钴钼系变换催化剂的硫化步骤和方法

硫化步骤：

触媒升温硫化曲线表：

阶段执行时间

(hr) 空速

(h-1 ) 床层各点

温度(℃) 入炉H2S含量(g/Nm3 ) 备注

1.升温12～14 200～300 常温～210 用煤气将系统置换合格后推电炉升温

2.硫化期20～24 100～200 210～300 10～15 待出口气的H2S含量≥3g/Nm3 ,床层穿透

3.强化期10

9 100～200 300～350

350～450 15～20 变换炉出口H2S含量≥10g/Nm3

4.降温置换～8 200～300 180～200 0.05 出口H2S含量≤0.5g/Nm3 ,并入系统生产

1、煤气升温阶段

(1) 常温～120℃（6～8h），120℃恒温2 h，120～200℃（4h）。

(2) 按升温硫化流程调节好有关阀门，压缩机1台三出送气压力＜0.2MPa，最大循环气量15000Nm3/h。

(3) 待电加热器、变换炉各处煤气置换O2＜0.5%，电加热器通气正常后，启3组电炉丝开始煤气升温。

(4) 打开循环气体出口阀，关低变炉出口DN150放空阀，将循环气体导入压机一入煤气总管，开始循环升温。

(5) 电加热器升温时，采取必要措施严格按升温曲线进行。升温期间视各段温升情况及时增减电炉丝组数，调节各段进气阀开度、气量或煤气换热器进出口煤气副线阀等。当两变换炉床层温差较大时，可用进两炉的升温煤气阀调节不同入炉点的气量。

(6) 升温期间，严格控制煤气中O2＜0.5%，防止电加热器起火**，严格控制煤气系统压力不得超过0.3MPa。

(7) 恒温前应先降低热煤气温度。

(8) 在煤气升温结束前3h，两硫化罐应按要求灌装好CS2，并连接好N2瓶，升压至0.45～0.5MPa、并排水后备用。

(9) 升温期间，要注意及时排放油分离器和活性炭滤油器导淋，严防油水带入系统。

(10) 循环升温时，不必开放空，待硫化开始后，可在系统出口处打开放空置换一部分气体，以补充氢气含量。

2、催化剂硫化阶段

(1) 12－16h，210－300℃，入炉煤气中H2S 10－15g/Nm3，300℃恒温8h。

(2) 升温至床层进口温度达210℃，硫化罐排水后，即可用N2将CS2压人系统，用硫化罐出口阀，控制CS2加入量，保证入炉H2S浓度为10－15 g/m3，开始硫化并稍开系统出口放空阀。

(3) 硫化时，密切注意硫化罐液位，当快加完时，应立即切断，倒换另一台继续加入CS2，退出的一台要立即灌装CS2并加压、排水后备用，两CS2罐交替使用，专人负责。

(4) 密切注意床层温度，用电加热器组数、煤气量、煤气换热器进出口煤气副线阀、CS2加入量或进两炉的升温煤气阀等调节，维持床层温度在210－300℃。

(5) 硫化时炉进口H2含量应保证≥25%，便于CS2氢解。

(6) 待分析炉出口H2S≥3g／Nm3，即H2S穿透床层，维持稳定，应减少或关闭CS2加入量，床层≤300℃恒温8h。

3、强化硫化阶段

(1) 300一350℃4h，入炉H2S15－20 g／Nm3 ，350℃恒温6 h

(2) 350一450℃5h，入炉H2S15－20 g／Nm3 ，450℃恒温4 h

(3) 待H2S穿透底层，300℃恒温结束，增加CS2系统加入量，逐步提高床层温度至350℃，入炉H2S维持在15－20 g／m3，强化硫化4h左右，变换炉出口H2S增至10 g／m3，减少CS2加入量，床层350℃恒温6h。

(4) 床层350℃恒温结束后，增加CS2系统加入量，炉温提至450℃，入炉H2S控制在15－20 g／m3以上，强化硫化5h，低变炉进出口H2S基本一致后，再恒温4 h，强化硫化结束。

(5) 强化硫化过程中，利用恒温期间，安排一到二次系统螺栓热把紧。

4、降温置换

(1) 强化硫化结束，开大变换炉出口放空阀和变换系统出口放空阀放空，逐步退出电加热器，用煤气降温置换，将床层温度降至300℃，停止加CS2，继续用煤气降温置换至180～200℃，且第二变换炉出口H2S＜0.5g／Nm3。

(2) 硫化结束，联系调度停压缩机、关闭送气阀，同时关循环硫化气体去压机一入阀门、进出变换系统阀门、硫化煤气管道各阀门。用第二变换炉出口或系统出口放空阀，将系统压力卸到0.05MPa后关闭放空，系统保压。

(3) 硫化升温管线、设备置换和加盲板：拆开电加热器进口煤气管线阀后法兰和出口管线去两变换炉的阀前法兰，从电加热器倒淋倒入低压蒸汽，控制压力＜0.3MPa，置换电加热器及其进出口管道、硫化煤气管线，由各盲板处敞口放空和硫化罐处放空。置换合格后，插上述盲板。

(4) 出变换系统回压机一入的管线置换：关闭管线两端的阀门，打开一入端阀前放空，管内卸压，从变换端阀后倒淋通低压蒸汽置换，控制压力＜0.3MPa，置换合格后，关闭倒淋、放空阀，两端阀内法兰加盲板。

(5) 检查确认其他阀门开关位置符合开车要求后即可联系调度，导气开车。

(6) 全面检查系统内各阀门的开关情况、仪表情况和盲板抽加情况，并调节正常。

(7) 联系调度将中压蒸汽送至总阀前，开蒸汽导淋阀进行外管暖管，把脱盐水加入冷凝液贮槽。将变换气冷却系统用脱盐水、循环水导入系统并调节正常。

(8) 联系压缩机一台送气，送气后，开煤气DN300进口阀及导淋阀，打开中压蒸汽自调阀加蒸汽。用变换气出口DN350总阀前DN150放空阀控制系统压力并适当放空。

(9) 系统升压到1.0Mpa以上（视后工序需求），变换气合格后，开变换气出口DN350总阀，关DN150放空阀向变脱工序送气。

(10) 床层温度正常后，半水煤气气量增大，应逐步增加蒸汽用量和提高变换压力，并视催化剂床层温度开用淬冷过滤器及调节煤气入炉温度，将床层温度控制在指标范围内。视合成甲醇生产需要，适时调节变换气中CO含量以满足后工序生产要求。至此开车结束转入正常生产。

