2.PECVD工艺及设备介绍
PECVD工艺及设备介绍
一、PECVD原理及作用介绍
1.PECVD原理
PECVD：Plasma Enhanced Chemical Vapour Deposition (等离子增强化学气相沉积)
所谓等离子体：气体在一定条件下受到高能激发，发生电离，部分外层电子脱落原子核，形成电子、正离子和中性粒子混合物组成的一种形态，这种形态就称为等离子态即第四态。等离子体从宏观来说也是电中性，但是在局部可以为非电中性。如下图所示。
具体到太阳能电池中，PECVD是借助微波或射频等使含有薄膜组成原子的气体电离，在局部形成等离子体，而等离子化学活性很强，很容易发生反应，在硅片上沉积出所期望的薄膜。在工业化太阳能电池生产中，最常见的薄膜是Si3N4。所用的活性气体为SiH4和NH3。这些气体经解离后反应，在硅片上长出氮化硅膜。可以根据改变硅烷对氨的比率，来得到不同的折射指数。在沉积工艺中，伴有大量的氢原子和氢离子的产生，使得晶片的氢钝化性十分良好。
理想的反应如下：
正常的SiNx的Si/N之比为0.75，即Si3N4。但是PECVD沉积氮化硅的化学计量比会随工艺不同而变化，Si/N变化的范围在0.75-2左右。除了Si和N，PECVD的氮化硅一般还包含一定比例的氢原子，即SixNyHz 或SiNx:H.
2.PECVD作用
PECVD沉积Si3N4膜的主要作用是做减少反射和钝化。下图为Si3N4膜形成前后的反射率曲线图。
SiNx减反射机理如下图所示，主要运用的薄膜的干涉相消原理。
根据形成的SiNx的厚度不同，关系的反射率也不同，同时，表现为硅片镀膜后的颜色的不同。下图为不同的膜厚对应的颜色变化。
对于多晶硅电池片，因存在较高的晶界、点缺陷（空位、填隙原子、金属杂质、氧、氮及他们的复合物），因此对材料表面和体内缺陷进行钝化就显得特别重要。钝化硅体内的悬挂键等缺陷。在晶体生长中受应力等影响造成缺陷越多的硅材料，氢钝化的效果越好。氢钝化可采用离子注入或等离子体处理。在多晶硅太阳电池表面采用PECVD法镀上一层氮化硅减反射膜，由于硅烷分解时产生氢离子，对多晶硅可产生氢钝化的效果。具体SiNx膜钝化过程如下图的过程所示：
二、制备SiN 薄膜设备的分类
PECVD法制备SiN 薄膜分为直接法（Direct）、间接法（Remote）和自旋共振（ICP）。具体常见厂家设备如下所示：
下面选择自有的三种设备进行介绍：
1.直接法管式炉（Centrotherm）
下图为Centrotherm的结构及原理图。
直接法（Direct）
间接法（Remote）
自旋共振（ICP）
平板炉（如 Schmid，北方微电子，周星 Shimadzu
（岛津）,Tempress）
管式炉（Centrotherm，七星华创，48 所，捷
佳创）
PECVD
直流法（OTB）
微波法（Roth&Rau）
（Singulus ）
Centrotherm管式PECVD系统频率40kHz，采用石墨托架，石墨托架为了加热方便和减轻重量，而制成中空结构，这样使用了太阳电池的作为电极的一部分。因此，电池表面的状态（如粗糙度、电阻率等）均对放电产生影响，因此容易造成不均匀的现象。
使用40kHz的频率对于电池表面的损伤要大于250kHz和400kHz，而且对于表面的电子沉积速率也要小于后者，但是电学控制、沉积稳定性等方面却是40kHz更优越，因此仍采用40kHz。为减小表面损伤，采用了脉冲式的间断低频场，以减小表面轰击。下图为具体的形成过程。
2.间接法微波法（Roth&Rau）
下图为Roth&Rau的结构及原理图。
R&R采用微波法，频率为2.45GHz，等离子产生在反应腔之外，然后由石英管导入反应腔中。在这种设备里微波只激发NH3，而SiH4直接进入反应腔。间接PECVD的沉积速率比直接的要高很多。
R&R表面损伤较低频直接法小，但是对于多晶硅的晶界钝化效果不及直接法。沉积速率快，但是有饶射现象。
3.自旋共振（Singulus ）
Singulus采用ICP法，频率为13.65MHz。介于CT和R&R之间，因此具有较小的损失，同时相比R&R 晶界的钝化效果稍好。
三、 各种不同PECVD 对比
我们公司所用三种PECVD 采用不能的频率，具有不同的动能以及等离子密度。
动能越大，钝化效果越好，但是有一个极限，否则会对硅片表面造成很大的轰击，甚至击穿硅片。下图中为三种PECVD 动能以及等离子密度与功率的关系。
CT PECVD 动能以及等离子密度与功率的关系
R&R PECVD 动能以及等离子密度与功率的关系
功率P
动能
Ek
功率P
等离子密度
功率
P
动能Ek
功率P
等离子密度
Singulus PECVD 动能以及等离子密度与功率的关系
其他方面的不同如下图所示：
功率P
动能Ek
功率P
等离子密度
冷轧带钢生产及工艺
贵州师范大学 本专科生作业（论文）专用封面 作业（论文）题目：冷轧带钢生产及工艺 课程名称：轧制过程自动化 学生姓名： 学号： 年级： 专业： 学院（部、所）： 任课教师评分： 评阅意见： 任课教师签名：
