，独立面对国际和国内市场竞争的格局已逐步为大品牌、大集团、规模化集团作战所取代。大集团构架下的企业所承担的职能也在发生根本性变化，原来从战略决策、市场开拓、产品研发、生产管理、市场营销等多角度全方位管理的传统管理模式将逐步向企业如何围绕生产这个中心目标做优做精的现代生产模式转变。企业要着重研究和解决的问题是围绕生产过程进行最优化，即追求一切不利于企业生产的负效应趋近于“零”，使企业的物流、人流、资金流、信息流处于最佳配合状态。因此，作为卷烟生产企业只有认真分析和解决生产过程中的实际问题，才能真正做到产品质量“零缺陷”、产成品及原辅料“零库存”、生产准备时间为“零”。 一、建立科学高效的生产管理流程，并逐步进行流程改造 流程就是做事的顺序。流程二字在日常工作中我们经常听到，特别是在牵涉到工作质量问题或因部门与部门，上道工序与下道工序连接搭口出现问题进行原因分析时大家首先提出的就是流程不清晰、不清楚或没有建立明确的流程。
有时也确实因为对某项工作没有建立流程或虽然流程建立了但对影响流程的关键活动或主要责任人职责界定不清晰、不明确，从而导政无人对整个流程负责，使流程出现问题，特别是牵涉到部门与部门之间，上道工序现下道工序之间的工作界限如果流程建立不明确、不清楚，更容易出现因各个部门按照专业职能不同，形成“铁路警察各管一段”的各自为战局面。针对这些问题就必须系统地、科学地建立生产管理流程，并在流程运行的基础上进行流程再造并使之最优化。一是要进行流程设计。以实用、高效为原则，以每项活动的价值贡献为原点，运用科学的手段最大限度实现技术上和管理上的功能、职能集成。在确保流程效率的基础上兼顾控制，不要盲目追求流程的完美，而要着重关注流程的执行者，尽快推动流程运作起来，并与绩效考核相结合。只有流程正常运作起来，才能在运作过程中积累数据，为流程优化打基础。二是进行流程疏理，建立时要分层次、要详细，对于不同层次的流程要用不同程度的流程来展现，抓住流程中的关键活动来设计，在牵涉到多个活动的环节时还可设计子流程，对容易出现问题的环节必须用固定模式和制度来规定。三是要解决好流程执行力的问题，对流程的每一次活动的主要责任者进行界定和落实。四是流程建立的目标一定要明确，只有确保流程的有效输出才能减少工作中的矛盾与冲突，减少工作质量事故的发生，真正为企业创造价值。
生产过程质量控制
有限责任公司 生产过程质量控制为了保证产品质量，符合技术要求，必须对生产过程的质量检验进行控制，特制定本规定。 一、外购件及原材料的质量控制 （一）外购件及原材料程序控制 l、按照公司生产计划，由供销科制定外购件及原材料明细计划，内容包括:外购器材名称，牌号(型号)规格，数量及质量要求。 2、计划报经理批准后，由采购员按计划购买。 3、采购员买回外购件或原材料后交到库房复验， （二）外购件及原材料质量控制 1、末经复验或复验不合格的外购器材或材料，不得办理入库手续，更不得投入使用。 2、复验原则 a、一般类外购件主要复验其型号、规格、数量，并查验所带来的质量证明文件，及在发运中有无损伤等，无合格证不予验收。 b、关键、重要类外购件及原材料，除按上述a的规定复验外，还应按其技术标准、质量要求逐件 (或逐批)进行检查复验。 c、经复验合格后，由保管员建卡入库。 d、经复验不合格的外购件或原材料，由采购员退货处理。 二、外协件的质量控制
（一）外协件过程控制 1、按照公司生产计划，由生产科制定外协件明细计划，内容包括:外协件数量，协作进度及流程。 2、技术部门提供外协技术资料，包括;图纸、工艺及其它必要的技术标准。 3，由生产科组织有关人员联系外协加工厂家，签字协作加工合同，其内容包括:数量、进度、价格、质量要求、验收方法及服务内容等。 （二）外协件质量控制 1、自带材料毛坯工艺外协工件，每批转回公司须附产品质量合格证明。 2、由外协厂家提供原材料加工而成的锻件，铸件毛坯，交货时除附产品合格证明外，还需附"化学成份分析报告"或"机械性能检测报告"。 3、外协件存在加工后才能发现的内在缺陷:如气孔、夹杂裂纹等应由协作员退回厂家更换。 4、外协件进厂后，随同有关的质量证明文件交检验员进行复检，并做好记录，验收合格后，方可转入下道工序，不合格时，由生产科负责退货，并联系返修或更换。 三、产品零部件质量检验控制 （一）产品质量检验的依据是图样、技术文件、工艺规程、检验规范和有关标准及订货合同的要求。
生产过程质量控制86608
。 生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施： 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局
