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聚丙烯的反应特点及主要流程描述

聚丙烯的反应特点及主要流程描述
聚丙烯的反应特点及主要流程描述

聚丙烯的反应特点及主要流程描述

1.反应特点

用均相络合物催化剂进行丙烯聚合得不到等规聚合物,在低温(-78℃)条件下可得到间规化合物,否则只能得到无规化合物。这是因为均相络合物催化剂的活性中心不能提供适宜的空间位阻,使甲基朝一个方向排布。只有用多相齐格勒—纳塔催化剂才能得到等规聚合物。

由于聚丙烯使用的齐格勒—纳塔催化剂对杂质的灵敏性,所以要求单体丙烯纯度高,以保证聚合反应速度和高等规度。方法是将丙烯通过固碱塔脱去酸性杂质,通过分子筛塔硅胶塔脱去水分,再通过镍催化剂或载体铜催化剂塔脱氧和硫化物。最后丙烯的纯度可达99.5%以上。催化剂效率越高,对丙烯的纯度要求越高。

2.工艺流程

聚丙烯的生产方法有淤浆法,液相本体法和气相本体法,在1980年以前以淤浆法为主,随后第二代本体法工艺和第三代气相法工艺脱颖而出,逐渐凭借其高效能,低成本的明显优势将第一代淘汰出局。下面以液相本体法为例讲一下具体工艺流程:

工艺流程描述:从气体分离工段送来的粗丙苯经过精制系统的氧化铝干燥塔3、镍催化剂脱氧塔4、分子筛干燥塔5脱水脱氧后,送入精丙烯计量罐6。精丙烯计量进入聚合釜11并将活化剂二乙基氯化铝(液相)、催化剂三氯化钛(固体粉末)和相对分子质量调节剂氢气,按一定比例一次性加入聚合釜中。物料加完后,向夹套中加热水,将聚合釜内物料加热,使液相丙烯在75℃,3.5MPa下进行液相本体聚合反应。反应生成的聚丙烯以颗粒态悬浮在液相丙烯中。随着反应时间的延长,液相丙烯中聚丙烯颗粒的浓度逐渐增加,液相丙烯则逐渐减少。每釜聚合反应时间约3-6h。反应结束后,将未反应的高压丙烯气体用冷却水或冷冻盐水冷凝回收循环使用。釜内聚丙烯借回收丙烯后剩余的压力喷入闪蒸去活釜15。闪蒸逸出的气体(丙烯和少量丙烷等),经旋风分离器与袋式过滤器与夹带出来的聚丙烯粉末分

离后,送至气柜回收。通氮气将有机气体置换后,再通入空气使催化剂脱活,得到聚丙烯粉料产品。当需要低氮含量的产品时,将聚丙烯送脱氯工序进行脱氯。需要制成粒料时,将聚丙烯粉料送造粒工序。

液相本体法聚丙烯主要特点工艺流程简单,采用单釜间歇操作,动力消耗和生产成本低,三废少,环境污染少,产品可满足中低档制品需要。缺点是目前还未普遍采用高效载体催化剂,装置规模小,单线生产能力低,自动化水平低。

聚丙烯装置简介和重点部位及设备(通用版)

聚丙烯装置简介和重点部位及 设备(通用版) Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management. ( 安全管理 ) 单位:______________________ 姓名:______________________ 日期:______________________ 编号:AQ-SN-0357

聚丙烯装置简介和重点部位及设备(通用 版) 一、装置简介 (一)装置的发展及类型 1.装置发展 聚丙烯(Polypropylene,缩写为PIP)是以丙烯为单体聚合而成的聚合物,是通用塑料中的一个重要品种,结构式为: 1953年德国Ziegler等采用R3Al—TiCl4 催化体系制得高密度聚乙烯后,曾试图用R3 Al—TiCl4 为催化剂制取PP,但是只得到了无定形PP,并无工业使用价值。意大利的Natta教授继Ziegler之后对丙烯聚合进行了深入的研究,于1954年3月用改进的齐格勒催化剂紫色TiCl3和烷基铝成功地将

丙烯聚合成为具有高度立体规整性的聚丙烯。 1957年Montecatini公司利用Natta的成果在意大利Ferrara 建成了6000t/a的生产装置,这是世界上第一套PP生产装置,使PP实现了工业化生产。同年Hercules公司在美国Parlin也建成了9000t/a的生产装置,这是北美第一套PP生产装置。到1962年德国、日本、法国等国家也纷纷建厂,相继实现了PP的工业化生产。 2.装置的主要类型 50多年来已有二十几种生产聚丙烯的工艺技术路线,各种工艺技术按生产工艺的发展和年代划分,可分为第一代工艺,生产过程包括脱灰和脱无规物,工艺过程复杂,主要是70年代以前的生产工艺,采用第一代催化剂;70年代开发的第二代催化剂使生产工艺中取消了脱灰过程,称为第二代工艺;80年代以后,随着高活性、高等规度(HY/HS)载体催化剂的开发成功和应用,生产工艺中取消了脱灰和脱无规物,称为第三代工艺;按照聚合类型可分为溶液法、浆液法(也称溶剂法)、本体法、本体和气相组合法、气相法生产工艺。

世界5大类聚丙烯生产工艺概述

世界5大类聚丙烯生产工艺概述 目前,聚丙烯的生产工艺按聚合类型可分为溶液法、淤浆法、本体法和气相法和本体法-气相法组合工艺5大类。具体工艺主要有BP公司的气相Innovene工艺、Chisso公司的气相法工艺、Dow公司的Unipol工艺、Novolene气相工艺、Sumitomo 气相工艺、Basell公司的本体法工艺、三井公司开发的Hypol 工艺以及Borealis公司的Borstar工艺等。 1 淤浆法工艺 淤浆法工艺(Slurry Process)又称浆液法或溶剂法工艺,是世界上最早用于生产聚丙烯的工艺技术。从1957年第一套工业化装置一直到20世纪80年代中后期,淤浆法工艺在长达30年的时间里一直是最主要的聚丙烯生产工艺。典型工艺主要包括意大利的Montedison 工艺、美国Hercules工艺、日本三井东压化学工艺、美国Amoco工艺、日本三井油化工艺以及索维尔工艺等。这些工艺的开发都基于当时的第一代催化剂,采用立式搅拌釜反应器,需要脱灰和脱无规物,因采用的溶剂不同,工艺流程和操作条件有所不同。近年来,传统的淤浆法工艺在生产中的比例明显减少,保留的淤浆产品主要用于一些高价值领域,如特种BOPP薄膜、高相对分子质量吹塑膜以及高强度管材等。近年来,人们对该方法进行了改进,改进后的淤浆法生产工艺使用高活性的第二代催化剂,可删除催化剂脱灰步骤,能减

