水泥生产工艺技术
1.1水泥的起源与发明
本节主要概念：胶凝材料水硬性胶凝材料非水硬性胶凝材料(气硬性胶凝材料)
本节主要内容：1.1.1 胶凝材料的定义和分类
1.1.2胶凝材料的发展简史
1.1.3 水泥的发明
1.1.1 胶凝材料的定义和分类
胶凝材料是指在物理、化学作用下，能从浆体变成坚固的石状体，并能胶结其他物料而具有一定机械强度的物质，又称胶结料。
胶凝材料可分为无机胶凝材料和有机胶凝材料两大类，如沥青和各种树脂属于有机胶凝材料。无机胶凝材料按照硬化条件又可分为水硬性胶凝材料和非水硬性胶凝材料两种。水硬性胶凝材料在拌水后既能在空气中硬化，又能在水中硬化，通常称为水泥，如硅酸盐水泥、铝酸盐水泥等。非水硬性胶凝材料只能在空气中硬化，故又称气硬性胶凝材料，如石灰、石膏等。
水硬性胶凝材料各种水泥
无机胶凝材料
胶凝材料气硬性胶凝材料石灰、石膏、菱苦土、水玻璃
有机胶凝材料------沥青、树脂、橡胶
1.1.2 胶凝材料的发展简史
胶凝材料的发展史极为悠久，可追溯到人类史前时期。它先后经历了天然的黏土、石膏一石灰、石灰一火山灰、天然水泥、硅酸盐水泥、多品种水泥等各个阶段。
1.1.3 水泥的发明
在19世纪初期(1810—1825年)，人们用人工配合的石灰石和黏土为原料，再经煅烧、磨细以制造水硬性胶凝材料的方法，已经开始组织生产。1824年，英国人阿斯普丁(J．Aspdin)将石灰石和黏土配合烧制成块，再经磨细成水硬性胶凝材料，加水拌和后能硬化制成人工石块，且具有较高强度，因为这种胶凝材料的外观颜色与当时建筑工程上常用的英国波特兰岛上出产的岩石的颜色相似，故称之为波特兰水泥(Portland Cement，中国称为硅酸盐水泥)。英国人阿斯普丁(J.Aspdin)于1824年10月首先取得了该项产品的专利权。例如，1825—1843年修建的泰晤士河隧道工程就大量使用波特兰水泥。
随着现代工业的发展，到20世纪初，仅仅有硅酸盐水泥、石灰、石膏等几种胶凝材料已远远不能满足重要工程建设的需要。生产和发展多品种多用途的水泥是市场的客观需求，如铝酸盐水泥、快硬水泥、抗硫酸盐水泥、低热水泥以及油井水泥等。后来，又陆续出现了硫铝酸盐水泥、氟铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥等特种水泥品种，从而使水硬性胶凝材料发展成更多类别。多品种多用途水泥的大规模生产，形成了现代水泥工业。
2.1 硅酸盐水泥生产概述
本节主要概念：硅酸盐水泥硅酸盐水泥熟料混合材料不溶物烧失量细度初凝时间终凝时间安定性强度等级废品与不合格品
本节要内容：2.1.1硅酸盐水泥熟料
2.1.2混合材料
2.1.3石膏
2.1.4硅酸盐水泥生产技术要求
凡由硅酸盐水泥熟料，0～5%石灰石或粒化高炉矿渣，适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为硅酸盐水泥（国外通称波特兰水泥）。
硅酸盐水泥分为两种类型：不掺加混合材料的称I型硅酸盐水泥，代号为P?I，在硅酸盐水泥熟料粉磨时掺加不超过水泥质量5%石灰石或粒化高炉矿渣混合材料的称II型硅酸盐水泥，代号为P?II。
2.1.1 硅酸盐水泥熟料
凡以适当成分的生料烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要成分的产物称为硅酸盐水泥熟料（简称熟料）。
水泥熟料是各种硅酸盐水泥的主要组分材料，其质量的好坏直接影响到水泥产品的性能与质量优劣。
2.1.2 混合材料
混合材料是指在粉磨水泥时与熟料、石膏一起加入磨内用以改善水泥性能、调节水泥强度等级、提高水泥产量的矿物质材料，如粒化高炉矿渣、粉煤灰等。
根据混合材料的性质及其在水泥水化过程中所起的作用，混合材料分为活性混合材料和非活性混合材料两大类。
2.1.3 石膏
石膏用作缓凝剂，其作用是调节水泥的凝结时间。适量石膏可以延缓水泥的凝结时间，同时也可提高水泥的强度；石膏一般用天然二水泥石膏，也可用硬石膏（天然无水石膏）或工业副产品石膏。采用工业副产品石膏时，应经过试验证明对水泥性能无害。
