棒材轧机液压系统设计说明书
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棒目录
1.前言 (1)
2.绪论 (2)
2.1液压技术概况 (2)
2.2本课题主要研究内容 (2)
2.3设计步骤 (3)
3.液压系统的工作要求 (5)
3.1液压系统的组成 (5)
3.2棒材轧机液压系统工作原理 (5)
3.3液压系统参数计算 (5)
3.3.1确定液压缸负载 (5)
3.3.2液压缸主要尺寸的确定 (6)
3.3.3确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格 (7)
3.3.4与液压泵匹配的电动机的选定 (8)
4.确定液压系统方案、绘制液压系统原理图 (9)
4.1确定液压系统方案 (9)
4.1.1液压基本回路 (9)
4.1.2选择液压回路 (9)
4.2绘制液压系统图 (10)
4.2.1将基本回路组成系统原理图 (10)
4.2.2液压元件选择 (11)
4.3液压系统的验算 (11)
4.3.1系统压力损失计算 (12)
4.3.2系统效率计算 (13)
5.液压站的设计 (15)
5.1液压站简介 (15)
5.2油箱设计 (15)
5.2.1油箱有效容积的确定 (16)
5.2.2油箱的结构设计 (17)
5.3油箱结构 (20)
5.4液压站的结构设计 (21)
5.4.1液压泵的安装方式 (21)
5.4.2液压泵与电动机的连接 (22)
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II 5.5辅助元件 (24)
5.5.1滤油器 (24)
5.5.2空气滤清器 (24)
5.5.3液压油 (24)
5.5.4液压控制装置的集成 (24)
5.6绘制装配图 (25)
5.7液压系统清洗、使用与维护 (26)
5.7.1清洗液压系统 (26)
5.7.2系统的使用和维护 (27)
6.结论 (29)
谢辞 (30)
参考文献 (31)
外文资料 (32)
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1.前言
毕业设计是我们在学完大学全部课程及进行完生产实习之后进行的，它是对我们大学三年学习的一次深入的综合性考察，也是我们步入社会所要从事工作的提前预测，同时还是我们将在校期间所学到的理论基础知识运用到实践中去解决问题的一次很好的锻炼。我们应该学会思考问题、解决问题的方法，来提高我们认识、分析和解决问题的能力，从而为我们今后的学习、生活、工作中奠定坚实的理论和实践基础。毕业设计是我们走向工作岗位之前的一次大练兵，也是提高个人能力的一次良好的机会，同时还是对我们每一个人实际水平的综合评估，因此在设计中我们坚持实事求是、理论联系实际的指导思想，以严肃认真的科学态度完成各项设计内容，这对我们今后的工作、生活都将有重要、深远的意义。
本设计为棒材轧机液压系统设计——精轧部分，它主要实现的功能是对棒线材进行轧制。设计之初收集了很多关于轧机方面的资料，对其各个部件之间的相对位置以及液压系统所控制的相对应的部分做了分析，明确了设计目标，这台轧机的运动过程为快进—工进—快退，它的加工方式为同时对6条或6条以上线材进行轧制。系统中主要通过节流阀来控制通过的流量来实现所要求的功能，泵站中采用两个泵，为开一备一的形式，阀的形式为管路连接与叠加阀配合的方式简化了加工工艺。
对本人来讲在设计中投入了很大的精力和热情，以严谨求实的科学态度完成了全部的设计内容。在设计过程中，承蒙杨国权老师和其他同学给予的帮助，谨表谢意。限于本人水平有限，经验不足，设计中难免有错误和不妥之处，敬请各位老师指正。
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2.绪论
2.1液压技术概况
当前，液压技术在实现高压、高速、大功率、高效率、低噪声，经久耐用，高度集成化等各项要求方面都取得了重大的发展，在完善比例控制，伺服控制，数字控制等技术上也有许多新成就。此外，在液压元件和液压系统的计算机辅助设计，计算机仿真和优化等开发性工作方面，日益显示出显著的成绩。
今天，为了和最新技术的发展保持同步，液压技术必须不断创新，不断地提高和改进元件和系统的性能，以满足日益变化的市场需求，体现在如下一些比较重要的特征上：
1)提高元件性能，创制新型元件，体积不断缩小。为了能在尽可能小的空间内传递尽可能大的功率，液压元件的结构不断地在向小型化方向发展。
2)高度的集成化和模块化。液压系统由管式配置经板式配置，箱式配置、集成块式配置发展到叠加式配置、插装式配置，使连接的通道越来越短，这种组合件不但结构紧凑、工作可靠，而且使用简便，也容易维护保养。模块化发展也是非常重要的方面，完整的模块以及独立的功能单元，对用户而言，只需要简单地进行组装即可投入使用，这样不仅可以大大节约用户的装配时间，同时用户也无须过多配备各种经专门培训的技术人员。
3)和微电子结合，走向智能化。汇在一起的联接体只要收到微处理机或微型计算机处送来的信息，就能实现预先规定的任务。
综上所述可以看到，液压工业在国民经济中的作用实在是很大的，它常常可以用来作为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。与世界上主要的工业国家相比，我国的液压工业还是相当落后的，标准化的工作有待于继续做好，优质化的工作须形成声势，智能化的工作则刚刚在准备起步，为此必须奋起直追，才能迎头赶上。
2.2本课题主要研究内容
对棒材轧机液压系统进行方案论证、性能计算和结构计算
1)棒材轧机液压系统基本概况和研究背景介绍
2)液压原理图分析设计
3)液压系统结构设计
4)绘制液压原理图、总装配图及部分零件图。
5)编写设计计算说明书
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2.3设计步骤
一台机器究竟采用什么样的传动方式，必须根据机器的工作要求，对机械、电力、液压和气压等各种传动方案进行全面的方案论证，正确估计应用液压传动的必要性。当确定采用液压传动后，其设计内容和步骤大体如图2.1所示,这里所述的设计内容和步骤只是一般的系统设计流程，在实际设计过程中不是一成不变的，对于较简单的液压系统，可以简化其设计程序；对于重大工程的复杂液压系统，往往还需在初步设计的基础上进行计算机仿真实验，或者局部地进行实物实验，反复修改，才能确定设计方案。另外，这些步骤又是相互关联，彼此影响的，因此常需穿插交叉进行。
液压系统的设计步骤大体如下：
1)液压系统的工况分析
在开始设计液压系统时，首先要对机器的工作情况进行详细的分析，一般要考虑下面几个问题：
●确定该机器中哪些运动需要液压传动来完成
●确定各运动的工作顺序和各执行元件的工作循环
●确定液压系统的主要工作性能。例如：执行元件的运动速度、调速范围、
最大行程以及对运动平稳性要求等
●确定各执行元件所承受的负载及其变化范围
2)拟订液压系统原理图
拟订液压系统原理图一般要考虑以下几个问题：
●采用何种形式的执行机构
●确定调速方案和速度换接方法
●如何完成执行机构的自动循环和顺序动作
●系统的调压、卸荷及执行机构的换向和安全等要求
●压力测量点的合理选择
根据上述要求选择基本回路，然后将各基本回路组合成液压系统。当液压系统中有多个执行部件时，要注意到它们相互间的联系和影响，有时要采用防干扰回路。
3)液压系统的计算和选择液压元件
液压系统计算的目的是确定液压系统的主要参数，以便按照这些参数合理地选择液压元件和设计非标准元件。具体计算步骤如下：
●计算液压缸的主要尺寸以及所需的压力和流量
●计算液压泵的工作压力、流量和传动功率
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●选择液压泵和电动机的类型和规格
●选择阀类元件和辅助元件的规格
4)对液压系统进行验算
必要时，对液压系统的压力损失和发热温升要进行演算，但是有经过生产实践考验过的同类型设备可供类比参考，或者有可靠的试验结果，那么也可以不再进行验算。
5)绘制正式工作图和编制技术文件
设计的最后一步是要整理出全部图纸和技术文件。正式工作图一般包括如下内容：液压系统原理图；液压站总装图；液压泵、液压阀及管路的安装总图。
技术文件一般包括以下内容：基本件、标准件、通用件及外购件汇总表，液压系统安装和调试要求，设计说明书等。
总体步骤如下：
图2.1设计总体步骤
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3.液压系统的工作要求
3.1液压系统的组成
棒材轧机液压系统若能正常工作必须由以下五部分组成：
1)动力元件:它是把原动机输入的机械能转换为液体压力能的能量转换装置，一般由电动机和液压泵组成，其作用是为液压系统提供压力油。
2)执行元件:它是将液体的压力能转换为机械能的能量转换装置，其作用是在压力油的推动下输出力和速度(直线运动)，或力矩和转速(回转运动)。这类元件包括各类液压缸和液压马达。
3)控制调节元件:它是能控制或调节液压系统中油的压力、流量或方向，以保证执行装置完成预期工作的元件。这类元件主要包括各种液压阀，如溢流阀、节流阀以及换向阀等。
4)辅助元件:辅助元件是指油箱、蓄能器、油管、管接头、滤油器、压力在以及流量计等。这些元件分别起散热贮油、蓄能、输油、连接、过滤、测量压力和测量流量等作用，以保证系统正常工作，是液压系统不可缺少的组成部分o