的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行
面粉生产过程中的质量控制点
面粉生产过程中的质量控制点 一、配麦工序： 生产车间依品保部配麦通知单组织洗麦。 要求：每小时量仓确保配麦比例和检查出仓小麦质量。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 1、出仓小麦质量异常：无机杂质大、霉变粒多、有异味等。 判定依据：现场取样送检。 处理办法：停止洗麦，由品保部重下配麦单。 2、配麦比例异常：配麦比例与配麦单要求差距较大。 判定依据：车间量仓数据与仓储量仓数据不符后，复检。 处理办法：与品保部协商研究新的生产方案。 二、清理工序： 1、毛麦清理： 依毛麦清理要求和水份控制要求组织毛麦清理。 要求：每小时检查洗麦水份和毛麦水份的波动变化，相应进行调准；巡视检查和调节清理设备使其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 判定依据：现场取样送检。 1）、水份不符合要求：
处理办法：与品保部协商研究搭配方案 2）、杂质清理不符合清理指标： 处理办法： 1）、超标较小时，加强净麦工段清理； 2）、回机重新进行毛麦清理 2、净麦清理： 依净麦清理要求组织净麦清理。 要求：巡视检查和调节清理设备使入磨麦其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 判定依据：现场取样送检。 1）、杂质清理不符合清理指标： 处理办法：回机重新进行净麦清理。 三、制粉工序： 生产车间依品保部生产通知单组织生产。 要求：依生产工艺要求，巡视检查和调节制粉设备使其达到最佳效果，配合品保部调节粉管搭配生产出合格的面粉。责任人：生产班长、粉间操作工。 可能出现的问题： 1、皮磨剥刮率和心磨取粉率不符工艺要求; 处理办法：经品保部测定后，进行调准，达到工艺要求。 2、添加剂添加异常；
生产过程质量控制44786
生产过程质量控制 生产过程是产品及其质量的保证和实现过程，对这一过程的质量进行控制，具有重要意义。设计和开发过程的质量很高，能得到很高的设计和开发成果；采购过程的质量高，能采购回高质量的产品，而生产过程的质量不高，就不能保证实现最终产品及其质量，这是不言而喻的。 1 生产准备状态检查 制造业的产品，无论是构造复杂的，还是构造简单的，其生产过程都是一个系统工程。为确保这个系统工程协调、有效地运行，多、快、好、省地生产出产品来，产品在生产之前，组织应对生产的准备状态进行全面、系统的检查，并对检查工作进行有效地控制，保证检查过程的全面性、系统性和有效性。 1．1成立检查组 1．1．1 检查组的组成 最高管理者授权一名主管领导(一般是管理者代表)组建生产准备状态检查工作组，并担任检查组组长。 产品设计、生产工艺、质量管理、质量检验、理化计量、标准化、生产计划、生产部门、生产现场(车间)、设备动力，物资供应等有关部门和单位选派出有经验的专业技术人员和管理人员参加检查工作组。如合同有规定顾客派代表参加，则按合同规定执行。为了防止泄密，不允许外组织的人员和无关的人员参加检查活动。 1．1．2检查组工作职责 ①质量管理部门负责编制检查计划与检查活动的协调工作，并监督检查过程的工作质量； ②检查组组长负责组织、领导检查工作，审查检查单，提出检查报告质量； ③检查组成员的工作： ·根据分工，确定检查项目及检查的方式方法、编制相应的检查单，送给组长审批，批准后实施； ·实施检查。按检查项目和检查的方式方法检查； ·对检查结果做出准确、公正、客观的评价。 1．2检查工作流程 生产准备状态检查流程：申请检查一审查申请一实施检查一处置。
(生产管理知识)生产过程的质量管理
生产过程的质量管理 一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。 A、性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命：指产品将能使用的期限。 C、可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染 的特性。 F、经济性：指产品制造和使用成本。 