少无规聚合物的产生,可用于生产均聚物、无规共聚物和抗冲共聚物产品等。目前世界淤浆法PP的生产能力约占全球PP总生产能力的13%。 2 溶液法工艺 溶液法生产工艺是早期用于生产结晶聚丙烯的工艺路线,由Eastman公司所独有。该工艺采用一种特殊改进的催化剂体系-锂化合物(如氢化锂铝)来适应高的溶液聚合温度。催化剂组分、单体和溶剂连续加入聚合反应器,未反应的单体通过对溶剂减压而分离循环。额外补充溶剂来降低溶液的粘度,并过滤除去残留催化剂。溶剂通过多个蒸发器而浓缩,再通过一台能够除去挥发物的挤压机而形成固体聚合物。固体聚合物用庚烷或类似的烃萃取进一步提纯,同时也除去了无定形聚丙烯,取消了使用乙醇和多步蒸馏的过程,主要用于生产一些与浆液法产品相比模量更低、韧性更高的特殊牌号产品。该方法工艺流程复杂,且成本较高,聚合温度高,加上由于采用特殊的高温催化剂使产品应用范围有限,目前已经不再用于生产结晶聚丙烯。 3 本体法工艺 本体法工艺的研究开发始于20世纪60年代,1964年美国Dart公司采用釜式反应器建成了世界上第一套工业化本体法聚丙烯生产装置。1970年以后,日本住友、Phillips、美国

Spheripol聚丙烯工艺巴塞尔Basell聚烯烃公司

S p h e r i p o l聚丙烯工艺巴塞尔B a s e l l聚烯烃 公司 Company number【1089WT-1898YT-1W8CB-9UUT-92108】

Spheripol工艺由巴塞尔(Basell)聚烯烃公司开发成功。该技术自1982年首次工业化以来,是迄今为止最成功、应用最为广泛的聚丙烯生产工艺。Spheripol工艺是一种液相预聚合同液相均聚和气相共聚相结合的聚合工艺,工艺采用高效催化剂,生成的PP粉料粒度其催化剂生产的粉料呈园球形,颗粒大而均匀,分布可以调节,既可宽又可窄。可以生产全范围、多用途的各种产品。其均聚和无规共聚产品的特点是净度高,光学性能好,无异味。 Spheripol工艺采用的液相环管反应器具有以下优点: (a)有很高的反应器时-空产率(可达400kgPP/h.m3),反应器的容积较小,投资少; (b)反应器结构简单,材质要求低,可用低温碳{TodayHot}钢,设计制造简单,由于管径小(DN500或DN600),即使压力较高,管壁也较薄; (c)带夹套的反应器直腿部分可作为反应器框架的支柱,这种结构设计降低了投资; (d)由于反应器容积小,停留时间短,产品切换快,过渡料少; (e)聚合物颗粒悬浮于丙烯液体中,聚合物与丙烯之间有很好的热传递。采用冷却夹套撤出反应热单位体积的传热面积大,传热系数大,环管反应器的总体传热系数高达1600W/(m2.℃); (f)环管反应器内的浆液用轴流泵高速循环,流体流速高达7m/s,因此可以使聚合物淤浆搅拌均匀,催化剂体系分布均匀,聚合反应条件容易控制而且可以控

制得很精确,产品质量均一,不容易产生热点,不容易粘壁,轴流泵的能耗也较低; (g)反应器内聚合物浆液浓度高(质量分数大于50%),反应器的单程转化率高,均聚的丙烯单程转化率为50%-60%。以上这些特点使环管反应器很适宜生产均聚物和无规共聚物。Spheripol工艺一开始使用GF-2A、FT-4S、UCD-104等高效催化剂,催化剂活性达到40kgPP/gcat,产品等规度为90%-99%,可不脱灰、不脱无规物。 目前该技术已经发展到第二代。与采用单环管反应器的第一代技术相比,第二代技术使用双环管反应器,操作压力和温度都明显提高,可生产双峰聚丙烯。催化剂体系采用第四代或第五代Z-N高效催化剂,增加了氢气分离和回收单元,改进了聚合物的高压和低压脱气设备,汽蒸、干燥和丙烯事故排放单元也有所改进,增加了操作灵活性,提高了效率,原料单体和各项公用工程消耗也显着下降。所得产品颗粒度更加均匀,产品的熔体流动指数范围更宽(从0.3-1600.0g/10min),可生产高刚性、高结晶度和低热封温度的新PP牌号。Spheripol工艺的抗冲共聚反应采用气相法生产,反应器是一个或两个串联的密相流化床反应器{HotTag}。反应器采用气相法密相流化床。采用一个气相反应器系统可以生产乙烯含量在8%-12%(质量分数)的抗冲共聚物,如果需要生产橡胶相含量更高且可能具有一个以上分散相的特殊抗冲共聚物(如低应力发白产品),则需要设计两个气相反应能够器系统,保持两个气相反应器系统中的气相组成和操作条件独立,可以获得两种不同的共聚物添加到均聚物中。

