液压系统泄漏

风力发电设备的液压系统有时要在很高的压力下工作。为了保障高压液压系统的绝对密封，SIMRIT公司利用下列标准元器件构成了具有极高密封性能的液压密封系统：带有减压装置的OMEGAT主密封；配有U形密封圈的副密封；双唇防尘圈；用于活塞密封的OMEGAT 密封组件；GUIVEX活塞导向环；COVERSEAL和STIRCOMATIC动态密封件。该密封系统能够可靠的保障液压系统长年无泄漏，其主要依靠系统中各组成部件间的最佳匹配，利用每一个密封元件特有的密封功能来实现无泄漏。

完全承受系统压力的主密封和活塞密封要可靠保障液压系统的压力。因此，OMEGAT主密封的材料为PTFE复合材料。这种密封材料以很好的耐磨性能、极低的摩擦系数、优越的形状稳定性和挤出加工性而著称。

高耐磨的OMEGA T主密封和活塞密封

PTFE聚四氟乙烯具有的材料特性，允许被密封的原件表面有一层薄薄的润滑油膜，而这一最小程度的油膜又几乎被副密封全部收回。存留在主密封和副密封之间的液压油在活塞杆退回时都能被送入主密封控制的液压腔中。根据不同的工作参数，回收后的润滑油可能不如输出的多。积存在主、副密封之间的液压油的压力也因此升高，能在很短时间内增强副密封的活化，使磨损加速，直至将主密封沿主液压腔方向挤出去。>铝板点焊机SIMRIT公司在OMEGA T主密封上采用了申请了专利技术的泄荷孔，能有效避免上述问题。

密封唇和导向环对系统密封性能的支持

密封系统的专用密封唇能够有效防止外部灰尘、水或者污垢的进入。同时，密封唇也能够有效的把附着在活塞杆上的薄薄的油膜都搜集汇总起来，重新输回到液压系统之中。为了保证密封唇和除油唇都有着最佳的预紧力，该密封系统的除油唇采用了两条O形密封圈。这种特殊的除油唇结构设计保证了最佳的压紧力。

另外，密封系统中的活塞导向环能够补偿活塞运动时测向力的作用，在液压油缸中有着很好的导向功能。利用GUIVEX导向环可以在耐压和灵活性之间找到最佳平衡点。其高承载性能的材料和GUIVEX导向部的优化设计结合在一起，可保障在导向环变形很小的情况下把横向力均匀的分布在整个长度范围内。

三漏(漏油、漏水、漏气)问题到目前为止仍旧是工程机械的顽疾，这需要我们重点关注而且必须予以解决。尤其是液压系统的泄漏严重影响着系统工作的安全性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损。因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。

液压系统泄漏的原因

几乎所有的液压系统的泄漏都是由于以下几个原因引起的：(1)设计及制造的缺陷所造成的;(2)冲击和振动造成管接头松动;(3)动密封件及配合件相互磨损(液压缸尤甚);(4)油温过高及橡胶密封与液压油不相容而变质。下面就结合以上几个方面浅谈一下控制泄漏的措施。控制液压系统泄漏的控制方案

方案一：设计及制造缺陷的解决方法：

1、液压元件外配套的选择往往在液压系统的泄漏中起着决定性的影响。这就决定我们技术人员在新产品设计、老产品的改进中，对缸、泵、阀件，密封件，液压辅件等的选择，要本着好中选优，优中选廉的原则慎重的、有比较的进行。

2、合理设计安装面和密封面：当阀组或管路固定在安装面上时，为了得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽和被磨损，安装面要平直，密封面要求精加工，表面粗糙度要达到0.8μm，平面度要达到0.01/100mm.表面不能有径向划痕，连接螺钉的预紧力要足够大，以防止表面分离。

3、在制造及运输过程中，要防止关键表面磕碰，划伤。同时对装配调试过程要严格的进行监控，保证装配质量。

4、对一些液压系统的泄露隐患不要掉已轻心，必须加以排除。

方案二：减少冲击和振动：为了减少承受冲击和振动的管接头松动引起的液压系统的泄漏，可以采取以下措施：

①使用减震支架固定所有管子以便吸收冲击和振动;②使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击;③适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件;④尽量减少管接头的使用数量，管接头尽量用焊接连接;⑤使用直螺纹接头，三通接头和弯头代替锥管螺纹接头;⑥尽量用回油块代替各个配管;⑦针对使用的最高压力，规定安装时使用螺栓的扭矩和堵头扭矩，防止结合面和密封件被蚕食;⑧正确安装管接头。

方案三：减少动密封件的磨损：

大多数动密封件都经过精确设计，如果动密封件加工合格，安装正确，使用合理，均可保证长时间相对无泄漏工作。从设计角度来讲，设计者可以采用以下措施来延长动密封件的寿命：

1、消除活塞杆和驱动轴密封件上的侧载荷;

2、用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止磨料、粉尘等杂质进入;

3、设计选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱以防止粉尘在油液中累积;

4、使活塞杆和轴的速度尽可能低。

方案四：对静密封件的要求：

静密封件在刚性固定表面之间防止油液外泄。合理设计密封槽尺寸及公差，使安装后的密封件到一定挤压产生变形以便填塞配合表面的微观凹陷，并把密封件内应力提高到高于被密封的压力。当零件刚度或螺栓预紧力不够大时，配合表面将在油液压力作用下分离，造成间隙或加大由于密封表面不够平而可能从开始就存在的间隙。随着配合表面的运动，静密封就成了动密封。粗糙的配合表面将磨损密封件，变动的间隙将蚕食密封件边缘。

方案五：控制油温防止密封件变质：

密封件过早变质可能是由多种因素引起的，一个重要因素是油温过高。温度每升高10℃则密封件寿命就会减半，所以应合理设计高效液压系统或设置强制冷却装置，使最佳油液温度保持在65℃以下;工程机械不许超过80℃;另一个因素可能是使用的油液与密封材料的相容性问题，应按使用说明书或有关手册选用液压油和密封件的型式和材质，以解决相容性问题，延长密封件的使用寿命

一、前言

泄漏是目前液压机械普遍存在的故障现象，尤其是在工程机械液压系统中更为严重，主要是由于液体在液压元件和管路中流动时产生压力差及各元件存在间隙等引起泄漏。另外，恶劣工况条件也会对工程机械的密封产生一定的影响。液压系统一旦发生泄漏，将会引起系统压力建立不起来，液压油泄漏还会造成环境污染，影响生产甚至产生无法估计的严重后果。下面针对一些影响工程机械液压系统泄漏的因素来简单的谈一下其泄漏原因及对策。

二、泄漏的分类：

工程机械液压系统的泄漏主要有两种，固定密封处泄漏和运动密封处泄漏，固定密封处泄漏的部位主要包括缸底、各管接头的连接处等，运动密封处主要包括油缸活塞杆部位、多路阀阀杆等部位。从油液的泄漏上也可分为外泄漏和内泄漏，外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境中，内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧。

三、影响泄漏的原因：

（一）设计因素：

（1）密封件的选择

液压系统的可靠性，在很大程度上取决于液压系统密封的设计和密封件的选择，由于设计中密封结构选用不合理，密封件的选用不合乎规范，在设计中没有考虑到液压油与密封材料的相容型式、负载情况、极限压力、工作速度大小、环境温度的变化等。这些都在不同程度上直接或间接造成液压系统泄漏。另外，由于工程机械的使用环境中具有尘埃和杂质，所以在设计中要选用合适的防尘密封，避免尘埃等污物进入系统破坏密封、污染油液，从而产生泄漏。

（2）他设计原因

设计中考虑到运动表面的几何精度和粗糙度不够全面以及在设计中没有进行连接部位的强度校核等，这些都会在机械的工作中引起泄漏。

（二）制造和装配因素

（1）制造因素：

所有的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、表面处理、表面光洁度及形位公差等要求。如果在制造过程中超差，例如：油缸的活塞半径、密封槽深度或宽度、装密封圈的孔尺寸超差或因加工问题而造成失圆、本身有毛刺或有洼点、镀铬脱落等，密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生使其失去密封功能。将使零件本身具有先天性的渗漏点，在装配后或使用过程中发生渗漏。

（2）装配因素：

液压元件在装配中应杜绝野蛮操作，如果过度用力将使零件产生变形，特别是用铜棒等敲打缸体、密封法兰等；装配前应对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入，清洗时应用柴油，特别是密封圈、防尘圈、Ｏ形圈等橡胶元件，如果用汽油则使其易老化失去原有弹性，从而失去密封机能。

（三）油液污染及零部件的损伤

（1）气体污染

在大气压下，液压油中可溶解10%空气，在液压系统的高压下，在油液中会溶解更多的空气或气体。空气在油液中形成气泡，如果液压支架在工作过程中在极短的时间内，压力在高低压之间迅速变换就会使气泡在高压侧产生高温在低压侧发生爆裂，如果液压系统的元件表面有凹点和损伤时，液压油就会高速冲向元件表面加速表面的磨损，引起泄漏。

（2）颗粒污染

液压油缸作为一些工程机械液压系统的主要执行元件，由于工作过程中活塞杆裸露在外直接和环境相接触，虽然在导向套上装有防尘圈及密封件等，但也难免将尘埃、污物带入液压系统，加速密封件和活塞杆等的划伤和磨损，从而引起泄漏，颗粒污染为液压元件损坏最快的因素之一。