2、质量管理： 质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释： A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是 制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理，需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进 质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。 质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。 二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量 压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。 外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。 内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。 使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准 质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。 铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷 铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。 铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。 铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。 铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法 铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法： 外观检查； 化学分析检查； 力学性能检测； 低倍检验(宏观检验)； 金相检查； 无损检查。
生产过程质量控制大全
生产过程质量控制大全 2006-07-24 12:03 天气: 晴朗 心情: 高兴 第1 章 品质管理规划 第1章.p65 Page 1 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 品质管理规划1第章 3 明确品管部总体工作职责和品管部相关人 员具体工作职责是加强工厂生产品质管理的 前提 第一节品管部岗位职责 一品管部工作职责 品管部工作职责包括品质制度的订立与实施品质活动的 执行与推动进料在制品成品品质规范的制定与执行制 程品质控制能力的分析及异常的改善制程品质的巡回检验与 控制客户投诉与退货的调查原因分析及改善措施拟订企 业品质异常的仲裁及处理量规检验仪器的校正与控制产 品开发与试制的参与不合格品预防措施的订立与执行供应 商品质能力的辅导供应商品质能力与品质控制绩效的评估 品质培训计划的制定与督导及执行品质成本的分析品质资
讯的收集传导与回复品质保证方案的拟定并推动全面品质 管理活动的进行 第1章.p65 Page 3 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 工厂品质标准化管理操作规程 4 T he Operation Rules of Standardizing Management For Factory Quality 二相关人员工作职责 1 . 品质经理职责 (1)品质策划的发起者 (2)建立健全品质控制体系 (3)品质仲裁 (4)合约的品质确认 (5)公司品质代表 (6)公司品质执行效果的鉴定 (7)品质稽核的领导 (8)所属职能人员工作的督导 2. 品管科长职责 (1)品管计划的制订 ( 2 ) 协助品质部经理完成进出货检验职能 ( 3 ) 保存进料成品检验的检查测试报告 (4)品质稽核计划的制订参与推动 (5)向品质部经理提出控制进货成品检验中发现的不合格现 象再发生的方法及建议 ( 6 ) 分析进料成品检验的每日每周每月报告 ( 7 ) 客户投诉的调查处理及改善对策的提出
冲压件生产过程质量控制程序管理办法