2.1.4 硅酸盐水泥生产技术要求
技术要求即品质指标，是衡量水泥品质及保证水泥质量的重要依据。水泥质量可以通过化学指标和物理指标加以控制和评定。
水泥的化学指标主要是控制水泥中有害成分不超过一定限量，若超过了最大允许限量，即意味着对水泥性能的质量可能产生有害的或潜在有害的影响。
水泥的物理指标主要是保证水泥具有一定的物理软科学性能，满足水泥使用要求，保证工程质量。
硅酸盐水泥技术指标主要有不溶物、烧失量、细度、凝结时间、安定性、氧化镁含量、三氧化硫含量、碱含量及强度指标。
不溶物
不溶物是指水泥经酸和碱处理，不能被溶解的残留物。其主要成分是结晶SiO2, 其次是R2O3（指Al2O3、Fe2O3），是水泥中的非活性组分之一。
I型硅酸盐水泥中不溶物不得超过0.75%，II型硅酸盐水泥中不溶物不得超过1.5%。
烧失量
烧失量是指水泥在950～1000℃高温下煅烧失去的质量百分数。
I型硅酸盐水泥中烧失量不得大于3.0%。II型硅酸盐水泥中烧失量不得大于3.5%。普通硅酸盐水泥中烧失量不得大于5.0%。
细度
细度即水泥的粗细程度，通常用比表面积或筛余百分数表示。
水泥细度过粗，不利于水泥活性的发挥；而细度过细时需水量增加，粉磨电耗增加。
硅酸盐水泥比表面积大于300m2/kg，普通水泥80μm方孔筛筛余不得超过10.0%。
凝结时间
水泥凝结时间是水泥从加水开始到失去流动性，从可塑状态发展到固体状态所需要的时间，凝结时间分初凝时间和终凝时间。
初凝时间：水泥从加水开始到标准稠度净浆失去流动性并开始失去塑性的时间；
终凝时间：水泥从加水开始到标准稠度净浆完全失去塑性，开始产生机械强度的时间。
硅酸盐水泥初凝时间不得早于45min，终凝不得迟于6.5h，普通硅酸盐水泥初凝时间不得早于45min，终凝不得迟于10h。
安定性
硬化水泥浆体体积变化的均匀性称为水泥体积安定性，简称安定性。安定性一般采用雷氏夹或试饼法、沸煮法检验。
若水泥中某些成分的化学反应发生在水泥水化过程中甚至硬化后，产生剧烈而不均匀的体积变化，使建筑物强度明显降低甚至溃裂，这种现象便是水泥安定性不良。
引起水泥安定性不良的原因主要是游离氧化钙、氧化镁含量过高或石膏掺量过多。
氧化镁含量
水泥中氧化镁含量过高时，可能出现游离MgO含量过高和方镁石（结晶MgO）结晶过大，由于其缓慢的水化和体积膨胀将就可能使水泥硬化体结构破坏。
游离MgO比游离CaO更难水化，沸煮法不能检定，必须采用压蒸安定性试验进行检验。
水泥中氧化镁的含量不得超过5.0%，若经压蒸安定性试验合格，则水泥中氧化镁含量允许放宽到6.0%。
三氧化硫
水泥中的三氧化硫主要是生产水泥时为调节凝结时间加石膏而带入的。硅酸盐水泥中SO3含量超过3.5%后，强度下降，膨胀率上升，可能造成水泥体积安定性不良。因此，水泥中三氧化硫的含量不得超过3.5%。
碱含量
水泥中碱含量过高时，若骨料中含在活性成分，可能发生碱集料反应使混凝土破坏。
水泥中碱含量按Na2O＋0.658K2O计算值来表示。用户要求提供低碱水泥时，水泥中碱含量不得大于0.60%或由供需双方商定。
强度与强度等级
水泥强度是水泥度体单位面积上所能承受的外力。是水泥技术要求中最关键的主要性能指标，又是设计混凝土配合比的重要依据。水泥强度以不同龄期抗压强度、抗折强度表示。由于水泥强度随时间逐渐增大，一般称3d或7d以前的强度为早期强度，28d及其后的强度为后期强度。水泥到28d时强度已大部分发挥出来，以后强度增加缓慢。
强度等级是按规定龄期的抗压强度和抗折强度来划分的，硅酸盐水泥划分为42.5、42.5R、52.5、52.5R、62.5、62.5R六个强度等级，其中R型为早强型水泥，其早期强度较高。各强度等级水泥的各龄期强度值不利低于下表数值。
废品与不合格品
凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中的任一项不符合国家标准规定时，均为废品。