冷轧带钢生产及工艺 摘要：本文阐述了冷轧板带钢生产应用及新技术、新工艺，还有冷轧板带钢的生产工艺特点。简要介绍了冷轧薄板带钢的生产工艺流程，根据市场需求和当今板带钢轧制最新设备。 关键词：冷轧带钢；轧制工艺；发展 在相关学科和技术发展的基础上，冷轧技术发展迅速，面貌日新月异，逐渐形成了现代冷轧工艺。经过几十年的发展，我国的冷轧事业不断地成长壮大，从只能生产建筑用材的产品发展成为能够生产高级汽车外板、高级家电板、高级包装材料和电工钢产品，无论产量，还是产品的规格品种多样化和质量，都有大幅提高。 一、冷轧带钢技术的特点 当今现代冷轧工艺技术的特点和发展趋势基本可以归纳为如下几个方面： 1.大力开发高精度轧制技术。 提高冷轧产品的精度，是用户的需要，也是冷轧技术发展的永恒目标。产品的精度主要指产品的外形尺寸精度，它是社会主义市场经济发展的需要，也是作为产品的最基本条件。 2.以过程冶金理论为基础，以低合金钢为重点，提高产品的冶金质量，扩大品种。 轧制过程是赋予金属一定的尺寸和形状的过程，同时也是赋予金属材料一定组织和性能的过程。轧材的最终组织性能取决于钢的化学
成分、洁净度和均匀度，以及加工过程的热履历。以物理冶金理论为基础，通过材料化学成分的优化和工艺制度的改进，已经大幅度提高了现有钢种的质量，并通过Nb、V、Ti微合金化开发出大批优良的新钢种。 3.提高连铸比，大力推广连铸连轧工艺及短流程技术。 采用连铸技术可以大幅度降低能耗，提高成材率，提高轧制产品的质量。近年我国的连铸比大幅度提高，促进了相关轧制技术的发展，特别是连铸和轧制衔接技术的发展。短流程是钢铁工业的发展方向，是目前国外竞相开发的热点。尽管目前还存在各种各样的问题，短流程这个大趋势是绝对不会逆转的。此外，半凝固态压力加工和薄带连续铸轧在将来一定会获得大的发展。 4.轧制过程连续化的新进展——无头轧制技术。 轧制过程的连续化是轧制技术发展的重要方向。无头轧制是连续轧制的新发展。冷轧机组通过轧前焊接、轧后切断以及轧制中的动态改变规格，最早实现了无头轧制技术。20世纪80年代又将冷连轧与酸洗机组连接起来，20世纪90年代，又开发成功常规板坯连续化的热轧无头轧制技术和与薄板坯连铸连轧相对应的无头轧制技术。 二、冷轧的主要产品种类 1、汽车板 国内冷轧汽车钢板研发迅速。宝钢、鞍钢等单位对4个关键工艺技术，即超低碳、氮、氧的冶炼控制、钢板的性能稳定化控制、板形控制和表面无缺陷控制进行长期研究，开发出IF钢、高强IF钢
空分设备的工艺流程和各部件工作原理
空分设备的工艺流程及各部件工作原理 空分设备部分部机及单元设备 1.空冷塔 作用：把出空压机的高温气体（≤100℃）冷却到~18℃，以改善分子筛的工作情况 结构：立式圆筒型塔，分上下部分，上下段均为填料塔，塔顶设有分配器，不锈钢丝捕雾器使用：出空压机的空气从下部进入空冷塔，水通过布水器均匀地分布到填料上，顺填料空隙流下，空气则逆水而上与水进行热质交换，经不锈钢丝网捕雾器出塔，进入分子筛吸附系统。 2.水冷却塔 作用：用空分塔来的污氮气和纯氮气冷却外界供水，后由水泵送入空冷塔的上段 结构：填料塔，顶设捕雾器和布水器，填料分两层装入塔内，在两填料中间设再分配器，保证让水始终均匀分布，提高水冷塔的效率 使用：被冷却的水自上而下流经填料，与空分出来的~33.6℃的污氮气和纯氮气进行热质交换，使水冷却下来，在塔底被水泵抽走，污氮气从塔顶排除 3.分子筛吸附器 作用：吸附空气中的水份、CO2、乙炔等碳氢化合物，使进入空气纯净 结构：卧式圆筒体、内设支承栅架、以承托分子筛吸附剂 使用：空气经过分子筛床层时，将水份、CO2、乙炔等碳氢化合物吸附，净化后的空气CO2 含量<1ppm；在再生周期中，先被高温干燥气体反向再生后，再被常温干燥气体冷却到常温，两分子筛成队交替使用。 4.主热交换器 作用：进行多股流之间的热交换 结构：为多层板翅式，相邻通道间物流通过翅片进行良好的换热 使用：对经分子筛吸附除去水和CO2的压缩空气进行冷却，各返流气（液）在此被加热至常温 5.液空液氮过冷器 作用：对低温液体进行过冷 结构：为多层板翅式，相邻通道间物流通过翅片进行良好的换热 使用：液空、液氮和污氮气在经过过冷器时被氮气和污氮气进一步冷却，使之低于饱和温度，这样，液体在节流后可以减少气化，改善上塔的精馏工况。 6.冷凝蒸发器
冷轧带钢生产线技术解析
冷轧带钢生产工艺中的常见问题 1、冷轧的关键工序：一为酸洗、二为冷轧、三为热处理、四为平整。酸洗是为了去除对冷轧有害的原料钢卷表面上的氧化铁皮；冷轧是生产冷轧板带钢的关键工序；热处理在冷轧工序中有二个作用，一是消除冷轧带钢的加工硬化和残余应力，软化金属，改善塑性，以便于进一步进行冷轧或其它加工；二是改善组织结构，产生所需要的晶粒大小和取向；平整是精整工序中十分重要的工序，它可以改善带钢的性能，提高钢板的成形性能，提高钢带的平直度及改善钢板的表面状态。 冷轧工艺的定义：轧制是将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，冷轧即是在常温下完成的轧制过程，其所使用的原料为热轧加工成的板带（卷）。 2、酸洗工艺 带钢冷轧前必须酸洗，清洗其表面氧化铁皮，因为氧化铁皮在冷轧时会损坏轧辊表面，而导致带钢表面产生缺陷。通常热轧带钢表面氧化铁皮通常是3层结构：外层为Fe2O3(三氧化二铁)，中层为Fe304(四氧化三铁)，内层为Fe0(氧化铁)。 先进的冷轧厂多采用高速运行的连续酸洗机组或推拉式酸洗。以连续酸洗为例，是将带钢连续地通过几个酸洗槽进行酸洗。为使作业线上过程连续，将前一个热轧带钢卷的尾部和后一个钢卷头部焊接起来，酸洗后带钢按需要的卷重、卷径切断带钢并收卷。