冲压件生产过程质量控制管理办法 1目的 通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证冲压件质量。 2范围 本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3工作程序 3.1生产过程产品的检验控制 3.1.1冲压生产过程检验流程图 生产过程检验流程图 YES
3.1.2下料检验程序 3.1.2.1操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。 3.1.2.2专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。 3.1.2.3下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 3.1.2.4下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。 3.1.2.5每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期。 YES
3.1.2.6生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。 4.1.3冲压生产过程检验控制 4.1.3.1技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。 4.1.3.2模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行安装调整。必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.3.4质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，做首件合格标识，并填写“检验记录单”。 4.1.3.5首件检验合格后操作者方可批量生产。 4.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件合格的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 4.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员定时进行巡回抽检，并填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。 4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“检验记录单”。检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员办理“不合格品通知单”，一式二联，一联质量技术部存档，根据情况进行模具修理，二联交生产部，不合格品标识待处理。 4.1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“成品检验记录单”，检验合格后，零部件入成品库，注明检验状态、零件号、数量、日期。
生产过程质量控制程序87785
Q/WPS.GL.ZL.008-2014 生产过程质量控制程序 1 范围 本标准规定了按产品实现的策划要求，对生产和服务过程进行有效控制，确保向顾客提供的产品和服务符合规定要求。 本标准适用于对产品实现过程中的生产和服务提供的控制。 2 职责 2.1 生产部负责生产和服务提供过程的归口管理，负责对过程产品的标识和可追溯性、生产过程的产品防护的控制，负责对设施（包括生产设备）进行维护保养，负责生产过程的贮存管理，负责监视和测量设备的管理。 2.2 研发中心负责对生产现场使用的产品图样、工艺文件进行有效控制，负责产品生产过程的工艺策划。 2.3 技术质量部负责产品检验和试验以及产品检验状态的标识，负责生产现场工艺纪律的监督检查和考核。 2.4 总经理办公室负责上岗人员的管理。 2.5 工程安装公司负责产品交付过程的防护、交付后的活动的控制。 3 工作程序 3.1 生产和服务提供的控制 3.1.1 公司根据产品和服务的类型及生产和服务提供过程的特点，对生产和服务提供过程进行策划和控制，以确保生产和服务提供过程处于受控状态。受控条件应包括： a) 获得表述产品特性的信息。根据设计和开发的输出文件，产品实现过程策划的输出和产品要求的评审输出等，获得必要的生产和服务信息，生产现场使用的有关文件，包括技术文件和图样、产品规范、作业指导书、质量控制文件等，应是现行有效版本，并应做到正确、完整、协调、统一、清晰、文实相符； b) 对影响产品质量的过程，应编制作业指导书指导生产； c) 生产提供过程使用的设备（包括监视和测量设备）应符合有关文件的要求，并处于受控状态； d）生产提供过程配备的相关人员应经过岗位必备知识和技能、质量管理基础知识的培训与考核并做到持证上岗； e) 按生产和服务提供策划的安排对产品的放行、交付、交付后的活动实施控制；