(11) 每小时巡回检查一次，各处导淋排放一次。

钴钼系催化剂的硫化

硫化成功的必备条件有三个：0 _; X" s0 j6 }8 b+ N! } 1)要有足够高的硫化温度，一般不大于500 ℃；2)要有足够的强制硫化时间，并且最好有数小时的闷炉；3)强制硫化时，原料气中的硫化氢越高越好，一般不低于15 g／Nm3 。硫化时要防止催化剂超温，超过550 ℃对催化剂造成危害，但短时间超温对催化剂活性影响不大。 一、硫化条件) q8 j* @- |7 J3 C1 y& U 1、温度对硫化反应深度的影响很大，一般入口温度控制在230～260℃，床层温度控制在250～280℃。硫化反应后期应尽量提温，适当的高温（～425℃）既可以保证催化剂的活性，又可缩短硫化时间。7 K& X* R7 H+ c! }* o 2、硫化压力对硫化深度的影响不是很大，可根据装置的实际情况来确定压力，一般不低于1.0MPa（表压）。 3、H2S的浓度过低（体积分数≤0.2%）时，还原后的催化剂活性较差；H2S的较高时，对催化剂的影响不大。出于安全考虑，H2S的浓度不宜提的太高。/ W9 q8 h) o0 ?% I% h 4、系统中H2的体积分数尽量控制在10%～20%，过低会影响CS2的氢解，过高则有可能发生还原反应。 CS2在200℃以上时才发生氢解反应，所以添加CS2要等到温度达230℃左右开始添加。过早添加容易使CS2氢解不完全，在系统内冷凝和吸附。当达到温度时，就会突然发生氢解反应，放出大量的反应热导致床层温度暴涨。但超过250℃再加CS2，就可能发生CoO和MoO3的还原反应，使催化剂失活。运行过程中要保持H2的体积分数在10％～35％之间，因为当H2的浓度过低时，亦有可能造成CS2氢解不完全，在系统内冷凝和吸附。当H2含量提高时，CS2大量氢解，释放过多的反应热，从而导致催化剂床层温度暴涨。串联硫化时要防止“提温提硫”的同时发生，因为当上段硫穿透时，较高的热点温度和上段穿透的硫进入下一段，造成下段“提温提硫”，很容易造成超温。

催化剂预硫化之令狐文艳创作

黑龙江安瑞佳石油化工有限公司 令狐文艳 学习资料 （催化剂预硫化方法） 气分车间 2013年4月 催化剂的预硫化 催化剂的预硫化有两种方法：一是干法预硫化，亦称气相预硫化，即在循环氢或氢氮混合气或氢气与丙烷或氢气与丁烷混合气存在下注入硫化剂进行硫化；二是湿法预硫化，亦称液相预硫化，即在循环氢存在下以轻油等为硫化油携带硫化剂注入反应系统进行硫化。 催化剂硫化的基本原理 催化剂硫化是基于硫化剂（CS2或二甲基二硫DMDS）临氢分解生成的H2S，将催化剂活性金属氧化态转化为相应的硫化态的反应。 干法硫化反应：用氢气作载体，硫化氢为硫化剂。 MoO3 + 2H2S + H2 MoS2 + 3H2O 9CoO + 8H2S + H2 Co9S8 + 9H2O

3NiO + 2H2S + H2 Ni3S2 + 3H2O 湿法硫化反应：用氢气作载体，CS2为硫化剂。 CS2 + 4H2 2H2S + CH4 MoO3 + CS2 + 5H2 MoS2 + 3H2O + CH4 MoO3 + CS2 + 3H2 MoS2 + 3H2O + C 9CoO + 4CS2 + 17H2 Co9S8 + 9H2O + CH4 9CoO + 4CS2 + 9H2 Co9S8 + 9H2O + 4C 3NiO + 2CS2 + 5H2 Ni3S2 + 3H2O + CH4基于上述硫化反应式和加氢催化剂的装量及相关金属含量可估算出催化剂硫化剂的理论需要量。其硫化剂的备用量（采购量）一般按催化剂硫化理论需硫量的1.25倍考虑即可。 硫化剂和硫化油的选择 实际上催化剂硫化时是H2S在起作用，所以所选用的硫化剂在临氢和催化剂存在的条件下，能在较低反应温度下分解生成H2S，以有利于催化剂硫化的顺利进行，提高硫化效果，同时硫化剂中的硫含量应较高，以减少硫化剂的用量，避免其它元素对硫化过程的不利影响，另外硫化剂价格便宜、毒性小、使用安全。 常用硫化剂的理化性质见表4。 表4 常用硫化剂的理化性质

预加氢催化剂预硫化方法

精心整理 中国石化九江分公司 30×104t/a重整预加氢装置FH-40C催化剂原则开工方案中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院 二○○九年四月 一、催化剂干燥 1、干燥前的准备工作 (1)催化剂装填完毕， (2)绘出催化剂干燥脱水升、恒温曲线。 (3) 2、干燥示意流程 ↓N2 ↑↓ ↓放水 3 循环氮气量：循环压缩机全量循环 干燥温度要求见表2。 表2催化剂干燥温度要求 反应器入口温度 ℃ 床层温度 ℃ 升、降温速度 ℃/h 升、恒温参考时间 h 常温→250- 10～15 15

250~280 ≮200- 至干燥结束 250→<150≯15020～25 4～5 4、干燥结束标准 高分无明水放出。 5、干燥操作 (1)在氮气压力1.5MPa/h的升 温速度将反应器入口温度升至250℃， 不到200 (2)在干燥过程中，每2 (3) (4) <150 (如DMDS)分解生成H2S，H2S使 H2S反应转化成硫化态之前被热氢还原。所以，催化剂预硫化时，必须控制好预硫化温度与循环氢中H2S含量的关系，在H2S未穿透催化剂床层前，床层最高点温度不应超过230℃。 1、预硫化前的准备工作 (1)催化剂干燥结束后，将催化剂床层温度降至150℃，泄压至0.2MPa，引氢气置换至氢纯度>85%，再升压至操作压力，建立氢气循环。

(2)绘出预硫化过程的升、恒温曲线。 (3)注硫系统吹扫干净，并将硫化剂装入硫化罐内。 (4)准备好不同规格的H 2S 检测管。硫化过程中每1小时测一次循环氢中的H 2S 浓度。 2、催化剂硫化示意流程 硫化油↓DMDS ↑ ↑分液罐→循环压缩机↓ ↑ ←高分←水冷←空冷←换热器 3、催化剂硫化条件 反应压力：操作压力 (CS 2)。 则需按照CS 2硫化剂含硫量的不同进行硫化温度及循环氢中H 2S 含量控制要求见表3。 表3催化剂硫化阶段温度要求 反应器入温度 ℃ 升温速度 ℃/h 升、恒温参考时间 h 循环氢H 2S 控制 v% 常温→150 15～20