（3）水污染

由于工作环境潮湿等因素的影响，可能会使水进入液压系统，水会与液压油反应，形成酸性物质和油泥，降低液压油的润滑性能，加速部件的磨损，水还会造成控制阀的阀杆发生粘结，使控制阀操纵困难划伤密封件，造成泄漏。

（4）零件损伤

密封件是由耐油橡胶等材料制成，由于长时间的使用发生老化、龟裂、损伤等都会引起系统泄漏。如果零件在工作过程中受碰撞而损伤，会划伤密封元件，从而造成泄漏。

四、泄漏主要防治对策

造成工程机械液压系统的泄漏的因素是多方面综合影响的结果，以现有的技术和材料，要想从根本上消除液压系统的泄漏是很难做到的。只有从以上影响液压系统泄漏因素出发，采取合理的措施尽量减少液压系统泄漏。在设计和加工环节中要充分考虑影响泄漏的重要因素密封沟槽的设计和加工。另外，密封件的选择也是非常重要的，如果不在最初全面考虑泄漏的影响因素，将会给以后的生产中带来无法估量的损失。选择正确的装配和修理方法，借鉴以往的经验。如，在密封圈的装配中尽量采用专用工具、并且在密封圈上涂一些润滑脂。在液压油的污染控制上，要从污染的源头入手，加强污染源的控制，还要采取有效的过滤措施和定期的油液质量检查。为有效的切断外界因素（水、尘埃、颗粒等）对液压油缸的污染，可加一些防护措施等。总之，泄漏的防治要全面入手，综合考虑才能做到行之有效。

解决液压元件与液压系统泄漏的方法主要有哪些？

解决液压元件与液压系统泄漏的方法主要有“堵”、“导”、“防”与“用”四种途径。这些方法过去多年以来起到了很好作用，近年来随着科技不断进步，解决泄漏的方法也有所改进。“堵”的办法，对渗漏及固定部位泄漏是很有效的，例如在泄漏部位涂密封胶。“导”的办法主要是内导法，如挡油板，泄漏管等，使泄漏油液流回油箱，对外观也无影响。在机器周围地板上设油槽导油至地沟的做法是不正确的。“防”的办法根据上述的有关分析，主要应抓住合理设计，根治漏油。采用密封件兼有堵、防二种作用，但任何设计不合理的液压系统，即使密封装置的结构很先进，在经济性与可靠性方面也是不能保证的。密封技术的成果由于液压设计不良而未能有效应用的例子并不少见，所以要合理设计液压元件与系统，以充分体现密封技术的功用。例如，可以采用间隙密封结构的地方，就没有必要用接触密封结构。控制与利用泄漏，现已变成一种专门技术，正如控制与利用振动一样。所以通过“用”，使泄漏转害为益是一项重要

的研究课题。

以上是解决液压元件与液压系统泄漏的主要措施，另外还有以下措施：

1) 密封件材质及其硬度要合适，密封件材质要与液压油相容。胶料硬度要根据系统工作压力高低进行选择。系统的压力高则选择胶料硬度高的密封件，压力过高，还需设计支承环。

2) 零件设计时要有导向角，以免装配时损伤密封件。

3) 严格控制密封槽的尺寸公差，表面粗糙度要达到图样规定要求。槽边不能有毛刺和碰伤，装配前要清洗干净。

4) 密封盖尺寸和法兰盖螺孔要保证质量，间隙不能太大，以避免密封件被挤出。

5) 在有凸起和凹槽的部位装配密封圈时，要使用保护套，以免损伤密封件。

6) 要控制液压系统的油温。油温过高，润滑油膜变薄，摩擦力加大，磨损加剧，密封材料老化增快，使之变硬变脆，并可能很快导致泄漏。

7) 选择合适的液压元件，如电磁换向阀。若系统不要求有快速切换，则应选择湿式电磁阀。因为湿式电磁阀寿命长，冲击小，推杆处无动密封，消除了推杆部位引起的泄漏。

8) 选择合适结构的管接头。液压系统中常用的管接头有扩口式，卡套式和焊接式三类。这三类接头各有特点，应根据工作可靠性和经济性进行选择。扩口接头一般较为便宜，卡套接头能承受较大的振动，焊接接头用于能承受高压，高温及机械大负载和强烈振动的场合。

9) 液压系统中应尽量减少管接头，系统漏油有30%~40%是由管接头漏出的。保护液压设备、防止机械振动和冲击压力，会减少泄漏点。

10) 对液压设备要加强维护管理，有计划地定期检查、修理液压设备、及时发现设备的泄漏，从而减少故障和油液的漏损，延长设备使用寿命，提高设备的完好率。

摘要:液压系统泄漏是机械产品漏油和产生故障的重要原因之一。液压系统泄漏不仅造成油液资源浪费和污染环境,同时还造成停机损失、系统效率下降、火灾隐患、污染设备和制品等问题。为此,世界各国都非常重视这个问题。

关键词:液压油; 机械液压系统; 泄漏; 预防措施

随着铁路事业的迅速发展,铁路电气化线路建设迎来了前所未有的大发展,同时也为我公司发展提供了一个崭新的平台,我公司从组建到现在液压机械设备品种和数量越来越多,特别是在铁路线上运行的车辆,其设备的完好是保证车辆正常使用的前提,据资料反映液压设备所出现的故障大约75%是液压油所造成的,因此液压油的好坏对机械的要求也越来越高。液压传动以运动传递平稳、均匀,容易获得大的力和力矩,单位功率质量轻、体积小、结构紧凑,反应灵敏、操作简单,易于实现自动化,自动润滑,标准化程度高,元件寿命长等优点,被广泛应用于机械中。而液压传动又有对液压油要求高、液压元件价格高、液压设备故障原因不易查找等缺点,在使用过程中一但出现故障,则很难准确诊断,尤其是液压油所引起的故障,一但出现故障系统就不能够正常工作,这样不但达不到液压系统的以上优点而且会出现相反的效果,使的大家望而却步,谈虎色变,为液压系统蒙上阴影。目前我公司现有司乘人员对液压系统一旦出现故障很难确诊,往往不知所措,盲目乱拆,甚至在“乱拆”过程中造成零部件的变形和损伤,给使用造成被动及一定的经济损失。液压故障诊断本身就是一个难点,没有一定的经验和诊断技术很难下手,既然75%的故障来源于油,为了进一步做好这些机械设备的使用与维护,

延长其使用寿命,有必要对液压油的管理和使用提出自己的看法,采取“对症下药”的防治措施,减少故障的发生频率,节约成本,提高公司效益。

本文主要从液压油换油条件来对液压元件、设备制造和使用过程等方面的污染原因进行分析及相对应的预防措施。

换油条件:

1、初始液压系统连续工作1000小时或间断工作半年时时。

2、油的酸值大于1时。

3、油的粘度变化超过20%时。

4、液压元件发生腐蚀时。

5、液压元件经常发卡时。

6、油的颜色呈暗色,且发生恶臭现象时

1、液压元件因素分析

1.1设计原因

1.1.1污染方式

(1)密封件

液压系统的可靠性,在很大程度上取决于液压系统的密封,由于设计中密封结构选用不合理,密封件的选用不合乎规范,在设计中没有考虑到液压油与密封材料的相容型式、负载情况、极限压力、工作速度大小、环境温度的变化等。这些都在不同程度上直接或间接造成密封件损坏并造成液压油污染。

(2)其他原因

铸造砂心、疏松和加工残留物未处理干净,污染油液。

1.1.2预防措施

密封件的选择是非常重要的,如果把握不好将会给以后的生产中带来无法估量的损失。在密封圈的装配中尽量采用专用工具并且在密封圈上涂一些润滑脂。制造单位在液压元件的生产过程中应该全面考滤液压元件的清洁度。

1.2制造因素分析

1.2.1泄漏原因

(1)制造因素

所有的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、表面处理、表面光洁度及形位公差等要求。如果在制造过程中超差,例如:油缸的活塞半径、密封槽深度或宽度、装密封圈的孔尺寸超差或因加工问题而造成失圆、本身有毛刺或有洼点、镀铬脱落等,密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生使其失去密封功能。将使零件本身具有先天性的渗漏点,在装配后或使用过程中发生渗漏。

(2)装配因素

液压元件在装配中应杜绝野蛮操作,如果过度用力将使零件产生变形,特别是用铜棒等敲打缸体、密封法兰等;装配前应对零件进行仔细检查,装配时应将零件蘸少许液压油,轻轻压入,清洗时应用柴油,特别是密封圈、防尘圈、O形圈等橡胶元件,如果用汽油则使其易老化失去原有弹性,从而失去密封机能产生泄漏。