生产过程质量控制程序文件
生产过程质量控制程序 文件 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
生产过程质量控制程序 1.目的 对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制，确保生产出合格的产品。 2. 适用范围 本公司所有产品生产过程的控制。 3. 职责 版房负责拼版。 生产技术部负责制定生产计划、下达生产任务，保质、保量、按时完成生产任务。 各工序生产人员必须严格按产品的工艺要求、《安全生产制度》、《生产现场管理制度》及相关要求进行生产。 品管部对生产过程中每道工序所需物资或产品的合格 性负责。 技术部负责制定所生产产品的工艺规程、并保证产品 工艺规程的符合性与有效性。 设备部应确保生产设备及相关的辅助实施的正常运行 和对生产环境的监控。 总经办负责组织相关部门对相关人员进行培训、考核 及资格的确认工作。 仓储部负责对生产所需物资的采购。
4. 作业程序 生产计划的制定 生产技术部根据市场营销部下发的《生产订单（合同）评审表》制定《生产计划》，经过审批的《生产计划》需于 每天下午4点前递交总经理、生产技术副总、市场营销部、仓库、品管部、和仓库。 生产技术对生产计划的实施情况必须进行跟踪，对各 个工序的完成情况进行考核，并将经生产部经理审批的《生 产计划跟踪表》交总经理、市场营销部与生产副总。 生产技术部根据评审后的《生产计划》制定《生产工单》。 《生产工单》经生产部经理审核后，下发至所有相关 部门,各部门按《生产工单》的要求组织生产与物料统计。《生产工单》的内容应包括:产品名称、型号、规格、 数量、各工序的质量控制点等，详见《生产工单》。 试生产 每种产品或不同规格的相同产品在正式投入生产之前应进行试生产。 生产人员在生产作业之前，应对设备使用操作、维护、
生产过程控制管理程序.doc
生产过程控制管理程序 1目的 为使公司的生产管理工序控制规范化、制度化，确保产品质量满足合同要求和生产处 于受控状态。 2适用范围 本程序适用于生产准备过程、制造过程的控制。 3权责 3.1生产部根据产品质量要求对过程进行安排，编制相应文件并监督实施。 3.2质量部负责过程检验，对过程状态进行监控。 3.3生产部负责现场管理，确保生产实施规定的过程控制要求。 3.4工程设备部、管理部配合生产部做好相应的工作。 4工作程序 4.1过程策划 生产部根据同客户确定的供货合同及仓库产品库存、现有生产能力、原料采购周期等 情况，进行生产计划的安排。 4.2生产准备 4.2.1仓库接到通知后，负责核对库存原材料数量，对缺货数量应及时向采购部门和生产 部门联系。 4.2.2 采购应根据生产的动态和库存情况及时将原材料采购进厂 , 进厂后 , 质量部门对原材料进行检验。 4.2.3生产部门提前做好生产前的设备检修、人员安排、清场工作。 4.3原材料准备 4.3.1 计划下达后，由生产车间根据生产批量填写领料单（或配料单），交由仓库准备原料。 4.3.2 仓库接到领料单（配料单）后，进行原料准备，并在规定时间送达车间指定存放地 点。 4.4设备、工具管理 由工程设备部相关人员对生产设备、工具进行维修、保养、管理与控制。特殊设备由厂家定期维修、保养。
4.5过程质量控制 4.5.1 生产车间在确认人员安排妥当、设备运行生产、原材料到位后，开始组织产品的投 料生产。 4.5.2 生产管理人员根据具体生产质量要求，下发生产批记录（记录中含作业指导书内容），并交代操作人员操作注意事项。 4.5.3 操作人员根据工艺规程进行操作，生产过程注意过程变化，操作内容和过程参数记 录在生产批记录内。 4.5.4 质量部负责生产过程的有关中控工作，并对生产软硬件环境进行监控管理，对违反 有关质量管理规定的操作有权对车间提出整改建议。 4.5.5 对于设备、工艺等条件的变更，质量部应组织相关人员对有关方案进行验证，验证 通过的，可以同意车间组织生产。 4.6 人员管理 4.6.1 操作人员上岗前需经过员工手册教育、安全教育、岗位操作技能和岗位操作规程教 育后并经考核合格后方能上岗操作。 4.6.2 特殊岗位需按国家有关规定要求，持证上岗。 4.6.3 按工艺规程、产品质量标准等技术规定进行生产，并做好自检。 4.6.4 人员需做好操作记录、交接记录等的填写工作。 6支持性文件 6.1 工艺规程 6.2 岗位操作规程 7相关表格 /记录 使用各相关文件规定的表单