钴钼系耐硫变换催化剂使用注意事项

K8-11系列催化剂使用注意事项 一、催化剂的使用 1.1 催化剂的装填 装填催化剂之前，必须认真检查反应器，保持清洁干净，支撑栅格正常牢固。为了避免在高的蒸汽分压和高温条件下损坏失去强度，催化剂床层底部支撑催化剂的金属部件应选用耐高温和耐腐蚀的惰性金属材料。惰性材料应不含硅，防止高温、高水汽分压下释放出硅。 催化剂装填时，通常没有必要对催化剂进行过筛，如果在运输及装卸过程中，由于不正确地作业使催化剂损坏，发现有磨损或破碎现象必须过筛。催化剂的装填无论采取从桶内直接倒入，还是使用溜槽或充填管都可以。但无论采用哪一种装填方式，都必须避免催化剂自由下落高度超过1米，并且要分层装填，每层都要整平之后再装下一层，防止疏密不均，在装填期间，如需要在催化剂上走动，为了避免直接踩在催化剂上，应垫上木版，使身体重量分散在木版的面积上。 一般情况下，催化剂床层顶部应覆盖金属网和/或惰性材料，主要是为了防止在装置开车或停车期间因高的气体流速可能发生催化剂被吹出或湍动,可能由于气体分布不均发生催化剂床层湍动，损坏催化剂。 由于高压，原料气密度较大，为了尽可能的减小床层阻力降，应严格控制催化剂床层高度和催化剂床层高径比。通常催化剂床层高度应控制在3～5m；催化剂床层高径比控制在1.0～1.8。 1.2 开车 1.2.1 升温 为防止水蒸气在催化剂上冷凝，首次开车升温时，应使用惰性气体（N 2、H 2 、 空气或天然气）把催化剂加热到工艺气露点以上温度，最好使用N 2 。 采用≤50℃/h的升温速度加热催化剂，根据最大可获得流量来设定压力，从而确保气体在催化剂上能很好分布。在通常情况下，气体的有效线速度不应小于设计值的50%，但也不应超过设计值。 当催化剂床层温度达到100℃～130℃时，恒温2～3小时排除吸附的物理水，然后继续升温至200℃～230℃时，进行下一步的硫化程度。如果最初加热选用的是空气，在引入硫化气之前，必须用氮气或蒸汽吹扫系统，以置换残余氧气。硫化气的切换基本上在常压或较高压力下进行，这取决于气流的方便。 1.2.2 硫化 与铁铬系催化剂的还原相似，钴钼系耐硫变换催化剂使用前一般需要经过活化（硫化）方能使用，硫化的好坏对硫化后催化剂的活性有着重要作用。 如果工艺气中的硫含量较高，一般使用工艺气直接硫化时，硫化过程中可能发生下述反应： CoO＋H 2S ? CoS＋H 2 O ?H0 298 =-13.4KJ/mol (1) MoO 3＋2H 2 S＋H 2 ? MoS 2 ＋3H 2 O ?H0 298 =-48.1KJ/mol (2) CO＋H 2O ? CO 2 ＋H 2 ?H0 298 =-41.4KJ/mol (3) CO＋3H 2? CH 4 ＋H 2 O ?H0 298 =-206.2KJ/mol (4) 硫化过程为了使产生的热量尽可能小，便于硫化温度控制，在硫化过程中应尽可能地抑制这后两个反应，特别是反应(4)，通常催化剂转化成硫化态后，对反应(3)是有利的，但催化剂为氧化态时，并在较高的压力下，即开车的初期

预加氢催化剂预硫化方案

中国石化九江分公司 30×104t/a重整预加氢装置FH-40C催化剂原则开工方案中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院 二○○九年四月 一、催化剂干燥 1、干燥前的准备工作 (1)催化剂装填完毕，临氢系统进行氮气置换、气密合格。催化剂干燥用氮气作介质。 (2)绘出催化剂干燥脱水升、恒温曲线。 (3)催化剂干燥前，各切水点排尽存水，并准备好计量水的器具。 2、干燥示意流程 ↓N2 循环氢分液罐→循环压缩机→换热器→加热炉 ↑↓ 分离器←水冷←空冷←换热器←反应器 ↓放水 3、催化剂干燥条件： 高分压力： 反应器入口温度：250℃ 循环氮气量：循环压缩机全量循环 干燥温度要求见表2。 表2 催化剂干燥温度要求 反应器入口温度 ℃床层温度 ℃ 升、降温速度 ℃/h 升、恒温参考时间 h

常温→250-10～1515 250~280≮200-至干燥结束 250→<150≯15020～254～5 4、干燥结束标准 高分无明水放出。 5、干燥操作 (1)在氮气压力下，循环压缩机全量循环，加热炉点火，以10～15℃/h的升温速度将反应器入口温度升至250℃，开始恒温脱水。如果催化剂床层最低点温度达不到200℃，可适当提高反应器入口温度，但反应器入口温度≯280℃。 (2)在干燥过程中，每2小时在高分放水一次，并计量。 (3)画出催化剂脱水干燥的实际升、恒温曲线图。 (4)干燥达到结束标准后，以≯25℃/h的降温速度将反应器床层各点温度均降至<150℃，方可引入氢气进行高压气密，合格后进行催化剂预硫化。 二、催化剂预硫化 催化剂预硫化是指催化剂在氢气存在下，硫化剂(如DMDS)分解生成H2S，H2S使催化剂金属组分由氧化态转化成相应的硫化态。 在预硫化过程中，关键问题是要避免金属氧化态在与H2S反应转化成硫化态之前被热氢还原。所以，催化剂预硫化时，必须控制好预硫化温度与循环氢中H2S含量的关系，在H2S未穿透催化剂床层前，床层最高点温度不应超过230℃。

变换催化剂性能和控制工艺指标

QCS―11催化剂的技术性能介绍 QCS―11是钴钼系一氧化碳耐硫变换催化剂，是我公司专门为高CO、高水气比研究开发的催化剂。已经在两个壳牌气化工艺一变使用。和QCS-03/QCS-01催化剂相比，耐热温度高、活性稳定性好、孔结构更加合理，另外，颗粒度均匀、装填效果好，能够有效的保证装填均匀、阻力减小。镁-铝-钛三元尖晶石载体及特殊的加工制作工艺是确保QCS-11催化剂具备上述特性的基础和必备条件。 目前高CO、高水气比工艺包括壳牌炉气化、航天炉气化、GSP气化等，其中神华宁煤使用GSP是目前CO和水气比最高的工艺，对催化剂的要求也最高。我公司的QCS系列催化剂采用镁-铝-钛三元载体、稀土助剂，其活性稳定性、工况适应性是最好的，在与国外、国内催化剂对比使用过程中得到很多验证，获得中国、美国、德国、日本、印度、南非等国家的专利。 QCS―11钴钼系一氧化碳耐硫变换催化剂，适用于以重油、渣油部分氧化法或煤气化法造气的变换工艺，促进含硫气体的变换反应，是一种适应宽温（220℃～550℃）、宽硫（工艺气硫含量≥0.01% v/v）和高水气比（0.2～2.0）。该催化剂具有机械强度高，结构稳定性好，脱氧能力强等特点，能有效地脱除与吸附原料气中的氧和焦油等杂质或毒物。对高空速，高水气比的适应能力强，稳定性好，操作弹性较大。具有稳定的变换活性，可延长一氧化碳耐硫变换催化剂的使用寿命。 新鲜催化剂活性组份钴、钼以氧化钴、氧化钼的形式存在，使用时应首先进行硫化，使金属氧化物转变为硫化物。可以用含硫工艺气体硫化，也可用硫化剂单独硫化。 QCS―11耐硫变换催化剂不含对设备和人体有危害的物质，硫化时也只有少量的水生成并随工艺气排出，对设备无危害。 主要特点为： ●耐热温度高、活性稳定性好、孔结构更加合理。 ●颗粒度均匀、装填效果好，能够有效的保证装填均匀、阻力减小。 ●镁-铝-钛三元尖晶石载体及特殊的加工制作工艺是确保QCS-11催化剂具备独特性 能的基础和必备条件。 ●抗水合性能好，适用高水气比：0.2-2.0，可耐5.0MPa水蒸气分压。 ●耐热稳定性好，适合宽温变换：200-550℃。