凡细度、终凝时间、不溶物和烧失量中的任一项不符合国家标准规定或混合材料掺加量超过最大限量和强度低于商品标号规定的指标时称为不合格品。水泥包装标志中水泥品种、标号、工厂名称和出厂编号不全的也属于不合格品。
2.2硅酸盐水泥的生产方法
本节主要概念：干法生产湿法生产半干法生产
水泥生产方法可简单概括为“两磨一烧”，即生料粉磨、熟料煅烧、水泥粉磨。
原料经破碎后，按一定比例配合，经粉磨设备磨细，并配合成为成分合适、质量均匀的生料；生料在水泥窑内煅烧至部分熔融，成为熟料；熟料加入适量石膏和混合材料，经粉磨设备磨细，即为水泥。
硅酸盐水泥的生产主要经过原料破碎、原料预均化、原料配料、生料的粉磨和均化、熟料的煅烧、水泥的粉磨与贮运等主要工艺过程。
干法生料粉磨设备有球磨机和立式磨两大类。立式磨通常采用烘干兼粉磨系统，即系统通入热风，在粉磨生料的同时进行烘干；球磨机也可采用烘干兼粉磨系统，或原料预先烘干后再入磨粉磨。
熟料煅烧设备有立窑和回转窑两大类。
立窑由于生产规模小，熟料质量不均匀，劳动生产率低和劳动强度大等缺点，将逐步淘汰。但我国在相当长的一段历史时期内，立窑仍将继续存在。
回转窑的种类较多，其分类如下：
湿法长窑
湿法回转窑中空湿法窑
湿法短窑
干法中空窑
回转窑干法回转窑带余热锅炉窑立筒预热器窑
悬浮预热器窑
预分解窑旋风预热器窑
半干法回转窑：立波尔窑
水泥的粉磨设备也有球磨机和立式磨两大类。
水泥的生产方法按生料制备方法的不同，分为干法，湿法和半干法三大类。
将原料先烘干后粉磨或在烘干磨内同时烘干与粉磨成生料粉，喂入干法窑内煅烧成熟料，称为干法生产。如干法中空窑、悬浮预热器窑和预分解窑为干法生产。
将生料粉加入适量水分制成生料球，喂入立窑或立波尔窑内煅烧成熟的生产方法为半干法生产。另外，将湿法制备的生料浆脱水后入窑煅烧，称为湿磨干烧，也属半干法生产，亦可将其归入半湿法或湿法。
将原料加水粉磨成生料浆后喂入湿法回转窑煅烧成熟料，称为湿法生产。
湿法生产由于水分蒸发需要吸收大量气化潜热，因而热耗较高。但湿法粉磨电耗较低，生料易于均化，成分均匀，熟料质量较高，且输送方便，扬尘少，在20世纪30年代得到迅速发展。
半干法生产的立波尔窑是回转窑生产史上的重大发展，回转窑热耗降低了50%以上。但由于炉篦子加热机的结构和操作较复杂，物料受热不均匀，熟料的质量较差。
随着均化技术的发展、收尘设备的改进和一系列新技术的应用，新型干法生产的熟料质量与湿法相当，由于热耗的大幅度降低和单机生产能力的大幅度提高，以悬浮预热和窑外分解技术为代表的新型干法生产技术逐渐成为水泥生产的主导技术。
2.3 新型干法水泥生产的技术特征
本节主要内容：2.3.1新型干法水泥生产技术
2.3.2新型干法水泥生产工艺流程
2.3.3新型干法水泥生产的特点
2.3.1 新型干法水泥生产技术
新型干法水泥生产技术，就是以悬浮预热和预分解技术为核心，把现代科学技术和工业生最新成就，例如：原料矿山计算机控制网络化开采，原料预均化，生料均化，挤压粉磨，新型耐热、耐磨、耐火、隔热材料以及IT技术等广泛应用于水泥干法生产过程，使水泥生产具有高效、优质、节约资源、清洁生产、符合环境保护要求和大型化、自动化、科学管理特征的现代化水泥生产方法。
2.3.2 新型干法水泥生产工艺流程
水泥厂工艺流程介绍
水泥厂工艺流程介绍 一.原料部分 1.原料部分工艺流程 本厂所用原料为石灰石，页岩，砂岩，以及铁粉。石灰石经过重型板喂机和单段锤式破碎机破碎到粒度≤25mm的石灰石颗粒。然后通过皮带机和三通分别输送到两个储量分别为1484t的石灰石储存库。页岩和砂岩通过中型板喂机和冲击式粘土破碎机破碎到粒度为30mm的颗粒，然后通过皮带机和犁式卸料器分别下到储量分别为280t的页岩储存库和280t的砂岩储存库。粒径小于210mm的铁粉通过颚式破碎机破碎到粒度为10mm的颗粒，然后通过皮带机输送到储量为316t的铁粉储存库。 2.原料部分主要设备工作原理 单段锤式破碎机PCF1612是一种仰击型锤式破碎机，主要是锤头在上腔中对矿石进行强烈的打击，矿石对反击衬板的撞击和矿石之间的碰撞而使矿石破碎。