浅谈如何加强产品的过程质量控制
浅谈如何加强产品的过程质量控制 浅谈如何加强产品的过程质量控制 摘要：产品质量是生产出来的，而不是靠生产后的质量把关，工业生产的全过程都需全面质量管理控制，对生产过程环节质量控制成为控制产品质量的关键，本文详细介绍了加强产品过程控制的五个措施，以达到更好控制过程质量的目标。 关键词：产品质量生产过程质量管理措施 质量是企业的生命，是企业生存和发展的第一要素，对于当今，市场的竞争已转化为产品质量的竞争，而过程控制是产品质量控制的关键，因此要提升产品质量，必须加强生产过程的质量控制。 一、工业生产全过程的质量管理 工业生产的全过程是指从市场调查开始，经过产品开发设计，产品工艺准备，原材料采购，生产组织、控制、检验、包装入库到销售、服务等一系列过程。在质量管理上，要对这个全过程进行全面的质量管理，以全面质量为中心，要求生产的各个环节都严格控制工作质量，每一位生产者都积极参与到质量管理中。 生产过程质量管理的任务，就是实现符合性质量，使生产出来的产品符合设计要求的产品标准。生产环节中有诸多要素，环环相扣，为使各生产要素在生产过程中处于最佳的结合状态，按照产品生产工艺要求组成一个彼此联系的、密切协作的、有序的、效率高的完整体系。为达到这一控制目标，在产品过程质量控制上，从以检验为主转变为以预防为主，实行预防与把关相结合的过程控制。 二、生产过程质量管理的措施 1.调动员工的积极性，加强员工的质量意识培训 生产过程的质量控制要求人人都应是监控人员，这就对员工的素质和积极性提出了很高的要求。要真正做到“尊重人、理解人、关心人”，充分调动员工的积极性、创造性。尤其是企业领导应努力坚持以人为本，培养员工“人人是人才”的思想，为每个人创造、展示自我提供机会，使员工们认识到在生产过程中，自己就是企业的主
工厂生产过程质量管理考核办法
工厂生产过程质量管理考核办法 工厂生产过程质量管理及考核办法 1、目的 对与生产过程有关的各项因素进行有效控制，确保各生产过程按规定的要求和方法在受控状态下进行，生产出符合要求的产品。以保证我厂产品质量长期稳定，鼓励创优质名牌产品理念，经厂长办公室研究批准，特设定产品质量奖惩条例。考核办法和质量奖持钩，由生产、质监部具体考核，月统计、季兑现。 2、适用范围 适用于本企业常规产品、定型产品生产过程的控制。 3、职责 3.1生产科（车间）是过程控制的主管部门,负责过程控制的策划,制定生产作业计划,组织实施过程控制,提供工艺配方,技术标准及相关的工艺操作文件,对关键工序过程进行策划,负责生产设备及维修保障,能源供应及生产环境控制. 3.2、质管科负责产品过程的监督。 3.3、供销科负责按规定要求提供生产过程所需的原材料及物品。 3.4、质管科负责对质量有影响的生产人员的培训。 3.5、各生产车间依据工艺文件技术文件规定组织实施生产过程的控制。 4、工作程序 4.1、生产科（车间）负责确定产品加工，包装等生产过程，并对过程控制进行合理策划、制定生产作业计划，对生产过程中直接影响产品质量的人、机、料、法、环、测、时间、信息八大因素进行控制，使其处于受控状态。 4.2、人员控制 4.2.1、生产科（车间）负责确定生产车间，各工序人员需求及能力配备要求。 4.2.2、质管科负责组织对操作人员进行专业知识和操作技能培训，使之胜任本岗位工作。对从事检验及特殊岗位，重要岗位的人员还必须进行资格认可，持证上岗。 4.2.2、具体按《人事管理制度》进行。 4.3设备的控制 4.3.1生产科（车间）负责设备，设施的配备，负责水、电、气能源供应保障，负责生产设备及水、电、气设施的检修和保养。 4.3.2、资产负责人应建立“生产设备台帐”和设备档案，主要设备完好率应达到98%以上。 4.3.3各生产车间操作人员遵守设备操作过程，不违章操作，对日常设备设施，爱护使用和维护保养。设备发生故障时，及时通知维修人员检修。 4.4、原材料控制 4.4.1供销科负责组织提供经验或验证合格的原辅材料、包装及其它物品投入使用加工。 4.4.2、在加工过程中，发现原辅材料、包装的质量问题，就停止使用，并及时报告检验部门鉴定处置。 4.4.3、具体以《采购控制程序》和《不合格品控制程序》执行。 4.5、生产操作控制 4.5.1、生产车间按照技术标准，生产技术配方，操作规定等作业文件组织生产，遵守工艺纪律，保持文明生产秩序。 4.5.2、生产车间在生产过程中执行“三检”制即自检、互检、巡检结合，上道工序的产品合格后方能转入下道工序，保证生产出符合规定要求的产品。 4.6、生产环境控制
