四合一加热炉施工技术处理方案

1 前言

1.1 适用范围

本方案仅适用于哈尔滨石化公司60万吨/年连续重整-80万吨/年中压加氢改质联合装置四合一加热炉的安装施工。

1.2 编制依据

1.2.1 中国石化工程建设公司设计的四合一加热炉施工图纸。

1.2.2 中国石油天然气第七建设公司与哈尔滨石化公司签订的工程承包合同。

1.2.3 GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》。

1.2.4 SH3086-1998《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》。

1.2.5 SH3507-1999《石油化工钢结构工程施工及验收规范》。

1.2.6 SH3085-1997《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》。

1.2.7 JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》。

1.2.8 JB/T4730-2005《承压设备无损检测》。

1.2.9 SH/T3526-2004《石油化工异种钢焊接规程》。

1.2.10SH/T3065-2005《石油化工管式炉急弯弯管技术标准》。

1.2.11SH3087-1997《石油化工管式炉耐热钢铸件技术标准》。

1.2.12哈尔滨石化公司下发的《设备验收、材料检验规定》。

2 工程概况及特点

2.1 工程概况

2.1.1该炉由四台重整炉F1201、F1202、F1203、F1204组成.四合一重整加热炉几何尺寸大、结构复杂、炉管焊接技术要求高，四炉共享同一辐射室，中间以耐火砖墙隔开，辐射室管排均为U形，多路进出料，炉体下部沿框架四周方向设气体燃烧器。四炉共享同一对流室，其内设余热锅炉。炉子主体为Ｈ型钢构成的钢结构框架，炉顶布置烟道和锅炉汽包等。

本炉规格为28600×11200×38500；全炉金属总重1054946kg，非金属总重526906kg。2.1.2主要技术参数及实物工程量见下表:

2.2.1加热炉是重整加氢装置的关键设备，施工质量直接影响着设备运行的安全和产品质量。因此必须高度重视，严格执行有关规范文件，对工程质量进行严格的控制和监督。

2.2.2施工工艺复杂、工序交叉频繁、炉管焊接难度大、施工周期长。

2.2.3钢结构工程量大，且主要承重的立柱、横梁为大型H型钢。型钢预制、吊装的关键问题是防止变形，以保证质量。

2.2.4安装现场地面预制量大，且要求预制成的形体较大，而安装现场设备、框架基础等较多，场地窄小，施工难度增大。

2.2.5辐射炉管材质为Cr9Mo，其焊接要求高；焊条采用耐热钢焊条，焊前需进行预热，焊后要进行热处理。

2.2.6加热炉施工与土建、衬里单位交叉密切，需加强沟通，统一协调。

3施工技术方案

3.1

3.2施工方法

以加热炉基础为支撑，在现场搭设15000*34000型钢平台，在平台上分10片预制、使用400吨履带吊和50吨汽车吊吊装，并进行片间的横梁联接，整体成框，然后进行炉管、炉壁板和配件安装的施工。

3.3原材料检验

3.3.1工程所用原材料的材质、规格、型号等应符合现行国家产品标准和设计要求。

3.3.2所有原材料在进入施工现场前必须经过严格检验。包括合格证、产品质量证明书及有关产品技术说明书，三证不齐的材料不允许进入现场，从材料源头上把好第一道关，并按照要求进行材料报验。当出现下列情况时，应对材料进行现场复验。

(1)质量证明书的内容或检验项目不全应补全；

(2)制造单位对材料性能和化学成分有怀疑时；

(3)用户要求增加的检验项目。

3.3.3对验收合格的原材料进行标识，并摆放整齐。标识采用标牌，注明名称、规格、材质，并在库存板材的第一张明显部位采用书写标识规格、材质。

3.3.4焊材：烘干室有专人负责，做好焊材发放记录，焊接材料应存放的温度不得低于5℃，库房内有良好通风，焊条、焊剂烘干后才能领用，烘好的焊条应放在保温箱内随用随取，严禁使用未经烘干的焊条，现场每个焊工必须配备合格的保温筒。