加氢催化剂的预硫化及其影响因素

加氢催化剂的预硫化及其影响因素 张笑剑 摘要:加氢催化剂的预硫化是提高催化剂活性，优化加氢催化剂操作，获得理想经济效益的关键之一。为获得理想的硫化效果，必须严格控制各阶段的反应条件。本文介绍了加氢催化剂预硫化的反应原理，探讨了在预硫化过程中影响催化剂预硫化效果的因素。 关键词:加氢催化剂硫化技术操作条件影响因素 加氢催化剂硫化是提高催化剂活性，优化装置操作，延长装置运转周期，提 高经济效益的关键技术之一。加氢催化剂主要由金属组分（一般为W，Mo，Co， , Ni 等）和载体（氧化铝 ,二氧化硅,沸石,活性炭,黏土,渗铝水泥和硅藻土等）两部分组成，金属组分以氧化态的形式负载在多孔的载体上，促进加氢脱氮，加氢脱硫，加氢脱芳烃，加氢脱金属，加氢脱氧和加氢裂化等反应。生产经验和理论研究表明:氧化态催化剂的加氢活性,稳定性和选择性均低于硫化态催化剂。只有将催化剂进行硫化预处理，使金属组分从氧化态转变为硫化态，催化剂才具有较高的活性，稳定性和选择性，抗毒性强，寿命长,才能够最大限度地发挥加氢催化剂的作用。 1硫化原理 1.1 H 2 S的制备 H 2 S主要来自硫化剂的分解：硫化剂的分解均为放热反应,且理论分解温度与 实际操作条件下的分解温度有所差别,一般有机硫化物在催化剂和H 2 条件下分解温度通常比常温下分解温度低10～25o C。 CS 2+4H 2 =CH 4 +2H 2 S CH 3SSCH 3 +3H 2 =2CH 4 +2H 2 S 1.2金属氧化物的硫化 金属氧化物的硫化是放热反应。理想的硫化反应应为 MoO 3+2H 2 S+H 2 =MS 2 +3H 2 O 9CoO+8H 2S+H 2 =Co 9 S 8 +9H 2 O 3NiO+2H 2S+H 2 =NiS+3HO WO 3+2H 2 S+H 2 =WS 2 +3H 2 O

催化剂预硫化

黑龙江安瑞佳石油化工有限公司 学习资料 （催化剂预硫化方法） 气分车间 2013年4月 催化剂的预硫化

催化剂的预硫化有两种方法：一是干法预硫化，亦称气相预硫化，即在循环氢或氢氮混合气或氢气与丙烷或氢气与丁烷混合气存在下注入硫化剂进行硫化；二是湿法预硫化，亦称液相预硫化，即在循环氢存在下以轻油等为硫化油携带硫化剂注入反应系统进行硫化。 催化剂硫化的基本原理 催化剂硫化是基于硫化剂（CS2或二甲基二硫DMDS ）临氢分解生成的H2S, 将催化剂活性金属氧化态转化为相应的硫化态的反应。 干法硫化反应：用氢气作载体，硫化氢为硫化剂。 M O O3 + 2H2S + H2 ----------- ? M0S2 + 3H2O 9CoO + 8H2S + H2 --------- ? C09S8 + 9H2O 3NiO + 2H2S + H2 ________ . M3S2 + 3出0 湿法硫化反应：用氢气作载体，CS2为硫化剂。 CS2 + 4H2 ----------- ? 2H2S + CH4 M O O3 + CS2 + 5H2 --------------- k M0S2 + 3H20 + CH4 M O O3 + CS2 + 3H2 ---------------- ? M0S2 + 3H2O + C 9C O O + 4CS2 + 17H2 -------------- 09S8 + 9H20 + CH4 9C O O + 4CS? + 9H2 ----------- k C09S8 + 9H2O + 4C 3Ni0 + 2CS2 + 5H2 ------------ ? M3S2 + 3出0 + CH4 基于上述硫化反应式和加氢催化剂的装量及相关金属含量可估算出催化剂硫化剂的理论需要量。其硫化剂的备用量（采购量）一般按催化剂硫化理论需硫量的1.25倍考虑即可。

预加氢催化剂预硫化方案审批稿

预加氢催化剂预硫化方 案 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】

中国石化九江分公司 30×104t/a重整预加氢装置FH-40C催化剂原则开工方案 中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院 二○○九年四月

一、催化剂干燥 1、干燥前的准备工作 (1)催化剂装填完毕，临氢系统进行氮气置换、气密合格。催化剂干燥用氮气作介质。 (2)绘出催化剂干燥脱水升、恒温曲线。 (3)催化剂干燥前，各切水点排尽存水，并准备好计量水的器具。 2、干燥示意流程 ↓N2 循环氢分液罐→循环压缩机→换热器→加热炉 ↑↓ 分离器←水冷←空冷←换热器←反应器 ↓放水 3、催化剂干燥条件： 高分压力： 反应器入口温度：250℃ 循环氮气量：循环压缩机全量循环 干燥温度要求见表2。 表2 催化剂干燥温度要求 反应器入口温度 ℃床层温度 ℃ 升、降温速度 ℃/h 升、恒温参考时间 h 常温→250- 10～15 15 250~280 ≮200 - 至干燥结束250→<150≯150 20～25 4～5 4、干燥结束标准