5)工作介质:它在液压传功及控制今起传递运动、动力从信号的作用。工作介质为液压油或其它合成液体。
3.2棒材轧机液压系统工作原理
棒材轧机液压系统的工作原理：液压泵首先向系统提供压力油，推动油缸伸出。当压力升至工作压力时，压力继电器发讯使液压泵电机停止转动，此刻系统处于保压状态，即由蓄能器和液控单向阀构成的保压回路使油缸保持工作压力，从而通过液压缸推动轧机工作。
3.3液压系统参数计算
3.3.1确定液压缸外负载
表3-1液压缸外负载
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3.3.2液压缸主要尺寸的确定
1) 初选液压系统压力 系统压力选定得是否合理，直接关系到整个系统设计的合理程度。在液压系统功率一定的情况下，若系统压力选得过低，则液压元、辅件的尺寸和重量就增加，系统造价也相应增加；若系统压力选得较高，则液压设备的重量、尺寸会相应降低，但制造精度等要求的提高。查参考文献[2]，表20-2-11，初定系统压力为25MPa 。
2) 液压缸主要尺寸
查参考文献[3]，P14，单活塞杆液压缸无杆腔为工作腔时，计算公式为： 21p 4D π?=F+()222d p 4D π
?-+F fc （公式1） 式中， p 1——液压缸工作压力，初算时可取系统工作压力，Pp=25MPa ；
P 2——液压缸回油背压力(系统压力过大背压可忽略不计)，MPa ；
d ／D ——活塞杆直径与液压缸内径之比；
F ——液压缸最大负载。
F fc ——液压缸密封处摩擦力，他的精确值不易求得，常用液压缸的机械效率ηcm 进行估算
F+ F fc =F/ηcm （公式2）
式中 ηcm ——液压缸的机械效率，一般ηcm 0.9~0.97 公式可化简为
D
2=4(F+ F fc ) /πp 1
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计算得各个液压缸的内径，查表标准化列表如下：
表3-2液压缸内径
3) 计算在各工作阶段所需的流量
确定液压缸的流量
查参考文献[1]，P18，液压缸的流量计算，
24Q D v π
=
式中， Q ——液压缸的流量，L/min ；
D ——液压缸内径，m ；
V ——活塞杆的运动速度，m/min 。
计算得负载缸快进时所需流量：Q =π×D 2v/4=3.14×0.42×2÷4
×60=15L/min 。
负载缸工进时所需流量：Q=11.3L/min
负载缸快退时所需流量：Q=15L/min
计算得各执行机构所需最大流量列表如下
表3-3液压缸最大流量
3.3.3确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格
液压泵在压装的工作过程中向液压缸供油（每次只对一组液压缸供油），选流量最大的液压缸对泵进行计算。
1) 泵的工作压力的确定
考虑到正常工作中进油管路有一定的压力损失，所以泵的工作压力为： P ＝P 1+∑△P
式中 P ——液压泵最大工作压力，MPa ；
P 1——执行元件最大工作压力，MPa ；
△P ——进油管路中的压力损失，初算时由于系统压力过大忽略不计 将P 1=25Pa ，△P =0 MPa 代入公式得：
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P ＝P 1+∑△P=25MPa
上述计算得的是系统的静压力，考虑到系统在各种工况的过按阶段出现的动态压力往往超过静态压力，因此选泵的额定压力P n 应满足P n ≥(1.25～1.6)P 。中低压
系统取小值，高压系统取大值，液压缸按中低压系统取小值，则：
P n =1.25×25=31.25MPa 。
2) 泵的流量确定
液压泵的最大流量由文献[1] P5得：
Q ≥L K (∑max q )
式中 Q ——液压泵的最大流量，L/min ；
∑max q ——同时动作的各执行元件所需流量之和的最大值，L/min ；
L K ——系统泄漏系数，一般取L K =1.1~1.3，现取L K =1.2。
Q=1.2×15L/min =18L/min 。
3) 选择液压泵的规格
根据以上算得的P 和Q 查阅文献[2]，再根据现场调研,现选用25PCY14-1B 型恒压变量式轴向柱塞泵。该泵的参数为：排量25mL/r ，额定压力为32 Mpa 。
3.3.4与液压泵匹配的电动机的选定
选择电动机的公式依据查参考文献[2] P52（公式20-2-3）进行验算，即：
P=60s p
p Q ψη 式中 P ——所选电动机额定功率，KW ；
P S ——泵的额定压力，MPa ；
Q ——泵的额定流量，L/min ；
ψ——转换系数；
ηp ——液压泵的总效率。
查参考文献[2]，P156，表20-5-9确定各个参数：ηp =0.95，ψ=0.6，25PCY14-1B
型恒压变量式轴向柱塞泵的输出流量为25mL/r ，额定压力P S =32 MPa ，代入公式
3.4，得： P=0.63218600.95
??? = 6.1KW 所需电动机功率为P=6.1KW 。
查阅参考文献[2]，电动机产品样本，选择Y160M 型电动机，其功率为7.5KW ，额定转速为1440r/min 。
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4.确定液压系统方案、绘制液压系统原理图
4.1确定液压系统方案
拟定液压系统图是液压系统设计中的一个重要步骤。这一步要做的主要工作：一是选择基本回路，二是把选出的回路组成液压系统。
4.1.1液压基本回路
1)调压回路
压力调定回路是最基本的调压回路。溢流阀的调定压力应该大于液压缸的最大工作压力，其中包含液压管路上各种压力损失。
2)调速回路
进油节流调速回路使用普遍，但由于执行元件的回油不受限制，所以不宜用在超越负载(负载力方向与运动方向相同)的场合。阀应安装在液压执行元件的进油路上，多用于轻载、低速场合。对速度稳定性要求不高时，可采用节流阀；对速度稳定性要求较高时，应采用调速阀。该回路效率低，功率损失大。
3)方向控制回路
换向回路一般都采用换向阀来换向。换向阀的控制方式和中位机能依据主机需要及系统组成的合理性等因素来选择，当换向阀左边工作时，液压缸活塞向右方向的运动，当换向阀左边不工作时，向左方向则可以运动。
4.1.2选择液压回路
这台轧机很适宜选用节流调速方式。节流阀是通过改变节流口通流面积或通流通道的长短来改变局部阻力的大小，从而实现对流量的控制。从液压缸工作循环图可知，各工作进给时是中压小流量，故可选用单泵供油回路。该系统的泵刚开始工作时，系统是空转运行的，可以在主油路上接溢流阀，采用电磁换向阀进行空载与负载工作之间的转换。各个回路如下图所示
1)工进快进回路
2)液压站
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图4.1轧机快进工进回路
图4.2轧机泵站
液压站系统的设计在液压站系统的设计中，遵循在满足系统工作要求的前提下，尽量简化系统原理的原则。设计方案如下：
●液压泵采用一用一备，确保系统正常工作。
●机床在工作时，系统热量主要由泵产生，起产生的热量有限，因此，在设计液压站冷却系统时，只在回油管上设置冷却器，不再设计自循环冷却系统。
4.2绘制液压系统图
4.2.1将基本回路组成系统原理图
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将各个回路图合成，整个轧机的液压系统图就初步绘制了，再检查并加以补充完善，便可以绘制出正式的液压系统原理图。如下图所示。
图4.5轧机液压系统原理图
4.2.2液压元件选择
液压阀的选择依据是系统的最高压力和通过阀的实际流量以及阀的操纵、安装方式等，需要注意的问题是：
1)确定通过阀的实际流量，此时注意通过管路的流量与油路串、并联的关系：油路串联时系统的流量即为油路中各处所通过的流量；油路并联中各油路同时工作时系统的流量等于各条油路通过流量的和。
2)单活塞杆液压缸两腔回油的差异活塞外伸或内缩时的回油流量是不同的，内缩时无杆腔回油流量与外伸时有杆腔的回油流量之比，等于两腔活塞面积之比。
3)控制阀的使用压力、流量，不要超过其额定值，如控制阀的使用压力、流量超过了其额定值，就易引起液压卡紧或卡死，对控制阀及系统工作质量产生的不良影响。
根据系统的要求，选择液压元件，具体详见原理图和装配图。
4.3液压系统的验算
在液压系统设计计算过程中及设计完结，需要对它的技术性能进行验算，以便
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从几种设计方案中比较出最佳方案或判断其设计质量。
4.3.1系统压力损失计算
当系统元、辅件规格和管道尺寸确定后．并绘出管路装配草图，即可进行系统压力损失△P 的计算。它包括管路的沿程压力损失1p ?、局部压力损失2
p ?及阀类元
件的局部损失△P 3，查参考文献[3]，P38，公式：
123p p p p
?=?+?+? 2
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l v d p λρ?=? 2
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v p ξρ?=? 23n n Q p p Q ?? ??=? ???