生产过程中的质量管理措施
任何企业，在面临生产旺季的时候，总会存在质与量的选择。要么求一时之利而毁企业之发展前程；要么顾及质量、精心耕耘。如果产品质量一旦出现问题，不但会增加返工而产生的额外成本的增加，更会遭致客户投诉，直接影响了公司的经济效益，损害公司的名誉。因此，加强企业产品质量管理势在必严。 一、生产过程的质量管理 食品生产的全过程是指从市场调查开始，经过产品开发设计，产品工艺准备，原材料采购，生产组织、控制、检验、包装入库到销售、服务等一系列过程。即构思、生产理想的产品，将产品推向社会，向用户提供使用价值。全面质量管理的基本方法就是全过程的质量管理，通过提高各个环节的工作质量，来保证产品的质量。 衡量生产过程优劣的标准是：高产、优质、低耗。也可以说是多快好省，其量化的指标体现在投入产出率。在生产过程中，企业管理者力求以最少的劳动耗费（包括物化劳动和活劳动），生产出尽可能多的满足用户需要的产品。对我们来讲，就是以最少的成本生产出满足公司品质要求的产品。 要实现生产过程的这个目标，一是各个生产要素，人、财、物、信息等在质和量上满足生产产品的需要，这是组织好生产过程的前提基础条件。因此，生产管理必须从基础条件入手。二是要使各生产要素在生产过程中处于最佳的结合状态，按照产品生产工艺要求组成一个彼此联系的、密切协作的、有序的、效率高的完整体系。要保证最佳的结合状态，其中具有丰富的管理内涵，它必须通过一系列的技术方法和管理措施，运用计划、组织、控制的职能得以实施和实现。我们近期推行的6S管理以及将要推行的全面质量管理，都是完善我们管理水平的具体措施。 生产过程质量管理的任务，就是实现符合性质量，使生产出来的产品符合设计要求的产品标准。经检验符合标准的是合格品，不符合标准的是次品或废品。检验产品是全体管理人员以及全体员工共同的任务，当然更是QC人员的职责。 二、生产过程质量管理措施 1、坚持按标准组织生产。 标准化工作是质量管理的重要前提，是实现管理规范化的需要，“不讲规矩不成方圆”。企业的标准分为技术标准和管理标准。工作标准实际上是从管理标准中分离出来的，是管理标准的一部分。技术标准主要分为原材料辅助材料标准、工艺工装标准、半成品标准、产成品标准、包装标准、检验标准等。它是沿着产品形成这根线环环控制投入各工序物料的质量，层层把关设卡，使生产过程
生产过程质量管理制度
生产过程质量管理制度 1.目的 对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品。 2.适用范围 适用于本厂产品生产检验的工序质量的控制。 3.定义 3.1过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。 3.2生产过程：由生产管理人员组织作业人员，按产品技术文件工艺文件以及其他规定的要求，将原材料半成品加工成产品的过程。 3.3重要工序：指对产品质量形成过程有重要影响的工序，如腌制烘烤包装等。 4.职责 4.1生产科负责策划并确定生产资源，组织协调指导生产部门人员照章生产。4.2综合科参与并执行采购计划，对采购的及时性和质量负责。 4.3质管科负责对质量的监测。 5.要求 5.1生产计划 5.1.1根据市场生产的实际情况，制定车间详细作业计划。 5.1.2按照计划要求安排生产进度，并根据生产条件和生产情况调整生产进度，实施生产计划的动态维护。 5.2生产准备 5.2.1确保人员数目技能满足对应岗位要求。 5.2.2确保生产所要求的仪器设备工装工具都已配套齐备，并处于合格使用状态。 5.2.3按任务领料，并对生产物料进行必要的确认。 5.2.4确保生产环境满足工艺要求。 5.3工序控制 5.3.1生产管理人员按有效的工艺技术文件组织生产，操作人员按对应岗位的作业指导书或操作规范作业。 5.3.2对不同状态的产品作好分区隔离或标识。 5.3.3经检验合格的产品要及时转入下一工序或入库。 5.3.4及时将生产进展状况及其过程中出现的问题报告主管部门，确保生产过程受控。
5.4质量检验 5.4.1合理组织操作人员进行自检与互检，减少不合格品的发生。 5.4.2为了配合检验员工作，指定岗位的操作人员应按规定及时送检。 5.4.3依据检验程序进行检验。 5.4.4对于生产检验发现的不合格现象应标识返工或销毁。 5.5包装入库运输 5.5.1半成品检验合格按照包装工艺要求包装办理入库。 5.5.2产品储运应符合温度卫生要求。