主电动机通过联组窄V带带动装有大带轮的转子，矿石用给矿设备喂入破碎机的进料口，送入高速旋转的转子上，锤头以较高的线速度打击矿石，同时击碎或抛起料块，被抛起的料块撞击到反击衬板上或自相碰撞而再次破碎，然后被锤头带入破碎板和蓖子工作区继续受到打击和粉碎，直至小于蓖缝尺寸时从机腔下部排出。 冲击式粘土破碎机机由电动机经三角皮带传送动力，驱使转子做固定方向旋转，机壳一侧有二个起冲击作用的辊桶和一对碾碎齿辊。另一侧上安有反击板。湿粘性物料或冻土由进料口直接进入破碎腔，被急速旋转的转子上的板锤打击后，再受辊筒的还击而落下。湿冻物料在转子与辊筒之间的破碎腔内形成周而复始的往复运动，出现强烈的冲击现象而被破碎。适欲破碎湿粘土质原料，及中硬和中硬以下金属和非金属的各种矿物。 PE250颚式破碎机由两块颚板，定颚和动颚。定颚固定在机架的前壁上，动颚则悬挂在心轴上可左右摆动，当偏心轴旋转时，带动连杆做上下往复运动，从而使两块推力板也做往复运动，通过推力板的作用，推动悬挂在悬挂轴上的动颚做左右往复摆动。当动颚摆向定颚时，落在颚腔的物料主要受到颚板的挤压作用而粉碎，当动颚摆离定颚时，已被粉碎的物料经颚腔下部的出料口自由卸出。 气箱脉冲式袋收尘器的工作原理：当含尘烟气由进风口进入灰斗后，一部分较粗尘粒在这里由于惯性碰撞、自然沉降等原因落入灰斗，大部分尘粒随气流上升进入袋室，经滤袋过滤后，尘粒被阻留在滤袋外侧，净化的烟气由滤袋内部进入箱体，再由阀板孔、出风口排入大气，达到收尘的目的。。随着过滤过程的不断进行，滤袋外侧的积尘也逐渐增多，从而使收尘器的运行阻力也逐渐增高，当阻力增到预先设定值（1245---1470Pa）时，清灰控制器发生信号，首先控制提升阀将阀板孔关闭，以切断过滤烟气流，停止过滤过程，然后电磁脉冲阀打开，以极短的时间（0.1---0.15秒）向箱体内喷入压力为0.5---0.7Mpa的压缩空气。压缩空气在箱体内迅速膨胀，涌入滤袋内部，使滤袋产生变形、震动，加上逆气流的作用，滤袋外部的粉尘便被清除下来掉入灰斗，清灰完毕后，提升阀再次打开，收尘器又进入过滤状态。 二.生料部分
水泥厂工艺流程图
水泥厂工艺流程图 文章来源：徐州奎陵水泥机械厂添加人：admin 添加时间：2009-2-12 11:25:06点击：4552水泥厂工艺流程图 一、水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料
石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。 2、黏土质原料 黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的含量不足，有的和含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 （1）硅质校正原料含80%以上 （2）铝质校正原料含30%以上 （3）铁质校正原料含50%以上 二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。 三、工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。 意义：
水泥制品生产工艺及流程图
（1）钢筋骨架制作：在钢筋骨架成型架上，按照图纸配筋要求，按欲制作的钢筋骨架环筋内径的实际尺寸，调整成型架的外径，并按照环筋螺距在支撑架上作好等距标记。完全采用人工绑扎成型钢筋骨架时，其纵筋必须采用冷轧带肋钢筋，同时企口两端必须采用人工电弧焊加固，以防止环向钢筋受到混凝土下落冲击而移位（滚焊时应根据电流大小控制焊绕速度，以免或过绕。遇有开焊点处，应用绑扎牢固）。 （2）模具组装：插口圈涂刷机油，并设置开缝螺栓，以使蒸养过的插口圈内侧与管子插口之间间隙，脱插口圈时不至于损坏管子插口。外模内壁均匀涂刷清洁机油，在钢筋骨架外面进行合模，连接合缝螺栓，并注意防止合缝中夹住钢筋头。