式中 l ——管道长度；
d ——管道内径；
v ——液流平均速度；
ρ——液压油密度；
ξ，λ——局部阻力和沿程阻力系数；
n Q ——阀的额定流量；
Q ——通过阀的实际流量；
n P ?——阀的额定压力损失。
查参考文献[2]，P20-65，系统中最长的管路，内径d=0.1m ，长l =2 m ，通过流量Q=36310-?m 3/s ，工作介质为20号机油，工作压力下的粘度γ=20×10-6m 2/s,密度ρ=900Kg/m 3。
管内流速由公式： ν=24Q d
π ν=4Q d π=3
418103.140.1
-???=2.3m/s ；
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雷诺数由公式： R e =vd γ
R e =vd γ=6
2.30.12010-??=1.15*104； 因 4000＜R e ＜100000 故沿程阻力系数λ=
0.250.3164Re =25.089103164.0=0.035； λ=0.0326代入公式3.2 ，计算得沿程阻力损失： 212l v d p λρ?=?=0.035262 2.39000.1210
??=0.02 MPa 。 查参考文献[2]，阀类元件的局部损失△P 3：单向阀的压力损失为0.2 MPa ，代
入公式3.4，得： 2
3n n Q p p Q ?? ??=? ???=2180.263??? ??? =0.02 MPa ； 查参考文献[2]P20-65，管接头、弯头、相贯孔的局部压力损失很小，可不计，所以，液压系统的压力损失
123p p p p ?=?+?+?=0.02+0.2+0.02=0.24 MPa 。
计算出的液压系统的压力损失与选系统工作压力时选定的压力损失很接近，故无须更正系统参数。
4.3.2系统效率计算
液压系统效率η是系统的输出功率(即执行元件的输出功率)N 0与其输入功率
(即液压泵的输入功率)N P 之比，查参考文献[3] P39，得系统计算公式：
P C m ηηηη=
式中
P η—— 液压泵的总效率；
m η——执行元件的效率； C η ——回路效率，
又由 i i C pi pi pQ p Q η∑=∑
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pQ ∑——系统输给同时动作的执行元件的功率，KW ； pi pi p Q ∑——同时运转的各液压泵的输出功率，KW 。
查参考文献[2]，P285，得
m η=0.9~0.95，取m η=0.91； 液压泵的总效率P η=0.75，回路效率C η=(100.43)10Q Q
-??=0.954，则系统的总效率： P C m ηηηη==0.8×0.91×0.954=0.695
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5. 液压站的设计
5.1液压站简介
液压站是由液压油箱、液压泵装置及液压控制装置三大部分组成。液压油箱装有空气滤清器、滤油器、液面指示器和清洗孔等。液压泵装置包括不同类型的液压泵、驱动电机及其它们之间的联轴器等。液压控制装置是指组成液压系统的各阀类元件及其联接体。
液压站的结构型式有分散式和集中式两种类型。
1)集中配置型液压装置是将系统的执行器安放在主机上，而将液压泵及其驱动电机、辅助元件等安装在主机之上，按照操作执行器的液压控制装置的安放位置及液压站的功能，又可进一步将液压站分为动力型液压站和复合型液压站两种结构类型。散装在主机各适当位置上的动力型液压站，其形态较为简单，它主要由液压泵及其驱动电动机、油箱及附件、少数控制原器件等组成，因此经常称之为液压站。其主要功能是为液压执行器提供一定压力、流量。而系统的控制任务主要由散装在主机各处的控制阀来成担。复合型液压站是将系统中液压泵及其驱动电机、油箱及附件、液压控制装置及其它辅助元器件等安装在主机之上，系统的执行器仍然安装在主机上。这种型式将轧机按压系统的供油装置 ,控制调节装置独立于机床之外，单独设置一个液压站。这种结构的优点是安装维修方便，按压装置的振动、发热都与机床隔开；缺点是液压站增加了占地面积。
2）分散配置型液压装置是将液压控制系统的液压泵及其驱动电动机、执行原器件和辅助元件按照机械设备的布局、工作特性和操作要求等分散设计在主机的适当位置，液压系统各组成元件通过管道连接起来。分散配置型液压装置的优点是节省安装空间。缺点是元件布置零乱，安装维护复杂。这种型式将轧机液压系统的供油装置、控制调节装置分散在机床的各处。例如利用轧机机身或底座作为液压油箱存放液压油。把控制调节装置放任便于操作的地方。
3）复合型液压站不仅具有向执行器提供液压动力的功能，同时还兼具控制调节功能。按照液压控制装置是否安装在液压站上，此种液压站又可分为整体式液压站和分离式液压站。整体式液压站是将液压控制阀组及蓄能器等均安装在液压泵站上。分离式液压站是将液压泵及电动机和油箱及附件、液压控制装置和蓄能器等分散装成液压泵站、液压阀组和蓄能器等几部分，各部分之间按照液压系统原理图中确定的油路关于连接起来。
在本次设计中，为了节省占地面积，力图做到系统结构紧凑，采用分散式。
5.2油箱设计
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在开式传动的油路系统中，油箱是必不可少的，它的作用是，贮存油液，净化油液，使油液的温度保持在一定的范围内，以及减少吸油区油液中气泡的含量。因此，进行油箱设计时候，要考虑油箱的容积、油液在油箱中的冷却、油箱内的装置和防噪音等问题。
5.2.1油箱有效容积的确定
1)油箱的有效容积
油箱应贮存液压装置所需要的液压油，液压油的贮存量与液压泵流量有直接关系，在一般情况下，油箱的有效容积可以用经验公式确定：
1v kQ =
式中，1v ——油箱的有效容积（L ）；
Q ——油泵额定流量（L/min ）；
K ——系数；
查参考文献[1]，取K=8，油泵额定流量Q=18L/min ，代入公式计算得： 1v =8×18=144 L
油箱有效容积确定后，还需要根据油温升高的允许植，进行油箱容积的验算。
1) 油箱容积的验算
液压系统的压力、容积和机械损失构成总的能量损失，这些能量损失转化为热量，使系统油温升高，由此产生一系列不良影响。为此，必须对系统进行发热计算，以便对系统温升加以控制。
液压系统发热的主要原因，是由于液压泵和执行元件的功率损失以及溢流阀的溢流损失所造成的，当液压油温度升高后，会引起油液粘度下降，从而导致液压元件性能的变化，寿命降低以及液压油老化。因此，液压油必须在油箱中得到冷却,以保证液压系统正常工作。
系统总的发热公率
系统总的发热公率H 是估算得来的，查参考文献[1]，P46，得系统总的发热公率H 估算公式：
0()H N N KW =-
式中，N ——液压泵输入功率（ KW ）；
0N ——执行元件的有效功率（KW ）；
若一个工作循环中有几种工况，则应求出其总平均有效功率，系统总的发热公
率：H=N （1-η）
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式中 η——系统总效率。
由查参考文献[5]，液压泵输入功率：
N=N d ×η1
式中N d ——电动机功率（KW ）；
η1——联轴器传动效率。
查参考文献[5]，P7，取η=0.99，代入公式得：
N=0.99×6.5=6.435KW
所以，液压泵输入功率N=6.435KW 。
将N=6.435KW 代入公式，得：
H= N （1-η）=6.435×（1-0.695）KW=2.0KW 。
散热功率及温升
油路系统的散热,主要靠油箱表面散热,油箱的散热功率0H 可以用下式进行估算：
0H =KA T ?(KW)
式中, K ——油箱的散热系数（KW/2m ?℃）；
A ——油箱散热面积（2m ）；
T ?——系统温升植（℃）
。 其中，油箱的散热面积可以用下式估算
（2m ）
式中，1V ——油箱的有效容积（L ）。
液压系统的热平衡条件：
机器在长期连续工作下，应该保持系统的热平衡，其热平衡式为：
H-0H =0，
H-KA T ?=0，
T ?H KA
= 查参考文献[1]，P40，取K=0.025 KW/2m ?℃，将K=0.025代入公式，得： T ? = 2.00.025160
?=0.5℃ 查参考文献[1]表3-32所给的允许值为：一般工作机械T ?≤35℃，故系统温升验算合格。
5.2.2油箱的结构设计
唐山学院毕业设计
1)结构简介
长期以来，液压油箱的结构型式，基本上是由矩形板折边压形成四棱柱，再用封板堵住两侧而构成。端部封板及中间隔板由冲压成形，箱体是经四次压圆角，接头外焊接而成的。这种结构的液压油箱制造工艺较差，主要表现在箱体钢板下料时要求的精度较高；压形的反弹量因每次供货钢板的机械性能不同有所不同，导致箱体的圆角与衬板的半径吻合不良；不同机型上的液压油箱必须使用自己专用的一套压型模具。每套模具的体积大、造价高、利用率低。下图所示的液压油箱完全不用压形模，而是利用折边机折边成形。箱底面及端部，以及箱底面和侧面分别折成Ｕ形断面；再焊好加油口和中间隔板等附件后，扣合拼焊而成。这种结构的液压油箱具有以下优点：下料精度要求不高；对原材料机械性能适应力强；折边部位可随意调整，适合多品种小批量生产；不用模具，大大节省了费用，缩短了生产周期等等。这种结构的液压油箱，近年来被我们广泛应用在工程机械、建筑机械等行走机械上。