1.2.2 预防措施

液压元件因为在加工时对加工精度有较高的要求,这就需要高精度的加工设备和加工环境。元件装配时要用专用设备进行装夹避免划伤密封件和高精度的工件表面。

2、液压油污染分析

2.1 液压油污染与泄漏

2.1.1对液压缸的危害

污染颗粒会使活塞与缸体、活塞杆与缸盖孔以及密封件间产生拉伤和加速磨损,使泄漏量增大,容积效率和有效推力(拉力)降低,影响系统的工作效率。

2.1.2对阀类元件的危害

污物使阀类元件运动副过早磨损,配合阀隙加大,使元件性能恶化,系统泄量增加。

2.1.3对油泵的危害

污物堵塞滤油器,导致油泵吸空,产生振动和噪声,造成油泵接头松动从而产生泄漏。

2.2液压油污染的控制

液压油液污染的原因很复杂,液压油液自身在不断产生脏物,因此在彻底解决液压油液的污染问题是困难的。为了减少液压油液的污染,常采取如下一些措施。

(1)对元件和系统进行清洗,清除在加工和组装过程中残留的污染物。液压元件在加工的每道工序后都应净化,装配后应严格清洗。

(2)防止污染物从外界侵入。液压油液在工作过程中会受到环境污染,因此可在油箱呼吸孔上装设高效的空气滤清器或采用密封油箱,防止尘土、磨料和冷却物侵入。

(3)采用合适的过滤器。这是控制液压油液污染度的重要手段,应根据系统的不同情况选用不同过滤精度。

(4)控制液压油液的温度。一般液压系统的工作温度最好控制在60℃以下,机床液压系统还应更低些。

(5)定期检查和更换液压油液。如已不合要求,必须立即更换。在更换新油液前,整个系统必须先清洗一次。

3、系统升温分析

3.1泄漏的原因

液压系统的温升发热和污染一样,也是一种综合故障的表现形式,主要通过测量油温和少量液压元件来衡量。液压设备运转过程中的机械能损失、压力损失和容积损失必然转化成热量放出,从开始运转时接近室温的温度,通过油箱、管道及机体表面,还可以通过设置的油冷却器散热,运转到一定时间后,温度不再升高,而是稳定在一定温度范围达到热平衡,二者之差便是温升。温升过高会产生下述故障和不良影响。

(1)油温升高,会使油的黏度降低,泄漏增大,泵的容积效率和整个系统的效率会显著降低。

(2)油温过高,也会使橡胶密封件变形,提早老化失效,降低使用寿命,丧失密封性能,造成泄漏,泄漏又会进一步发热产生升温。

(3)油温过高,会加速油液氧化变质,并析出沥青物质,降低液压油使用寿命。

3.2造成温升过大的原因

油温过高有设计方面的原因,也有加工制造和使用方面的原因,具体如下。

3.2.1液压系统设计不合理,造成先天性不足

(1)油箱容量设计太少,冷却散热面积不够,而又未设计安装有油冷装置,或者虽然有冷却装置但装置的容量过小。

(2)选用的阀类元件规格过小,造成阀的流速过高而使压力损失增大导致发热,例如差动回路中如果仅按泵流量选择换向阀的规格,便会出现这种情况。

(3)按快进速度选择油泵容量的定量泵供油系统,在工进时会有大部分多余的流量在高压(工进压力)下从溢流阀溢回而发热。

3.2.2加工制造和使用方面造成的发热温升

(1)元件加工精度及装配质量不良,相对动力件间的机械摩擦损失大。

(2)相配件的配合间隙太大,或使用磨损后导致间隙过大,内、外泄漏量大,造成容积损失大,例如泵的容积效率降低,温升快。

(3)液压系统工作压力调整不当,比实际需要高很多。有时是因密封调整过紧,或密封件损坏,泄漏增大,不得不调高压力才能工作。

3.3 防止油温升高的措施

(1)保持油箱中的设计油量。一般油面高度要达到油箱高度的80﹪,并及时更换液压油。

(2)新机的油箱要加满油,待开机后油箱中部分油进入各系统后油面会下降,须再补充些油。

(3)在保证正常工作条件下油泵压力要调至最低工作压力,以减少能量消耗。

【摘要】液压系统泄露的主要因素是液压系统固体颗粒污染造成的，其次是密封件质量在设计、制造及日常使用维护时的保证，根据以上因素，确定了防止液压系统泄露的措施。

【关键词】液压系统固体颗粒密封件质量保证

一、泄漏的危害

三漏（漏油、漏水、漏气）问题到目前为止仍旧是工程机械的顽疾，尤其是液压系

统泄漏影响着系统工作的安全性、可靠性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损，因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。

二、泄漏的因素

通常液压机械所用的液压油，均由于使用与管理的不当，使可继续使用的油成为废油，不但造成无谓的浪费，增加了维护成本，更造成环境的污染。几乎所有的液压系统的泄漏都是在使用一段时间后由于以下几个原因引起的：(1)液压系统固体颗粒污染，导致密封件及配合件相互磨损；(2)设计及制造的缺陷；(3)冲击和振动造成管接头松动；(4)油温过高及橡胶密

封与液压油不相容而变质。

三、泄漏因素及控制措施

（一）液压系统固体颗粒污染的分析和控制

1.液压系统污染物的来源液压系统的污染源主要有潜在污染物、再生污染物和浸入污染物。液压系统中的污染物的类型大致可分为固体颗粒、空气、水、化学物质和微生物等，其中，固体颗粒污染发生的最为普遍。

2.固体颗粒的危害与产生的原因（1）固体颗粒的组成

主要由剥落物、胶质、金属粉末、空气中带来的粉尘、砂子、研磨粉、沉积物和纤维等组成。

（2）固体颗粒的主要来源

①系统硬管管道内壁附着的片状铁锈，酸洗后残留在管内的化学药品类；②硬管在切割和套丝等加工过程中存留的铁屑；③密封件、密封圈残渣；④高压软管总成内部灰尘及部分接头部位残留胶状碎片；⑤液压系统装配现场由于环境因素进入管道内部的石

子、尘土等，这种情况并不多见；⑥液压元件内部存留的型砂残留物、加工铁屑、密封残渣等。

（3）固体颗粒污染的危害

①粘着和堵塞过滤器孔眼和各种间隙、通道，从而使液压泵运转困难，产生气蚀和躁声；②破坏润滑油膜，增大机器的摩擦力和磨损。磨损会导致液压元件产生泄露，效率降低，使用寿命缩短甚至损坏；③加速密封材料磨损，增加外泄漏量；④部分或全部堵塞液压元件的孔隙，使控制元件动作失灵；⑤固体颗粒中的金属和金属化合物粒子会对油液的氧化，变质起催化作用，油液的氧化将劣化油液质量，降低润滑性能，导致密封件或运动部件磨损加剧，使泄漏发生。

当元件的间隙被固体颗粒所淤塞，会产生磨损的链式反应，使系统元件进一步磨损，产生更多的固体颗粒。采取有效措施去除油液污染物，尤其是固体污染物，是保证工程机械液压系统正常工作的前提。

3.防污措施

（1）设计阶段的污染控制

在设计阶段，应慎重选用易于产生颗粒杂质而污染系统油液的装置、结构等。如从控制固体颗粒污染角度，宁可选凸缘连接结构而少用管接头，因为装配维修时管接头产生大量磨屑；油箱呼吸口设计位置高一些，并尽量掩蔽些，以防雨水和灰尘侵入；软管可选用加衬里的油管等等。在设计阶段最重要的是滤油器的设计和选择。可考虑在对液压油污染较敏感的液压元件进油处及容易产生磨屑的液压元件的回油处增设吸油滤油器，在关键性液压元件的进油口设置辅助滤油器，在污染物侵入量大的系统中，安装旁路过滤，改善清洁度，延长滤油器使用寿命等等。

（2）制造阶段的污染控制

外携外购件如各种阀、高压软管、缸等以及液压油要严格进行进厂检验。关键件需进行加载、抛光和清洗。除外购的液压元件以及一些软管外，在现场配制的液压管道必须经过酸洗除锈。管道按以下工艺流程进行：脱脂、酸洗、中和、钝化、干燥、涂油、封闭。酸洗前应将经过脱脂处理后的管子用净化压力水冲去关内外壁的碱性溶液和洗去油污。所有密封面、丝扣等必须涂油覆盖以后才能进行清洗。

酸洗处理后，必须对管道进行打压冲洗，打压冲洗是液压系统装配过程中非常重要的环节。管道经过打压冲洗以后，可以将管道中杂质冲去。冲洗时重点对焊口、法兰、变径、三通及弯头部位定时进行均匀敲打，使这些部位的杂质振落随油一起冲走。

应注意管道的酸洗与打压冲洗应在装配前进行，因为过早进行这些处理而长期搁置不用，管道装配时仍有生锈的可能性。

(二)密封件质量保证

1.减少动密封件的磨损（1）消除活塞杆和驱动轴密封件上的侧载荷；（2）用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止磨料、粉尘等杂质进入；（3）设计选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱以防止粉尘在油液中累积；（4）使活塞杆和轴的速度尽可能低。

2.设计及制造缺陷的解决方法

（1)液压元件外配套的选择在液压系统的泄漏中起着决定性的影响。在新产品设计、老产品的改进中，对缸、泵、阀件、密封件、液压辅件等的选择，要本着好中选优、优中选廉原则慎重的、有比较的进行。

（2）合理设计安装面和密封面。当阀组或管路固定在安装面上时，为了得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽和被磨损，安装面要平直；密封面要求精加工，表面粗糙度要达到0.8μｍ，平面度要达到0.01／100mm，表面不能有径向划痕，连接螺钉的预紧力要足够大，以防止表面分离。