连续酸洗机组除完成清除带钢表面氧化铁皮的任务外，还有几个作用： (1) 用圆盘剪将带钢侧边剪齐。 (2) 调节钢卷的质量，根据生产要求将大的热轧钢卷分成小卷，或把几个小钢卷合并成一个大卷，以提高冷轧机的产量。 (3) 检查并剔除对以后各工序有害的带钢表面缺陷。 (4) 在酸洗好的带钢表面上涂上一层油，起防锈和润滑作用。 2.1 连续酸洗机组根据工作性质分成3段： 入口段：上料、拆卷、带钢表面氧化铁皮破碎、矫正、剪头、剪尾、工整焊接； 酸洗段：酸洗、冷热水洗以及烘干； 出口段：剪切、涂油以及最后卷取（收卷）。 2.2 酸洗工艺 酸洗段可以采用硫酸酸洗、盐酸酸洗两种方式，但由于盐酸酸洗具有更多的优点，所以我们以盐酸的酸洗机理来说明。 盐酸溶液与氧化铁皮的化学反应为： FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O 盐酸溶液能较快地溶蚀各种氧化铁皮，酸洗反应可以从外层往里进行。盐酸酸洗是以化学腐蚀为主，盐酸酸洗对金属基体的侵蚀甚弱。因此，盐酸酸洗的效率对带钢氧化铁皮的结构并不敏感，而且酸洗后的板带钢表面银亮洁净。酸洗反应速度与酸洗前带钢氧化铁皮的
全液体空分工艺流程说明
全液体空分工艺流程说明 液体空分设备通常是指以直接生产液氧、液氮产品的空分设备，这种空分设备一般不生产或少量生产气体产品。 为了要获得大量的液氧和液氮产品，目前大致有二种方法：一是先生产气态产品，然后再根据需要采用液化装置将气态产品液化，这种方法能耗相对较高；另一种方法是直接采用液体空气设备生产液氧和液氮产品，与前者相比该法能耗较低，液体空分设备从流程的组织上来看可以视为是常规气态产品空分设备和液化装置的二者结合体，因此其流程要相对复杂一些。为了降低液体空分设备产品的中耗，应根据用户提出的需求条件，在工艺流程的组织上要进行多个方案的技术比较。 目前液体空分设备根据工作压力的等级不同，一般可分为低压循环和中压循环二大类，在低压循环中按照制冷系统的组织方式不同又分成带增压透平膨胀机制冷和带增压透平膨胀机加低温予冷机制冷的二种流程。在中压循环流程中因采用的制冷循环工质的不同一般分成空气循环和氮气循环，同样在中压循环中按照制冷系统的组织方式不同也分成带增压透平膨胀机加低温予冷机制冷和带高、低温增压透平膨胀机制冷的二种流程。 液体空气设备流程的选择应根据用户提出的液体产品产量、纯度、品种等要求，来选择和确定液体空分设备的工艺流程、单元设备的结构形式和组织方式。一般来说液氧产量小于1000Lh的属小型液体空分设备，目前多数是采用全低压(1.OMPa)利用空气循环制冷的工艺流程。因为液体产量较小，同时为简化流程，达到操作方便，一般在流程中原料空气和制冷循环空气可由一台压缩机提供。这种流程单位产品能耗较高。 当液体产品在2000-3000m立方/h(折成气态)以上时，将属于中大型液体空气设备，由于液体产品数量加大，要求装置必须提供更多的冷量。而在低压流程中气体的液化是通过相变过程来实现的，因为工作压力低，气体膨胀产冷量小，最终气体液化率低，那么为要获得大量的冷量就必须大幅度的提高循环空气量，这样会造成单位产品能耗的大幅度升高。因此在工艺流程上必须由低压循环改为中压制冷循环，由于气体液化工作压力的提高，其相应的液化温度也随之提高，那么单位气体液化所需的冷量就会减少，当气体液化压力超过其临界压力而温度低于临界温度时，气体液化过程中就不存在等温的冷凝过程，而是直接变成液体，这样就能减少中压流程中的循环气量，使单位液体产品能耗大大的降低，这正是中压流程为什么经济性好的重要原因。在中大型液体空分设备中原料空气部分采用低压(0.6MPa)，而循环气体为中压(压缩机压力为 2.5-3.OMPa),即分为空气循环和氮气循环二种。关于在制冷循环中如何确定膨胀机的台数和运行方式及其参数，这将取决于用户提供的要求。下面将对儿种工艺流程在组织中的技术问题进行分析讨论。 低压小型液体空分设备工艺流程 现对国内已开发成功的小型全低压液体空分设备在流程组织上的一些技术特点作一分析。 本设备是采用低压带增压透平膨胀机及空气制冷循环的工艺流程。空气经空气过滤器被透平空压机压缩至1.0MPa(G)压力，经末级冷却器冷却后将全部空气送入增压机中增压，经增
冷轧带钢生产概述
冷轧带钢生产概述 第一节冷轧窄带钢的一般概念 带钢在冷状态(常温)条件下，或在再结晶温度以下，经轧制后达到塑性变形的目的，通常称为冷轧带钢，习惯上往往叫做冷带。 所谓带钢，通常是指那种对厚度和宽度有严格限制的产品。带钢的长度一般不加规定，而只限定最小允许长度，可按用户要求以条状或成卷方式交货。 一般带钢很长(从几米到上千米)。为便于生产周转、轧制、热处理、贮存以及用户使用的要求，带钢大都是成卷生产和交货。因此，冷轧带钢一般只标出其厚度和宽度，并附以卷重，其实际长度亦即暗含在卷重之中。同样，知道了带钢的长度也可推算出本卷带钢的重量。如果已知带钢卷的外径及内径以及宽度，就可按下式计算出带钢卷的重量。 G=π/4·(D2—d2)·B·γ·k 式中，G——带钢卷重量，kg;D——带钢卷外径，mm;d——带钢卷内径，mm; π——圆周率，3.14;B——带钢宽度，mm，γ——带钢密度，γ=7．85g／cm3；k——卷紧系数，有张力时取0．95～0．98,无张力时取0．90，热轧带钢卷取0．90。 根据厚度不同，冷轧带钢还可大致分为以下几类： 普通带钢厚度为0.5mm以上； 薄带钢厚度在0.5～0.15mm； 最薄带钢厚度在0.15～0.05mm； 极薄带钢厚度在0.05～0.001mm。 由于冷轧带钢产品本身具有光洁的表面，精确的厚度、宽度允差，高的强度极限、疲劳极限和冲击韧性、良好的焊接、冷弯性能、低廉的价格等特点，应用面极为广泛。特别是随着现代化工业的飞跃发展和科学技术水平的不断提高，冷轧带钢在汽车制造、电子仪表、轻