3.3.5碳素钢焊材按批次、型号进行1%化学成分检测；合金钢及奥氏体不锈钢焊材按批次、型号进行2%化学成分检测。

3.4钢结构预制安装

3.4.1钢结构下料的一般要求

3.4.1.1型材及板材号料前，应进行核对，符合图纸要求。

3.4.1.2号料前应认真熟悉施工图，根据材料规格合理排料，做到大材不小用，号料时留出切割余量及焊接收缩余量。

3.4.1.3采用氧气—乙炔焰加工时，应清除切口处的氧化铁及熔瘤,并打磨平整。

3.4.1.4螺栓孔应采用机械方法加工，相邻螺栓孔间距偏差应小于1.5mm。

3.4.1.5主要承重梁应选用整料，立柱如需拼接则按照下图形式进行，且拼接位置应距节点1.2m，不足1.2米的应位于两个节点中间，拼接焊缝质量等级为一级。翼板、腹板均采用单V形坡口加垫板全焊透焊缝（详见下图）。

垫板厚度=5mm

垫板宽度=50mm

α

组对间隙=6+（0～1.5）mm

坡口钝边=0～2mm

坡口角度α=22.5+（0～5）°

3.4.2钢结构焊接的一般要求

3.4.2.1钢结构的焊接应根据焊件情况采取合理的焊接顺序及有效地防变形措施。

3.4.2.2焊接工作应在构件预制安装尺寸检查合格后进行。

3.4.2.3断续焊的长度偏差应为+10mm，角焊缝的高度偏差应为+2mm。

3.4.2.4焊缝质量应符合下列要求：

（1）焊缝成型良好，焊缝表面波纹应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿和弧坑等缺陷，飞溅应及时清除。

（2）局部咬边深度：当板厚大于10mm，应小于1mm，当板厚小于10mm，应小于0.50mm 且累计长度不得大于焊缝长度的10%。

（3）对接焊缝余高为+0.5～1.0mm。

（4）角焊缝脚宽度为K+1.5mm。（K——设计要求的焊脚宽）

3.4.3钢结构的预制

3.4.3.1钢结构组装前要对H型钢进行检查，其允许偏差应符合下表规定，对不符合要求的H 型钢应采用火焰加热及机械矫正法进行联合矫形，矫形合格后进行组装。

3.4.3.3 钢结构组对

（1）钢结构在施工现场分10片组装，预制时从1轴开始至第10轴，均按头南尾北布置。1、2、3轴预制完后，在基础北侧空地摆放，从3轴开始自上至下摆放；4、5、6轴预制完后，按照6、5、4、3、2、1的顺序进行安装。其中1轴钢结构标高17米以下的横梁、中间立柱暂不安装，待辐射管安装完毕后再进行完善。

（2）在型钢平台上定出立柱的准确的位置，经专职质检员复查无误后将立柱依次吊装就位，立柱位置调整合适后用固定夹具将其固定。

（3）在立柱上划出横梁及支撑的位置，进行横梁及支撑的安装组对。

（4）横梁及支撑安装完毕后进行整体尺寸检查，对存在变形的部位进行矫形。

（5）根据图纸中的焊接要求在立柱、横梁及支撑上准确划出焊接部位。

（6）上下两片重叠排放时，在下片上垫25#工字钢，使两片之间有一定的间隙，为上片的焊接创造条件。

3.4.3.4 钢结构的焊接

（1）采用手工电弧焊：一般钢结构焊接采用E4303焊条，立柱焊接采用E4315焊条。（2）凡参加钢结构焊接的焊工，必须经过国家劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》的规定考试，并取得相应项目合格证的焊工担任。

3.4.4 框架钢结构的安装

3.4.4.1钢结构分片制作完毕，经专职质检员和技术负责人测量检查，确认其符合要求，即可进行吊装就位。

3.4.4.2钢结构安装前，必须办理工序交接手续，并取得基础验收合格技术资料。

3.4.4.3钢结构安装前，应先把基础表面进行修整，铲好麻面，放置垫铁的位置应铲平，然后放置垫铁和柱脚板；每组垫铁一平二斜垫实；待钢结构找正和拧紧地脚螺栓后，应用相应的焊条将垫铁组点焊牢固。

3.4.4.4钢结构安装前，应在各片钢结构的外侧1m 高处用黄色或白色的油性记号笔划出统一的基础标高线，此线是检查各立柱安装后是否同在一水平面的基准线。

3.4.4.5钢结构吊装前，应在钢结构上部栓好四条揽风绳；揽风绳用φ6×19的钢丝绳，绳长度根据施工现场具体情况确定，每条揽风绳必须配一个5t倒链。安装时从6轴开始自南向北吊装，整体吊装就位的组装部件在H700*400型钢腹板中心处对称用I32工字钢加固12米。