高分无明水放出。 5、干燥操作 (1)在氮气压力下，循环压缩机全量循环，加热炉点火，以10～15℃/h的升温速度将反应器入口温度升至250℃，开始恒温脱水。如果催化剂床层最低点温度达不到200℃，可适当提高反应器入口温度，但反应器入口温度≯280℃。 (2)在干燥过程中，每2小时在高分放水一次，并计量。 (3)画出催化剂脱水干燥的实际升、恒温曲线图。 (4)干燥达到结束标准后，以≯25℃/h的降温速度将反应器床层各点温度均降至<150℃，方可引入氢气进行高压气密，合格后进行催化剂预硫化。 二、催化剂预硫化 催化剂预硫化是指催化剂在氢气存在下，硫化剂(如DMDS)分解生成H2S，H2S使催化剂金属组分由氧化态转化成相应的硫化态。 在预硫化过程中，关键问题是要避免金属氧化态在与H2S反应转化成硫化态之前被热氢还原。所以，催化剂预硫化时，必须控制好预硫化温度与循环氢中H2S含量的关系，在H2S未穿透催化剂床层前，床层最高点温度不应超过230℃。

钴系催化剂研究进展

钴系催化剂的研究和发展 ---含钼催化剂的研究和发展 摘要：含钼催化剂广泛用于多种化工生产过程，在含钼精细化学品的研究与开发中占有重要地位。简要介绍了我国近年来一些含钼催化剂的研究进展和有关文献。催化是现代十分重要的化工技术，据统计，发达国家近三分之一的国民经济总产值来自初花技术。含钼催化剂在催化领域占有重要地位，广泛用于石油加工和化工生产，如合成气制造，基本有机合成和精细化工产品等的生产。因此，长期以来国内外对含钼催化剂的创新和改进不断进行。这也引起我国钼业界的广泛关注，逐渐成为我国钼深加工领域的一个新的发展方向。 关键字：含钼催化剂、合成醇催化剂 （1）烷烃芳构化催化剂 四烷无氧脱氢芳构化，为甲烷活化和转化的一个新的研究热点。王林胜等在1993年首次报道一种以HZSM－5分子筛为载体的含钼催化剂使甲烷于无氧条件下高选择性地转化为苯。该催化剂是甲烷芳构化反应的典型催化剂。此后，对这种催化剂的研究活跃。舒玉瑛等用机械混合、机械混合后焙烧、机械混合后微波处理等方法制备这种催化剂，并考察了其对甲烷芳构化反应的催化性能。结果表明：机械混合法、固相反应

法和微波处理法制备。Mo/HZSM-5催化剂，比一般浸渍法能明显提高芳烃的选择性和减少积碳生成；在不同制法的Mo/HZSM-5催化剂上，Mo 物种落位不同，机械混合法、固相反应法和微波处理法能使Mo物种较多地落位于分子筛外表面，这对甲烷芳构化反应有利，并明显减少积碳的生成。 最近，田丙伦等报道了对Mo/MCM-22催化剂用于甲烷无氧芳构化的研究结果。MCM－22为晶粒呈片状、含两种孔道结构的高硅沸石分子筛。同Mo/HZSM-5催化剂相 比，Mo/MCM-22催化剂稳定性更好，苯产物的选择性较高 。用浸渍法制备的Mo担载量为6%的Mo/MCM-22催化剂性能最佳。此外，还研究了添加钴对Mo/MCM-22催化反应性能和催化剂积碳性质的影响。（2）烷烃选择氧化催化剂 甲基丙烯酸（MAA）是重要的有机化工原料，当前主要用烯烃为原料生产。然而，饱和烃较烯烃来源广泛，更经济易得，故近年来由异丁烷氧化制MAA已成研究与开发的新方向。采用一般热表面催化法由异丁烷选择氧化制取MAA主要存在的问题是MAA选择性低，浓度反应产物（COx）高达40%。激光促进表面反应法是很有应 用前景的光催化合成新技术。最近，陶跃武等分别采用在铋钼复合氧化物、钒钼复合氧化物表面上激光促进异丁烷选择氧化制MAA，取得选择性达到90%和无COx产生的良好结果。 （3）加氢处理催化剂

催化剂预硫化

黑龙江安瑞佳石油化工有限公司 学习资料（催化剂预硫化方法） 气分车间 2013年4月

催化剂的预硫化 催化剂的预硫化有两种方法：一是干法预硫化，亦称气相预硫化，即在循环氢或氢氮混合气或氢气与丙烷或氢气与丁烷混合气存在下注入硫化剂进行硫化；二是湿法预硫化，亦称液相预硫化，即在循环氢存在下以轻油等为硫化油携带硫化剂注入反应系统进行硫化。 催化剂硫化的基本原理 催化剂硫化是基于硫化剂（CS2或二甲基二硫DMDS）临氢分解生成的H2S，将催化剂活性金属氧化态转化为相应的硫化态的反应。 干法硫化反应：用氢气作载体，硫化氢为硫化剂。 MoO3 + 2H2S + H2MoS2 + 3H2O 9CoO + 8H2S + H2Co9S8 + 9H2O 3NiO + 2H2S + H2Ni3S2 + 3H2O 湿法硫化反应：用氢气作载体，CS2为硫化剂。 CS2 + 4H22H2S + CH4 MoO3 + CS2 + 5H2MoS2 + 3H2O + CH4 MoO3 + CS2 + 3H2 MoS2 + 3H2O + C 9CoO + 4CS2 + 17H2Co9S8 + 9H2O + CH4 9CoO + 4CS2 + 9H2Co9S8 + 9H2O + 4C 3NiO + 2CS2 + 5H2Ni3S2 + 3H2O + CH4 基于上述硫化反应式和加氢催化剂的装量及相关金属含量可估算出催化剂硫化剂的理论需要量。其硫化剂的备用量（采购量）一般按催化剂硫化理论需硫量的1.25倍考虑即可。 硫化剂和硫化油的选择 实际上催化剂硫化时是H2S在起作用，所以所选用的硫化剂在临氢和催化剂存在的条件下，能在较低反应温度下分解生成H2S，以有利于催化剂硫化的顺利进行，提高硫化效果，同时硫化剂中的硫含量应较高，以减少硫化剂的用量，