工、机电、农机、建筑、航空和国防等工业部门，更是占有极其重要的地位。同时，对其品种、规格、性能和质量也不断地提出了更高的要求。冷轧带钢的产品品种繁多，其性能、特点、用途及生产方法各不相同。有宽度窄得像“阳春细面”似的高强度带钢，到宽度达2m以上用于“壳罩盖罐”的深冲压带钢，有厚度薄得比白报纸还薄的极薄带钢(达0.001mm)，到厚度达3mm以上的合金带钢等等。为使数以万计的品种、规格能满足不同用户的需要，便于人们加工、处理、选择以及使用等，按它们的工艺特征，用途、材质、产品要求等进行分类是非常必要的。 冷轧带钢的种类很多，分类的方法也各不相同；有的按用途分，有的按材质分类，也有按工艺要求分类等，大致如下表所列： 符号按边缘状态分符号按表面质量分符号按机械性能分 QBQ 切边钢带不切边钢带ⅠⅡⅢI级表面钢带Ⅱ级表面钢带Ⅲ级表面钢带ⅠⅡⅢI组(或一级)钢带Ⅱ组或(二级)钢带Ⅲ组或(三级)钢带 符号按制造精度分符号按表面状态分符号按工艺性能分 PKHKHJ 普通精度钢带宽度精度较高的钢带厚度精度较高的钢带宽度和厚度精度较高的钢带厚度精度高的钢带GBGPGMBMAS 光亮钢带不光亮钢带抛光钢带磨光钢带不磨光钢带灰暗色钢带经色调处理的钢带YBYTYTQTDYRBRTR 冷作硬化钢带不冷作硬化钢带特殊冷作硬化钢带再结晶退火钢带球化退火钢带低硬钢带软钢带半软钢带特软钢带 带钢的宽度远远大于其厚度，宽度范围也很大，有宽带钢和窄带钢之分。由于宽窄划分并无严格的界限，所以各国说法也不尽一致。目前多把宽度大于600mm的称为宽带钢，小于600mm的叫做窄带钢。其中宽度在300mm以下的带钢往往在规模不算太大的中小型厂家生产，亦称其为小型窄带钢。虽说宽带钢和窄带钢的一部分生产设备是有区别的，但在生
冷轧带钢生产线技术解析
冷轧带钢生产工艺中的常见问题1、冷轧的关键工序：一为酸洗、二为冷轧、三为热处理、四为平整。酸洗是为了去除对冷轧有害的原料钢卷表面上的氧化铁皮；冷轧是生产冷轧板带钢的关键工序；热处理在冷轧工序中有二个作用，一是消除冷轧带钢的加工硬化和残余应力，软化金属，改善塑性，以便于进一步进行冷轧或其它加工；二是改善组织结构，产生所需要的晶粒大小和取向；平整是精整工序中十分重要的工序，它可以改善带钢的性能，提高钢板的成形性能，提高钢带的平直度及改善钢板的表面状态。冷轧工艺的定义：轧制是将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，冷轧即是在常温下完成的轧制过程，其所使用的原料为热轧加工成的板带（卷）。 2、酸洗工艺带钢冷轧前必须酸洗，清洗其表面氧化铁皮，因为氧化铁皮在冷轧时会损坏轧辊表面，而导致带钢表面产生缺陷。通常热轧带钢表面氧化铁皮通常是 3 层结构：外层为Fe2O3（三氧化二铁），中层为 Fe304（四氧化三铁），内层为FeO（氧化铁）。 先进的冷轧厂多采用高速运行的连续酸洗机组或推拉式酸洗。以连续酸洗为例，是将带钢连续地通过几个酸洗槽进行酸洗。为使作业线上过程连续，将前一个热轧带钢卷的尾部和后一个钢卷头部焊接起来，酸洗后带钢按需要的卷重、卷径切断带钢并收卷。 连续酸洗机组除完成清除带钢表面氧化铁皮的任务外，还有几个作用：(1)用圆盘剪将带钢侧边剪齐。
(2)调节钢卷的质量，根据生产要求将大的热轧钢卷分成小卷，把几个小钢卷合并成一个大卷，以提高冷轧机的产量。 (3)检查并剔除对以后各工序有害的带钢表面缺陷。 (4)在酸洗好的带钢表面上涂上一层油，起防锈和润滑作用。 2.1 连续酸洗机组根据工作性质分成 3 段：入口段：上料、拆卷、带钢表面氧化铁皮破碎、矫正、剪头、剪尾、工整焊接； 酸洗段：酸洗、冷热水洗以及烘干；出口段：剪切、涂油以及最后卷取(收卷) 。 2.2 酸洗工艺酸洗段可以采用硫酸酸洗、盐酸酸洗两种方式，但由于盐酸酸洗具有更多的优点，所以我们以盐酸的酸洗机理来说明。盐酸溶液和氧化铁皮的化学反应为： FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O 盐酸溶液能较快地溶蚀各种氧化铁皮，酸洗反应可以从外层往里进行。盐酸酸洗是以化学腐蚀为主，盐酸酸洗对金属基体的侵蚀甚弱因此，盐酸酸洗的效率对带钢氧化铁皮的结构并不敏感，而且酸洗后的板带钢表面银亮洁净。酸洗反应速度和酸洗前带钢氧化铁皮的 松裂程度密切相关。 带钢连续盐酸酸洗和硫酸酸洗相比较，有下列优点： (1)盐酸能完全溶解3层氧化铁皮，因而不产生酸洗残渣。而用硫酸酸洗时，就必须经常清刷酸槽，并中和这些黏液；硫酸不易除去压入板面的Fe2O3，从而会产生相应的表面缺陷。
冷轧工艺技术基础知识简介
第一节钢铁行业知识简介 钢铁行业的定义：钢铁行业是以从事黑色金属矿物采选和黑色金属冶炼加工等工业生产活动为主的工业行业，包括金属铁、铬、锰等的矿物采选业、炼铁业、炼钢业、钢加工业、铁合金冶炼业、钢丝及其制品业等细分行业，是国家重要的原材料工业之一。此外，由于钢铁生产还涉及非金属矿物采选和制品等其他一些工业门类，如焦化、耐火材料、炭素制品等，因此通常将这些工业门类也纳入钢铁工业范围中。 原材料及主要产品分类：钢铁生产的主要原材料包括铁矿石、锰矿石、铬矿石、石灰石、耐火黏土、白云石、菱铁矿等矿物的原矿及其成品矿，人造块矿，铁合金，洗煤、焦炭、煤气及煤化工产品，耐火材料制品，炭素制品等。 钢铁产品是以铁元素（Fe）为基础组成成分的金属产品的统称，日常形态包括铁、粗钢、钢材、铁合金等。由于铁合金在钢铁工业生产过程中主要用做炼钢时的脱氧剂和合金添加剂，在管理和统计上通常将铁合金归入钢铁生产主要原材料而非钢铁产品。此外，钢丝、钢丝绳、钢绞线、铁丝、铁钉等钢丝及其制品属于钢铁产品的再加工产品，不属于金属基础产品。所以在统计上，钢铁产品仅包括