（3）在制造及运输过程中要防止关键表面磕碰、划伤，对装配调试过程进行严格监控，保证装配质量。

3.减少冲击和振动

（1）使用减震支架固定所有管子以便吸收冲击和振动；(2)使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击；(3)适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件；(4)尽量减少管接头的使用数量，管接头尽量用焊接连接；(5)使用直螺纹接头，三通接头和弯头代替锥管螺纹接头；(6)尽量用回油块代替各个配管；(7)针对使用的最高压力，规定安装时使用螺栓的扭矩和堵头扭矩，防止结合面和密封件被蚕食；(8)正确安装管接头。

4.对静密封件的要求

静密封件在刚性固定表面之间防止油液外泄。合理设计密封槽尺寸及公差，使安装后的密封件到一定挤压产生变形以便填塞配合表面的微观凹陷，并把密封件内应力提高到高于被密封的压力。

5.控制油温防止密封件变质

密封件过早变质可能是由多种因素引起的，一个重要因素是油温过高。温度每升高10℃则密封件寿命就会减半，所以应合理设计高效液压系统或设置强制冷却装置，使最佳油液温度保持在65℃以下，工程机械不许超过80℃。

四、结论

泄漏产生的原因和主要部位在液压系统中，从元件到辅件，从油箱到液压泵、液压缸等各个环节，都可能存在泄漏问题，造成泄漏的原因也很多，本文强调以下几个方面：(1)振动和冲击。(2)由间隙变大而使产生泄漏或者使得泄漏增加。(3)从实际维修中发现，液压系统中的颗粒物污染是加剧间隙增大和密封件失效的重要原因。

油液的清洁、油液的注入、油液的过滤；元件的清洁、装配的清洁、装配的规范；调试及工作中的正确使用等都是对液压系统的保护，同时降低了泄漏的可能性。泄漏的控制大致可从油液、元件、使用三方面来保证，而保持液压系统的清洁无污染，是维系系统的设计使用寿命并可有效控制泄漏的简单易行的措施。

浅谈工程机械液压系统的泄漏原因及对策(通用版)

( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 浅谈工程机械液压系统的泄漏原因及对策(通用版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes

浅谈工程机械液压系统的泄漏原因及对策 (通用版) 一、前言 泄漏是目前液压机械普遍存在的故障现象，尤其是在工程机械液压系统中更为严重，主要是由于液体在液压元件和管路中流动时产生压力差及各元件存在间隙等引起泄漏。另外，恶劣工况条件也会对工程机械的密封产生一定的影响。液压系统一旦发生泄漏，将会引起系统压力建立不起来，液压油泄漏还会造成环境污染，影响生产甚至产生无法估计的严重后果。下面针对一些影响工程机械液压系统泄漏的因素来简单的谈一下其泄漏原因及对策。 二、泄漏的分类： 工程机械液压系统的泄漏主要有两种，固定密封处泄漏和运动密封处泄漏，固定密封处泄漏的部位主要包括缸底、各管接头的连

接处等，运动密封处主要包括油缸活塞杆部位、多路阀阀杆等部位。从油液的泄漏上也可分为外泄漏和内泄漏，外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境中，内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧。 三、影响泄漏的原因： （一）设计因素： （１）密封件的选择 液压系统的可*性，在很大程度上取决于液压系统密封的设计和密封件的选择，由于设计中密封结构选用不合理，密封件的选用不合乎规范，在设计中没有考虑到液压油与密封材料的相容型式、负载情况、极限压力、工作速度大小、环境温度的变化等。这些都在不同程度上直接或间接造成液压系统泄漏。另外，由于工程机械的使用环境中具有尘埃和杂质，所以在设计中要选用合适的防尘密封，避免尘埃等污物进入系统破坏密封、污染油液，从而产生泄漏。 （２）其他设计原因 设计中考虑到运动表面的几何精度和粗糙度不够全面以及在设

锅炉四管泄漏和爆破的原因及预防措施示范文本

锅炉四管泄漏和爆破的原因及预防措施示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

锅炉四管泄漏和爆破的原因及预防措施 示范文本 使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 在电站锅炉运行中，锅炉四管（省煤器，水冷壁，过 热器，再热器）的泄漏，爆破约占到各类事故总数的 30%，有的机组甚至高达50%-70%的比例，由此可见认真 做好防止锅炉受热面的泄漏和爆破工作，对减少机组非计 划停运次数和提高设备健康水平将是十分关键的，下面简 要分析引起锅炉受热面泄漏，爆破的原因及应该采取的预 防措施。 造成锅炉四管泄漏或爆破的原因是多种多样的，较为 常见的原因主要有: 管材本身存在缺陷或运行年久管材老 化, 焊接质量不良,管内结垢或被异物堵塞, 由于管壁腐蚀或 高温烟气冲刷, 飞灰磨损等原因造成管壁减薄, 管壁由于冷

却条件恶化发生的短期大幅度超温或长期过热超温, 受热面设计或安装不合理, 运行操作不当等. 为了防止锅炉受热面泄漏和爆破事故的频繁发生, 从锅炉生产运行角度分析应做好以下预防措施工作. 1、严格控制锅炉参数和各受热面壁温在允许范围内, 防止超温, 超压, 满水, 缺水等事故的发生. 锅炉启停阶段参数的控制应严格按照启停曲线进行. 锅炉变工况运行时应加强监视和调整, 防止发生参数大幅度变化及管壁发生超温现象. 2、锅炉启动及停炉冷却后应按照规定检查和记录各联箱及膨胀指示器的指示, 监视各部位的膨胀及收缩情况是否正常. 3、加强锅炉水, 汽监督, 保证汽水品质合格. 发现汽水品质不良时应及时通知运行人员并逐级汇报, 与此同时还应迅速查明原因进行处理. 当汽水品质严重恶化危及设备运行

液压系统泄漏原因及解决方法

液压系统泄漏原因及解决方法 液压系统中,泄漏影响产品的质量,是必须要考虑的问题。例如液压缸,严重的泄漏不仅会使设备周围的环境受到污染,还会导致液压缸工作 腔的压力降低,使液压缸无法正常工作。采取比较先进的方法,有效地 防止泄漏，使液压系统实现“零泄漏”是液压行业多年来始终追求的 目标。另外,准确地分析液压系统泄漏产生的最初原因,可以帮助我 们及时排除液压系统的泄漏故障。作为机械专业的学生，我们通过 对《液压与气压传动》课程的学习以及查阅相关资料，结合自己专 业实习、工程训练和日常生活中的所见和所想，就常见泄漏故障问题，分析了液压传动的泄漏形式及原因，提出控制泄漏的措施。 相对于机械传动,液压传动是一门新的技术，起源于1654年帕斯卡 提出的静压传动原理。它是以液体为工作介质，通过能量转换装置 来进行能量传递的一种传动形式。液压传动具有如下优点: ●工作液体可以用管道输送到任何位置; ●执行元件的布置不受方位限制,借助油管的连接可以方便灵活 地布置传动机构; ●液压传动能将原动机的旋转运动变为直线运动; ●可以方便地实现无级调速; ●载荷控制、速度控制以及方向控制容易实现,也容易进行集中 控制、摇控和自动控制; ●⑥液压传动平稳无振动;

●具有良好的润滑条件可提高液压元件工作的可靠性和使用寿命;液 压元件有利于实现标准化、系列化和通用化。因此，液压传动在国民经济各部门中得到了广泛的应用。 但液压传动也存在着一些缺点： ●存在液体流动的阻力损失、油液的泄漏以及机械摩擦,故效 率较低; ●对控制工作温度要求较高; ●由于工作液体的泄漏和可压缩性,液压系统的刚性较差使液 压系统无法保证严格的传动比; ●对工作液体的使用维护要求十分严格; ●液压元件成本较高; ●液压系统的故障判断和处理较难,要求工作人员技术水平和 专业知识较高。其中工作液体的泄漏一直是不可避免的问 题，其解决方法也是各行各业研究的重点之一。 ●泄漏形式 泄漏按流向可分为内泄漏和外泄漏。外泄漏主要是指液压 油从系统泄漏到环境中，产生在液压系统的液压管路、液 压阀、液压缸和液压泵(液压马达)的外部;内泄漏是指由于 高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压 油在系统内部由高压侧流向低压侧，如液压传动中油液从

液压系统泄漏原因及解决方法

液压系统泄漏原因及解决方法液压系统中,泄漏影响产品的质量,是必须要考虑的问题。例如液压缸,严重的泄漏不仅会使设备周围的环境受到污染,还会导致液压缸 工作腔的压力降低,使液压缸无法正常工作。采取比较先进的方法, 有效地防止泄漏，使液压系统实现“零泄漏”是液压行业多年来始 终追求的目标。另外,准确地分析液压系统泄漏产生的最初原因,可 以帮助我们及时排除液压系统的泄漏故障。作为机械专业的学生， 我们通过对《液压与气压传动》课程的学习以及查阅相关资料，结合自己专业实习、工程训练和日常生活中的所见和所想，就常见泄漏 故障问题，分析了液压传动的泄漏形式及原因，提出控制泄漏的措施。 相对于机械传动,液压传动是一门新的技术，起源于1654年帕斯卡 提出的静压传动原理。它是以液体为工作介质，通过能量转换装置 来进行能量传递的一种传动形式。液压传动具有如下优点:①工作液 体可以用管道输送到任何位置;②执行元件的布置不受方位限制,借 助油管的连接可以方便灵活地布置传动机构;③液压传动能将原动机 的旋转运动变为直线运动;④可以方便地实现无级调速;⑤载荷控制、速度控制以及方向控制容易实现,也容易进行集中控制、摇控和自动 控制;⑥液压传动平稳无振动;⑦具有良好的润滑条件可提高液压元 件工作的可靠性和使用寿命;⑧液压元件有利于实现标准化、系列化