聚丙烯工艺流程及操作规程 精品

工艺流程及操作规程 1概述 丙烯液相本体聚合工艺是我国七十年代开发的一项新技术,具有流程短、投资少、成本低、基本上无三废等特点,目前我国炼厂气为原料的千吨级的本体法生产聚丙烯几乎全采用此聚合工艺。 本装置生产聚丙烯是以炼厂气分离出来的丙烯为原料,采用工艺为间歇式液相本体法聚合工艺,聚合散热采用聚合釜夹套及内冷指形管并用的方式,以保证聚合热的迅速撤出,使反应顺利进行。聚合采用高效催化剂,在活化剂三乙基铝(AlEt3)及第三组分二苯基二甲氧基硅烷[(C6H5)2Si(OCH3)2]的配合下,使用H2调节分子量,使丙烯单体聚合成聚丙烯粉状树脂。 反应剩余的丙烯,除大部分通过气化后冷凝回收外,其余的丙烯在闪蒸釜内通过闪蒸收集于丙烯气体罐内,再经压缩冷凝后送回V-212罐中,退回油品车间。 生产规模:3.5万吨/年 年操作天数:330天 生产制度:间断生产,四班二运转 本工段主要有催化剂分装、原料、闪蒸、聚合、压缩及粉料包装等岗位组成。 1.1工艺流程简述(见附录A图A1) 1.1.1原料岗位工艺流程 来自华北石化二联合车间预精制的精丙烯,通过质量流量计计量后进入丙烯原料罐(V-201、V-202),经过液位计或投料质量流量计计量,用投料泵(P-201/1,2)送入聚合釜(R-201/1,7),进行反应。 1.1.2聚合岗位工艺流程 来自华北石化PSA 或二联合电解水制氢装置的氢气经氢气质量流量计计量后,加入到聚合釜(R-201/1,7)中。将2吨丙烯加入聚合釜(R-201/1,7)中作底料,然后分别用1吨丙烯,通过活化剂缓冲罐(V-204/1,7)冲入三乙基铝,分别用0.5吨丙烯经催化剂加料斗(V-205/1,7)冲入催化剂、硅烷。 热水自热水罐(V-208)由热水泵(P202/1,2)经汽水混合器升温后送至聚合釜夹套内升温,平稳地将釜内物料加热至55-60°C。此时聚合反应开始,即可关掉热水,完成升温过程。反应开始后,在夹套内通入冷却水取热,在压力3.2~3.6MPa,温度75~80℃条件下进行恒温恒压的聚合反应。 反应结束后,聚合釜(R-201/3,5)内未反应的丙烯气化通过聚丙烯沉降罐(V-206/1)过滤粉尘,经丙烯回流冷凝器(E-202/1)冷凝冷却回收到丙烯接收罐(V-207);聚合釜(R-201/6,7)内未反应的丙烯气化通过聚丙烯沉降罐(V-206/2)过滤粉尘,经丙烯回流冷凝器(E-202/2)冷凝冷却回收到丙烯接收罐(V-207)。回收的液相丙烯自流至丙烯原料罐(V-201/1,2)重新使用 反应结束,(R-201/1,2)未反应的丙烯气化后通过铜网过滤器(V-219a/b)过滤粉尘,经丙烯回流冷凝器(E-201a/b)冷凝回收到丙烯接收罐,再送回丙烯计量罐(V-201/1,2)重新使用。 1.1.3闪蒸岗位工作流程 自聚合釜(R-201/1,7)将粉料带压喷入粉料闪蒸釜(R-202/1,7)内,经圆布袋除尘器(V-211)将低压丙烯排放至丙烯气体罐(V-209/1,3)回收;釜内压力达到常压后,开启真空泵(P-203/1,2)抽真空。几分钟后用停止抽真空。开始向釜内冲氮气,釜内压力至。

聚丙烯生产工艺

聚丙烯生产工艺 聚丙烯:英文名称:Polypropylene 分子式:C3H6nCAS 简称:PP,由丙烯聚合而制得的一种热塑性树脂,聚丙烯的生产工艺按聚合类型可分为溶液法、淤浆法、本体法、气相法、本体法-气相法组合工艺五大类。 一、溶液法工艺 溶液法生产工艺是早期用于生产结晶聚丙烯的工艺路线,由Eastman公司所独有。该工艺采用一种特殊改进的催化剂体系:锂化合物(如氢化锂铝)来适应高的溶液聚合温度。催化剂组分、单体和溶剂连续加入聚合反应器,未反应的单体通过对溶剂减压而分离循环。额外补充溶剂来降低溶液的粘度,并过滤除去残留催化剂。溶剂通过多个蒸发器而浓缩,再通过一台能够除去挥发物的挤压机而形成固体聚合物。固体聚合物用庚烷或类似的烃萃取进一步提纯,同时也除去了无定形聚丙烯,取消了使用乙醇和多步蒸馏的过程,主要用于生产一些与浆液法产品相比模量更低、韧性更高的特殊牌号产品。溶液法工艺流程复杂,且成本较高,聚合温度高,加上由于采用特殊的高温催化剂使产品应用范围有限,目前已经不再用于生产结晶聚丙烯。 二、淤浆法工艺 淤浆法又称浆液法或溶剂法工艺,是世界上最早用于生产聚丙烯的工艺技术。从1957年第一套工业化装置一直到20世纪80年代中后期,淤浆法工艺在长达30年的时间里一直是最主要的聚丙烯生产工艺。典型工艺主要包括意大利的Montedison工艺、美国Hercules工艺、日本三井东压化学工艺、美国Amoco 工艺、日本三井油化工艺以及索维尔工艺等。 这些工艺的开发都基于当时的第一代催化剂,采用立式搅拌釜反应器,需要脱灰和脱无规物,因采用的溶剂不同,工艺流程和操作条件有所不同。近年来,传统的淤浆法工艺在生产中的比例明显减少,保留的淤浆产品主要用于一些高价值领域,如特种BOPP薄膜、高相对分子质量吹塑膜以及高强度管材等。 近年来,人们对该方法进行了改进,改进后的淤浆法生产工艺使用高活性的第二代催化剂,可删除催化剂脱灰步骤,能减少无规聚合物的产生,可用于生产均聚物、无规共聚物和抗冲共聚物产品等。目前世界淤浆法PP的生产能力约占全球PP总生产能力的13%。 三、本体法工艺 本体法工艺按聚合工艺流程,可以分为间歇式聚合工艺和连续式聚合工艺两种。 1、间歇本体法工艺:间歇本体法聚丙烯聚合技术是我国自行研制开发成功的生产技术。 间歇本体法工艺优点:生产工艺技术可靠,对原料丙烯质量要求不是很高,所需催化剂国内有保证,流程简单,投资省、收效快,操作简单,产品牌号转换灵活、三废少,适合中国国情等。 间歇本体法工艺缺点:生产规模小,难以产生规模效益;装置手工操作较多,间歇生产,自动化控制水平低,产品质量不稳定;原料的消耗定额较高;产品的品种牌号少,档次不高,用途较窄。

聚丙烯工艺图

学习情境二聚乙烯装置操作与控制的学习总结 通过24学时的学习,首先对聚丙烯有了更深入的了解,PP-B是在单一的丙烯聚合后除去未反应的丙烯,再与乙烯聚合而得到的,实际上是由聚丙烯、聚乙烯和末端嵌段共聚物组成的混合物,它既保持了一定程度的刚性又提高了聚丙烯的抗冲击性能,特别是低温抗冲击性能,但透明度和光泽度下降明显。以及目前聚丙烯工艺技术按聚合物类型可以分:溶液法,溶剂法,本体法,气相法,本体气相组合法这样五种,还有通过查阅资料了解聚丙烯在我们生活中的应用。 当然学习过程难免有困难,但通过老师指导,同学的帮助所有困难都一一克服了。今后在学习中再接再厉,相信自己会学到更多东西。