按顺序紧固合缝连接螺栓，紧固力度要适度，既要防止合缝漏浆，又要避免造成模具失圆，为使后期插口圈顺利装入外模顶端，两侧合口处上部的两条螺栓暂时避免大力紧固，留待插口圈就位后，再补充紧固。 （3）混凝土制备：混凝土投料顺序要合理，搅拌时间充足，水灰比准确，保证和易性。第一盘搅拌时适当多加入部分水，以补充搅拌机、管模吸收部分水分而造成管子表面混凝土偏干而出现蜂窝、麻面。搅拌时间不低于2分钟（使用单、双滚筒式搅拌机进行搅拌），冬季生产必须有保温措施，砂、石不允许有冻块。水灰比要控制准确，坍落度过大会造成混凝土振动离析。形成灰浆上浮，管子开裂；坍落度过小会使振动难度加大，形成空洞，管子局部不密实。 （4）管子成型：悬辊成型分喂料和净辊压二个阶段。管模中心线
应对准辊轴，缓慢平稳套入，防止管模及风装钢筋骨架和门架、辊轴相互碰撞与刮蹭；关闭悬辊机门架并锁紧后，方可将模型轻落到辊轴上。喂料时，控制料流均匀，连续无间断或进退一次完成，不前后往返，不断续补料，避免混凝土在管内堆积，以克服管模因局部偏厚而跳动，防止由此造成管壁混凝土开裂、塌落和钢筋骨架受力不均匀而露筋。喂料量应控制在压实后混凝土比挡圈超厚3～5mm。 （5）产品蒸养、脱模存放、检验：成型的管子放入蒸养池加池盖进行养护，（蒸养温度控制在80～85℃）；为避免管子混凝土酥裂，在管子成型初期要保证管子静停时间，在管子蒸养初期缓慢放汽、逐渐升温，严格按照静停-升温-恒温-降温（自然降温）对管子进行养护。 管子起吊使用机械设备及人工辅助来起吊，管子起吊后在空中保持管子平稳。管子吊至宽敞场地后，缓慢放下使管子呈水平状态存放。脱模后的管子应检查外观质量，有外观缺陷的管子应及时进行修补。管子要经常洒水继续养护，并用膜覆盖，继续养护一周以上时间，防止混凝土干裂。（冬季生产不允许洒水养护。） 产品出厂检验项目：混凝土抗压强度、外观质量、尺寸偏差、内水压力、外压检验等，产品质量检验合格后方可出厂。
水泥厂生产工艺流程简介
水泥厂生产工艺 水泥：凡细磨物料，加适量水后，成塑性浆状，即能在空气硬化，又能在水中硬化的水硬性胶凝材料，并能把沙石等材料牢固地胶结在一起的叫水泥。一般来讲，水泥行业生产的是硅酸盐水泥，硅酸盐水泥是一种细致的、通常为灰色的粉末，它由钙( 来自石灰石)、硅酸盐、铝酸盐( 黏土) 以及铁酸盐组成。 从烧成窑分有立窑（包括机立），旋窑（回转窑） 生料进窑的形态有干法、湿法，如果生料为浆体，就是湿法。 一般用日产多少吨来论 水泥按用途及性能分为： 1、通用水泥，一般土木建筑工程通常采用的水泥。通用水泥主要是指：GB175—1999、GB1344—1999和GB12958—1999规定的六大类水泥，即硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。 2、专用水泥，专门用途的水泥。如：G级油井水泥，道路硅酸盐水泥。 3、特性水泥，某种性能比较突出的水泥。如：快硬硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥、膨胀硫铝酸盐水泥。 水泥按其主要水硬性物质名称分为: （1）硅酸盐水泥，即国外通称的波特兰水泥；（2）铝酸盐水泥；（3）硫铝酸盐水泥；（4）铁铝酸盐水泥；（5）氟铝酸盐水泥；（6）以火山灰或潜在水硬性材料及其他活性材料为主要组分的水泥。 水泥按需要在水泥命名中标明的主要技术特性分为： （1）快硬性：分为快硬和特快硬两类； （2）水化热：分为中热和低热两类； （3）抗硫酸盐性：分中抗硫酸盐腐蚀和高抗硫酸盐腐蚀两类； （4）膨胀性：分为膨胀和自应力两类； （5）耐高温性：铝酸盐水泥的耐高温性以水泥中氧化铝含量分级。四、水泥命名的一般原则： 水泥的命名按不同类别分别以水泥的主要水硬性矿物、混合材料、用途和主要特性进行，并力求简明准确，名称过长时，允许有简称。 通用水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以混合材料名称或其他适当名称命名。 专用水泥以其专门用途命名，并可冠以不同型号。 特性水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以水泥的主要特性命名，并可冠以不同型号或混合材料名称。 以火山灰性或潜在水硬性材料以及其他活性材料为主要组分的水泥是以主要组分的名称冠以活性材料的名称进行命名，也可再冠以特性名称，如石膏矿渣水泥、石灰火山灰水泥等