钴钼系变换催化剂的硫化步骤和方法

硫化步骤： 触媒升温硫化曲线表： 阶段执行时间 (hr) 空速 (h-1 ) 床层各点 温度(℃) 入炉H2S含量(g/Nm3 ) 备注 1.升温12～14 200～300 常温～210 用煤气将系统置换合格后推电炉升温 2.硫化期20～24 100～200 210～300 10～15 待出口气的H2S含量≥3g/Nm3 ,床层穿透 3.强化期10 9 100～200 300～350 350～450 15～20 变换炉出口H2S含量≥10g/Nm3 4.降温置换～8 200～300 180～200 0.05 出口H2S含量≤0.5g/Nm3 ,并入系统生产 1、煤气升温阶段 (1) 常温～120℃（6～8h），120℃恒温2 h，120～200℃（4h）。 (2) 按升温硫化流程调节好有关阀门，压缩机1台三出送气压力＜0.2MPa，最大循环气量15000Nm3/h。 (3) 待电加热器、变换炉各处煤气置换O2＜0.5%，电加热器通气正常后，启3组电炉丝开始煤气升温。 (4) 打开循环气体出口阀，关低变炉出口DN150放空阀，将循环气体导入压机一入煤气总管，开始循环升温。 (5) 电加热器升温时，采取必要措施严格按升温曲线进行。升温期间视各段温升情况及时增减电炉丝组数，调节各段进气阀开度、气量或煤气换热器进出口煤气副线阀等。当两变换炉床层温差较大时，可用进两炉的升温煤气阀调节不同入炉点的气量。 (6) 升温期间，严格控制煤气中O2＜0.5%，防止电加热器起火**，严格控制煤气系统压力不得超过0.3MPa。 (7) 恒温前应先降低热煤气温度。 (8) 在煤气升温结束前3h，两硫化罐应按要求灌装好CS2，并连接好N2瓶，升压至0.45～0.5MPa、并排水后备用。 (9) 升温期间，要注意及时排放油分离器和活性炭滤油器导淋，严防油水带入系统。 (10) 循环升温时，不必开放空，待硫化开始后，可在系统出口处打开放空置换一部分气体，以补充氢气含量。 2、催化剂硫化阶段 (1) 12－16h，210－300℃，入炉煤气中H2S 10－15g/Nm3，300℃恒温8h。 (2) 升温至床层进口温度达210℃，硫化罐排水后，即可用N2将CS2压人系统，用硫化罐出口阀，控制CS2加入量，保证入炉H2S浓度为10－15 g/m3，开始硫化并稍开系统出口放空阀。 (3) 硫化时，密切注意硫化罐液位，当快加完时，应立即切断，倒换另一台继续加入CS2，退出的一台要立即灌装CS2并加压、排水后备用，两CS2罐交替使用，专人负责。 (4) 密切注意床层温度，用电加热器组数、煤气量、煤气换热器进出口煤气副线阀、CS2加入量或进两炉的升温煤气阀等调节，维持床层温度在210－300℃。

长青预硫化变换催化剂性能考核方案(1)

陕西长青能源化工有限公司 预硫化耐硫变换催化剂性能考核方案 编制： 审核： 审定： 批准： 编制单位：山东齐鲁科力化工研究院有限公司

一、概况 QCS-01S预硫化耐硫变换催化剂是含有新型组份和特殊助剂的新一代钴钼系一氧化碳耐硫变换催化剂，适用于以重油、渣油、沥青、煤渣、煤为原料造气的含硫气体的变换工艺，是一种宽温（200～500℃）、宽硫（工艺气硫化氢含量≥200ppm（干基））和宽水气比（0.8～2.0）的钴钼系CO耐硫变换催化剂。 我公司提供的67m3QCS-01S预硫化耐硫变换催化剂于2017年5月底装填就位并投入生产，投运以来一直运行状况良好，现申请对该炉催化剂进行性能考核。 二、考核依据 陕西长青能源化工有限公司与山东齐鲁科力化工研究院有限公司签订的预硫化耐硫变换催化剂合同及合同技术附件。 三、考核要求及说明 1、变化催化剂在技术协议约定的正常工况下运行。正常工况：进变换工段气量(干基)为25.6-28.4万 Nm3/h，压力5.7-5.9Mpa，入变换炉CO 36-49%，水气比：0.8-1.1。由于气化碳洗塔出口流量计指示不准，认可气化满负荷运行工况气量为正常工况气量。 2、性能考核期间每6小时取样分析一次变换炉进出口气样，由长青能化质检中心负责采样及数据分析。 3、变换炉进出口压差及变换炉出口温度以DCS显示PDIA2104/TI2107示值为准，每2小时记录一次数据，变换炉出口CO含量以质检中心手动分析数据为准，取考核期间数据的平均值。 4、考核相关仪表需准确、可靠，校验日期在有效期以内。

5、性能考核期间，操作人员应按规程和批准发布的考核方案进行操作，尽量维持工况稳定，要保持上下游负荷的一致性。 6、如因特殊原因导致性能考核无法按计划进行下去，经双方商定，另行选定时间重新进行考核。 四、考核主要指标 1、变换炉进出口压差≤0.06MPa； 2、变换炉出口CO≤6.0%； 3、变换炉出口温度≤470℃。 五、性能考核时间 2018年 5 月日至2018年 5 月日（72小时）

预加氢催化剂预硫化方法

预加氢催化剂预硫化方 法 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】

中国石化九江分公司 30×104t/a重整预加氢装置FH-40C催化剂原则开工方案 中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院 二○○九年四月 一、催化剂干燥 1、干燥前的准备工作 (1)催化剂装填完毕，临氢系统进行氮气置换、气密合格。催化剂干燥用氮气作介质。 (2)绘出催化剂干燥脱水升、恒温曲线。 (3)催化剂干燥前，各切水点排尽存水，并准备好计量水的器具。 2、干燥示意流程 ↓N2 循环氢分液罐→循环压缩机→换热器→加热炉 ↑↓ 分离器←水冷←空冷←换热器←反应器 ↓放水 3、催化剂干燥条件： 高分压力：1.5MPa 反应器入口温度：250℃ 循环氮气量：循环压缩机全量循环 干燥温度要求见表2。 表2催化剂干燥温度要求 反应器入口温度 ℃床层温度 ℃ 升、降温速度 ℃/h 升、恒温参考时间 h

常温→250-10～1515 250~280≮200-至干燥结束 250→<150≯15020～254～5 4、干燥结束标准 高分无明水放出。 5、干燥操作 (1)在氮气压力1.5MPa下，循环压缩机全量循环，加热炉点火，以10～15℃/h的升温速度将反应器入口温度升至250℃，开始恒温脱水。如果催化剂床层最低点温度达不到200℃，可适当提高反应器入口温度，但反应器入口温度≯280℃。 (2)在干燥过程中，每2小时在高分放水一次，并计量。 (3)画出催化剂脱水干燥的实际升、恒温曲线图。 (4)干燥达到结束标准后，以≯25℃/h的降温速度将反应器床层各点温度均降至 <150℃，方可引入氢气进行高压气密，合格后进行催化剂预硫化。 二、催化剂预硫化 催化剂预硫化是指催化剂在氢气存在下，硫化剂(如DMDS)分解生成H2S，H2S使催化剂金属组分由氧化态转化成相应的硫化态。 在预硫化过程中，关键问题是要避免金属氧化态在与H2S反应转化成硫化态之前被热氢还原。所以，催化剂预硫化时，必须控制好预硫化温度与循环氢中H2S含量的关系，在H2S未穿透催化剂床层前，床层最高点温度不应超过230℃。 1、预硫化前的准备工作 (1)催化剂干燥结束后，将催化剂床层温度降至150℃，泄压至0.2MPa，引氢气置换至氢纯度>85%，再升压至操作压力，建立氢气循环。 (2)绘出预硫化过程的升、恒温曲线。