学习情境二聚丙烯装置操作与控制的学习计划 1 、掌握丙烯聚合的基本原理 2、掌握理解间歇式聚丙烯釜式反应器的结构和特点 3、查阅资料梳理本章知识,看看聚丙烯在我们生活中的应用 4、查阅资料了解目前聚丙烯的发展情 5、理解聚丙烯装置工艺流程图 6、通过CAD绘图技术,要会画聚丙烯装置工艺流程图

六种聚丙烯生产典型技术介绍 ﹡巴塞尔公司工艺:采用Spheripol生产技术,是一种运用液相预聚合与液相均聚和气相共聚相结合的聚合生产工艺。液体丙烯在环管反应器中进行均聚和无规共聚,多相抗冲共聚物在一个串联的气相反应器中完成,无需出除催化剂残渣和无定形聚合物。该工艺具有投资和操作费用较低,产品收率高和质量好等优点。等规度在90%-99%之间。同时该工艺也可用于生产各种聚丙烯产品,包括均聚体聚丙烯、无规共聚体和三聚体,多种抗冲和特种抗冲(可组合质量分数高达25%的乙烯)共聚体以及高增强、高透明的共聚体。 ﹡BP公司工艺(Innovene工艺):该气相法工艺采用第四代催化剂生产聚丙烯均聚物,无规共聚物和抗冲共聚物。催化剂为矿油淤浆,采用卧式搅拌床反应器。该工艺均聚产品的韧性好,无规共聚产品中乙烯含量可到7-8%。抗冲共聚产品产品的乙烯含量可到5-17%,抗冲产品的抗冲击性能和刚性之间的平衡性好。 ﹡窒素公司工艺:在卧式活塞流搅拌式反应器中进行气相聚合,可生产均聚物PP和乙烯-丙烯无规共聚物及抗冲共聚物。

五大聚丙烯生产工艺

5大聚丙烯生产工艺(二) 本体法-气相法组合工艺主要包括巴塞尔公司的Spheripol工艺、日本三井化学公司的Hypol工艺、北欧化工公司的Borstar工艺等。 (1)Spheripol工艺。Spheripol工艺由巴塞尔(Basell)聚烯烃公司开发成功。该技术自1982年首次工业化以来,是迄今为止最成功、应用最为广泛的聚丙烯生产工艺。Spheripol工艺是一种液相预聚合同液相均聚和气相共聚相结合的聚合工艺,工艺采用高效催化剂,生成的PP粉料粒度其催化剂生产的粉料呈园球形,颗粒大而均匀,分布可以调节,既可宽又可窄。可以生产全范围、多用途的各种产品。其均聚和无规共聚产品的特点是净度高,光学性能好,无异味。Spheripol工艺采用的液相环管反应器具有以下优点: (a)有很高的反应器时-空产率(可达400kgPP/h.m3),反应器的容积较小,投资少; (b)反应器结构简单,材质要求低,可用低温碳{TodayHot}钢,设计制造简单,由于管径小(DN500或DN600),即使压力较高,管壁也较薄; (c)带夹套的反应器直腿部分可作为反应器框架的支柱,这种结构设计降低了投资; (d)由于反应器容积小,停留时间短,产品切换快,过渡料少; (e)聚合物颗粒悬浮于丙烯液体中,聚合物与丙烯之间有很好的热传递。采用冷却夹套撤出反应热单位体积的传热面积大,传热系数大,环管反应器的总体传热系数高达1600W/(m2.℃); (f)环管反应器内的浆液用轴流泵高速循环,流体流速高达7m/s,因此可以使聚合物淤浆搅拌均匀,催化剂体系分布均匀,聚合反应条件容易控制而且可以控制得很精确,产品质量均一,不容易产生热点,不容易粘壁,轴流泵的能耗也较低; (g)反应器内聚合物浆液浓度高(质量分数大于50%),反应器的单程转化率高,均聚的丙烯单程转化率为50%-60%。以上这些特点使环管反应器很适宜生产均聚物和无规共聚物。Spheripol工艺一开始使用GF-2A、FT-4S、UCD-104等高效催化剂,催化剂活性达到40kgPP/gcat,产品等规度为90%-99%,可不脱灰、不脱无规物。 目前该技术已经发展到第二代。与采用单环管反应器的第一代技术相比,第二代技术使用双环管反应器,操作压力和温度都明显提高,可生产双峰聚丙烯。催化剂体系采用第四代或第五代Z-N高效催化剂,增加了氢气分离和回收单元,改进了聚合物的高压和低压脱气设备,汽蒸、干燥和丙烯事故排放单元也有所改进,增加了操作灵活性,提高了效率,原料单体和各项公用工程消耗也显著下降。所得产品颗粒度更加均匀,产品的熔体流动指数范围更宽(从0.3-1600.0g/10min),可生产高刚性、高结晶度和低热封温度的新PP牌号。Spheripol工艺的抗冲共聚反应采用气相法生产,反应器是一个或两个串联的密相流化床反应器{HotTag}。反应器采用气相法密相流化床。采用一个气相反应器系统可以生产乙烯含量在 8%-12%(质量分数)的抗冲共聚物,如果需要生产橡胶相含量更高且可能具有一个以上分散相的特殊抗冲共聚物(如低应力发白产品),则需要设计两个气相反应能够器系统,保持两个气相反应器系统中的气相组成和操作条件独立,可以获得两种不同的共聚物添加到均聚物中。 采用汽蒸和干燥两步法处理聚合物,可以很容易将汽蒸尾气中的蒸气冷凝而分离出纯烃类单体,能够完全回收利用尾气中的烃类,降低单体的消耗。闭路氮气干燥系统也降低了装置的氮气消耗量。此外,Spheripol 工艺采用模块化设计方式,可以满足不同用户的要求,易于分步建设(如先上均聚物生产系统,在适时增加气相反应系统),装置的生产能力也容易扩大。Spheripol工艺有严格完善的安全系统设计,使装置有