3.4.4.6每片钢结构吊装就位后，用两台经纬仪互成90°进行垂直度测量，用倒链张紧揽风绳进行找正后，立即把立柱与柱脚焊牢，焊接过程中随时控制立柱垂直度，出现偏差应及时调整。将相邻两片钢结构中的框架梁安装焊接完毕后，摘除揽风绳。

3.4.4.7炉体侧面钢结构主要连接横梁焊接完毕,必须再次测量检查,并经专职质检员复核确认炉体钢结构焊完后,安装偏差没有超标,完全符合设计文件和施工及验收规范要求,方可组焊壁板及保温钉。侧面壁板安装用吊车、倒链配合,采取正装法施工。为了减少壁板焊接变形,每块壁板就位后,应先点焊固定,待壁板全部装完,组焊壁板外侧焊缝,外侧焊缝焊完,再焊内侧焊缝及保温钉。

3.4.6炉底钢结构安装

炉底钢结构安装时,先组焊工字钢加强横梁,然后组焊槽钢加强筋,待所有梁和筋焊完,再铺底板组焊。

3.4.7 辐射顶钢结构安装

3.4.7.1 先在炉膛内搭设满膛架。高度在顶板下100mm，架面铺钢跳板，然后把顶板吊到跳板面上。

3.4.7.2 安装辐射顶横梁、集合管保温箱槽钢梁、烟道底座梁、顶板加强筋条等。

3.4.7.3 辐射顶所有的梁、筋焊完，经检测合格后，把顶板分片吊起与梁、筋组焊。

3.4.8对流钢结构安装

3.4.8.1 辐射顶钢结构安装完毕，经测量检查，确认合格后，即可进行对流段结构安装

3.4.8.2 为了安全施工,对流段钢结构安装前，应在对流段四周搭架，同时设置安全网。

3.4.8.3 对流钢结构吊装过程同框架钢结构。

3.4.8.4 对流钢结构安装后，经测量检查符合规范要求后，安装对流室壁板和保温钉。

3.4.8.5对流室壁板和保温钉安装前，应在对流室内搭设满膛架，在对流室底部铺满钢跳板。

3.4.8.6在对流炉管穿完后，安装对流室顶。

3.4.9管板安装

3.4.9.1 对流管板安装前，应进行外观检查，其表面质量、外形尺寸应符合设计文件和有关标准规定。

3.4.9.2 铸造的中间管板、中间管架和端管板严禁敲打和摔撞。

3.4.9.3管板定位架、管板托、螺栓、螺母等合金钢部件安装前应光谱分析检查，材质必须符合设计文件规定方可安装。

3.5炉管预制安装

3.5.1炉管检验

3.5.1.1炉管在使用前必须进行外观检查。内外表面应平整，不得有裂纹、折叠、轧折、离层、结疤等缺陷，并不应有严重锈蚀现象。

3.5.1.2合金钢管子、管件按到货数量进行10%的硬度检验。

3.5.1.3合金钢、不锈钢管子、管件按批次、型号对化学成分进行100%光谱检验。

3.5.1.4合金钢、不锈钢按同型号、同批次、同材质进行5%机械性能检验。

3.5.1.5合金钢炉管、管件进行100%渗透检测。

3.5.2炉管的号料坡口加工及预制，在预制场进行，辐射炉管、对流管每两根焊接一个180

度急弯弯管，成U形状盘管。管子或管件对接焊缝时，内壁应平齐，内壁错边量当外径小于102mm时小于0.5mm，当外径大于102mm时小于1mm。为避免由于管子自重或热处理等产生的附加应力，施焊前应对焊口加临时支撑或使用定位管卡固定，禁止强力组对；焊口的局部间隙过大，应设法修整到规定的尺寸，严禁在间隙加填塞物。

3.5.3每台炉的辐射炉管卧式组对成三片，由1轴预留吊装孔吊装进入辐射室炉室，临时放置在炉底，待辐射集合管安装就位后，将其与集合管组对焊接。

3.5.4集合管安装

3.5.

4.1辐射集合管到货后，用400t吊车把集合管吊起，然后用2台5t倒链配合穿入。3.

5.4.2集合管吊到位后，马上安装恒力弹簧吊架，并用角钢将集合管临时固定，不让其摆动。

3.5.