生铁、粗钢、钢材三大类产品。 铁是钢铁产品的“初级产品”，经过进一步冶炼就可得到钢，二者主要根据铁基产品中含碳量多少来区别。铁经冶炼直接得到的产品为粗钢（固体状态称钢坯或钢锭），粗钢通过铸、轧、锻、挤等方法处理加工后成为钢材。 钢材是钢铁工业为社会生产和生活提供的最终产品的主要形式。由于钢材产品品种、规格复杂多样，为了适应统计、生产、营销、库存等多方面管理的需要，国际上通常将钢材分为型材、线材、板材、管材等几大类。具体分类如下： 一、型材 （1）铁道用钢材 是指主要供铁道部门生产和建设用的钢材，主要包括轻轨、重轨、工业升降机用导轨、起重机用轨、导电轨、道岔轨等钢轨、钢轨配件；每米重量大于30公斤的钢轨为重轨，30公斤及以下的为轻轨。 （2）大型型钢 是指高度不小于80毫米的I型钢(工字钢)、H型钢、U型钢(槽钢)、角钢、Z字钢、丁字钢、T
冷轧带钢生产技术
冷轧带钢生产技术 冷轧带钢生产线技术解析 1、了解带钢： 带钢是相对于钢卷，由中小型生产线冷轧工艺轧制而成的带钢产品。 冷轧带钢的用途可谓广泛，根据后期的加工方式，可以分为如下类型： (1) 带式：如打包带、铠装电缆用带等; (2) 管式：如薄壁管（含家具用管）、复合管、缠绕管等; (3) 冷弯型材：如滑轨、龙骨、塑钢内衬、电缆桥架; (4) 压型钢板：如卷帘门板、钢结构建筑围护用墙板、屋面板等； (5) 冲压用板：如电池壳体、汽车用板、家电用板等。 冷轧的关键工序：一为酸洗、二为冷轧、三为热处理、四为平整。酸洗是为了去除对冷轧有害的原料钢卷表面上的氧化铁皮；冷轧是生产冷轧板带钢的关键工序；热处理在冷轧工序中有二个作用，一是消除冷轧带钢的加工硬化和残余应力，软化金属，改善塑性，以便于进一步进行冷轧或其它加工；二是改善组织结构，产生所需要的晶粒大小和取向；平整是精整工序中十分重要的工序，它可以改善带钢的性能，提高钢板的成形性能，提高钢带的平直度及 改善钢板的表面状态。 冷轧工艺的定义：轧制是将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，冷轧即是在常温下完成的轧制过程，其所使用的原料为 热轧加工成的板带（卷）。 2、酸洗工艺 带钢冷轧前必须酸洗，清洗其表面氧化铁皮，因为氧化铁皮在冷轧时会损坏轧辊表面，而导致带钢表面产生缺陷。通常热轧带钢表面氧化铁皮通常是3层结构：外层为Fe2O3(三氧化二铁)，中层为Fe304(四氧化三铁)，内层为Fe0(氧 化铁)。 先进的冷轧厂多采用高速运行的连续酸洗机组或推拉式酸洗。以连续酸洗为例，是将带钢连续地通过几个酸洗槽进行酸洗。为使作业线上过程连续，将前一个热轧带钢卷的尾部和后一个钢卷头部焊接起来，酸洗后带钢按需要的卷 重、卷径切断带钢并收卷。 连续酸洗机组除完成清除带钢表面氧化铁皮的任务外，还有几个作用： (1) 用圆盘剪将带钢侧边剪齐。 (2) 调节钢卷的质量，根据生产要求将大的热轧钢卷分成小卷，或把几个小钢卷合并成一个大卷，以提高冷轧 机的产量。 (3) 检查并剔除对以后各工序有害的带钢表面缺陷。 (4) 在酸洗好的带钢表面上涂上一层油，起防锈和润滑作用。 2.1 连续酸洗机组根据工作性质分成3段： 入口段：上料、拆卷、带钢表面氧化铁皮破碎、矫正、剪头、剪尾、工整焊接；
空分设备及深冷空分工艺流程(新)
空分设备就是以空气为原料，通过压缩循环深度冷冻的方法把空气变成液态，再经过精馏而从液态空气中逐步分离生产出氧气、氮气及氩气等惰性气体的设备。 目前我国生产的空分设备的形式、种类繁多。有生产气态氧、氮的装置，也有生产液态氧、氮的装置。但就基本流程而言，主要有四种，即高压、中压、高低压和全低压流程。我国空分设备的生产规模已经从早期只能生产20m3/h（氧）的制氧机，发展到现在具有生产20000 m3/h、30000 m3/h和50000 m3/h（氧）的特大型空分设备的能力。 空分设备从工艺流程来说可以分为5个基本系统： 1 杂质的净化系统：主要是通过空气过滤器和分子筛吸收器等装置，净化空气中混有的机械杂质、水分、二氧化碳、乙炔等。 2 空气冷却和液化系统：主要由空气压缩机、热交换器、膨胀机和空气节流阀等组成，起到使空气深度冷冻的作用。 3空气精馏系统：主要部件为精馏塔（上塔、下塔）、冷凝蒸发器、过冷器、液空和液氮节流阀。起到将空气中各种组分分离的作用 4 加温吹除系统：用加温吹除的方法使净化系统再生。 5仪表控制系统：通过各种仪表对整个工艺进行控制。 深冷空分制氮 深冷空分制氮以空气为原料，经过压缩、净化、用热交换使空气液化成为液空。液空主要是液氧和液氮的混合物，利用液氧和液氮的沸点不同，通过精馏，使它们分离来获得氮气。 1. 深冷制氮的典型工艺流程 整个流程由空气压缩及净化、空气分离、液氮汽化组成。 1.1 空气压缩及净化 空气经空气过滤器清除灰尘和机械杂质后进入空气压缩机，压缩至所需压力，然后送入空气冷却器，降低空气温度。再进入空气干燥净化器，除去空气中的水份、二氧化碳、乙炔及其它碳氢化合物。 1.2 空气分离 净化后的空气进入空分塔中的主换热器，被返流气体（产品氮气、废气）冷却至饱和温度，送入精馏塔底部，在塔顶部得到氮气，液空经节流后送入冷凝蒸发器蒸发，同时冷凝由精馏塔送来的部分氮气，冷凝后的液氮一部分作为精馏塔的回流液，另一部分作为液氮产品出空分塔。 