Novolen工艺聚丙烯装置操作要点阐述

Novolen工艺聚丙烯装置操作要点阐述 伍杰陶龙 (中国神华煤制油化工有限公司榆林化工分公司,陕西榆林) 摘要:在聚丙烯生产工艺中,气相法生产工艺在过去的10年中发展迅速。截止2012年底,包括在建装置的产能在内,全球聚丙烯生产能力中气相法工艺已占到一半以上。Novolen气相法聚丙烯工艺是世界首套气相法聚丙烯工艺,于1967年建成中试装置,1969年首次实现工业化生产。从2008年开始,Novolen聚丙烯工艺进入中国,目前已经建成投产四套装置。这四套装置的首次开车都不是很顺利,在丙烯精制、催化剂制备、聚合反应控制、挤压机操作等环节出现了不同程度的问题。本文通过对这些问题原因的分析和判断,明确了Novolen聚丙烯工艺在以上关键环节的操作要点,对Novolen聚丙烯装置平稳操作具有一定的借鉴意义。关键字:聚丙烯;气相法聚丙烯;立式搅拌床反应器;挤压机;故障 Abstract: BASF是最早开发气相法聚丙烯生产工艺的公司,1962年就完成了Novolen气相搅拌床技术的开发,1967年在Ludwigshafen建成中试装置,1969年在德国Wesseling建成首套2.5万吨/年的工业化Novolen聚丙烯装置。但是,Novolen工艺在20世纪90年代以前长期使用第二代催化剂,导致其发展缓慢。1990年以后,BASF公司才引进高效催化剂,提高了反应器的生产能力。目前,Novolen聚丙烯工艺主要使用两个系列的催化剂:LYNX系列催化剂来生产均聚物,PTK系列催化剂生产共聚物。 气相法聚丙烯工艺与本体法工艺相比具有投资少,流程短,产品范围宽,适宜生产抗冲共聚物,安全性好,开停车方便,蒸汽消耗低等特点。与其它气相法聚丙烯工艺相比,Novolen 工艺除了具备以上气相法工艺的优点之外,还具有自身独特的优势。Novolen提出了多功能反应装置的理念,两个反应器可设计成“并联”或者是“串联”模式。在“并联”模式下可进行均聚和无规共聚产品的生产,在“串联”模式下进行均聚和抗冲共聚产品的生产。我国四套Novolen装置的投产时间和反应器配置情况如表一所示: 表一:国内Novolen工艺聚丙烯装置投产时间及反应器配置表 Novolen聚丙烯工艺采用独特的反应器,使用一个共聚反应器就可以生产出与其他工艺两个共聚反应器串联生产乙丙橡胶含量相似的产品。例如:有些抗冲共聚产品乙烯含量高达

世界常用聚丙烯生产技术工艺介绍

世界常用聚丙烯生产技术工艺介绍

世界常用聚丙烯生产技术工艺介绍 发布于2007年10月10日| 24 次阅读 近年来,世界上气相法和本体法工艺的聚丙烯生产装置的比例逐年增加,世界各地在建和新建的聚丙烯装置将基本上采用气相法工艺和本体法工艺。尤其是气相法工艺的快速增加正挑战居第一位的Spheripol工艺。根据NTJ公司称,1997年以来,世界范围许可聚丙烯新增能力的55%都是采用Novolen气相工艺,今后气相法工艺还将有逐步增加的趋势。除以上主要的聚丙烯生产工艺外,原Montell 公司于20世纪90年代又成功开发了反应器聚丙烯合金Catalloy和Hivalloy技术。这两项技术的开发成功为聚丙烯树脂高性能化、功能化以及进入高附加值应用领域创造了条件,现均已工业化。 目前,聚丙烯的生产工艺按聚合类型可分为溶液法、淤浆法、本体法和气相法和本体法-气相法组合工艺5大类。具体工艺主要有BP公司的气相Innovene工艺、Chisso 公司的气相法工艺、Dow公司的Unipol工艺、Novolene 气相工艺、Sumitomo气相工艺、Basell公司的本体法工艺、三井公司开发的Hypol 工艺以及Borealis公司的Borstar工艺等。 1、淤浆法工艺 淤浆法工艺(Slurry Process)又称浆液法或溶剂法工艺,是世界上最早用于生产聚丙烯的工艺技术。从1957

年第一套工业化装置一直到20世纪80年代中后期,淤浆法工艺在长达30年的时间里一直是最主要的聚丙烯生产工艺。典型工艺主要包括意大利的Montedison 工艺、美国Hercules工艺、日本三井东压化学工艺、美国Amoco 工艺、日本三井油化工艺以及索维尔工艺等。这些工艺的开发都基于当时的第一代催化剂,采用立式搅拌釜反应器,需要脱灰和脱无规物,因采用的溶剂不同,工艺流程和操作条件有所不同。近年来,传统的淤浆法工艺在生产中的比例明显减少,保留的淤浆产品主要用于一些高价值领域,如特种BOPP薄膜、高相对分子质量吹塑膜以及高强度管材等。近年来,人们对该方法进行了改进,改进后的淤浆法生产工艺使用高活性的第二代催化剂,可删除催化剂脱灰步骤,能减少无规聚合物的产生,可用于生产均聚物、无规共聚物和抗冲共聚物产品等。目前世界淤浆法PP的生产能力约占全球PP总生产能力的13%。 2、溶液法工艺 溶液法生产工艺是早期用于生产结晶聚丙烯的工艺路线,由Eastman公司所独有。该工艺采用一种特殊改进的催化剂体系-锂化合物(如氢化锂铝)来适应高的溶液聚合温度。催化剂组分、单体和溶剂连续加入聚合反应器,未反应的单体通过对溶剂减压而分离循环。额外补充溶剂来降低溶液的粘度,并过滤除去残留催化剂。溶剂通过多个蒸发器而浓缩,再通过一台能够除去挥发物的挤压机而

聚丙烯管生产工艺(pp-r管)

聚丙烯管(PP-R管)生产工艺 摘要:三型聚丙烯管具有节能,耐腐蚀,不结垢、卫生,无毒,耐热、耐压,使用寿命长,质轻高强,流体阻力小等优点,是替代镀锌钢管的新一代产品。介绍PP -R管的特点,原料生产工艺,国内现状、施工方法、项目投资估算及市场前景分析。 1前言 80年代以前,我国的住宅及公共建筑的上水管基本上是镀锌钢管,由于受材质自身的局限,镀锌钢管存在使用寿命短、易造成水质二次污染等缺点。为了保障人们日常饮用水的质量,我国部分地区,如上海、浙江、河北、江苏等省市已先后提出淘汰镀锌钢管,用高质量的塑料管代替。目前,在我国已相继开发了PVC管、PE 管、铝塑复合管、玻璃钢管、钢塑复合管和PP-R管等一批塑料管材,并取得了一定的市场占有率。 PP-R管是欧洲90年代开发的,以新型无规聚丙烯为原料,经挤出成型制作的塑料管材。由于其优越的性能,正日益受到人们的青睐。 2PP-R管的主要性能 聚丙烯管分为均聚聚丙烯(PP-H)、嵌段共聚聚丙烯(PP-B)和无规聚丙烯(PP -R)3种。PP-H、PP-B、PP-R管材的刚度依次递减,而抗冲击强度则依次增加。给水用聚丙烯管是用特殊的PP-R制成。PP-R管作为一种新型的管材,具有以下性能特点: 2.1节能 PP-R管的生产能耗仅为钢管的20%,并且其导热系数低[0.2W/(m.K)],也仅为钢管的1/200,应用于热水系统将大大减少热量损失。 2.2耐腐蚀、不结垢、卫生、无毒 使用PP-R管可免去使用镀锌钢管所造成的内壁结垢、生锈而引起的水质“二次污染”。由于PP-R组份单纯,基本成份为碳和氢,符合食品卫生规定,无毒,更适合于饮用水输送。 2.3耐热、耐压、使用寿命长 PP-R管的长期使用温度达95℃,短期使用温度可达120℃。在使用温度为70℃,工作压力为1.2MPa条件下,长期连续使用,寿命可达50年以上。 2.4轻质高强、流体阻力小 PP-R管密度仅为金属管的1/8,耐压力试验强度高达5MPa,且韧性好、耐冲击。由于内壁光滑、不生锈、不结垢,流体阻力小。