4.3弹簧吊架的安装

（1）弹簧吊架的安装应在支承梁找正后进行，其类型和安装荷载应符合设计文件的规定。（2）弹簧吊架就位后，应检查弹簧支吊架在安装荷载下受力均衡情况。

（3）弹簧吊架承载后，标尺应处于安装荷载位置并予以记录；当炉管升温后应检查调整弹簧支吊架工作荷载位置，使其符合设计文件的规定。

3.5.5辐射盘管通球试验

3.5.5.1 辐射盘管通球试验在炉管安装后进行。

3.5.5.2 球的材料应为香蕉，塑料或木材。球的直径等于炉管内径的0.8-0.85。

3.5.5.3 通球时先把球放进管端内，然后用压缩风把球送进管内，球能从U型管排另一端出来即为合格。

3.5.6对流管组成U型管后由端墙管板穿入对流室，对流管固定口组对焊接，由上往下逐排进行，焊完一排，无损检测一排。确定全部合格后，方可组焊下排。

3.5.7炉管坡口进行100%渗透检测，合格等级为I级；对接焊缝应进行100%无损检测，合格等级为II级。

3.5.8炉管焊接后，根据要求进行焊后热处理。

3.5.9炉管试压：辐射管安装完毕后进行0.43MPa的气压试验，试验时，应逐步缓慢升压直至达到试验压力。稳压10分钟，再将压力降至设计压力，进行检查。检查时用肥皂水涂刷焊缝，法兰密封面，以目测无泄漏、变形为合格。

3.6烟道的预制安装

3.6.1烟风道钢结构均在预制场分段预制，现场衬里后再吊装就位。烟风道段预制成三段：炉顶烟道、弯头段、直管段。

3.6.2烟道单节应先拼板、后下料，烟囱直筒体排版时，纵缝应相互对置，并要与开孔错开100mm以上，最短筒节不小于300mm。

3.6.3为了保证烟道的圆度，滚圆时应边滚边用样板检查。天圆地方的制作采用手工压制，制作时应循序渐进，不得急于求成，造成急弯，更不得加热压制。

3.6.4 单节烟道滚圆后，先把纵缝点圈焊，再于距端100mm处用角钢作米字型加强。

3.6.5为了保证烟道的平直度，烟道组焊应设置组焊平台架，组对时用水准仪测量两条互成90度的不同母线直线度满足规范要求后，才能点固焊，复查合格后焊接，在焊接过程中对直线度应进行跟踪监控。

3.6.6烟道预制完毕，应在地面衬里后，待衬里层干燥后用400吨吊车吊装。先吊装同心天圆地方段；待螺栓紧完，组对焊接架搭好，再吊装弯头段，空中组对焊接；最后吊装直管段，使用膨胀节连接。

3.6.7烟道支架安装在烟道点固焊完，烟道与烟囱的连接螺栓紧完后时行，采用400吨吊车吊装。

3.6.8烟风道衬里前，应完成所有的开孔及配件的施焊，衬里完成后不得在筒体上施焊。3.7加热炉配件安装

3.7.1所有配件须经检查合格后方可安装，配件的方位标高应符合设计要求。铸造的配件，在

安装过程中，严禁敲打和碰撞。

3.7.2人孔门、防爆门和看火门开关灵活、接合面严密。

3.7.3烟囱挡板应转动灵活，挡板衬里内壁的间隙应符合设计要求。手动式电动调节系统应调试合格，开关位置与挡标标记相一致。

3.7.4燃烧器的供气、供热、供汽系统的管路必须畅通无阻；连接部位应严密、无泄漏；调节机构应准确、灵活

3.8劳动保护预制安装

3.8.1所有炉子的劳动保护均在预制场预制，统一下料，便于提高材料利用率。

3.8.2炉体钢结构吊装前应将其上的支承架、平台板及直梯安装就位。炉体钢结构就位后，再进行栏杆、扶手及斜梯的安装。

3.9吊装方案

3.9.1吊装方法

钢结构采用400t履带吊车为主吊设备，采用SD工况；一台50t汽车吊为溜尾设备，按照预制分片吊装就位；烟风道采用400t履带吊车为主吊设备，SD工况。钢结构主吊点设两个管轴式吊耳，吊耳结构尺寸和焊接位置附图1加热炉框架吊装吊耳图，烟风道及钢结构抬尾吊点采用捆绑形式；平衡梁见附图2。

3.9.2吊装顺序

钢结构分10片预制，吊装时有南至北依次吊装，框架摆放时头南尾北。

3.9.3设备摆放及预制场地

以加热炉基础作为预制场地，加热炉北侧空地作为1～3轴的摆放场地，4～6轴摆放在基础上；对流室的四片钢结构在前六轴吊装完毕后在装置北侧空地成片。

3.9.4吊装工艺（以最重的第6轴为例）

3.9.