催化剂预硫化过程中的注意事项是什么

硫化过程中应该注意的事项 催化剂预硫化过程中的注意事项是什么？ （1）为了防止催化剂发生氢还原，引氢进装置时床层最高点温度应低于150℃。在硫化氢未穿过催化剂床层前，床层最高点温度不超过230℃。避免氢气对催化剂金属组分的还原作用。（2）硫化过程中，一定要严格控制升温速度及各阶段硫化温度，硫化反应是放热反应，升温速度太快或硫化剂注入过多，则会使反应剧烈，会导致床层超温。因此在引入硫化剂后，要密切注意床层温升，升温速度要缓慢，一旦温升超过25℃，则减少硫化剂的注入量或降低反应器入口温度。如果分馏部分热油循环时，影响预硫化升温要求，则适当调整以满足要求。 （3）当循环氢中硫化氢含量大于1%时，则减少DMDS的注入量，如果循环氢中硫化氢的含量低于0.5%时，则适当加大DMDS的注入量。 （4）在催化剂预硫化期间，各工艺参数每小时记录一次，脱水、称重必须有专人负责。 （5）要注意二甲基二硫化物液面，正确辨别真假液面，掌握正真的注入速度，同时不能使水压到反应器内。需要向硫化剂罐补充硫化剂时，应暂停预硫化，并将反应器床层温度降到230℃以下。如果中断时间较长，则应将反应器床层温度降到150℃。 待硫化剂罐装入硫化剂后，继续升温预硫化。 （6）注入点阀门需要在硫化罐压力稳定后打开，防止倒串。对硫化

管线要在投用前用氮气吹扫干净。冷高分脱水过程特别注意硫化氢中毒的预防措施，水包中的水不要一次性排完。 预硫化的终止的标志是什么？ （1）反应器出入口气体露点差在3℃以内。 （2）反应器出入口气体的硫化氢浓度相同。 （3）高分无水生成。 （4）床层没有温升。 为什么新催化剂升温至150℃以前，要严格控制10-15℃/h 的温升速度？ 在催化剂床层从常温开始升温时，分两个阶段，常温至150℃和150-250℃。新催化剂温度小于150℃时属于从催化剂微孔向外脱水阶段，在此阶段升温速度太快，水汽化量大，易破坏催化剂微孔，严重时导致催化剂破损，造成床层压降过大，缩短开工周期。150-250℃提温阶段可以适当增加温升速度。催化剂中的大部分水在150℃恒温以溢出催化剂，但是还要保证升温速度不大于20℃/h。 加氢催化剂干燥时注意的事项有哪些？ （1）为了能使催化剂中的水分能在较低的温度下释放出来，催化剂干燥阶段反应系统压力应维持在1.5Mpa。 （2）在压缩机能够达到的情况下，尽可能的增加气剂比，反应床层温波推进快，温度分布均匀。 （3）升温和恒温阶段要有专人对脱水量进行称重记录。 （4）升温速度不可过快，在250℃恒温阶段不小于6小时。

加氢催化剂预硫化技术

加氢催化剂预硫化技术 化工学院化学工程颜志祥 201015081421 随着原油重质化、劣质化的日趋严重，以及环保和市场对石油产品质量要求的日益提高，加氢过程成为炼油工业中非常重要的环节。它对于合理利用石油资源，改善产品质量，提高轻质油收率，深度脱除油品中的硫、氮、氧杂原子及金属杂质，以及烯烃饱和、芳烃加氢、提高油品安定性等都具有重要意义。 工业上常用的加氢催化剂大多数采用Mo,Co,Ni,W等金属元素作活性组分，并以氧化态分散在多孔的载体上。这种形态的催化剂加氢活性低，稳定性差，若催化剂以这种形态投人使用，那么在几周内催化剂就会失活到运转末期的状态。将催化剂进行预硫化处理，使金属氧化物转化为金属硫化物，才能表现出较高的加氢活性，较好的稳定性，较佳的选择性和抗毒性，延长使用寿命。且催化剂的硫化度越高，其活性越大。因此，加氢催化剂在使用前必须进行预硫化。 一、催化剂预硫化的方法及原理 1.1预硫化方法 预硫化技术是加氢催化剂开发应用的关键步骤之一，先进的预硫化技术能够使加氢催化剂保持最佳的活性和稳定性，提高选择性，延长使用寿命，在国内外受到广泛的关注。因此，深人研究加氢催化剂的预硫化方法对开发高活性的催化剂有重要意义。目前，工业上使用的加氢催化剂常用的硫化方法有很多种．从介质相态上可分为干法硫化和湿法硫化两类，从介质来源上可分为强化硫化和非强化硫化两种情况．从预硫化的位置又可分为器内预硫化和器外预硫化两种工艺。 1.1.1 干法硫化与湿法硫化 干法硫化是指催化剂在氢气存在下，直接与一定浓度的硫化氢或其他有机硫化物接触而进行的气相硫化。湿法硫化是指含有硫化物的硫化油在氢气存在下直接与催化剂进行的硫化过程。湿法硫化可以防止催化剂床层中“干区”的存在，防止活性金属氧化物被氢气还原。并且避免水分对催化剂的影响。但是与干法硫化相比，湿法硫化容易造成催化剂积炭，反应放热比较剧烈，不易控制温升。因此有研究在低温区使用干法，在高温区使用湿法的干法+湿法技术。 1.1.2 强化硫化与非强化硫化

催化剂硫化

催化剂硫化 1.催化剂硫化的目的和原理 1.1硫化目的： 在一定的温度和硫化氢分压下，把催化剂的活性组分（氧化镍、氧化钼等）由活性低的氧化态变成活性稳定的硫化态，提高催化剂活性和稳定性，延长催化剂寿命。 虽然加氢催化剂在使用氧化态形式开工后，也会因较弱的加氢活性促使一部分原料中的硫化物发生加氢脱硫反应，生成硫化氢，继而使催化剂金属组分从氧化态转化为硫化态，但这种转化是在催化剂长时间与高温氢气接触、并且有大量结焦的情况下进行，催化剂的活性金属组分在转化为硫化态之前，有一部分可能被氢还原，这种氢还原或已经沉积有炭的金属组分很难再被硫化，从而使催化剂处于低的加氢活性，并带来短的寿命。 因此，加氢催化剂在接触原料油之前，必须先将催化剂活性金属组分的氧化态用硫化剂将其转化为硫化态，即进行催化剂预硫化。本装置催化剂硫化方式采用湿法硫化。 1.2 预硫化原理： 预硫化时，硫化反应极其复杂。在反应器内会发生两个主要反应： （1）硫化剂（DMDS）和氢气反应，产生硫化氢和甲烷，反应会放出热量。预硫化时该反应一般在反应器入口发生，反应速度较快。 反应方程式： CS2+4H2→CH4+2H2S （2）氧化态的催化剂活性组分（氧化镍、氧化钼等）和硫化氢反应变成硫化态的催化剂活性组分，反应会放出热量。预硫化时该反应发生在各个床层。 反应方程式： M O O3+2H2S+H2→M O S2+3H2O 3N i O3+2H2S+H2→NiS2+3H2O （3）副反应： 在有氢气存在、无硫化氢的条件下，氧化态的催化剂活性组分（氧化镍、氧化钼等）被氢气还原，生成金属镍、钼和水，导致催化剂活性损失。温度越高（大于230℃），反应越严重；在循环气中的硫化氢含量过高时，会生成金属的多硫化物，降低了催化剂活性，易造成产品腐蚀不合格。 2. 催化剂硫化应具备的条件 （1）反应系统催化剂干燥、高压气密结束，紧急泄压和急冷氢试验问题整改完。 （2）分馏系统热油运运转正常，具备接收生成油条件。 （3）高压注水等其他系统试运正常。 （4）新氢系统具备正常供氢条件。 （5）注硫系统试运正常，DMDS装罐。 （6）通知化验及其他相关单位，做好催化剂预硫化的配合工作。 （7）仪表、DCS及SIS联锁系统调试合格,工艺联锁已全部投用。 （8）预硫化所需化工原材料和有关物品准备齐全，其中硫化剂：DMDS77t，硫化油：直馏柴油（氮含量<100 g/g、干点<350℃、含水量<0.01%）2000t