图5.1油箱结构示例图
基于焊接式油箱的许多优点，本次设计采用Q235钢焊接油箱。
2)结构设计
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叉车液压系统设计
液压课程设计 设计说明书 设计题目:叉车液压系统设计 机械工程学院 机械维修及检测技术教育专业 机检3333班 设计者: 指导教师： 2013年12月27日
课 程 设 计 任 务 书 机械工程 学院 机检 班 学生 课程设计课题： 叉车液压系统设计 一、课程设计工作日自 2013 年 12 月 23 日至 2013 年 12 月 27 日 二、同组学生 三、课程设计任务要求（包括课题来源、类型、目的和意义、基本要求、完成时 间、主要参考资料等）： 1．目的： (1)巩固和深化已学的理论知识，掌握液压系统设计计算的一般步骤和方法； (2)正确合理地确定执行机构，运用液压基本回路组合成满足基本性能要求的、高效的液压系统； (3)熟悉并运用有关国家标准、设计手册和产品样本等技术资料。 2．设计参数： 叉车是一种起重运输机械，它能垂直或水平地搬运货物。请设计一台X 吨叉车液压系统的原理图。该叉车的动作要求是：货叉提升抬起重物，放下重物；起重架倾斜、回位，在货叉有重物的情况下，货叉能在其行程的任何位置停住，且不下滑。提升油缸通过链条－动滑轮使货叉起升，使货叉下降靠自重回位。为了使货物在货叉上放置角度合适，有一对倾斜缸可以使起重架前后倾斜。已知条件：货叉起升速度1V ，下降速度最高不超过2V ，加、减速时间为t ，提升油缸行程L ，额定载荷G 。倾斜缸由两个单杠液压缸组成，它们的尺寸已知。 3．设计要求：
(1) 对提升液压缸进行工况分析,绘制工况图，确定提升尺寸； (2) 拟定叉车起重系统的液压系统原理图； (3) 计算液压系统，选择标准液压元件； (4) 对上述液压系统中的提升液压缸进行结构设计，完成该液压缸的相关计算和部件装配图设计，并对其中的1－2非标零件进行零件图的设计。 4．主要参考资料： [1] 许福玲.液压与气压传动.北京：机械工业出版社， [2] 陈奎生．液压与气压传动．武汉：武汉理工大学出版社， [3] 朱福元．液压系统设计简明手册．北京：机械工业出版社， [4] 张利平．液压气动系统设计手册．北京：机械工业出版社， 指导教师签字：邓三鹏系主任签字：邓三鹏
液压系统设计1说明书
课程设计任务书 一、课程设计（论文）题目 JDY500混凝土搅拌机设计-----液压系统I 二、课程设计（论文）应达到的目的 ⑴培养个人独立分析问题、解决问题的能力，并初步建立“系统设计”的思想； ⑵训练学生应用手册和标准、查阅文献资料及撰写科技论文的能力； ⑶了解并掌握UG软件的建模、工程制图、运动仿真等模块； ⑷学习混凝土机械的主要零部件的功能及设计计算方法。 三、课程设计内容 ⑴上料部分、倾翻部分的设计计算 ⑵液压缸的设计计算 ⑶液压泵，电机，液压阀，液压管件，液压油箱的选择 四、主要技术参数 ⑴出料容量 500 L ⑵进料容量 800 L ⑶工作周期≤72 s
摘要 JDY500型单卧轴式强制式搅拌机是随着混凝土施工工艺的改进而发展起来的新型机。强制式单卧轴搅拌机兼有自落式和强制式两种机型的特点，即搅拌质量好、生产效率高耗能低，不仅能搅拌干硬性、塑性或低流动性混凝土，还可以搅拌轻骨料混凝土、砂浆或硅酸盐等物料。 上料系统采用液压缸及增速滑轮组机构，它是以液压缸活塞的伸缩，通过滑轮组牵引联结在料斗上的钢丝绳来实现的，料斗沿上料架上升的高度有液压缸活塞的行程决定。该系统结构简单、操作自由方便，减少了机械上料系统带来的冲击，使料斗运行平稳，并解决了料斗上下限位问题.卸料系统采用液压倾翻卸料机构。利用卸料液压缸活塞的伸缩倾翻搅拌筒卸料，搅拌筒的倾翻角度由液压缸的行程来决定。该机构具有机械式倾翻所无法比拟的良好使用性能，可针对不同混凝土的运输工具，完成一次卸料或分批卸料，操作自如方便，并解决了搅拌筒卸料时的限位问题。 关键词：混凝土搅拌机；液压系统；液压缸；油箱；
水质工程学1设计说明书
一、设计任务及相关资料 1.设计题目 长春市某净水厂设计 2.设计时间 第六学期，第15～16周 3.设计任务 水厂平面布置和高程布置 4.具体要求 4.1说明书一份，具体内容包括如下： ①设计任务及要求 ②工艺流程选择及论证 ③各构筑物、凝聚剂、消毒剂选择依据 ④各参数选定原则，要为将来发展留有余地，符合国家规范要求 ⑤各构筑物计算过程 ⑥计算草图 4.2绘制图纸3张 ①水厂平面图1张：绘制工艺管线；排水管线（检查井）；超越管线（一次只能超越一个构筑物）；标出消毒剂投加点；要有和厂区分开的生活区、综合楼等辅助建筑；要有预留地、堆场、围墙、大门；考虑厂区绿化和厂区道路。 ②高程图（流程图）1张：要求标出水面标高、池底标高（可不按比例）。 ③自选1个构筑物平、立剖面图：要求规范（图上尺寸、剖面线要清楚）。 4.3主要构筑物及设备一览表 5.原始资料 5.1水厂设计日供水量 供水量 5.2水厂所在地、常年主导风向 水厂所在地：长春市长春市常年主导风向：西南风
5.3以河水为水源，判断河水受到污染，水质分析报告如下： 水质分析报告 指标单位数值 浊度NTU 最高800，平均110 色度度13 水温℃最高22℃，最低1℃ PH —7.0～8.5 总硬度380 总大肠菌群枚750 耗氧量 6 4 氨氮0.9 氯仿0.09 二、工 艺流程确定、选择及论证 给水处理厂处理工艺流程的确定，应根据水源水质和《生活饮用水卫生标准GB 5749-85》及《生活饮用水卫生规范》、水厂所在地区的气候情况、设计水量规模等因素，通过调查研究，参考相似水厂的设计运行经验，同时还要经过技术经济比较才能确定给水处理厂工艺流程。 给水处理工艺流程的选择与原水水质和处理后的水质要求有关。一般来讲，地下水只需要经消毒处理即可；对含有铁、锰、氟的地下水，则需采用除铁、除锰、除氟的处理工艺。地表水为水源时，生活饮用水通常采用混合、絮凝、沉淀、过滤、消毒的处理工艺。如果是微污染原水，则需要进行特殊处理（预处理）。下面提供两种给水处理工艺流程方案，从中进行比较： 两种方案想法： 方案一：↓(凝聚剂) ↓(消毒剂) 原水→混合→絮凝→沉淀→过滤→出水
液压系统设计说明书样本
液压传动课程设计计算说明书 设计题目: 专用铣床液压系统设计 学院: 机电工程学院 专业: 机械设计制造及其自动化 班级: 11机三 姓名: 张敏 指导老师: 徐建方 12月28日
目录 摘要————————————————————————————3 一．设计目的、要求及题目————————————————————5 ( 一) 设计的目的——————————————————————5 ( 二) 设计的要求——————————————————————5 ( 三) 设计题目———————————————————————6 二．负载——工况分析——————————————————————7 1、工作负 载—————————————————————————7 2、摩擦阻 力—————————————————————————7 3、惯性负 荷—————————————————————————7三．绘制负载图和速度图—————————————————————8
四．初步确定液压缸的参数————————————————————10 1、初选液压缸的工作压 力——————————————————11 2、计算液压缸尺 寸—————————————————————12 3、液压缸工作循环中各阶段的压力、流量和功率的计算 值如下表—13 4、绘制液压缸的工况图( 图 3) ————————————————14 5、液压缸工况分析—————————————————————15 五．拟定液压系统图———————————————————————16 1、选择液压基本回 路————————————————————16 2、组成系统 图———————————————————————错误!未定义书签。 六．选择液压元件————————————————————————22 1、确定液压泵的容量及电动机功
液压系统的课程设计说明书
目录 引言 (2) 第一章明确液压系统的设计要求 (2) 第二章负载与运动分析 (3) 第三章负载图和速度图的绘制 (4) 第四章确定液压系统主要参数 (4) 4.1确定液压缸工作压力 (4) 4.2计算液压缸主要结构参数 (4) 第五章液压系统方案设计 (7) 5.1选用执行元件 (7) 5.2速度控制回路的选择 (7) 5.3选择快速运动和换向回路 (8) 5.4速度换接回路的选择 (8) 5.5组成液压系统原理图 (9) 5.5系统图的原理 (10) 第六章液压元件的选择 (12) 6.1确定液压泵 (12) 6.2确定其它元件及辅件 (13) 6.3主要零件强度校核 (15) 第七章液压系统性能验算 (16) 7.1验算系统压力损失并确定压力阀的调整值 (17) 7.2油液温升验算 (18) 设计小结 (19) 参考文献 (21)