生产过程质量管理
生产过程中的质量管理 第一步:建立质量责任制,实施“一把手”质量负责制 质量问题,说到底就是一个关乎企业生死的战略问题。一家企业要长久生存下去,产品的质量可靠、有保证,就是最基本的前提。西门子冰箱1997年进入中国,曾经很长一段时间乏人问津,严重亏损,但就是,凭借产品出色的质量,逐渐被中国消费者接受。今天,在中国,西门子冰箱几乎就是最贵的,并且代表最高端,其在一级市场的销量已经稳居行业前列,这也使其成为 了中国目前盈利能力最强的冰箱产品。因此,作为企业的一把手、尤其就是产品公司的一把手,站到企业长远发展的角度,必须要有强烈的质量意识。这个意识,不就是只停留在口头上,而就是要采取实实在在的行动。 很多企业很奇怪,天天喊抓质量工作,但就是,一旦碰到产品的质量与降成本冲突,或者与交货限期冲突,却总采取牺牲产品的质量来保证降低成本、按时交货。这样做的结果,当然就是使公司的质量工作成了摆设,结果不了了之。也无形之中告诉员工,质量工作就是围绕利润转的,为了有利可图,产品可以偷工减料,可以马虎作业,质量工作就是可有可无的。 企业的一把手必须坚持“质量第一”的原则,并通过言传身教让全体员工都要有全面质量管理意识。因为企业管理干部对待一项工作的态度,通常取决一把手对它的态度;同理,普通员工的态度,则取决于自己的领导对它的态度。如果企业的一把手对待质量工作只就是口热心不热,动口不动手,那么,公司的员工就会心知肚明,敷衍塞责。所以,一个企业要抓好质量工作,必须把质量意识锲入到一把手以及整个经营班子的骨子里。产品出了质量问题,首先要处罚高层,从上往下追究责任,这样才可能将质量工作落到实处。 第二步:制定严格的质量管理标准 产品质量没有抓不好的,关键就是瞧企业舍得花多大力气、进行多大的投入。从经营的角度考虑,企业不可能不计成本来强调产品的质量,这就有一个度的问题,即坚持什么标准的 问题。 企业对质量管理的标准,应该宜高不宜低,宜严不宜松,即企业的质量标准,应该高于国家、行业所规定的标准。因为企业的质量工作的开展,在标准定下来之后,必须经历多个层级传递,首先就是高层,然后就是质量主管部门,然后就是采购、研发、制造等部门,再往下就是生产车间、班组、生产线上的工人,按照传递效能递减的规律,如果最初的标准不高,在经历层层递减之后,最终达到的可能就是一个很低的标准,而各种低标准重叠到一起,就会酿成质量事故。
生产过程质量控制程序.doc
生产过程质量控制程序 1.目的 对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制，确保生产出合格的产品。 2. 适用范围 本公司所有产品生产过程的控制。 3. 职责 3.1 版房负责拼版。 3.2 生产技术部负责制定生产计划、下达生产任务，保质、保量、按时完成生产任务。 3.3 各工序生产人员必须严格按产品的工艺要求、《安全生产制度》、《生产现场管理制度》及相关要求进行生产。 3.4 品管部对生产过程中每道工序所需物资或产品的合格性负责。 3.5 技术部负责制定所生产产品的工艺规程、并保证产品工艺规程的符合性与有效性。 3.6 设备部应确保生产设备及相关的辅助实施的正常运行和对生产环境的监控。 3.7 总经办负责组织相关部门对相关人员进行培训、考核及资格的确认工作。 3.8 仓储部负责对生产所需物资的采购。 4. 作业程序
4.1 生产计划的制定 4.1.1 生产技术部根据市场营销部下发的《生产订单（合同）评审表》制定《生产计划》，经过审批的《生产计划》需于每天下午4点前递交总经理、生产技术副总、市场营销部、仓库、品管部、和仓库。 4.1.2 生产技术对生产计划的实施情况必须进行跟踪，对各个工序的完成情况进行考核，并将经生产部经理审批的《生产计划跟踪表》交总经理、市场营销部与生产副总。 4.1.3 生产技术部根据评审后的《生产计划》制定《生产工单》。 4.1.4 《生产工单》经生产部经理审核后，下发至所有相关部门,各部门按《生产工单》的要求组织生产与物料统计。 4.1.5 《生产工单》的内容应包括:产品名称、型号、规格、数量、各工序的质量控制点等，详见《生产工单》。 4.2 试生产 4.2.1 每种产品或不同规格的相同产品在正式投入生产之前应进行试生产。 4.2.2 生产人员在生产作业之前，应对设备使用操作、维护、保养等事宜进行培训、考核，经考核合格后，生产人员方可单独进行设备操作。 4.2.3 生产人员应熟悉所生产产品的工艺规程，知道其所涉 及工艺的质量控制点与关键控制点，知道对产品质量有