水泥生产工艺流程
水泥生产工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2、生料制备 水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化 新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 4、预热分解 把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，
使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 （1）物料分散 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。 （2）气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。 （3）预分解 预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 5、水泥熟料的烧成
水泥的制作工艺及水泥的简单应用
水泥的制作工艺及水泥的简单应用 无机非金属材料工程0901班 姓名：学号： 首先，我认为水泥是三大传统无机非金属材料之一，值得大家认真学习其制作应用。另外，我个人认为，学习无机非金属材料，将来多数会与传统的无机材料（水泥、玻璃、陶瓷）打交道，那些新兴的无机材料与我们稍稍有点远，所以，我觉得应该多多了解传统。最后我觉得要想真正了解水泥的制作工艺，还是亲身体验一下来的比较深刻，毕竟“纸上得来终觉浅”嘛。虽然去了几次水泥厂，但没去过车间。不过还好去了一次水泥制品厂，了解了水泥的用法，感觉很受用。因为很多人觉得水泥制作出来，用不就是加点水吗。其实不然。下面是水泥的制作工艺，以及本人关于水泥板制作的亲身体验。 一、水泥的制作工艺 1、破碎及原料预均化 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。 2、生料的制备及其均化 生料的制备过程如下：电动机通过减速装臵带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装臵经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装臵中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。 均化采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。 3、预热分解 其过程是把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高
水泥厂生产工艺流程
水泥厂生产工艺流程图 2010-05-02 17:59 摘要: 稍微了解水泥生产工艺的人，提到水泥的生产都会说到“两磨一烧”，它们即是：生料制备、熟料煅烧、水泥粉磨。就其中的一些工艺要求，本网站作一些收集、整理，提供给大家参考： 水泥：凡细磨物料，加适量水后，成塑性浆状，即能在空气硬化，又能