和通用化。因此，液压传动在国民经济各部门中得到了广泛的应用。 但液压传动也存在着一些缺点：①存在液体流动的阻力损失、油液的泄漏以及机械摩擦,故效率较低;②对控制工作温度要求较高;③由于工作液体的泄漏和可压缩性,液压系统的刚性较差使液压系统无法保证严格的传动比;④对工作液体的使用维护要求十分严格;⑤液压元件成本较高;⑥液压系统的故障判断和处理较难,要求工作人员技术水平和专业知识较高。其中工作液体的泄漏一直是不可避免的问题，其解决方法也是各行各业研究的重点之一。 泄漏形式 泄漏按流向可分为内泄漏和外泄漏。外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境中，产生在液压系统的液压管路、液压阀、液压缸和液压泵(液压马达)的外部;内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧，如液压传动中油液从高压腔向低压腔的泄漏;从换向阀内压力通道向回油通道的泄漏等。泄漏的主要形式有缝隙泄漏、多孔隙泄漏、粘附泄漏和动力泄漏等。 1.缝隙泄漏 工程机械液压系统的缝隙泄漏主要有两种,固定密封处(静接合面)泄漏和运动密封处(动结合面)泄漏。固定密封处泄漏的部位主要包括

锅炉四管泄漏和爆破的原因及预防措施详细版

文件编号：GD/FS-1078 （解决方案范本系列） 锅炉四管泄漏和爆破的原因及预防措施详细版 A Specific Measure To Solve A Certain Problem, The Process Includes Determining The Problem Object And Influence Scope, Analyzing The Problem, Cost Planning, And Finally Implementing. 编辑：_________________ 单位：_________________ 日期：_________________

锅炉四管泄漏和爆破的原因及预防 措施详细版 提示语：本解决方案文件适合使用于对某一问题，或行业提出的一个解决问题的具体措施，过程包含确定问题对象和影响范围，分析问题，提出解决问题的办法和建议，成本规划和可行性分析，最后执行。，文档所展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。 在电站锅炉运行中，锅炉四管（省煤器，水冷壁，过热器，再热器）的泄漏，爆破约占到各类事故总数的30%，有的机组甚至高达50%-70%的比例，由此可见认真做好防止锅炉受热面的泄漏和爆破工作，对减少机组非计划停运次数和提高设备健康水平将是十分关键的，下面简要分析引起锅炉受热面泄漏，爆破的原因及应该采取的预防措施。 造成锅炉四管泄漏或爆破的原因是多种多样的，较为常见的原因主要有: 管材本身存在缺陷或运行年久管材老化, 焊接质量不良,管内结垢或被异物堵塞, 由于管壁腐蚀或高温烟气冲刷, 飞灰磨损等原因造成

管壁减薄, 管壁由于冷却条件恶化发生的短期大幅度超温或长期过热超温, 受热面设计或安装不合理, 运行操作不当等. 为了防止锅炉受热面泄漏和爆破事故的频繁发生, 从锅炉生产运行角度分析应做好以下预防措施工作. 1、严格控制锅炉参数和各受热面壁温在允许范围内, 防止超温, 超压, 满水, 缺水等事故的发生. 锅炉启停阶段参数的控制应严格按照启停曲线进行. 锅炉变工况运行时应加强监视和调整, 防止发生参数大幅度变化及管壁发生超温现象. 2、锅炉启动及停炉冷却后应按照规定检查和记录各联箱及膨胀指示器的指示, 监视各部位的膨胀及收缩情况是否正常. 3、加强锅炉水, 汽监督, 保证汽水品质合格. 发

液压系统泄漏的因素与控制

编号：SY-AQ-03900 ( 安全管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 液压系统泄漏的因素与控制 Factors and control of hydraulic system leakage

液压系统泄漏的因素与控制 导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。在安全管理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关系更直接，显得更为突出。 一、泄漏的危害 三漏（漏油、漏水、漏气）问题到目前为止仍旧是工程机械的顽疾，尤其是液压系统泄漏影响着系统工作的安全性、可靠性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损，因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。 二、泄漏的因素 通常液压机械所用的液压油，均由于使用与管理的不当，使可继续使用的油成为废油，不但造成无谓的浪费，增加了维护成本，更造成环境的污染。几乎所有的液压系统的泄漏都是在使用一段时间后由于以下几个原因引起的：(1)液压系统固体颗粒污染，导致密封件及配合件相互磨损；(2)设计及制造的缺陷；(3)冲击和振动造成管接头松动；(4)油温过高及橡胶密

封与液压油不相容而变质。 三、泄漏因素及控制措施 （一）液压系统固体颗粒污染的分析和控制 1.液压系统污染物的来源液压系统的污染源主要有潜在污染物、再生污染物和浸入污染物。液压系统中的污染物的类型大致可分为固体颗粒、空气、水、化学物质和微生物等，其中，固体颗粒污染发生的最为普遍。 2.固体颗粒的危害与产生的原因（1）固体颗粒的组成 主要由剥落物、胶质、金属粉末、空气中带来的粉尘、砂子、研磨粉、沉积物和纤维等组成。 （2）固体颗粒的主要来源 ①系统硬管管道内壁附着的片状铁锈，酸洗后残留在管内的化学药品类；②硬管在切割和套丝等加工过程中存留的铁屑；③密封件、密封圈残渣；④高压软管总成内部灰尘及部分接头部位残留胶状碎片；⑤液压系统装配现场由于环境因素进入管道内部的石子、尘土等，这种情况并不多见；⑥液压元件内部存留的型砂残留物、

蒸汽锅炉烟管泄漏原因分析及具体对策

蒸汽锅炉烟管泄漏原因分析及具体对策 集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-

蒸汽锅炉烟管泄漏原因分析及具体对策1前言 烟管泄漏是在用锅炉较易发生的事故，锅炉烟管穿孔后，将会导致无法维持正常水位及无法正常燃烧，给运行带来直接影响，给业主带来经济损失，必须紧急停炉，并上报当地锅炉安全监察部门。本文以一起锅炉烟管穿孔泄漏事件为例，分析此类事件发生的原因，并给出了防止发生的措施。冬季锅炉使用高峰来临，希望以本文为例，能够引起相关单位有关人员的高度重视，有效预防类似事件的发生。 2概述 某单位一台额定蒸发量为6t/h的进口卧式内燃烟火管燃油蒸汽锅炉，额定压力1.0Mpa，运行压力0.78Mpa，1997年6月投用，间断运行（累计近4年）。 在2008年5月进行例行检查时，发现该炉后烟箱下部有滴水痕迹，要求立即停止运行，停炉冷却后打开烟箱，可见管板下部有渗水滴水现象，放掉锅水，择日进行了内部检验，发现烟管发生腐蚀穿孔泄漏，具体位置为二回程入口从上向下最后一排、从左向右第2根，同时发现该炉二回程烟管水侧靠近回燃室端存在溃疡状氧腐蚀。 3检验及分析 3.1宏观检验 烟管穿孔部位在靠近管子与管板连接的焊缝处，在穿孔部位存在灰褐色腐蚀产物，刮下腐蚀产物后呈腐蚀凹坑，最深2.9mm，在穿孔部位附

近切割截取横断面样管，可见腐蚀凹坑的腐蚀起源于管子外壁，位于焊缝旁，腐蚀凹坑底部壁厚明显减薄，最薄处已穿透。 现场将渗漏烟管抽出后，可以看到烟管除穿孔部分外，其它部位的外表面也明显散布多处凹坑，凹坑内有层状覆盖物，疑似腐蚀产物。 由于手段所限，尚未能对抽出管段进行进一步的化学成分分析和金相分析，但是由于该锅炉已经正常运行10年，初步判定管子的原材料金相组织正常，化学和力学性能正常，间接可以排除材质原因。 3.2资料调查 现场检查该台锅炉的产品质量证明文件，发现该台锅炉产品具有完备的材质证明和检验证明，文件资料齐全，烟管使用符合德国 TRD201St37.8,规格φ63.5×2.9mm，相当于国内20#锅炉管 （GB3087）。 3.3运行调查 由于设有备用炉，该锅炉并非长时间满负荷运行，全年运行状态为间歇使用，每年合计运行期约为4个月，运行期间蒸汽压力保持范围为0.68～0.78Mpa。 该炉配美国原装钠离子交换器，运行正常，在交换器软水出水点取水化验，结果合格。