聚丙烯工艺技术综述

聚丙烯工艺技术综述 聚丙烯工艺技术综述聚丙烯工艺技术综述聚合原理及产品用途聚丙烯发展历史市场与需求生产工艺介绍液相本体法环管法气相本体法 Innovene Novolen Unipol Spherizone 国产化聚丙烯工艺技术的发展聚丙烯polypropylene缩写为PP是以丙烯为单体聚合而成的聚合物是通用塑料中的一个重要品种其结构式如下 [ CH2 CH ]n CH3 PP的热性能和机械性能的优异结合使其在很多领域如注塑薄膜及纤维生产中得到广泛应用它的通用性加上经济性使其应用在60年代和70年代初期得到了快速发展很快成为最重要的热塑性产品之一催化剂发展历史 60年代第一代ZN催化剂时期活性1000kgkg催化剂浆液法工艺技术商业化生产 70年代第二代ZN催化剂出现活性10000kgkg催化剂产品等规度提高开始本体法和气相法工艺技术的开发聚丙烯工业化发展历史 50年代53年卡尔·齐格勒教授首次合成高结晶度聚乙烯 54年朱利奥·纳塔教授首次合成结晶聚丙烯 57年在意大利的费拉拉建成第一套6000吨年浆液法间歇式聚丙烯工业生产装置 80年代第三代ZN催化剂开发成功活性15000 kgkg催化剂产品等规度进一步提高大大降低了无规聚合物的产品省去了脱无规聚合物的工艺步骤简化工艺流程能够生产高乙烯含量的无规共聚物和抗冲共聚物采用本体法和气相法以及组合法工艺技术开始大规模建设工业装置 90年代应用第四代ZN催化剂活性60000 kgkg催化剂改进产品形态生产高结晶性聚合物开始研制茂金属催化剂开发等规和间规聚丙烯进一步简化本体和气相工艺流程装置

大型化降低了投资和操作费用开始建设大型工业装置单线生产能力达到年产30万吨聚丙烯本色粒料最新发展简述二醚类和琥珀酸酯类催化剂的开发 ND 催化剂的开发国外市场概况国外市场概况世界聚丙烯的主要用途是生产注塑制品其中货物的周转箱工业零部件仍是其主要用途由于其密度低具有良好的机械性能因此也大量用于汽车配件另外聚丙烯在纤维和薄膜方面所占的比例也较大 19952000年间国内聚丙烯产量的年均增长率达到260远远超出了表观消费量和进口量的年均增长率186和83自给率也由1995年的492迅速上升到2000年的667 到2005年编织制品所占的比例将有所下降拉丝料市场转向饱和而专用料市场的供需缺口大幅扩大注塑制品中洗衣机料因产量接近饱和对PP树脂的需求量增长放缓供需缺口仅略有增加而共聚注塑料将成为供需缺口最大的品种BOPP薄膜料和CPP薄膜料因包装业的发展而快速发展供需缺口进一步扩大纤维料因土工材料的发展而获得了新的市场机遇需求增长较快供需缺口扩大另外PP管材料和PP高透明料将成为市场发展的新热点主要工艺参数及控制主要工艺参数及控制工艺流程图工艺特点工艺特点第二反应器的操作系统与第一反应器基本相同只是在生产抗冲产品时增加了乙烯单体进料乙烯对丙烯的进料比率根据所需产品精确控制生产均聚物时第一第二反应器中只加入丙烯单体生产无规共聚物时乙烯以较低的控制比例加分别加入两反应器生产抗冲共聚物时只向第二反应器加入乙烯粉末从第二反应器排出经气体粉末分离系统减压输送至脱气仓脱气仓底部通入湿氮气使聚合物粉末失活同时将未反应的单体从聚合物粉末中脱除这部分单体可以送到附近的烯烃装置回收或经过膜分离单元将丙烯和氮气分离后再循环使用脱活的聚合物粉末靠重力排出输送至挤压造粒机工

年产15万吨聚丙烯生产工艺设计说明书_课程设计说明书 精品

课程设计说明书 武汉工程大学

化工与制药学院 课程设计说明书 课题名称15万吨/年聚丙烯生产工艺设计 ---- 计算部分、用户手册 专业班级 学生学号 学生姓名 学生成绩 指导教师 课题工作时间2011/12 武汉工程大学化工与制药学院

摘要 本设计的内容是关于15万吨/年聚丙烯的生产工艺设计,设计中包括工艺流程设计、物料衡算、能量衡算,设备选型,安全环保和经济技术评价。在本文中比较详细的计算出来了原料的单位用量、产品的单位产量,由算得的换热面积选择出来适合本工艺的各种设备,按照选择的工艺设计出了工艺流程图和生产车间图样,并在最后编写了可行性研究报告、商业规划书和用户手册。 通过本设计,可以对环管法聚丙烯合成车间工艺及聚合工段设计有一个初步的认识和了解,了解到环管法聚丙烯合成的基本流程。 关键词:聚丙烯工艺流程环管法物料衡算能量衡算 Abstract This design content is about 150000 tons/year polypropylene production technology design, design including process flow design, material calculation, energy calculation, equipment selection, safe environmental protection and economic technology evaluation. In this paper a detailed calculation out of raw materials, product of dosage units unit output, is by the heat transfer area selected for the various kinds of equipment technology, according to the selection process design out of the process flow diagram and production workshop pattern, and in the last wrote the feasibility study report, business planning books and user manuals. Through the design, can HuanGuan method of polypropylene synthesis process and polymerization design workshop section in a preliminary understanding and know, and understand to HuanGuan synthesis method of the basic process of polypropylene. Key words:Polypropylene process flow HuanGuan method material calculation energy calculation