由冷凝蒸发器出来的废气经主换热器复热到约130K进膨胀机膨胀制冷为空分塔提供冷量，膨胀后的气体一部分作为分子筛的再生和吹冷用，然后经消音器排入大气。 1.3 液氮汽化 由空分塔出来的液氮进液氮贮槽贮存，当空分设备检修时，贮槽内的液氮进入汽化器被加热后，送入产品氮气管道。 深冷制氮可制取纯度≧99.999%的氮气。 2. 主要设备简介 2.1 空气过滤器 为减少空气压缩机内部机械运动表面的磨损，保证空气质量，空气在进入空气压缩机之前，必须先经过空气过滤器以清除其中所含的灰尘和其他杂质。目前空气压缩机进气多采用粗效过滤器或中效过滤器。 2.2 空气压缩机 按工作原理，空气压缩机可分为容积式和速度式两大类。目前空气压缩机多采用往复活塞式空气压缩机、离心式空气压缩机和螺杆式空气压缩机。 2.3 空气冷却器 是用来降低进入空气干燥净化器和空分塔前压缩空气的温度，避免进塔温度大幅度波动,并可析出压缩空气中的大部分水分。通常采用氮水冷却器（由水冷却塔和空气冷却塔组成：水冷塔是用空分塔内出来的废气冷却循环水，空冷塔是用水冷塔出来的循环水冷却空气）、氟里昂空冷器。 2.4 空气干燥净化器
冷轧生产线的工艺流程
说道冷轧产品，相信很多人都不会陌生，但说到冷轧生产线的具体工艺流程，很多人确是知之甚少，因此，为使大家对此有进一步的了解，现整理了以下具体的工艺流程，以供大家了解。 1.立式上料 圆圈钢筋经上料架进行上料，换卷时，对原料进行对焊作业。 2.除锈 轧制的钢筋经过此设备产生弯曲变形及拉直，使表面氧化皮脱离，提高产品的性能及外观质量。 3.一道轧 对钢筋进行第一道轧制，将钢筋减经轧扁，是钢筋成型的前道工序。 4.二道轧 目的使钢筋在此工序成型，轧制成符合要求的带肋钢筋。 5.分卷剪 按产品要求重量,根据理论长度，进行分卷剪切. 6.热处理 对带助钢筋回火处理，提高延性及综合机械性能，打外线测温控制。 7.测量直径 检测轧制成型的钢筋直径，控制钢筋直径在要求的范围内。 8.矫直测长 对成型的带肋钢筋进行矫直并测量长度。 9.收线 将直条钢筋收卷成要求的盘卷，两台收线机替运行，连续生产.
10.翻转 由运卷机械手将收好的盘卷爪抓至翻专台,并翻转90°. 11.打包 由运卷机械手将盘卷运至打包站，进行捆扎打包。 12.入库 由智能系统将盘卷运至卸卷位,实现产品入库管理。 以上就是冷轧生产线有关工艺流程的一些简单介绍，当然，除了以上工艺流程外，在生产一些特殊产品时还有各自的特殊工序。如轧制硅钢板时，在冷轧前要进行脱碳退火，轧后要进行涂膜、高温退火、拉伸矫直（见张力矫直）与回火等。 河南金迪是专业生产成套冷轧设备的厂家，生产高、中、低速成套冷轧机，轧制CRB600H，CRB800H达到国家新标准，适用于楼层建筑、高铁、桥梁、隧道、高速公路，市场前景应用广阔。远程全智能控制，大型线速达到600--1000米/分。终身技术支持，可根据客户本地，钢筋的规格、实际应用情况量身定做。
冷轧工艺介绍
冷轧情况汇报提纲 各类冷轧产品（不包括特殊钢如不锈钢、取向硅钢片等）的主要工艺流程见图. 酸洗： 热轧带钢在冷轧前必须酸洗以清除表面氧化铁皮. 酸洗所用的介质基本上有二种: 硫酸与盐酸. 五、六十年代以前都采用硫酸,但硫酸酸洗的效果差，且环境污染严重，己逐渐淘汰而被盐酸替代. 盐酸具有与氧化铁皮的化学反应速度快、生成的盐在水中溶解性强等优点.因而带钢表面洗得干净、效率高. 酸洗机组有二种类型：推拉式酸洗机组及连续式酸洗机组. 推拉式酸洗机组: 它以单卷方式操作,设备比较简单,生产能力低,适合于产量在三十万吨左右的冷轧厂采用. 国内益昌、海南、南京、及无锡等厂均配置了此类机组. 连续式酸洗机组: 在机组入口段将每个钢卷的头、尾焊接后连续不断地通过酸槽, 因而生产效率高, 大型连续酸洗机组工艺段的最高速度可达360米／分左右，年产量达200万吨以上,酸洗质量也好。现代化冷轧厂一般都采用连续式机组．但设备复杂,自动化水平高,适合于在大型冷轧厂安装. 武钢、宝钢、鞍钢、本钢等都选用了此类机组. 连续机组入口段中的焊接机为本机组稳定生产及高速运行的关键设备，卷与卷之间焊缝质量的好坏还会影响下游工序的正常生产．当前以采用自动化程度高的闪光式电阻对焊机为主。它适用于焊接低碳钢. 近年来由于激光技术的发展，大功率激光发生器的研制成功，在一些机组中己采用激光焊机连接带钢．激光焊机具有焊缝质量高并能焊接除一般低碳钢以外的合金钢、不锈钢及硅钢等的特点。中部酸洗工艺段有机械破鳞装置，酸洗槽，清洗槽，烘干装置等主要设备。机械破鳞装置目前都用拉伸矫直机，在矫直机前后张力辊施加的强大张力下，经矫直机弯曲矫直使带钢延伸从而达到破碎带钢表面的氧化铁皮,因而可缩短酸洗的时间并改善带钢的平直度。 酸洗槽为机组的核心，以往的深槽结构及常规工艺己被各种新型酸槽结构及高效酸洗工艺所代替。它们有紊流式、喷流式等々，其共同的特点是槽的深度一般都减少为200mm左右，且槽盖有内外二层，并提高酸液进入酸槽时的压力及改善进入时的方式,加快了酸液与带钢表面氧化铁皮所起的化学作用,并增加酸液的循环次数,更提高了酸洗效率。因而缩短了酸洗时间，酸洗的质量也得到提高,相应可减少酸槽的长度，且由于酸槽的容积减小,浓度与温度的控制更精确，槽的密封性能也提高，改善了环境条件。 出口段的关键设备为园盘剪边机，以往常常是整条机组故障最多的设备之一，且刀具更换也比较频繁，严重影响机组生产能力的发挥。因而现代化的机组都采用双刀头迥转式，可快速更换刀片.还有一些剪机更可自动按带钢的宽度及厚度调整开口度及刀片间隙。 带钢涂油机目前己开始使用静电式涂油机替代传统使用的辊涂式涂油机，不