机械机电毕业设计_液压系统设计计算实例

液压系统设计计算实例 ——250克塑料注射祝液压系统设计计算 大型塑料注射机目前都是全液压控制。其基本工作原理是：粒状塑料通过料斗进入螺旋推进器中，螺杆转动，将料向前推进，同时，因螺杆外装有电加热器，而将料熔化成粘液状态，在此之前，合模机构已将模具闭合，当物料在螺旋推进器前端形成一定压力时，注射机构开始将液状料高压快速注射到模具型腔之中，经一定时间的保压冷却后，开模将成型的塑科制品顶出，便完成了一个动作循环。 现以250克塑料注射机为例，进行液压系统设计计算。 塑料注射机的工作循环为： 合模→注射→保压→冷却→开模→顶出 │→螺杆预塑进料 其中合模的动作又分为：快速合模、慢速合模、锁模。锁模的时间较长，直到开模前这段时间都是锁模阶段。 1.250克塑料注射机液压系统设计要求及有关设计参数 1.1对液压系统的要求 ⑴合模运动要平稳，两片模具闭合时不应有冲击； ⑵当模具闭合后，合模机构应保持闭合压力，防止注射时将模具冲开。注射后，注射机构应保持注射压力，使塑料充满型腔； ⑶预塑进料时，螺杆转动，料被推到螺杆前端，这时，螺杆同注射机构一起向后退，为使螺杆前端的塑料有一定的密度，注射机构必需有一定的后退阻力； ⑷为保证安全生产，系统应设有安全联锁装置。 1.2液压系统设计参数 250克塑料注射机液压系统设计参数如下： 螺杆直径40mm 螺杆行程200mm 最大注射压力153MPa 螺杆驱动功率5kW 螺杆转速60r/min 注射座行程230mm 注射座最大推力27kN 最大合模力(锁模力) 900kN 开模力49kN 动模板最大行程350mm 快速闭模速度0.1m/s 慢速闭模速度0.02m/s 快速开模速度0.13m/s 慢速开模速度0.03m/s 注射速度0.07m/s 注射座前进速度0.06m/s 注射座后移速度0.08m/s 2.液压执行元件载荷力和载荷转矩计算 2.1各液压缸的载荷力计算 ⑴合模缸的载荷力 合模缸在模具闭合过程中是轻载，其外载荷主要是动模及其连动部件的起动惯

液压系统泄漏的原因及对策参考文本

液压系统泄漏的原因及对 策参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

液压系统泄漏的原因及对策参考文本使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 摘要：液压系统泄漏是机电产品漏油和产生故障的重 要原因之一。液压系统泄漏不仅造成油液资源浪费和污染 环境，同时还造成停机损失、系统效率下降、火灾隐患、 污染设备和制品等问题。液压系统泄漏不仅影响了液压系 统与电气传动的竞争力，还影响到在其他领域的应用。为 此，世界各国都非常重视这个问题。 关键词：液压系统；泄漏；对策 引言 液压传动技术诞生于18世纪，随即得到迅猛发展。今 天，各种液压传动设备在不同行业中得到了广泛应用，在 现代化机床上的应用尤为普遍。液压传动是一种以液压油 作为工作介质，利用液体压力传递动力和进行控制的传动

方式。它具有传送能量大、布局容易、结构紧凑、传动平稳、便于频繁换向和过载保护，并且各种元件容易实现系列化、标准化、通用化等优点，因而液压传动技术已经成为机械工业发展的一个重要推动力。但是，液压系统不可避免地会出现泄漏现象，系统的泄漏不仅严重影响了系统工作的安全性，也造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本以及产品污损等现象的出现。因此，对液压系统的泄漏必须加以预防和控制。液压系统产生泄漏的原因十分复杂，很难掌握。结合生产实践分析液压泄漏产生的原因，对此会有一个清晰的认识，从而能够解决和处理液压泄漏问题，提供部分经验。 正文 液压泄漏的种类

电厂锅炉泄漏的原因分析及对策

电厂锅炉泄漏的原因分析及对策 【摘要】经过对“四管”泄漏的情况的统计，从飞灰磨损、焊接质量、超温、高温腐蚀、机械磨损等方面进行了原因分析，并提出了为防止“四管”泄漏所采取的管理及技术措施，实践证明取得了比较显著的效果。 【关键词】锅炉泄漏分析对策 1 概述 电厂锅炉泄漏以“水冷壁、过热器、再热器和省煤器”这四大管道（简称四管）泄漏为主，约占火力发电厂机组停运事故临时检修的60%。因此提高锅炉爆管原因分析水平，避免锅炉“四管”泄漏，成为火电机组安全、经济运行的关键。 国电邯郸热电厂共有3台200MW机组，锅炉为北京巴.威锅炉厂制造的B&WB—670/13.7—M超高压中间再热自然循环燃煤锅筒式锅炉。自1998年至2007年锅炉共发生“四管”泄漏事故22次，其中水冷壁、过热器和再热器的泄漏是主要问题，分别为6次、7次和8次，省煤器1次，分别占比例27.3%、31.8%、36.4%、4.5%。而分析其原因，见表1。 2 爆管情况及原因分析 2.1 飞灰磨损 飞灰磨损的机理是携带有灰粒和未完全燃烧燃料颗粒的高速烟气逐渐剥离掉微量的金属，从而使受热面管壁变薄。烟速越高、飞灰浓度越大，受热面的磨损越严重。我厂燃煤灰份呈逐年上升趋势，增大了汽水系统和风烟系统飞灰磨损。因此，在运行操作中：重视燃烧调整，保证合理的过剩空系数，避免不完全燃烧；控制飞灰浓度；在检修维护中：注意梳理管排，清理尾部烟道内的积灰及异物，恢复关卡及防磨护板等，避免产生烟气走廊，使飞灰对受损面的磨损降低。运行中应加强对烟气流速的控制可有效减轻飞灰对受热面的磨损；统计中因飞灰磨损造成的泄漏为1次。 2.2 焊接缺陷 焊接缺陷中焊接裂纹的危害最大。焊接裂纹是由于金属在应力下破裂所引起的一种缺陷。缺陷容易出现在焊口多的地方。如集制造时集中出现的箱角焊缝的原始焊口、安装焊口等应力集中的异种钢拼接部位。检修焊口集中出现在高温再热器的12Cr2MoWVTiB对接焊口部位。缺陷会形成裂纹引起泄漏占总数的32%（我厂因焊接缺陷造成的8次爆泄均为安装焊口），是引发泄漏的主要原因。提高焊接质量，加强焊口探伤是降低此类缺陷的有效途径。 2.3 超温

液压系统泄漏原因及解决方法

液压系统泄漏原因及解决方 法 液压系统中,泄漏影响产品的质量,是必须要考虑的问题。例 如液压缸,严重的泄漏不仅会使设备周围的环境受到污染,还会导 致液压缸工作腔的压力降低,使液压缸无法正常工作。采取比较先 进的方法,有效地防止泄漏，使液压系统实现“零泄漏”是液压行 业多年来始终追求的目标。另外,准确地分析液压系统泄漏产生的 最初原因,可以帮助我们及时排除液压系统的泄漏故障。作为机械 专业的学生，我们通过对《液压与气压传动》课程的学习以及查阅相关资料，结合自己专业实习、工程训练和日常生活中的所见和 所想，就常见泄漏故障问题，分析了液压传动的泄漏形式及原因，提出控制泄漏的措施。相对于机械传动,液压传动是一门新的技术，起源于1654年帕斯卡提出的静压传动原理。它是以液体为工作介质，通过能量转换装置来进行能量传递的一种传动形式。液压传 动具有如下优点:①工作液体可以用管道输送到任何位置;②执行 元件的布置不受方位限制,借助油管的连接可以方便灵活地布置传 动机构;③液压传动能将原动机的旋转运动变为直线运动;④可以 方便地实现无级调速;⑤载荷控制、速度控制以及方向控制容易实现,也容易进行集中控制、摇控和自动控制;⑥液压传动平稳无振动;⑦具有良好的润滑条件可提高液压元件工作的可靠性和使用寿

命;⑧液压元件有利于实现标准化、系列化和通用化。因此，液压传动在国民经济各部门中得到了广泛的应用。但液压传动也存在 着一些缺点：①存在液体流动的阻力损失、油液的泄漏以及机械 摩擦,故效率较低;②对控制工作温度要求较高;③由于工作液体的泄漏和可压缩性,液压系统的刚性较差使液压系统无法保证严格的传动比;④对工作液体的使用维护要求十分严格;⑤液压元件成本 较高;⑥液压系统的故障判断和处理较难,要求工作人员技术水平 和专业知识较高。其中工作液体的泄漏一直是不可避免的问题， 其解决方法也是各行各业研究的重点之一。泄漏形式泄漏按流向 可分为内泄漏和外泄漏。外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环 境中，产生在液压系统的液压管路、液压阀、液压缸和液压泵(液压马达)的外部;内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密 封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧，如 液压传动中油液从高压腔向低压腔的泄漏;从换向阀内压力通道向回油通道的泄漏等。泄漏的主要形式有缝隙泄漏、多孔隙泄漏、 粘附泄漏和动力泄漏等。1.缝隙泄漏工程机械液压系统的缝隙泄 漏主要有两种,固定密封处(静接合面)泄漏和运动密封处(动结合面)泄漏。固定密封处泄漏的部位主要包括液压缸缸盖与缸筒的接合处等;运动密封处主要包括液压缸活塞与缸筒内壁、活塞杆与缸盖导向套之间。缝隙泄漏量的大小与压力差、间隙等因素有关。2.多孔隙泄漏液压元件中的各种盖板，由于表面粗糙度的影响，两 表面之间不可能完全接触，在两表面不接触的微观凹陷处，形成

液压系统泄漏.