4.1履带吊到位前，将履带吊移位及站位位置平整、夯实；400吨履带吊吊装位置应保证水平，水平度应≤3°，铺设200mm厚石子，上铺设50mm厚钢板，达到吊车行走要求，以保证吊装时吊车的稳定性。50t汽车吊支腿应用道木铺垫平整、牢靠。

3.9.

4.2 400t履带吊进场后，在装置东侧道路上组车，将吊车调整到工作状态；溜尾吊车根

据吊装选定参数（见附表1）在首次站位位置用钢板或道木支垫平稳。

3.9.

4.3吊装机索具设置

主吊选用自制平衡梁,400吨履带吊吊钩与平衡梁之间选用一对φ39×48m钢丝绳扣，每根3股用；平衡梁与主吊吊耳之间用选用一对φ47×20m钢丝绳扣，每根2股用；平衡梁上下连接用4个35t卸扣。

溜尾选用一对φ32×24m绳扣，每根一圈用。

3.9.

4.3吊车设置

主吊吊车选用LR1400/2型400吨履带吊，选用SD型工况，具体参数为：L=77m，R=22m，Q=69t；溜尾吊车选用1台50t汽车吊，具体参数为：L=17.6m，R=5m，Q=27t。

3.9.

4.4主吊吊车、溜尾吊车按指定位置站位，将400t履带吊车臂杆摆转到钢结构主吊吊耳上方，拴绳挂钩，并将索具预紧到吊装力量的百分之十左右，确定吊装索具和吊车跑绳无偏斜；1台50t汽车吊臂杆摆转到框架溜尾吊耳上方，系挂溜尾绳扣，要求同上。

3.9.

4.5一切就绪后，主吊吊车和溜尾吊车同时起绳，将设备水平吊起离开地面约0.3米，停止吊装，检查吊装系统包括吊车、站位点、吊耳、索具等各部位受力情况，如有异常，立即将钢结构放下进行处理。

3.9.

4.6试吊合格后，主吊吊车继续起钩，溜尾吊车向主吊吊车趴杆，并视框架底部最低点距地面情况起绳或落绳，以保证主吊吊车跑绳偏摆在3°以内且最低点距地面或障碍约0.3米，溜尾吊车达不到吊装要求后，把框架放下并垫好，调整溜尾吊车后再进行吊装，直到将钢框架吊直立，摘除溜尾索具。主吊吊车将框架拔高到高出加热炉基础地脚螺栓顶上方约0.2米后，摆杆使钢框架移动到基础正上方。用人力和倒链配合找正方位后，主吊吊车缓慢落钩使框架平稳落到基础上。

3.9.

4.7找正钢框架并焊接柱脚板后拆除主吊索具。

3.9.

4.8清理吊装现场，移动吊车至下次吊装位置。

3.9.5吊装计算书

3.9.5.1吊装参数一览表

3.9.5.2吊耳核算

钢框架吊装工作中,单个吊耳最大受力为23.9吨，吊耳按30吨设计：管轴材质Q235，管轴规格：φ273×10mm，吊装重量：47771Kg，动载综合系数K：1.1，许用应力σ=1120 Kg/cm2，剪切应力[τ]=1700 Kg/cm2，吊点距H型钢翼板的距离L：130mm(吊装时钢丝绳紧贴吊耳加强圈根部，计算时按130mm考虑)