聚丙烯PP五大生产工艺

聚丙烯五大生产工艺 一、溶液法工艺 溶液法生产工艺是早期用于生产结晶聚丙烯的工艺路线,由Eastman公司所独有。该工艺采用一种特殊改进的催化剂体系:锂化合物(如氢化锂铝)来适应高的溶液聚合温度。催化剂组分、单体和溶剂连续加入聚合反应器,未反应的单体通过对溶剂减压而分离循环。额外补充溶剂来降低溶液的粘度,并过滤除去残留催化剂。溶剂通过多个蒸发器而浓缩,再通过一台能够除去挥发物的挤压机而形成固体聚合物。固体聚合物用庚烷或类似的烃萃取进一步提纯,同时也除去了无定形聚丙烯,取消了使用乙醇和多步蒸馏的过程,主要用于生产一些与浆液法产品相比模量更低、韧性更高的特殊牌号产品。溶液法工艺流程复杂,且成本较高,聚合温度高,加上由于采用特殊的高温催化剂使产品应用范围有限,目前已经不再用于生产结晶聚丙烯。 二、淤浆法工艺 淤浆法又称浆液法或溶剂法工艺,是世界上最早用于生产聚丙烯的工艺技术。从1957年第一套工业化装置一直到20世纪80年代中后期,淤浆法工艺在长达30年的时间里一直是最主要的聚丙烯生产工艺。典型工艺主要包括意大利的Montedison工艺、美国Hercules工艺、日本三井东压化学工艺、美国Amoco工艺、日本三井油化工艺以及索维尔工艺等。 这些工艺的开发都基于当时的第一代催化剂,采用立式搅拌釜反应器,需要脱灰和脱无规物,因采用的溶剂不同,工艺流程和操作条件有所不同。近年来,传统的淤浆法工艺在生产中的比例明显减少,保留的淤浆产品主要用于一些高价值领域,如特种BOPP薄膜、高相对分子质量吹塑膜以及高强度管材等。 近年来,人们对该方法进行了改进,改进后的淤浆法生产工艺使用高活性的第二代催化剂,可删除催化剂脱灰步骤,能减少无规聚合物的产生,可用于生产均聚物、无规共聚物和抗冲共聚物产品等。目前世界淤浆法PP的生产能力约占全球PP总生产能力的13%。 三、本体法工艺 本体法工艺按聚合工艺流程,可以分为间歇式聚合工艺和连续式聚合工艺两种。 1、间歇本体法工艺:间歇本体法聚丙烯聚合技术是我国自行研制开发成功的生产技术。 间歇本体法工艺优点:生产工艺技术可靠,对原料丙烯质量要求不是很高,所需催化剂国内有保证,流程简单,投资省、收效快,操作简单,产品牌号转换灵活、三废少,适合中国国情等。 间歇本体法工艺缺点:生产规模小,难以产生规模效益;装置手工操作较多,间歇生产,自动化控制水平低,产品质量不稳定;原料的消耗定额较高;产品的品种牌号少,档次不高,用途较窄。

聚丙烯生产工艺比选

聚丙烯生产工艺比选 聚丙烯作为一种通用的合成树脂自问世以后得到迅速发展,其发展速度超过了其它通用合成树脂,近十年来平均增长率在10~20%之间,到2010年我国聚丙烯总生产能力将达到1000万吨,实际生产量达到800万吨以上,仅次于聚乙烯和聚氯乙烯,居第三位。 聚丙烯的生产工艺主要有三种工艺,即溶剂法、液相本体法和气相法,虽然世界上聚丙烯生产约20%的生产能力仍然采用溶剂法工艺,但从80年代起,溶剂法已处于停滞状态,除已建成的老装置在运行外,新建装置基本上都采用液相本体法和气相法工艺,尤其是液相本体法工艺发展迅猛,装置规模和生产能力都在逐渐增大,液相本体法在世界聚丙烯生产中已占有越来越重要的作用,代表着20世纪90年代国际上聚丙烯生产的新技术、新水平。 液相本体法工艺是在液态丙烯中发生聚合反应生产聚丙烯的。液相本体法聚丙烯工艺最早由Phillips石油公司发明,并于1964年由美国Dart公司首先采用第一代T i Cl3催化剂及釜式反应器实现工业化。70年代以后,许多大的化工公司,如日本三井油化,美国Elpaso公司等都实现了液相本体聚丙烯工业化。早期的液相法工艺,由于催化剂活性低,需脱灰及脱无规物工序,与传统溶剂法工艺类似。1975年,三井油化与Himont公司(Basell公司的前身)联合开发成功HY-HS催化剂,实现了不脱灰工艺,并使聚合物规整度足够高。80年代初期,第二代HY-HS-Ⅱ催化剂问世,使不脱灰、不脱无规物并进,从而使不造粒工艺成为可能,成为聚丙烯工业的一个里程碑。按反应器形式划分有液相釜式反应器如Exxon、Mitsui、Shell、住友、Rexene等专利技术;液相环管反应器如Basell、Hoechst、Solvay、Phillips等专利技术 气相法工艺丙烯直接气相聚合生成固相的聚合物产品,气相法被称为第三代工艺,采用流化技术,丙烯在气相中聚合,由巴斯夫公司在1969年首先工业化,自70年代后期发展很快,被认为是最有希望的工艺。按反应器形式划分有如下专利技术:气相流化床反应器:Unipol、住友工艺;气相立式搅拌床反应器:

国内外聚丙烯工业现状及工艺进展

国内外聚丙烯工业现状及工艺进展 聚丙烯(Polypropylene,PP)是以丙烯单体为主聚合而成的一种合成树脂,是聚烯烃家族中的重要成员之一。根据高分子链立体结构的不同,聚丙烯可分为三个品种:等规聚丙烯(IPP)、间规聚丙烯(SPP)和无规聚丙烯(APP)[41。聚丙烯生产属于石化工业,其主要原料来自石油炼厂气。聚丙烯的力学性能、耐腐蚀性、耐热性、注塑性能均比较良好,逐渐在较广泛的领域中取代钢铁、木材、纸、聚碳酸酯、尼龙等材料。其用途包括医疗器械、机械零件、器具、水和多种酸碱的输送管道、电缆绝缘层、纤维和薄膜等。 一、国内外聚丙烯工业现状 自1957年聚丙烯在意大利首次实现工业化以来,其发展速度一直居于各种塑料之首,是热塑性塑料中的后起之秀。1978年聚丙烯世界年产量超过400万吨,仅次于聚乙烯(PE)、聚氯乙烯(PVC)和聚苯乙烯(PS),居世界第四位;1995年聚丙烯的世界年产量达1910万吨,超过聚苯乙烯位居第三;2000年聚丙烯的世界年产量达2820万吨,超过了聚氯乙烯位居第二位;到2002年聚丙烯的世界产量达到3383万吨。根据美国化学品市场协会(CMAI)统计,2003年全球聚丙烯需求量已达3540万吨。据巴塞尔公司预计,到2010年PP需求年均增长率约为8.O%,生产能力将达到约5400万吨。亚洲(除了日本)将是增长速度最快的地区,其年均增长率将达到约9.5%,其次是南美,