风力发电设备的液压系统有时要在很高的压力下工作。为了保障高压液压系统的绝对密封，SIMRIT公司利用下列标准元器件构成了具有极高密封性能的液压密封系统：带有减压装置的OMEGAT主密封；配有U形密封圈的副密封；双唇防尘圈；用于活塞密封的OMEGAT密封组件；GUIVEX活塞导向环；COVERSEAL和STIRCOMATIC 动态密封件。该密封系统能够可靠的保障液压系统长年无泄漏，其主要依靠系统中各组成部件间的最佳匹配，利用每一个密封元件特有的密封功能来实现无泄漏。 完全承受系统压力的主密封和活塞密封要可靠保障液压系统的压力。因此，OMEGAT主密封的材料为PTFE复合材料。这种密封材料以很好的耐磨性能、极低的摩擦系数、优越的形状稳定性和挤出加工性而著称。 高耐磨的OMEGAT主密封和活塞密封 PTFE聚四氟乙烯具有的材料特性，允许被密封的原件表面有一层薄薄的润滑油膜，而这一最小程度的油膜又几乎被副密封全部收回。存留在主密封和副密封之间的液压油在活塞杆退回时都能被送入主密封控制的液压腔中。根据不同的工作参数，回收后的润滑油可能不如输出的多。积存在主、副密封之间的液压油的压力也因此升高，能在很短时间内增强副密封的活化，使磨损加速，直至将主密封沿主液压腔方向挤出去。>铝板点焊机SIMRIT公司在OMEGAT主密封上采用了申请了专利技术的泄荷孔，能有效避免上述问题。 密封唇和导向环对系统密封性能的支持 密封系统的专用密封唇能够有效防止外部灰尘、水或者污垢的进入。同时，密封唇也能够有效的把附着在活塞杆上的薄薄的油膜都搜集汇总起来，重新输回到液压系统之中。为了保证密封唇和除油唇都有着最佳的预紧力，该密封系统的除油唇采用了两条O形密封圈。这种特殊的除油唇结构设计保证了最佳的压紧力。 另外，密封系统中的活塞导向环能够补偿活塞运动时测向力的作用，在液压油缸中有着很好的导向功能。利用GUIVEX导向环可以在耐压和灵活性之间找到最佳平衡点。其高承载性能的材料和GUIVEX导向部的优化设计结合在一起，可保障在导向环变形很小的情况下把横向力均匀的分布在整个长度范围内。 三漏(漏油、漏水、漏气问题到目前为止仍旧是工程机械的顽疾，这需要我们重点关注而且必须予以解决。尤其是液压系统的泄漏严重影响着系统工作的安全性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损。因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。 液压系统泄漏的原因 几乎所有的液压系统的泄漏都是由于以下几个原因引起的：(1设计及制造的缺陷所造成的;(2冲击和振动造成管接头松动;(3动密封件及配合件相互磨损(液压缸尤甚;(4油温过高及橡胶密封与液压油不相容而变质。下面就结合以上几个方面浅谈一下控制泄漏的措施。控制液压系统泄漏的控制方案 方案一：设计及制造缺陷的解决方法： 1、液压元件外配套的选择往往在液压系统的泄漏中起着决定性的影响。这就决定我们技术人员在新产品设计、老产品的改进中，对缸、泵、阀件，密封件，液压辅件等的选择，要本着好中选优，优中选廉的原则慎重的、有比较的进行。 2、合理设计安装面和密封面：当阀组或管路固定在安装面上时，为了得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽和被磨损，安装面要平直，密封面要求精加工，表面粗糙度要达到0.8μm，平面度要达到0.01/100mm.表面不能有径向划痕，连接螺钉的预紧力要足够大，以防止表面分离。

锅炉四管爆漏原因分析和预防措施

锅炉四管爆漏原因分析 和预防措施 集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-

锅炉四管爆漏原因分析和预防措施锅炉"四管"爆漏占火力发电机组各类非计划停运原因之首,严重影响火力发电厂安全、经济运行。总结下电防"四管"泄漏管理经验，对锅炉"四管"爆漏原因进行分析并提出预防措施。 所谓锅炉"四管"是指锅炉水冷壁、过热器、再热器和省煤器，传统意义上的防止锅炉四管泄漏，是指防止以上部位炉内金属管子的泄漏。锅炉四管涵盖了锅炉的全部受热面，它们内部承受着工质的压力和一些化学成分的作用，外部承受着高温、侵蚀和磨损的环境，在水与火之间进行调和，是能量传递集中的所在，所以很容易发生失效和泄漏问题。据历年不完全统计锅炉"四管"爆漏占火力发电机组各类非计划停运原因之首。锅炉一旦发生"四管"爆漏，增加非计划停运损失，增大检修工作量，有时还可能酿成事故，严重影响火力发电厂安全、经济运行。引起锅炉"四管"泄漏的原因较多，其中磨损、腐蚀、过热、拉裂是导致四管泄漏的主要原因。总结下电防"四管"泄漏管理经验及防磨防爆小组最近10年在下电、托电、盘电、张热电、石热等电厂的工作经验，对锅炉"四管"爆漏原因进行分析并提出预防措施。 一、锅炉"四管"爆漏原因分析 1.磨损 煤粉锅炉受热面的飞灰磨损和机械磨损，是影响锅炉长期安全运行的主要原因。飞灰磨损的机理是携带有灰粒和未完全燃烧燃料颗料的高速烟气通过受热面时，粒子对受热面的每次撞击都会梳离掉极微量的金

属，从而逐渐使受热面管壁变薄，烟速越高灰粒对管壁的撞击力就越大;烟气携带的灰粒越多(飞灰浓度越大)，撞击的次数就越多，其结果都将加速受热面的磨损。长时间受磨损而变薄的管壁，由于强度降低造成管子泄漏。受热面飞灰磨损泄漏、爆管有明显的宏观特征，管壁减薄，外表光滑。运行中发生严重泄漏时，可发现两侧烟温偏差，不及时停炉处理，往往会加大泄漏范围，并殃及其他受热面的安全。2009年下电#3炉高温省煤器发生磨损泄漏，首先发现一侧烟温明显降低，给水和蒸汽流量偏差大，后停机发现省煤器管子磨损爆破。造成严重飞灰磨损的原因是结构因素，设计、安装与检修的不足都可能导致磨损加剧。在省煤器边排管与炉墙之间、省煤器弯头与炉墙之间、再热器与两侧墙之间存在一个烟气走廊。这个区域由于烟气流动阻力小，局部烟速可增大到平均烟速的两倍，甚至更大，造成这些地方管子磨损严重。位于烟气走廊的省煤器、再热器的弯头，过热器下弯头及管卡附近的边排管和穿墙管部位是飞灰磨损较为严重的部位，特别在省煤器区，烟气温度已较低，灰粒变硬，磨损更为突出。喷燃器、吹灰器和三次风喷嘴附近水冷壁等处也是煤粉磨损较为严重的部位。在安装、运行和检修过程中，如果受热而管子未固定牢或管卡受热变形，管排就会发生振动并与管卡发生碰撞磨损，也要造成机械磨损而漏泄。预防磨损的方法主要是减小烟气走廊，均匀气流，受热面管子迎风面加装护铁或涂耐磨涂料等。 2.腐蚀 锅炉"四管"受热面的腐蚀主要是管外的腐蚀和水品质不合格引起的管内化学腐蚀。当腐蚀严重时，可导致腐蚀爆管事故发生。烟气对管壁

2021版液压系统泄漏的因素与控制

When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 2021版液压系统泄漏的因素与控 制

2021版液压系统泄漏的因素与控制导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 一、泄漏的危害 三漏（漏油、漏水、漏气）问题到目前为止仍旧是工程机械的顽疾，尤其是液压系统泄漏影响着系统工作的安全性、可靠性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损，因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。 二、泄漏的因素 通常液压机械所用的液压油，均由于使用与管理的不当，使可继续使用的油成为废油，不但造成无谓的浪费，增加了维护成本，更造成环境的污染。几乎所有的液压系统的泄漏都是在使用一段时间后由于以下几个原因引起的：(1)液压系统固体颗粒污染，导致密封件及配合件相互磨损；(2)设计及制造的缺陷；(3)冲击和振动造成管接头松动；(4)油温过高及橡胶密 封与液压油不相容而变质。

蒸汽锅炉烟管泄漏原因分析及具体对策实用版

YF-ED-J5426 可按资料类型定义编号 蒸汽锅炉烟管泄漏原因分析及具体对策实用版 Management Of Personal, Equipment And Product Safety In Daily Work, So The Labor Process Can Be Carried Out Under Material Conditions And Work Order That Meet Safety Requirements. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日