Gj=1.1×47771=52548 Kg；Q=1/2 Gj=1/2×=26274Kg

管轴的抗弯模量为：

W=3.14×D3[1－（d/D）4]/32=3.14×27.33[1－（25.3/27.3）4]/32=523.8cm3

式中：D –无缝钢管外径，d - 无缝钢管内径。

管轴的弯距为：M= Q×L/2=26274×13=341562Kg.cm

管轴的弯曲应力为：σ= M/ W=341562/523.8=652.1 Kg/cm2＜[σ] =1120 Kg/cm2

剪应力τ＝Pcosα/A＝26274/82.6＝318.1 Kg/cm2＜[τ]=1700 Kg/cm2

（按最大值计算，α=0）

组合应力[τ2＋(σM2+σN2)]1/2＝[2672＋6542]1/2＝725.6Kg/cm2＜[σ]= 1120 Kg/cm2

故吊耳满足强度要求。

3.9.5.3平衡梁核算

18、平衡梁整体强度校核

管轴材质：Q235，管轴规格：φ377×12，吊装重量：50000Kg，动载综合系数K=1.1

其力学模型简化如下图所示（注：图中P1、P2为P的分解力）

A=π（D2-d2）/4=3.14×（37.72-35.72）/4=137.5cm2

I=π（D4-d4）/64=3.14×（37.74-35.34）/64=18788.4cm4

W=π（D2-d2）/32D=3.14×（37.72-35.32）/32×37.7=1216cm3

i=（I/A）1/2=11.69cm

λ=ul/i=1×1200/11.69=102.65

查表得折减系数ψ=0.6

P3=（50+2+3）×1.05×1.05/2=30t

则P=P3 / sin60=34.6t

P2=P×con60=20t

σ压应力= 20×1000/0.6/137.5=242.4kg/ cm2＜1550kg/ cm2

σ弯曲应力= 30×1000×25.25/1216=622.9kg/ cm2

σ综合应力=σ压应力+σ弯曲应力=865 kg/ cm2＜1400kg/ cm2

吊耳板强度校核

吊耳受力面：

A=（2R-φ）δ=3×（2×12-7）=51cm2

式中：R - 吊耳外圆半径120mm

φ- 吊耳孔直径70mm

δ–吊耳板厚度30mm

σ=P1/ A=30000×1.1/51=647 Kg/cm2＜1600 Kg/cm2满足要求

故平衡量满足使用要求。

4主要技术质量标准

4.1基础验收

基础相邻行（列）轴线距的允许偏差为±3mm，基础轴线总间距的允许偏差为±5mm；

基础两对角线之差不应大于5mm；

基础表面标高的允许偏差0～-10mm；

地脚螺栓顶端标高的允许偏差0～+10mm，不垂直度偏差不应大于地脚螺栓长度的0.5％，中心位置（在根部测量）的允许偏差2mm。

4.2型钢下料偏差

4.2.1立柱长度L的允许偏差：

当柱长小于或等于8m时为±3.0mm ；

当柱长大于8m且小于或等于16m时为±6.0mm；

当柱长大于16m时为±8.0mm。

4.2.2立柱的不平直度不应大于长度的0.1％，且当柱长小于或等于8m时不大于

5.0mm，立柱长大于8m小于16m时，不应大于12mm；当立柱长大于16m时，不应大于20mm。

4.3钢结构安装偏差

4.3.1两立柱的轴线距的允许偏差为±3mm；两立柱间的平行度偏差不应大于柱长的0.1%，且不大于

5.0mm。

4.3.2梁的不平直度不应大于长度的0.1％，且不应大于8mm。

4.3.3底梁位置的允许偏差为±2mm；炉膛上下梁间距的允许偏差为±

5.0mm；管板安装梁的允许偏差为±3.0mm；其他横梁间距的允许偏差为±4.0mm；梁与梁之间平行度偏差不应大于长度的0.1% 且不大于5.0mm。

4.3.4框架两对角线之差不应大于对角线的0.1％，且不应大于10mm。

4.3.5每块柱脚板上的螺栓孔位置的允许偏差为±2.0mm。

4.3.6框架平面内两对角线长度之差和炉膛空间两对角线长度之差均不应大于10.0mm

4.3.7梁的水平度偏差不应大于梁长度的0.1% 且不大于

5.0mm

4.3.8框架立柱垂直度偏差不应大于立柱高度的0.1% 且不大于1

