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质量管理控制流程

质量管理控制流程

一、内部质量管理控制流程

(一)、原材料/外协件进货检验

⑴、原材料由物流部部采购员按照经评审后确认的“原材料合格供应商名录”组织比价采购。

⑵、原材料到厂后由库管员清点数量并确认无误后入库,做“待检标识”,并开具“原材料进货检验通知单”一式三份,交检查员依据“原材料检验指导书”,在两个工作日内对进货原材料进行材料包装、标识(确认供货厂家、生产日期、批次)等外观检验。如合格,在“进货检验通知单”上加盖检查员合格印章并签字,一份库管员留存,一份交采购员备案,另一份检查员存档备查。进货检验手续完成后,取消“待检标识”,库管员填写原材料标识卡,登记“原材料出入库统计台帐”,按先进先出原则组织正常出库。如不合格,检查员在原材料进货检验通知单上签字确认后,由库管员反馈物流采购部组织退、换货,并重新组织二次采购。

⑶、由技术质量部制定供应商年度评审计划和临时评审计划,会同物流采购人员定期对供应商供货能力进行评审,对不具备评审条件的中间商进行资质审核,形成供应商档案。

(二)、注塑件检验

1、首末件检验

⑴、批次首件检验

检查员、操作者、工艺员依据图纸对每批次首模进行尺寸、外观检验,并如实登记“产品首末件确认书”(注明批次首件),当班完成并做好对比检验(填写检查员工作日志)后,由检查员做好标识(标识应注明产品名称、零件号、批号、腔号、操作者),并三方会签后,由检查员负责保存,直至本批次生产过程完毕,进行批次首末件对比后,首件交操作者作为合格件入库。

检验合格后,工艺员应将本批次首模重要工艺尺寸(如温度、时间、压力、背压、模温等)记录在交接班记录上。

⑵、班次首件检验

检查员、操作者、工艺员每天每班次分别对首模进行全腔产品尺寸、外观检验,并如实登记“产品首末件确认书”。如合格,将首件袋装封存,做合格标识,置于首件摆放架内,作为日、夜班操作者自检标准件,由操作者负责保管首件,下一班次交接时,由班长、操作者、工艺员共同交接,并登记交接班记录。待上班次首件与下班次首件完成对比检验后,上班次首件由当班操作者作为合格件包装入库。

⑶、班次末件检验

上一班次的末件即下一班次的首件,上一班次检查员、工艺员应与下一班次检查员、工艺员、操作者一道完成本班次首件检验和对比检验,并做好末件检验记录后,方可下班。其他控制方法,与班次首件检验规定相同。

⑷、批次末件检验

本批次最后一模产品,由检查员、操作者、工艺员共同做末件检验,同时与批次首件做对全腔比检验,重点是尺寸和外观有无变化。同时由检查员填写“产品首末件确认书”和“模具检验合格证”,如合格,在合

格证上签字、盖章,如不合格,由检查员开“质量信息反馈单”,交模具管理员负责修理。

模具修理后,进行二次检验,合格后方可入库。

如首末件全腔产品不合格或部分模腔产品不合格,由检查员负责与生产车间、库房协调,对最后班次产品进行隔离、检验、评审,不合格品执行不合格品处理办法。

2、过程巡检

检查员从上午10点开始每隔2小时对当天生产全部半成品、未清件产品,装配产品、产成品进行尺寸、外观抽检,每种产品抽检数不少于5件,不得漏检、少检,发现不合格品进行隔离、标识存放,将检验结果记录在《产品检验登记台帐》上。检查员检验后对不合格品作报废(破坏)处理,能够返工、返修的检查员填写《返工、返修通知单》进行返工、返修,并执行不合格品处理办法。

3、产品终检

每天上午九点前由操作者将上一白班、夜班产品全数入待检区待检,检查员依据检验作业指导书对待检产品进行检验,检验频次根据顾客特殊要求和公司内控标准进行100%全数检验和5%-10%抽检(具体检验频次见检验作业指导书规定),当日2点前必须检验完毕。