年均增长率约8.4%,再次分别是中东7.9%,东欧6.9%,非洲6.5%,北美5.8%,西欧5.4%,日本2.4%。中国将是需求增长最快的国家,年均增长率将达到10%t5一ol。 在我国,聚丙烯是合成树脂中发展最快的品种之一,特别是近几年发展尤其迅速。截止目前,已建成的生产装置总产能达470万吨/年。其中,大中型连续式生产装置共31套,生产能力约354万吨/年,采用国产间歇式液相本体法生产装置约50套,产能约150万吨/年。从市场需求分析,尽管我国的聚丙烯生产工业取得了迅猛发展,生产能力和产量大幅度增长,但在数量、质量以及品种方面仍不能满足国民经济的高速发展。中国将是需求增长最快的国家,年均增长率将达到约10%。预计中国需求增长将从2004年的710万吨增长至U2010 年的约1080万吨。而同时国内产量将从约470万吨增长到约750万吨,从而必然成为较大的进口国家,也是世界上最重要的PP消费国家。目前我国PP生产企业有70多家。2001年产量超过10万吨的企业有8家,全国的总产量为322.5万吨。上海石化公司2001年产量达24.73万吨,占全国总产量的7.7%:燕山石化公司是我国2001年生产能力最大的企业,为35.5万吨,当年产量为22.84万吨,占全国7.1%;扬子石化公司2001年产量为20.32万吨,占全国6.3%。2002年产量超过10万吨的企业达到10家,全国的总产量为374.17万吨。2003年产量超过10万吨的企业为10家,全国的总产量为426.8万吨。2004年我国主要生产企业按生产能力大小排列已变为:扬子石化公司、燕山石化公司、上海石化公司、茂名石化公司、广州石化公司、大连石

聚丙烯的生产工艺

聚丙烯的生产工艺 摘要:聚丙烯(简称PP)是一种热望性合成树脂,用途十分广泛,市场需求一直呈快速增长态势。在聚烯烃树脂中,己成为仅次于聚氯乙烯、聚乙烯的第三大塑料,在合成树脂中占有越来越重要的地位。。聚丙烯生产工艺主要有4 种;溶液聚合法、浆液法、液相本体聚合法、气相聚合法。而液相本体法聚丙烯工艺自1978年工业化以来,由于具有工艺流程短、操作简单、生产成本低、装置投资小、经济效益好等特点,被广泛用于国内许多炼油厂中的聚丙烯生产。 关键字:聚丙烯间歇式液相本体法 1.聚丙烯的简介 1.1聚丙烯产品性质 聚丙烯(PP)分为等规、无规和间规三种,是一种热塑性合成树脂塑料,分子式(c3H6)n,分子量2545万,为白色固体粉状,表观密度低(约为0.4-0.489/cm3),透明性及表面光泽好,机械性能良好,化学稳定性好,制品耐热性好(熔点高达167℃,可在沸水中使用或蒸汽消毒),无毒性,也是一种最轻的塑料树脂。 2.聚丙烯的生产 2.1聚合配方及工艺参数 丙烯纯度:>99.2% 催化剂:Ticl3-异戊醚-TiCI4-AIEt2CI AI/Ti 2-6mol 催化剂效率:70000g聚丙烯/g钛丙烯转化率60% 聚合物浓度:35% 调节剂:H2 聚合温度: 50-60℃聚合压力:1.1-1.2mpa 聚合等规度:95-96% 无规物:4-5% 2.2原料丙烯来源 聚丙烯主要原料是丙烯,目前它主要由石油炼制裂化所得的液化气以及石油烃裂解气,进行馏分分离、提纯而制得。另外,丙烷脱氢也可制得丙烯。下面对两种主要方法作简要介

绍: 2.2.1石油烃裂解 石油烃裂解是指在隔绝空气的高温条件下,大分子烃发生分解而生成小分子烷烃和烯烃的过程。裂解产生的裂解气一般通过深冷分离过程进行分离,其中丙烯约为裂解气的11~16%(W)。 2.2.1炼厂气回收: 炼厂气是石油炼制过程中产生的气体总称,主要有热裂化气、催化裂化气、焦化气、重整气和加氢裂化气等。催化裂化的裂化气中液化气量较多,为原料的8~15%(W),其中丙烯含量较高,占原料的4.0~5.0%(W),特别是新开发的催化裂解工艺,丙烯可达原料的18%(W)左右,因此,催化裂化、催化裂解释炼厂气丙烯的主要来源。经气体净化(脱硫化氢、脱硫醇)、气体分馏后,可获得高纯度的丙烯。 2.3活化剂 活化剂所起的作用是将TiCl4还原成TiCl3并生成Ti-C键,形成活性中心。另外还有一个也相当重要的作用是清除反应系统中的有害杂质,如水、氧等。丙烯聚合所用的活化剂一般是三烷基铝。由于三烷基铝比早期催化剂使用的DEAC有更高的还原能力,因而可以容易地和路易斯碱发生反应或络合。到目前为止效果最好的三烷基铝是三乙基铝和三异丁基铝,而其他的氯化烷基铝因为性能较差,因此只能与三烷基铝配合使用。 不同的烷基铝对丙烯聚合活性的影响顺序如下: AlHEt2>AlEt3>AlEt2Cl>AlEt2Br>AlEt2I>Al(OEt)Et2 AlH(iBu)2>AliBu3>AliBu2Cl>AL(iOBu)3 不同的烷基铝对丙烯聚合等规度的影响见表2-21。 表2-21 不同烷基铝对丙烯聚合等规度的影响 聚合条件:δ-TiCl3,70℃。 2.4催化剂 2.4.1第一代催化剂 聚丙烯最早是由Montecatini和Hercules实现工业化的,它们在1957年首先建成了工业生产装置,所使用的催化剂是三氯化钛和一氯二乙基铝体系。该催化体系的产率和等规度

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