关于催化剂的预硫化

关于催化剂的预硫化 1.苯加氢装置所用催化剂为两种：预反应催化剂（M8-21，NiMo 4.90吨；NiO:4%, MoO3:14%）和主反应催化剂（M8-12，CoMo 11.9吨; CoO:3.3%, MoO3:14%），预计催化剂运转周期为3年，总寿命约为6年。 2.催化剂的作用 ●在预反应器内进行如下反应： ⑴炔烃等不饱和物的加成转化反应： CnH2n-2+H2NiMo CnH2n C6H5C2H3+H2NiMo C6H5C2H5 ⑵含硫化合物的加氢脱硫反应： CS2+4H2NiMo CH4+2H2S ●在主反应器进行如下反应： ⑴烯烃的加成反应 C n H2n+H2CoMo C n H2N+2 ⑵加氢脱硫反应 C4H4S（噻吩）+4H2CoMo C4H10+H2S ⑶加氢脱氮反应 C6H7N+H2CoMo C6H14+NH3 ⑷加氢脱氧反应 C6H6O+H2CoMo C6H6+H2O

⑸副反应、芳香烃氢化反应 C6H6+3H2CoMo C6H12 3.催化剂预硫化的目的 本装置所用原始催化剂的主要成分为金属钴、镍、钼的氧化物，对粗苯中杂质的加氢并不具备催化作用，需将其变为硫化态，方具有活性。 4.催化剂硫化的反应机理 催化剂硫化所用硫化剂为DMDS（二甲基二硫），其在标准条件下为液体，恶臭，剧毒。在催化剂硫化条件下，其被气化，并与氢气反应：CH3-S-S-CH3+ 3H2＝ 2 H2S + 2CH4 反应生成的硫化氢再与金属钴、镍、钼的氧化物进行反应： H2S + CoO ＝Co S + H2O H2S + NiO ＝NiS + H2O 2H2S + H2 + MoO3＝MoS2 + 3H2O 5.催化剂预硫化的过程 ⑴加氢系统的冷循环和升温 加氢系统气密试验合格后，通过点燃H6101提高R6102的温度，通过循环，提到整个加氢系统的温度并应达到以下条件：V-6103 PIC-6171 2.4MPa R6101 TI-6151 159℃ TI-6153 149℃ H6101 TI-6161 145℃

催化剂预硫化操作简版

1.1.催化剂预硫化 1.1.1.预硫化的准备工作 1）变换催化剂升温脱水已完成，变换炉床层温度达200～220℃。 2）硫化剂已拉至现场（35t），考虑到催化剂硫化过程中损失等因素，硫化剂的准备量应为理论耗量的1.5倍。 3）21V009硫化剂罐已储存硫化剂；预硫化过程中当界位低于30%时应及时补充硫化剂。 4）联系调度引开工氢气至装置界区前备用。开工氢气规格：压力≦1.0MPa（G），不含烯烃，氧气含量小于0.05%（V）；开工氢气采样分析合格。 5）检查确认21E005、21E008、21E009已建立正常液位。 6）按岗位操作法投用工艺凝液汽提系统，工艺凝液汽提系统具备接收预硫化产生的含硫污水。 1.1. 2.预硫化的注意事项 1）预硫化过程中，严格按硫化曲线操作，控制好硫化温度、循环气中硫化氢及氢气浓度。 2）硫化氢未穿透催化剂床层时，催化剂床层任意温度不能大于280℃。 3）若催化剂床层温升超过30℃，则停止升温或降低注硫量，并且保持变换炉进口温度不变直至温升降至小于30℃。 4）硫化剂的加入应采取连续少量的原则加入，防止超温。 5）硫化过程中，定期检测循环气中的硫化氢浓度。 6）预硫化过程中，视采样分析结果，调整开工氢气补入量，将循环系统氢含量维持在10%～25%（V），以控制20%（V）为宜。预硫化期间要始终保持H2含量在 10%（V）以上，保证硫化剂加入后能完全氢解。 7）催化剂硫化产生的污水应密闭排往工艺凝液汽提系统。 8）若电加热器故障长时间停运：应停配氢气、停止注硫、停21K001，系统保温保压，必要时引氮气置换以降低系统内氢气浓度。故障排除后按岗位操作法启动21K001、 21E001进行硫化。 9）若注硫泵21P003不上量：催化剂停止提温，停止配氢气，尽快处理好注硫系统的故障并向催化剂注硫，重新配氢气以维持循环氢中氢浓度在指标范围内。若注硫 无法恢复正常，应监控循环气中硫化氢浓度，提高氮气补入量，以降低循环气中 氢气浓度。 10）若使用21K001出口中压氮气对循环系统充压，充压前先关闭21K001入口低压氮气阀组，防止21K001的气体反窜至低压氮气系统，同时开工循环系统的压力 严禁超过21K001、21E001开工循环系统的设计压力（设计压力为1.0MPa（G））。 11）严格按照电加热器21E001操作法操作电加热器，防止干烧损坏21E001。 12）当21R001、21R002床层出口温度大于200℃时，关闭21E002、21E004、21E007蒸汽侧的旁路阀，向下列换热器引入蒸汽防止换热器单程受热：21E005、21E008、 21E009底部引入低压蒸汽，21E005、21E008、21E009的蒸汽经21E002、21E004、 21E007管程后排大气。 13）管道系统试运行时，高温管道的连接螺柱应进行热紧： 热紧条件：操作温度≥250℃； 热紧对象：温度大于等于250℃的高温管道连接螺柱，包括：21E001出口管线、21D001、