5.0mm

4.3.9框架柱脚板标高的允许偏差为±2.0mm

4.4管板和管架的安装应符合下列规定

中间管板和端管板的垂直度偏差不应大于10.0mm ；

管孔同心度偏差不应大于4.0mm；

卧管管架标高的允许偏差为±2.0mm；

立管管架标高及水平位置的允许偏差均为±2.0mm

4.5燃烧器的安装偏差

燃烧器的偏斜值不应大于其全长的1%，且不大于5.0mm；

喷枪的偏斜值不应大于其全长的1%，且不大于2.0mm。

4.6烟囱安装后的垂直度偏差不应大于烟囱高度的0.15% 且不大于20.0mm。

4.7平台梯子的安装偏差

4.7.1平台标高的允许偏差为±10.0mm。

4.7.2平台梁水平度偏差不应大于梁长度的0.1% 且不大于20.0mm。

4.7.3平台支柱垂直度偏差不应大于支柱高度的0.1% 且不大于1

5.0mm。

4.7.4平台栏杆高度及立柱间距的允许偏差均为±10.0mm。

4.7.5直梯垂直度偏差不应大于直梯高度的0.1% 且不大于1

5.0mm。

4.7.6钢格板与平台梁的最小搭接长度应大于20.0mm。

5质量保证措施

5.1 自觉遵守业主质量管理和质量监督的各种制度或规定，建立本工程质量管理体系，详见附图3。

5.2质量检验人员必须做到持证上岗，并严格按照规范要求进行检查。

5.3严格执行“三检”制度，做好自检、互检、专检，使整个施工处于受控壮态。

5.4加强工序控制管理，前一工序不合格者，不准进行下一工序，确保整个施工的工程质量。

5.5施工前进行技术交底，明确安装程序、工序要求和检验标准。

5.6加强质量意识、服务意识，班长是基层的直接监督人，在施工过程中加强对班组人员施工质量的检查，发现问题及时整改。

5.7实行质量否决权，工期与质量发生冲突时，以质量为重。

6 HSE保证措施

6.1自觉遵守国家和业主安全管理的各种法律、制度或规定，建立本工程安全管理体系，详见附图4。

6.2施工前，组织施工人员进行安全技术交底，并做好记录和签字。

6.3各工种严格遵守本工种安全操作规程及通用安全操作规程。

6.4施工中，坚持每天班前安全讲话制度，提高安全意识，下班前仔细清理施工现场。

6.5加强安全监督，对筒节吊装、空中组对等作业活动进行重点控制。在禁止烟火区内设足够有效的灭火器材。

6.6严禁酒后上岗和疲劳作业，合理安排交叉作业内容，切实保障施工人员的人身安全。6.7设备吊装时选用的吊装索具、吊具等符合有关设备吊装要求，吊装过程中要平稳。

6.8对HSE管理人员、特种作业人员和从事具有显著危害和影响作业的人员进行有关HSE的培训、考核，培训内容如下：有关HSE的法律法规和标准；HSE管理体系文件；专业技术基础知识、操作技能及应急知识、设备操作规程等。

6.9本工程特种作业人员包括检测、电工、起重机械操作工、焊工等必须持证上岗。

6.10本工程显著危害和影响作业包括在有害、封闭、高空、易燃、易爆、带电等环境中进行作业活动。在以上环境中的作业必须采取针对性的风险削减措施。

6.11 高空作业是本工程的显著危害因素，易发生高空坠落和高空坠物伤害，对高空作业的控制如下：

6.11.1高处作业人员须体检合格，不得有心脏病、高血压、癫痫等禁忌疾病。

6.11.2 高处作业必须使用合格的脚手架、吊架、梯子、安全网、防护围拦、安全带等。6.11.3 高处作业用的脚手架搭设完后，必须检查合格后方可使用。高处作业人员应正确佩带安全带，系在作业位置上方牢固可靠的构件上，系挂点下方应有足够的净空，安全带应高挂低用，不得采用低于腰部水平的系挂方法。

6.11.4高处作业人员不得穿硬底、铁掌和易滑的鞋；严禁骑在脚手架的栏杆上，严禁踏在和倚在未安装牢固的设备、管道或其它构件上。

6.11.5平台的孔洞应设坚固的盖板或围拦；夜间作业必须有充足的照明。

6.11.6高处作业所用的工具、材料严禁上下投掷，必须用绳索吊运。

6.11.7尽量避免交叉作业，无法避免时要采取隔离措施。

6.11.8高空作业及上下梯子，应有工具袋盛装工具。

6.11.9不应在雷电、暴雨、大风（大于6级）的气候条件下进行露天高空作业。

6.11.10距离坠落高度基准面5m以上的高处作业必须设置安全网

6.12 安全隐患及对策见下表