冷轧生产工艺简介
冷轧厂生产工艺简介 一、冷轧厂简介 冷轧板厂工程作为济钢“十一”五发展规划项目2003年3月13日正式启动。该工程占地77440m2，设计年产商品卷110.0万吨，其中冷轧薄板84.0万吨，热带酸洗商品卷26万吨。工程计划总投资15亿元，其中固定资产投资12.2亿元。 冷轧生产线主要由9个机组组成：连续酸洗机组、双机架轧机机组、罩式退火炉机组、平整机组、重卷分卷机组、包装机组、磨辊间、酸再生机组、废水处理机组，各主要机组均采用国外技术总成，关键设备引进，非关键设备国内配套的模式，装备水平达到了世界90年代先进水平。它的建成将结束山东没有冷轧宽带产品的历史。主要产品有1.2～5.0mm厚，900～1650mm宽的热轧酸洗卷；0.3～2.5mm厚，900～1650mm宽的冷轧商品卷，钢种有碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金高强度钢等，产品主要面向建材行业，兼顾轻工等行业。 三、冷轧各机组生产工艺、主要参数及进展情况 1、原料 冷轧厂投产后所有热轧带卷来料都从外部供货商处购买，热轧厂投产后，将由济钢1700mm热轧厂提供原料。 2、酸洗（CPL）及废酸再生 2.1酸洗 采用连续酸洗线（CPL）用于生产热轧酸洗的、涂油的带卷，包括冷轧机（CCM）和商品卷用的原材料带卷。酸洗机组的工艺过程包括开卷、切头尾、焊接、拉矫破鳞、酸洗、漂洗、干燥、切边、涂油和卷取等，采用先进的酸洗工艺－浅槽紊流酸洗，将酸洗液通过喷头朝着酸洗槽喷射，在酸洗槽内生成一个紊流，提高酸洗效率及酸洗速度、缩短酸洗时间。 机组设计产量110万吨/年，作业线速度：为入口段最大270 m/min，工艺段最大140 m/min，出口段最大220 m/min。该机组由德国西马克-德马格公司设计并部分供货，设备总重约1600吨，国内配套设备部分主要由太原重工、武汉西格里防腐公司制造。
空分设备及深冷空分工艺流程(精品资料).doc
【最新整理，下载后即可编辑】 空分设备就是以空气为原料，通过压缩循环深度冷冻的方法把空气变成液态，再经过精馏而从液态空气中逐步分离生产出氧气、氮气及氩气等惰性气体的设备。 目前我国生产的空分设备的形式、种类繁多。有生产气态氧、氮的装置，也有生产液态氧、氮的装置。但就基本流程而言，主要有四种，即高压、中压、高低压和全低压流程。我国空分设备的生产规模已经从早期只能生产20m3/h（氧）的制氧机，发展到现在具有生产20000 m3/h、30000 m3/h和50000 m3/h（氧）的特大型空分设备的能力。 空分设备从工艺流程来说可以分为5个基本系统： 1 杂质的净化系统：主要是通过空气过滤器和分子筛吸收器等装置，净化空气中混有的机械杂质、水分、二氧化碳、乙炔等。 2 空气冷却和液化系统：主要由空气压缩机、热交换器、膨胀机和空气节流阀等组成，起到使空气深度冷冻的作用。 3空气精馏系统：主要部件为精馏塔（上塔、下塔）、冷凝蒸发器、过冷器、液空和液氮节流阀。起到将空气中各种组分分离的作用 4 加温吹除系统：用加温吹除的方法使净化系统再生。 5仪表控制系统：通过各种仪表对整个工艺进行控制。 深冷空分制氮 深冷空分制氮以空气为原料，经过压缩、净化、用热交换使空气液化成为液空。液空主要是液氧和液氮的混合物，利用液氧和液氮的沸点不同，通过精馏，使它们分离来获得氮气。 1. 深冷制氮的典型工艺流程 整个流程由空气压缩及净化、空气分离、液氮汽化组成。 1.1 空气压缩及净化 空气经空气过滤器清除灰尘和机械杂质后进入空气压缩机，压缩至所需压力，然后送入空气冷却器，降低空气温度。再进入空气干燥净化器，除去空气中的水份、二氧化碳、乙炔及其它碳氢化合物。 1.2 空气分离 净化后的空气进入空分塔中的主换热器，被返流气体（产品氮气、废气）冷却至饱和温度，送入精馏塔底部，在塔顶部得到氮气，液空经节流后送入冷凝蒸发器
冷轧工艺简介
概述 1.1冷轧薄钢板生产的进展历史 钢的冷轧是19世纪中叶始于德国，当时只能生产宽度20--25mm的冷轧带钢。美国1859年建立了25 mm冷轧机，1887年生产出宽度为150mm的低碳钢带。1880年以后冷轧钢带生产在德国、美国进展专门快，产品宽度不断扩大，并逐步建立了附属设备，如剪切、矫直、平坦和热处理设备等，产品质量也有了提高。 宽的冷轧薄板（钢带）是在热轧成卷带钢的基础上进展起来的。首先是美国早在1920年第一次成功地轧制出宽带钢，并专门快由单机不可逆式轧制而跨入单机可逆式轧制。1926年阿姆柯公司巴特勒工厂建成四机架冷连轧机。 原苏联开始冷轧生产是在30年代中期，第一个冷轧车间建在伊里奇冶金工厂，是四辊式，用单张的热轧板作原料。1938年在查波罗什工厂开始安装从国外引进的三机架1680mm冷连轧及1680mm可逆式冷轧机，生产厚度为0.5~2.5mm,宽度为1500mm 的钢板。以后为了满足汽车工业的需要，该厂又建立了一台2180mm的可逆式冷轧机。1951年原苏联建设了一套2030mm全连续式五机架冷轧机，年产250万吨，安装在新利佩茨克。