引言 液压系统已经在各个部门得到越来越广泛的应用，而且越先进的设备，其应用液压系统的部门就越多。 液压传动是用液体作为来传递能量的，液压传动有以下优点：易于获得较大的力或力矩，功率重量比大，易于实现往复运动，易于实现较大范围的无级变速，传递运动平稳，可实现快速而且无冲击，与机械传动相比易于布局和操纵，易于防止过载事故，自动润滑、元件寿命较长，易于实现标准化、系列化。 液压传动的基本目的就是用液压介质来传递能量，而液压介质的能量是由其所具有的压力及力流量来表现的。而所有的基本回路的作用就是控制液压介质的压力和流量，因此液压基本回路的作用就是三个方面：控制压力、控制流量的大小、控制流动的方向。所以基本回路可以按照这三方面的作用而分成三大类：压力控制回路、流量控制回路、方向控制回路。 第一章明确液压系统的设计要求 要求设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统。要求实现的动作顺序为：启动→快进→工进→快退→停止。液压系统的主要参数与性能要求如下：轴向切削力F t=20000N，移动部件总质量G＝10000N；快进行程l1=100mm，工进行程l2=50mm。快进、快退的速度为5m/min，工进速度0.1m/min。加速减速时间△t=0.15s；静摩擦系数f s＝0.2；动摩擦系数f d＝0.1。该动力滑台采用水平放置的平导轨，动力滑台可在任意位置停止。
轧钢机控制设计说明书
附件1： 课程设计 题目轧钢机控制 学院物流工程学院 专业物流工程 班级物流1202班 姓名余永强 指导教师于蒙 2015 年7 月 6 日
附件2： 课程设计任务书 学生姓名：余永强专业班级：物流1202班 指导教师：于蒙工作单位：武汉理工大学 题目: 轧钢机控制 初始条件： 1.PLC型号：西门子公司S7系列，S7-300 2.编程环境：SIMATIC Manager /Step7 V5.4或更高版本 3.根据控制要求分配PLC I/O地址，画出PLC与控制对象的接线图，设计控制流 程，按照模块化的方式设计程序，既可以采用LAD编程，也可以采用STL编程， 还可以采用组合方式编程。 4.编写的需要输入PLC，调试通过。 要求完成的主要任务:（包括课程设计工作量及其技术要求，以及说明书撰写等具体要求） 按下启动按钮，M1、M2运行，待加工钢板存储区中的钢板自动往传送带上运送。若S1检测到有钢板在传送带上时，M3电动机正转，指示灯M3F亮。当传送带上的钢板已过S1检测信号且S2检测到钢板到位时，电磁阀YV动作，M3电动机反转，指示灯M3R 亮。Y1锻压机向钢板冲压一次，S2信号消失。当S1再次检测到有信号时，M3电动机正转，如此重复3次，停机1分钟，将已加工好的钢板放入加工后钢板存储区。 时间安排： 2015.6.23-2015.6.24 布置任务，阅读指导书 2015.6.24-2015.6.28 编制I/O地址分配表，PLC外部接线图 2015.6.28-2015.7.2 绘制主电路，编写PLC控制程序 2015.7.2-2015.7.3 答辩 指导教师签名：年月日 系主任（或责任教师）签名：年月日
机械创新设计说明书1
机械创新设计说明书 设计名称：易拉罐压缩机 学院：机电工程学院 班级：11机制本一班 姓名：项欢欢 学号：110611035 指导教师：康志成 井冈山大学 2013年11月30日
摘要 [摘要]所设计的易拉罐压缩机： 是利用曲柄滑块传动压力，将易拉罐进行压缩的机械,种类很多。传动压力的工作介质有机械传动和人工传动两种类型。 一. 机械传动类型包括：皮带式和齿轮的 ① 靠机件间的摩擦力传递动力和运动的有摩擦压力机； ② 靠主动件与从动件啮合或借助中间件啮合传递动力或运动的压力机。 二.人工传动类型包括：手摇式和脚踩式 ① 利用手摇动曲柄通过连杆使滑块运动； ② 利用脚踩动曲柄通过连杆使滑块运动； 易拉罐压缩机主要是用于喝完的饮料易拉罐压成饼块，以便于储运及减少回收再利用过程中运输、冶炼的损耗。 机型分类：该系列设备在机型分类上分为立式机型和卧式机型两种形式。[关键词]：易拉罐压缩机；转动副；移动副，曲柄摇杆机构
Abstract The design can be lengthened stairs, is in the original ordinary household aluminum alloy herringbone stairs modification, the ordinary household herringbone stairs can heighten a times the working height, convenient to use. The main staircase is improved which is used for the connection of the rotating pair revolute, increased strength, so that it can withstand strong enough to effect. Another independent design a mobile side, so that the stairs two working state can be easily converted, mobile side button in the middle hole of the time, the staircase is a herringbone work, an elongated mobile side, but the stairs into a long ladder, thus lengthened double staircase, working height also doubled. The staircase design method suitable for general family herringbone ladder is improved, making it easier to high work. Keyword:Can be lengthened stairs; Revolute joint; Mobile accessory
汽车大梁生产线全液压铆接机液压系统设计说明书
前言 液压系统的设计是整机设计的一部分，通常设计液压系统的步骤的内容大致如下： （1）：明确设计要求，进行工况分析； （2）：确定液压系统的主要性能参数； （3）：拟订液压系统系统图； （4）：计算和选择液压件； （5）：估算液压系统的性能； （6）：绘制工作图，编写技术文件。 明确设计要求，就是明确待设计的液压系统所要完成的运动和所要满足的工作性能。具体应明确下列设计要求：（1）主系统的类型，布置方式，空间位置； （2）执行元件的运动方式，动作循环及其范围； （3）外界负载的大小，性质几变化范围，执行元件的速度机器变化范围； （4）各液压执行元件动作之间的顺序，转换和互锁要求； （5）工作性能如速度的平稳性，工作的可靠性，装换精度，停留时间等方面的要求；
（6）液压系统的工作环境，如温度及变化范围，湿度，震动，冲击，污染，腐蚀或易燃等。 （7）其他要求，如液压装置的重量，外形尺寸，经济性等方面的要求。 一、总体设计思路 （1）该铆接机是汽车大梁铆接生产线中的铆接设备，该机由液压站（包括油箱、电动机、液压发生器等）电器控制箱、铆钳、铆接动力液压缸、悬吊装置、小车等部分组成。 2）液压装置采用液压站的行式，板式液压阀装在一个集成块的四个侧面上，进排油管路布置在集体成块下面，输出、回油管路不止在集成块顶面；增压器为分离结构。集成块体兼做增压器高压小缸，大缸单独制作，小缸和大缸同过螺钉连为一体，液压装置结构紧凑，装配维护方便。 3）液压回路：该液压系统中采用了三种回路：
①调压回路，系统中采用了单级调压回路，在泵1的出口处设置并联的溢流阀来控制泵出口的最高工作压力，从而达到系统工作时所需的压力。 ②设有增加回路，系统采用了但作用增加器的增压回路，系统选用的低压油泵，如果只用泵的输出的最高工作压力，且无法完成铆接时所需的高压工作压力，如果采用高压油泵，从工作要求上考虑时，可行的，但是从经济高度上考虑是不划算的，所以系统中没了单作用增加器的增压回路，以提高铆接中所需的工作压力，这样不管是从工作角度，还是从经济角度上考虑，都是非常合理的。 ③采用了调速阀的节流调速回路，由于液压系统中的流量是不稳定，从而导致液压缸的液压杆的运动速度也不稳定，所以回路中设有调速阀来调速，这样就确保了铆接中运动的平稳，从而大大提高了铆接的综合性能。
轧机区操作说明