蒸汽锅炉烟管泄漏原因分析及具 体对策实用版 提示：该安全管理文档适合使用于日常工作中人身安全、设备和产品安全，以及交通运输安全等方面的管理，使劳动过程在符合安全要求的物质条件和工作秩序下进行，防止伤亡事故、设备事故及各种灾害的发生。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 1前言 烟管泄漏是在用锅炉较易发生的事故，锅 炉烟管穿孔后，将会导致无法维持正常水位及 无法正常燃烧，给运行带来直接影响，给业主 带来经济损失，必须紧急停炉，并上报当地锅 炉安全监察部门。本文以一起锅炉烟管穿孔泄 漏事件为例，分析此类事件发生的原因，并给 出了防止发生的措施。冬季锅炉使用高峰来 临，希望以本文为例，能够引起相关单位有关 人员的高度重视，有效预防类似事件的发生。

2概述 某单位一台额定蒸发量为6t/h的进口卧式内燃烟火管燃油蒸汽锅炉，额定压力1.0Mpa，运行压力0.78 Mpa，1997年6月投用，间断运行（累计近4年）。 在20xx年5月进行例行检查时，发现该炉后烟箱下部有滴水痕迹，要求立即停止运行，停炉冷却后打开烟箱，可见管板下部有渗水滴水现象，放掉锅水，择日进行了内部检验，发现烟管发生腐蚀穿孔泄漏，具体位置为二回程入口从上向下最后一排、从左向右第2根，同时发现该炉二回程烟管水侧靠近回燃室端存在溃疡状氧腐蚀。 3 检验及分析 3.1宏观检验

液压传动——液压传动系统设计与计算

第九章液压传动系统设计与计算 液压系统设计的步骤大致如下： 1.明确设计要求，进行工况分析。 2.初定液压系统的主要参数。 3.拟定液压系统原理图。 4.计算和选择液压元件。 5.估算液压系统性能。 6.绘制工作图和编写技术文件。 根据液压系统的具体内容，上述设计步骤可能会有所不同，下面对各步骤的具体内容进行介绍。 第一节明确设计要求进行工况分析 在设计液压系统时，首先应明确以下问题，并将其作为设计依据。 1.主机的用途、工艺过程、总体布局以及对液压传动装置的位置和空间尺寸的要求。 2.主机对液压系统的性能要求，如自动化程度、调速范围、运动平稳性、换向定位精度以及对系统的效率、温升等的要求。 3.液压系统的工作环境，如温度、湿度、振动冲击以及是否有腐蚀性和易燃物质存在等情况。 图9-1位移循环图 在上述工作的基础上，应对主机进行工况分析，工况分析包括运动分析和动力分析，对复杂的系统还需编制负载和动作循环图，由此了解液压缸或液压马达的负载和速度随时间变化的规律，以下对工况分析的内容作具体介绍。 一、运动分析 主机的执行元件按工艺要求的运动情况，可以用位移循环图(L—t)，速度循环图(v—t)，或速度与位移循环图表示，由此对运动规律进行分析。 1.位移循环图L—t 图9-1为液压机的液压缸位移循环图，纵坐标L表示活塞位移，横坐标t表示从活塞启动到返回原位的时间，曲线斜率表示活塞移动速度。该图清楚地表明液压机的工作循环分别由快速下行、减速下行、压制、保压、泄压慢回和快速回程六个阶段组成。 2.速度循环图v—t(或v—L) 工程中液压缸的运动特点可归纳为三种类型。图9-2为三种类型液压缸的v—t图，第一种如图9-2中实线所示，液压缸开始作匀加速运动，然后匀速运动，

液压系统泄漏的危害及控制

液压系统泄漏的危害及控制 1、泄漏的危害 液压系统泄漏影响着系统工作的安全性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损，因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。 2、泄漏的原因 几乎所有的液压系统的泄漏都是在使用一段时间后由于以下三个原因引起的：(1)冲击和振动造成管接头松动；(2)动密封件及配合件相互磨损(液压缸尤甚)； (3)油温过高及橡胶密封与液压油不相容而变质。 3、控制泄漏的措施 (1)减少冲击和振动 为了减少承受冲击和振动的管接头松动引起的泄漏，可以采取以下措施： ①使用减震支架固定所有管子以便吸收冲击和振动； ②使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击； ③适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件； ④尽量减少管接头的使用数量，管接头尽量用焊接连接； ⑤使用直螺纹接头，三通接头和弯头代替锥管螺纹接头； ⑥尽量用回油块代替各个配管； ⑦针对使用的最高压力，规定安装时使用螺栓的扭矩和堵头扭矩，防止结合面和密封件被蚕食； ⑧正确安装管接头。 (2)减少动密封件的磨损 大多数动密封件都经过精确设计，如果动密封件加工合格，安装正确，使用合理，均可保证长时间相对无泄漏工作。从设计角度来讲，设计者可以采用以下措施来延长动密封件的寿命： ①消除活塞杆和驱动轴密封件上的侧载荷； ②用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止磨料、粉尘等杂质进入；

③设计选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱以防止粉尘在油液中累积； ④使活塞杆和轴的速度尽可能低。 (3)对静密封件的要求 静密封件在刚性固定表面之间防止油液外泄。合理设计密封槽尺寸及公差，使安装后的密封件到一定挤压产生变形以便填塞配合表面的微观凹陷，并把密封件内应力提高到高于被密封的压力。当零件刚度或螺栓预紧力不够大时，配合表面将在油液压力作用下分离，造成间隙或加大由于密封表面不够平而可能从开始就存在的间隙。随着配合表面的运动，静密封就成了动密封。粗糙的配合表面将磨损密封件，变动的间隙将蚕食密封件边缘。 (4)合理设计安装板 当阀组或底板用螺栓固定在安装面上时，为了得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽和被磨损，安装面要平直，密封面要求精加工，表面粗糙度要达到0.8μm，平面度要达到0.01／100mm。表面不能有径向划痕，连接螺钉的预紧力要足够大，以防止表面分离。 (5)控制油温防止密封件变质 密封件过早变质可能是由多种因素引起的，一个重要因素是油温过高。温度每升高10℃则密封件寿命就会减半，所以应合理设计高效液压系统或设置冷却装置，使油液温度保持在65℃以下；另一个因素可能是使用的油液与密封材料的相容性问题，应按使用说明书或有关手册选用液压油和密封件的型式和材质，以解决相容性问题，延长密封件的使用寿命。

锅炉省煤器泄漏原因分析

锅炉省煤器泄漏原因分析 一、省煤器泄漏机理分析 锅炉省煤器泄漏的原因非常复杂，主要由磨损、腐蚀引起。以下主要就这两方面探讨省煤器泄漏的机理。 1.磨损 由磨损导致的泄漏中，飞灰磨损是主要原因，影响的因素包括飞灰浓度、烟气流速、飞灰的磨损性能等方面；另外，省煤器的结构也会磨损。 1.1烟气流速 烟气流速是影响受热面磨损的最主要因素。研究表明，磨损量与烟气流速的2.3次方成正比。烟气流速越高，则省煤器的磨损越严重。磨损量甚至能与烟气速度成n（n＞3）次方关系。原因可以解释为：冲蚀磨损源于灰粒具有动能，颗粒动能与其速度的平方成正比。磨损还与灰浓度（灰浓度又与速度的一次方成正比）、灰粒撞击频率因子和灰粒对被磨损物体的相对速度有关。若近似地认为vp≈vg时，磨损量就将和烟气的三次方成正比。烟气速度的提高，会促使上述原因的作用加强，从而导致冲蚀磨损的迅猛发展，所以烟气流速越大时，n 值也就越大。造成烟气流速高的原因：受煤质影响，运行中一次风较大、总风量过大，使引风机电流偏高处于44-47A之间（正常应为38-41A），尾部烟道负压大（过热器前烟气温度经常处于980度以上），造成烟气流速高，加剧了对省煤器的磨损。 1.2煤颗度大，按要求应为0-8mm，但实际上有三分之一煤颗粒度最

大能粒达到45mm，这样导致飞灰颗粒变大，对省煤器的冲刷加重。 1.3设备结构的影响 所选省煤器的型式和结构不同，其磨损程度不同。 （1）在相同条件下，光管、鳍片管、膜式管束其抗磨性能依次减弱，本厂属于鳍片管式省煤器。 （2）省煤器管束顺列布置比错列布置磨损要轻，本厂属于顺列布置。（3）错列布置磨损最严重的为第二排管子，顺列布置磨损最严重的则在第五排之后； （4）鳍片管省煤器的鳍片越高，磨损越严重。当鳍片高度较小（h=3㎜）时与光管的磨损程度较为接近。故加装小高度鳍片对防磨有利；（5）膜式省煤器错列布置时，大管径比小管径的管子磨损要轻。2、腐蚀 2.1省煤器腐蚀的类型 省煤器的腐蚀包括管内腐蚀和管外腐蚀。 管内腐蚀属于氧腐蚀，也叫吸氧腐蚀，是指锅炉给水虽然经过处理，但仍含有一定量的氧，而氧的化学性质很活泼，能与钢铁设备的铁元素发生反应，造成钢铁设备的腐蚀，生成铁的氧化物Fe2O3和Fe3O4，便是日常所说的铁锈。我厂近几年的运行除氧器的效果不好，锅炉给水的含氧量应低于15ug/L，而实际运行过程中除氧器的温度参数虽然能达到，但压力控制不下来，含氧量应远高于设计值。 根据上述氧腐蚀原理，在给水流经省煤器管内时，由于温度较高，极易发生省煤管内氧腐蚀，在管内壁上形成溃疡状腐蚀坑陷，危及省