日本1938年在东洋钢板松下工厂安装了第一台可逆式冷轧机，开始冷轧薄板的生产。1940年在新日铁广厂建立了第一套四机架1420mm冷连轧机。我国冷轧宽带钢的生产开始于1960年，首先建立了1700mm单机架可逆式轧机，以后陆续投产了1200mm 单机可逆式冷轧机，MKW1400mm偏八辊轧机、1150mm二十辊冷轧机和1250mm HC单机可逆式冷轧机等，70年代投产了我国第一套1700mm连续式五机架冷轧机，1988年建立了2030五机架全连续冷轧机。现在我国投入生产的宽带钢轧机有18套，窄带钢轧机有418套。在这30多年中，我国冷轧薄板生产能力增加了20多倍，生产装备技术水平已由只能生产低碳薄板而进展到能生产高碳钢、合金钢、高合金钢、不锈耐热冷轧板镀锌板、涂层钢板、塑料复合薄板和硅钢片等。但随着经济建设的进展，不管在数量和品种质量上都远远满足不了经济建设的需要为此我们必须增建新轧机，改造现有冷轧机，大力进展冷轧生产。 从世界上看：日本1960年冷轧板产量100万吨，而30年后的今天生产能力已达2000多万吨，增加了20倍。原西德1950年年产冷轧板16.3万吨，而11974年产达821.3万吨，增加了50多倍。 冷轧薄板进展如此迅速的要紧缘故是：
空分装置工艺流程及仪表简介
空分装置工艺流程及仪表简介 空分装置工艺流程及仪表简介 一、 10000NM3/h空分工艺流程及仪控系统 1、工艺流程简图: 2、空压机工作原理: 空气经过滤器进入空透压缩机，进入叶轮的气体在叶轮的作用下，高速旋转产生离心力，在离心力的作用下气体被甩出，并获得很大的速度，在扩压器等元件中将速度能转化为压力能。这样通过逐段的多级压缩，使气体达到规定的压力，送至空分系统。 3、空压机仪控系统: (1)温度:
8个轴温测量(TIAS1.10~TIAS1.17) 8个进出口温度测量(TI1.1~TI1.2) (2)压力:入口压力:PI1.1. 出口压力调节:PIC1.2. (3)流量:出口空气流量:FI1.2 4、空气预冷系统及测量仪表组成: (1)空冷塔的作用:进塔空气洗涤和冷却。 (2)仪表控制: ①空冷塔液位:LICAS101(700,900mm)。 ②空冷塔出口空气压力:PIAS101(?0.35Mpa报警?0.30Mpa停车)。 ③空冷塔出口空气温度:TIAS104,1,2(?50?报警?55?停车)。 5、板式换热器(可逆式换热器)的作用及仪表控制原理: (1)作用:空气冷却和清除水分、二氧化碳。 (2)仪表控制(切换系统)原理:
工作原理:由十台切换阀及对应二位五通电磁阀组成两大组，DCS输出控制信号，按照程序使阀门开关动作。每三分钟切换空气进口和污氮气出口通道，达到清除管道内水份和二氧化碳的作用。 6、空分塔主要设备及作用:空分塔的作用，是为压缩岗位提供纯度≥99.2%的氧气和纯度≥99.99%的氮气。 (1)分馏塔:包括上塔、下塔、付塔、冷凝蒸发器等。主要作用为分离氧气、氮气。仪表有液位、压力、阻力等测量。 (2)液氧吸附器、液空吸附器:各两台。主要作用是吸附液氧、液空中的乙炔(正常0.01ppm)及碳氢化合物。仪表有压力和温度测量。 (3)液化器:包括氧液化器、氮液化器、污氮液化器。主要作用是通过换热使气体变成液体。仪表主要测量各介质进出口温度。 (4)过冷器:包括氮过冷器、液空污液氮过冷器。主要作用是通过热交换使气体变成过冷气体。仪表主要测量各介质进出口温度。 6、膨胀机的作用及仪表组成: (1)作用:制冷、维持空分塔内冷量平衡。 (2)仪表:内、外轴承温度，油压，膨胀机转速，间隙压差等。 7、氮气透平压缩机工作原理及仪表组成: (1)从分馏塔来的3Kpa低压氮气，进入氮气透平压缩机，进入叶轮的气体在叶轮的作用下，高速旋转产生离心力，在离心力的作用下气体被甩出，并获得很大的速度，在扩压器等元件中将速度能转化为压力能。这样通过逐段的多级压缩(共五段十级)，使气体达到规定的压力(2.2Mpa)，外供至后系统。 (2)仪表控制组成: 温度:各级轴瓦温度，各级进出口温度等。 压力:进出口压力，润滑油压力等。
冷轧板的工艺介绍
冷轧板的工艺介绍 文章来源：钢铁E站通 ?简介 冷轧是以热轧板卷为原料，在常温下进行各种型材轧制与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。 ?释义： 20世纪末期，欧洲各个发达国家率先研究开发冷轧堆前处理和冷轧堆染色，并且经过多年实施经验证明，冷轧堆前处理和冷轧堆染色它可引导印染企业走出困境，提高企业在市场上的竞争力。近年来，我国在这一方面也有了长足的发展，并且取得了可喜的成绩。 以下是冷轧工艺的相关内容。 1、轧机的形式“二辊轧机，四辊轧机，多辊轧机。各种新的轧机。 2、冷轧产品的优点：厚度小，精度高，性能好品种多用途广，表面质量 高。 3、冷轧的特点： （1）可生产厚度更薄，精度更高的板带钢。 （2）加工温度低，轧制中产生加工硬化。 （3）采用工艺冷却和润滑。 （4）采用张力轧制。 4、采用工艺冷却和润滑的作用：减小金属的变形抗力。降低轧件的变形 热，冷却轧辊，改善板形。
5、采用张力轧制的作用：（1）防止带钢在轧制中跑偏（2）改变应力状态，降低轧制力，减小轧辊弹性压扁，利于轧制更薄的产品（3）使带钢保证平直，改善板形。 6、冷轧全连续轧制工艺流程： 原料－预退火－酸轧－成品退火－平整－精整－包装－成品 原料－酸轧－平整－精整－包装－成品 原料－酸轧－成品退火－平整－精整－包装－成品 原料－酸轧－包装－成品 7、板带钢的种类（按厚度分类） 箔材：0.2mm以下薄板：0.2-4.0mm中板：4-20mm厚板：20-60mm特厚板：60mm以上 8、什么是钢材的产品标准： 钢材的产品标准是生产单位和使用单位在交货和收货时的技术依据，也是生产单位制定工艺和判定产品质量的主要依据。