轧机区操作说明 1.轧机段描述 五机架串列式冷轧机和连续酸洗线相接，在出口配备一台连续操作的卡罗塞尔卷取机和一条离线的检查台。 采用CVC Plus六辊轧机结构实现有关质量、经济和环保方面的轧制任务。为轧出优良的板形，在No. 1 – 5机架全部采用 CVC Plus六辊技术。 连轧机仅在换辊操作时才停机。工作辊和中间辊可实现轧机有带钢的条件下进行换辊。支撑辊换辊时酸轧机组整条线停机。通常更换支撑辊在机组检修时进行。 技术控制系统包括下列执行机构： - No. 1 – 5机架的液压AGC液压缸 - No. 1 – 5机架的工作辊正负弯辊 - No. 1 - 5机架的中间辊正负弯辊 - No. 1 - 5机架的中间辊正负轴向窜辊 - No. 5机架的板形闭环控制中的分段冷却 1) 入口侧设备 带钢从No.11双纠偏辊经过No.7张力辊进入连轧机的1#机架入口侧。入口侧设备主要为穿带操作时导向带钢头部，以及支撑辊换辊时（机架内无带钢）剪切和压住带钢头部。 在No.1机架入口的支撑框架上安装了下列设备： - 带钢张力测量辊 - 带钢夹紧装置 - 横切剪 - 测厚仪 - 带钢侧导装置 - 带钢导板台 2) 连轧机 连轧机采用6辊 CVC plus技术，能够获得最佳的辊缝调节轮廓，提供： - 高响应、低摩擦的液压辊缝控制液压缸。 - 保持轧制线不变的单斜楔调节系统。 - 轧机窗口设计成带有完整上支撑辊平衡系统和伺服控制的正/负工作辊/中间辊弯辊系统。 - 伺服液压控制的动态中间辊轴向窜动系统。 - 工作辊主传动采用单AC马达驱动方式，通过万向传动轴、齿轮箱和带有安全销的齿轮马达接手传动。 - 轧机机架配管模块化设计，减少安装时间利于快速投产。 另外，连轧机设备设计成可以将来安装工作辊窜动系统，以达到有效的带钢边缘降控制。每支工作辊最大窜动量为240 mm。安装工作辊窜动系统时，工作辊轴承座和工作辊弯辊块不必进行更换。 3) 测量装置 为达到轧制工艺技术控制，5机架连轧机配置了下列测量装置： - 带钢张力测量辊
种植设计说明书1
种植设计说明书 一、概况： ******************。 二、设计原则： 1.“以人为本”，创造舒适宜人的可人环境，体现人为生态。 “人”是景观的使用者。因此首先考虑使用者的的要求、做好总体布局，要有利于人们休息提高环境质量。 2.“以绿为主”，最大限度提高绿视率，体现自然生态。 设计中主要采用以植物造景为主，绿地中配置高大乔木，茂密的灌木，营造出令人心旷神怡的环境，达到四级常绿、三季有花的效果。 3.“因地制宜”是植物造景的根本 在景观设计中，“因地制宜”应是“适地适树”、“适景适树”最重要的立地条件。选择适生树种和乡土树种，要做到宜树则树，宜花则花，宜草则草，充分反映出地方特色，只有这样才能做到最经济、最节约，也能使植物发挥出最大的生态效益，起到事半功倍的效果。 4.“崇尚自然”寻求人与自然的和谐 三、具体设计： 运用简约的设计构图手法，主要以植物造景为主，搭配适量的流畅园路、体现休闲功能的仿木花架、木质坐凳等，为职工提供休闲散步的地方，使人在闲暇之于养神蓄目、绿林醉心。简洁的空间形式，既符合现代信息快捷、高效的特点，又蕴含了中国传统空间的含蓄、宁静。 纵观古今中外的庭院环境设计，都以“接近自然，回归自然”作为设计法则，贯穿于整个设计与建造中。只有在有限的生活空间利用自然、师法自然，寻求人与建筑小品、山水、植物之间的和谐共处，才能使环境有融于自然之感，达到人和自然的和谐。 四．植物设计： 植物设计在整体环境景观构建上有着及其重要的地位，尤其在景观意境及文化意蕴的传递中有着独特的作用。严整而虚实有序的形体结构是“形而下”与“形而上”交流的有效媒介，可以通过树影、声响、叶色等传递风、月、云、日、气、四季等自然的信息。植物素材丰富而独特的形体语言作为空间塑造的工具，具有其他材料所不能比拟的魅力。植物材料的自然属性中蕴育着历史、文化和空间情节，在满足生态功能的基础上可以营造文化、意境、独特的空间情调。
液压系统的设计说明
目录 摘要 (2) 前言 (3) 第1章液压传动概述 (4) 1.1 液压传动的工作原理及组成 (4) 1.2 液压传动的特点 (5) 1.3 液压工作的介质 (6) 第2章总评方案 (8) 2.1 工况分析 (8) 2.2 确定液压系统方案 (9) 第3章确定主要参数 (15) 3.1 计算液压缸的尺寸流量 (15) 3.2 计算液压泵的电机功率 (19) 3.3 液压泵的气穴、噪声 (23) 第4章选择液压元件 (25) 4.1 选择阀的类型 (25) 4.2 选择液压元件确定辅助装置 (27) 总结 (32) 致谢 (33) 参考文献 (34)
摘要 面对我国经济近年来的快速发展，机械制造工业的壮大，在国民经济中占重要地位的制造业领域得以健康快速的发展。制造装备的改进，使得作为制造工业重要设备的各类机加工艺装备也有了许多新的变化，尤其是孔加工，其在今天的液压系统的地位越来越重要。 镗床液压系统的设计，除了满足主机在动作和性能方面规定的要求外，还必须符合体积小、重量轻、成本低、效率高、结构简单、工作可靠、使用和维修方便等一些公认的普遍设计原则。液压系统的设计主要是根据已知的条件，来确定液压工作方案、液压流量、压力和液压泵及其它元件的设计。 综上所述，完成整个设计过程需要进行一系列艰巨的工作。设计者首先应树立正确的设计思想，努力掌握先进的科学技术知识和科学的辩证的思想方法。同时，还要坚持理论联系实际，并在实践中不断总结和积累设计经验，向有关领域的科技工作者和从事生产实践的工作者学习，不断发展和创新，才能较好地完成机械设计任务。 关键词：液压缸液压泵换向阀
叉车液压系统设计说明书1
*****大学 本科生毕业设计说明书（毕业论文） 题目：叉车液压系统设计 姓名：*** 学号：******** 专业：流体传动与控制 班级：液压***班 指导教师：*****
摘要 随着现代文明社会的发展，叉车的使用越来越普遍。叉车主要用途是进行装卸，堆垛和拆垛以及短途的搬动工作。由于叉车具有良好的机动性，又有较强的适用性。适用于货物多，货量大且必须迅速集散和周转的部门使用，因此叉车港口码头，铁路车站，仓库货场几乎不可缺少的机种。由于社会对叉车的需求不断加大，使叉车的性能得到了改善，数目，品种和规格也不断增多，使用范围也不断增多. 随着我国经济建设步伐的加快,各项工程建设也会不断增多，工程建设中也就离不开起重机械。目前起重机的控制系统主要是机械液压控制，随着电液比例控制技术和电子技术在控制系统中的比重越来越大以及它的优越性，电液控制将是主要发展潮流。随着液压元件、微机技术和信息技术的不断发展，智能液压起重机即将出现。那时这种“巨人”可以替代人们做更多的繁重工作，为人类的发展起到无法估计的作用。 关键词：叉车、电液控制、液压元件
Abstract: Along with the development of modern civilized society, the use of forklift truck is more and more common. The purpose of forklift truck loading and unloading, storage and open and the short form the move work. Because have good mobility, forklift truck and a strong applicability. Apply to more than goods, the volume and must be quickly distribution and the department, so use turnover forklift ports, railway station, warehouse almost indispensable freight model. Because of the social demand for forklift truck increasing, make the performance of the forklift truck improved varieties and specifications, and the number is growing, using range and grow. As China's economic construction, speed up the pace of the engineering construction will also increase; engineering construction also cannot leave the hoisting machinery. At present the control system is mainly crane mechanical hydraulic control, with electro-hydraulic proportional control technology and electronic technology in control system is more and more big and the proportion of its superiority, the electro-hydraulic control will be the main development trend. Along with the hydraulic components, computer technology and information technology, the development of the intelligent hydraulic crane are coming in. Then the "giant" can replace people do harder work for human development have can't estimate role. Keywords: forklift、electro-hydraulic control、hydraulic components