如检验合格,填写合格标识(应注明操作者、生产时间、数量,并加盖合格章,以备追溯),并通知操作者入库,如检验中发现不合格产品,增加检验频次直至全数检验,登记“产品检验台帐”。抽检产品5%、未发现不合格品,视为全数合格,如5%频次检验发现2件以下不合格品,增大检验频次为10%,如不合格产品数为0,视为全数合格,如不合格品数不为0,则退回操作者自检后,进行二次交检,同时登记“产品检验台帐”。

能够返工、返修的检查员填写《返工、返修通知单》交班组进行返工、返修,并执行不合格品处理办法。

4、操作者自检

操作者在交检查员检验前,必须进行自检,自检出不合格品后应进行隔离存放(废品箱),生产任务完成后统计不合格品数量及不合格原因,填写在《班产品质量记录》上,不合格品放到废品箱内由检查员进行评审后,将检验结果记录在《产品检验登记台帐》,由班组统一销毁。能够返工、返修的检查员填写《返工、返修通知单》交班组进行返工、返修。

对上缴的不合格品,公司不做考核,如出现漏报、瞒报,执行不合格品处理办法。

5、库房不合格产品检验

库房接到超期、客户退回、保管、运输不当产生的不合格品信息后,首先应对对产生进行隔离存放,填写标识卡(写明时间、数量、原因),并填写《质量信息反馈单》(写明时间、数量、原因)反馈技术质量部部组织验证,检查员对不合格品进行检验后填写《产品检验登记台帐》。检查员检验后对不合格品作报废(破坏)处理,能够返工、返修的检查员填写《返工、返修通知单》进行返工、返修。

二、外部质量管理控制流程

1、项目部负责接收主机厂采购部门反馈质量信息,物流部负责接收主机厂生产线、库房反馈质量信息,登记“信息收集汇总表”,以“质量信息反馈单”形式反馈技术质量部。由技术质量部质量负责人、工程师负责现场处理,一般性质量问题形成“纠正预防措施报告”,并组织验证。为便于追溯,由技术质量部负责形成年度“纠正预防措施汇总表”。重大质量问题召集技术、生产、销售部门召开质量分析会,按照“8D”要求组

织整改。

2、技术质量部负责接收主机厂质量部门反馈质量信息,登记“信息收集汇总表”,并在接到信息后2小时内到达主机厂解决问题。一般性质量问题形成“纠正预防措施报告”,并组织验证。重大质量问题召集技术、生产、销售部门召开质量分析会,按照“8D”要求组织整改。

3、接到主机厂批量退换货信息,除采用上述办法处理外,还要立即报告主管副总,组织各相关部门召开质量分析会,进行不合格品评审,形成“不合格品评审报告”。

4、针对客户抱怨,要采取应急措施和永久性措施两步走的策略,首先技术质量部要分析原因,确认应急预案,即对所有已生产出的产品进行二次检验,杜绝问题重复发生,并保证供货不受影响。然后再采取永久性措施,挽回影响。

5、项目部售后服务人员对客户索赔产品要进行验证,在《信息收集汇总表》记录,并填写《质量信息反馈单》(写明时间、数量、原因)报技术质量部,技术质量部部负责对不合格品产生的时间、数量、种类、原因数据进行汇总统计、分析,并组织验证。

三、产品审核

每年年初,由技术质量部负责编制年度产品审核计划和月份产品审核实施计划,按月份、产品类别组织进行产品评审,并形成产品审核报告,组织采取“纠正预防措施”并实施验证。

四、不合格品统计分析及生产质量经营例会制度

每月3日,由总经理(或经总经理授权的副总经理)主持召开生产质量经营例会制度,由各部门汇报生产经营情况及质量情况,由生产车间主任负责汇报内外部质量信息收集汇总及改进情况(见内外部质量信息

汇总表)、汇报不合格品统计汇总分析情况(见月份产品检验登记台账、不合格品统计表、统计汇总表和月份质量分析报告)。

经营例会制度,旨在总结过去,为下一步工作提供指南,为实现公司量化管理提供平台,促进公司纠错预防工作和持续改进工作顺利推进。

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