线材轧机设计
学科门类：单位代码： 毕业设计说明书（论文） 350中轧线材轧机设计（The Design of 350 Middle Rolling Wire Stock Mill） 学生姓名 所学专业 班级 学号 指导教师 XXXXXXXXX系
二○**年X X月 摘要 线材的用途很广，在国民经济中有着大量的应用。中轧线材轧机是将粗轧钢坯进一步轧制，为精轧线材轧机轧制各种规格的成品线材提供原料。 中轧线材轧机在线材生产中起着非常重要的作用，为精轧线材轧机的进一步轧制创造条件。 本设计按照给定的压下规程和轧制速度计算轧制力和轧制力矩，选择主电机容量。对主要零件进行了强度计算，并对该轧机的经济效益进行了评价。该轧机采用三辊轧制。轴承采用胶木瓦材料。结构采用闭式机架。传动轴采用了梅花连接轴，便于换辊，拆卸方便。 在设计中将压上机构改成调整楔块和调整丝杆，解决了压上装置的封闭问题；取消了H形架，由2根撑杆和一个中辊上瓦座代替，消除了H形架变形断裂事故，保证了轧制生产的稳定性。 该轧机适合被中小型线材厂采用，它可以满足品种繁多的产品需要，而且比线材连轧机组投资少，见效快，更灵活。 关键词：线材，中轧轧机，闭试机架
Abstract The use of wire stock is very wide in country economy. Middle rolling wire stock mill is make rough rolling billet steel more roll,providing with raw material for fine rolling to gain various standard finish product wire stock. Middle rolling wire stock roll play a great role in production of wire stock,and create a favorable condition for futher roll of fine rolling wire stock mill. This paper computes draught pressure and roll torque and chooses main electric engine volume in term of the given presse rules and roll velocity. it also computes the strength of main parts and evaluates the economy benefit of roll. The roll adopts three roller to roll. Mechanical bearing adopts bakelite watt material. Structure adopts closing mode framework. Drive shaft adopts wobbler spindle to make replace more convenience . In the course of design, put the press up device modify to adjust wedge block and adjust lead screw, solving the problem of closing of press up device; use two roots bar stay and one middle roll watt bed instead of H mode frame, avoiding the accident distortion and fracture of H mode frame resulted in, ensuring the safty of roll product. This mill adapt to middle or miniature wire stock factory, it may meet various products ’need,and invest fewer, act rapidly, agility than wire stock tandem mill. Key words:wire stock, middle rolling mill, closing mode framework 目录
分离器设计说明书1
目录 1绪论....................................... 2设计选材及结构.................................. 2.1材料选择 (3) 2.2筒体及封头的选择 (3) 3设计计算...................................... 3.1确定罐体的工艺尺寸 (4) 3.2设计主要技术参数的确定 (4) 3.2.1 设计压力 (4) 3.2.2设计温度 (5) 3.2.3厚度及厚度附加量 (5) 3.2.4焊接接头系数 (7) 3.2.5许用应力 (7) 3.3筒体厚度设计 (8) 3.4封头壁厚设计 (10) 3.5水压试验及强度校核 (10) 12 4附件的选择.................................... 4.1人孔的选择 (12) 4.2人孔补强的计算 (13) 4.2.1补强判别 (14) 4.2.2开孔所需补强面积 (14) 4.3补强圈的设计 (17) 4.4接管选择 (17) 4.5液面计的设计 (18) 4.6 压力计的设计 (19) 4.7安全阀的设计 (20) 4.8容器支座的选择 (20) 4.8.1承载核算 (21) 4.8.2鞍座的选择 (21) 4.9密封装置的设计 (22) 4.10视镜的选择 (24) 4.11溢流堰板的设计 (24) 30
30 6容器制造工艺 ........ 6.1下料 .......... 6.1.1 :划线...... 6.1.2坡口加工 5筒体和封头的强度及稳定性校核 .................. 5.1筒体的弯矩 ............................. 5.2剪力 ................................... 5.3.筒体应力计算及校核 ..................... 5.3.1圆筒轴向应力及校核 .............. 5.3.2筒体和封头切向应力及校核 ........ 5.3.3支座截面处圆筒体的周向应力及校核 .....25 26 ....26 .... 28 (29) 25 30 .....30 (30)
液压缸设计说明书
1 设计课题 1.1设计要求 设计一台铣削专用机床液压系统用液压缸，要求液压系统完成的工作循环是：工件夹紧→工作台快进→工作台工进→工作台快退→工件松开。 1.2原始数据 运动部件的重力为25000N，快进、快退速度为5m/min，工进速度为100～1200mm/min，最大行程为400mm，其中工进行程为180mm，最大切削力为20000N，采用平面导轨，夹紧缸的行程为20mm,夹紧力为30000N，夹紧时间为1s。
2 液压系统的发展概况 一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件（附件）和液压油。 由于液压技术广泛应用了高技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。 液压系统在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题：减少元件和系统的部压力损失，以减少功率损失。主要表现在改进元件部流道的
压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管道损失,同时还可减少漏油损失。 减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力。采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失。发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展通径电磁阀以及低功率电磁阀。改善液压系统性能，采用负荷传感系统，二次调节系统和采用蓄能器回路。为及时维护液压系统，防止污染对系统寿命和可靠性造成影响，必须发展新的污染检测方法，对污染进行在线测量，要及时调整，不允许滞后，以免由于处理不及时而造成损失。 液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事故的发展。 要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究，当前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，通过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的研究，要总结专家的知识,建立完整的、具有学习功能的专家知识库，并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。 另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。 电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传协与控制技术增加了活力，扩大了应用领域。实现机电一体化可以提高工作可靠性，实现液压系统柔性化、智能化，改变液压系统效率低，漏油、维修性差等缺点，充分发挥液压传动出力大、贯性小、响应快等优点,其主要发展动向如下：[1]
液压与气压传动课程设计说明书
一、设计题目及其要求 1、1题目： 设计一台汽车变速箱体孔系镗孔专用组合机床的液压系统。要求该组合机床液压系统要完成的工作循环是：夹具夹紧工件～工作台1快进～工作台2工进～终点停留～工作台快退～工作台起点停止～夹具松开工件。该组合机床运动部件的重量（含工作台基多轴箱）为20000N，快进、快退速度为6m/min，一工进的速度为800～1000mm/min，二工进的速度为600～800mm/min，工作台的最大行程为500mm，其中工进的总行程为300mm，工进是的最大轴向切削力为20000N，工作台采用山字形～平面型组合导轨支撑方式，夹具夹紧缸的夹紧行程为25mm，夹紧力在20000～14000N之间可调，夹紧时间不大于一秒钟。 依据以上题目完成下列设计任务： 1）、完成该液压系统的工况分析，系统计算并最终完成该液压系统工作原理图的工作； 2）、根据已完成的液压系统工作原理图选择标准液压元件； 3）、对上述液压系统钟的液压缸进行结构设计，完成液压缸的相关计算何部件装配图设计，并对其中的1～2个非标零件进行零件图设计。 1、2明确液压系统设计要求 本组合机床用于镗变速箱体上的孔，其动力滑台为卧式布置，工件夹紧及工进拟采用液压传动方式。 2、夹紧时间不大于一秒钟，按一秒计算。 3、属于范围数值取中间值。 二、工况分析 2、1 动力滑台所受负载见表2-1，其中 静摩擦负载：= Ffsμ×20000N=3600N s ? =G 动摩擦负载：= Ffdμ×20000N=2400N d ? =G
F /KN 惯性负载： N N t v g G F 10202 .01 .08.920000=?=??= α 式中 s μ、d μ，分别为静、动摩擦因数，考虑到导轨的形状不利于润滑油的储存，分别取s μ=、d μ=。 v ?，启动或者制动前后的速度差，本例中v ?=s t ?，启动或者制动时间，取t ?= 2、2 由表1-1和表2-1可分别画出动力滑台速度循环图和负载循环图如图2-1和2-2 6 图2-2
推动架课程设计说明书1
说明书 设计题目：设计推动架零件的机械加工工艺规程及第80道工序的专用夹具 姓名：郭晓华 学号： 080214205 班级：数控082 指导教师：程雪利 河南机电高等专科学校 2010年12月30日
任务书 题目：设计推动架零件的机械加工工艺规程及第八十道工序的专用夹具 内容：（1）零件——毛坯合图1张（2）机械加工工艺规程卡片1套 （3）夹具装配图1张 （4）夹具体零件图1张 （5）课程设计说明书1份 原始资料：该零件图样一张；生产纲领为8000件/年；每日一班。
目录 第1章零件分析 (4) 1.1 零件作用分析 (4) 1.2 零件工艺分析 (4) 第2章确定毛坯、画毛坯—零件合图 (6) 2.1 确定零件生产类型 (6) 2.2 选择毛坯、确定毛坯 (6) 第3章工艺规程设计 (8) 3.1 定位基准的选择 (8) 3.2 制定工艺路线 (9) 3.3 选择加工设备及刀、夹、量具 (9) 3.4 加工工序设计 (10) 3.5 时间定额计算 (12) 第4章第80道工序专用夹具设计 (13) 4.1 工件自由度分析及定位方案的确定 (13) 4.2 夹紧力的计算 (15) 4.3 定位误差的计算及定位精度分析 (15) 4.4 操作说明 (16)
第一章 零件的分析 1.1零件的功用 题目所给的零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm 孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm 孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm 孔装一棘爪，φ16mm 孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm 轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。 1.2零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。（零件图见附图1） 由零件图可知，φ320.027 0+mm 、φ160.033 +mm 的中心线是主要的设计基准和加 工基准。该零件的主要加工面可分为两组： 1、φ320.027 +mm 孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ320.027 +mm 的两个端面及孔和倒角，φ160.019 +mm 的 两个端面及孔和倒角，φ160.033 +mm 上宽6mm 深9.5mm 的槽。 2、以φ160.033 +mm 孔为加工表面 这一组加工表面包括，φ160.033 +mm 的端面和倒角及内孔φ100.1 0+mm 、M8-6H 的内螺纹，φ6mm 的孔及120°倒角2mm 的沟槽。 这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：
液压课程设计说明书
课程设计 课程名称机电液综合设计项目 题目名称卧式半自动组合机床液压系统及其有关装置设计学生学院机电工程学院 专业班级08级机电（6）班 学号 学生姓名 指导教师 2011年12 月18 日
广东工业大学课程设计任务书 卧式半自动组合机床液压系统及其有关装置 题目名称 设计 学生学院机电工程学院 专业班级08机电6班 姓名柳展雄 学号3108000566 一、课程设计的内容 综合应用已学的课程，完成卧式半自动组合机床的液压系统的原理设计、液压系统的设计计算、液压系统元部件的选择、液压基本回路的实验验证、液压集成油路的设计、液压集成块的设计等。 二、课程设计的要求与数据 1．机床系统应实现的自动工作循环 (手工上料) →(手动启动) →工件定位(插销)→夹紧工件→动力头(工作台)快进→慢速工进→快退→停止→工件拔销→松开工件→（手工卸料）。 要求工进完了动力头无速度前冲现象。工件的定位、夹紧应保证安全可靠，加工过程中及遇意外断电时工件不应松脱，工件夹紧压力、速度应可调，工件加工过程中夹紧压力稳定。 2．工件最大夹紧力为F j；工件插销定位只要求到位，负载力小可不予计算。3．动力头快进、快退速度v1；工进速度为v2可调，加工过程中速度稳定；快进行程为L1，工进行程为L2；工件定位、夹紧行程为L3，夹紧时间t=1s。 4．运动部件总重力为G，最大切削进给力（轴向）为F t； 5．动力头能在任意位置停止，其加速或减速时间为△t；；工作台采用水平放置的平导轨，静摩擦系数为f s，动摩擦系数为f d。
设计参数表 序号 F j (N) F t (N) G (N) v1 (m/m in) v2 (mm/mi n) L1 (mm ) L2 (mm ) L3 (mm ) △t (s) f s f d 1 4 600 300 00 5500 6 30～ 1000 140 60 40 0.1 2 0.2 2 0. 1 三、课程设计应完成的工作 (一) 液压系统设计 根据设备的用途、特点和要求，利用液压传动的基本原理进行工况分析，拟定合理、完善的液压系统原理图，需要写出详细的系统工作原理，给出电磁铁动作顺序表。再经过必要的计算确定液压有关参数，然后按照所得参数选择液压元件、介质、相关设备的规格型号（或进行结构设计）、对系统有关参数进行验算等。 （二）系统基本回路的实验验证 以小组为单位设计实验验证回路，经老师确认后，由该组成员共同去液压实验室在实验台上进行实验验证。该部分说明书的撰写格式可参考液压课程实验报告，实验过程要拍一定数量的照片。 （三）液压装置结构设计 由指导老师选出其中一个小组成员的设计方案和数据，由该组成员共同完成该方案液压系统的集成块组的结构设计，尽量做到每个小组成员负责其中的一个集成块的设计。集成块之间必须考虑到相互之间的连通关系，是一个完整的液压系统的集成块。 （四）绘制工程图、编写设计说明书 1. 绘制液压系统原理图