在水中硬化的水硬性胶凝材料，并能把沙石等材料牢固地胶结在一起的叫水泥。 一般来讲，水泥行业生产的是硅酸盐水泥，硅酸盐水泥是 一种细致的、通常为灰色的粉末，它由钙 ( 来自石灰石 )、 硅酸盐、铝酸盐 ( 黏土 ) 以及铁酸盐组成。在一个硅酸盐 水泥工厂中，水泥生产有以下几个主要阶段： 生料的准备 · 石灰石是水泥生产的主要原材料，大多数工厂都位于石 灰石采石场附近，以尽量降低运输成本。 · 通过爆破或者使用截装机来进行原料 ( 石灰石、页岩、 硅土和黄铁矿 ) 的提取。 · 原料被送至破碎机，在那里经过破碎或锤击变成碎块。 · 压碎的石灰石和其它原料通常覆盖储存，以防受外界环 境的影响，同时也可最大程度地减小灰尘。 · 在大多数情况下，采石场和水泥厂会需要分离的或单独 的电源设备。 生料磨 · 在生料磨车间，原料被磨得更细，以保证高质量的混合。 · 在此阶段使用了立磨和球磨，前者利用滚筒外泄的压力 将通过的材料碾碎，后者则依靠钢球对材料进行研磨。 · 至今为止，生料磨所消耗电能的大部分并未被用来破碎 材料，而是转化成了热能损耗。因此这里就存在一种经 济化的需求，希望能够对生料磨车间进行调节，将能量 损失保持在尽可能低的水平。 · 使用一种优化粉磨过程的电气自动化系统是很有必要的。 · 生料最终被运输到均化堆场进行储藏和进一步的材料混合。 熟料生产 · 熟料球形结块的直径必须在 0.32-5.0cm 范围之内，它们 是在原料之间的化学反应中产生的。 · 高温处理系统包括三个步骤：烘干或预热、煅烧 ( 一次 热处理，在其过程中生成氧化钙 ) 以及焙烧 ( 烧结 )。 · 煅烧是此工序中的核心部分。生料被连续地称重并送入 预热器最顶部的旋风分离器，预热器中的材料被上升的 热空气加热，在巨大的旋转窑内部，原料在 1450 摄氏 度下转化成为熟料。 · 熟料从窑头进入篦冷机进行热再生和冷却。冷却了的熟 料随后用盘式运输带传输到熟料料仓进行储存。
水泥厂 课程设计
目录 摘要 (2) 绪论 (3) 1. 工艺设计的要求、任务和原则 (4) 1.1设计要求 (4) 1.2 设计任务 (4) 1.3设计原则 (4) 2. 配料计算 (6) 2.1确保熟料率值的组成 (6) 2.1.1率值的定义 (6) 2.1.2率值的确定 (6) 2.2原始数据 (7) 2.2.1原料及煤灰的化学成分 (7) 2.2.2.烟煤.无烟煤工业分析 (7) 2.2.3.原燃材料资源 (7) 2.3配料计算 (8) 2.3.1熟料热耗的确定 (8) 2.3.2计算粉煤灰掺入量 (8) 2.3.3用计算机计算干生料的配合比 (8) 2.4石膏掺量 (9) 2.4.1概述 (9) 2.4.2确定石膏的含量 (10) 2.5混合材的掺量 (10) 2.5.1混合材概述 (10) 2.5.2混合材的掺量 (11) 3. 物料平衡计算 (12) 3.1消耗定额的计算 (12) 3.1.1烧成系统的生产能力计算 (12) 3.1.2工厂的生产能力计算 (12) 3.1.3原燃料消耗定额的计算 (12) 3.2 物料平衡表 (14) 4. 粉磨流程的选择 (15) 5. 设备选型 (16) 5.1水泥磨的选型 (16) 5.2选粉设备的选型 (16) 5.3辊压机的选型 (18) 5.4除尘系统 (19) 5.4.1除尘设施 (19) 5.4.2除尘系统的计算 (19) 参考文献与附录 (21) 致谢 (22)
摘要 水泥熟料的粉磨是水泥生产的一个至关重要的环节，对水泥成品的质量起关键的影响。设计的目的之一，就是在保证水泥产量和质量的前提下，减少成本，降低电力消耗，减少污染等。 本次设计的内容是日产2500吨熟料的水泥粉磨系统。在设备选用上，尽量选用国内设备以便维修保养方便。设计的内容具体为： 1.配料计算 2.物料平衡 3.主机选型 4.设计车间的工艺布局 在水泥粉磨环节，采用目前较为广泛使用的辊压机预粉磨系统，该粉磨系统系将物料先经辊压机辊压后送入后续球磨机粉磨成成品。该系统目前运用技术已日趋成熟，具有节能高效等特点，为大多数大型水泥厂家所接受。 关键词：配料平衡选型设计产量
中国水泥制品工业现状及发展趋势(精)
137 中国水泥制品工业现状及发展趋势 近年来,中国国民经济保持较快的发展速度,继续坚持实施扩大内需的方针、积极的财政政策和稳定的货币政策，带动了固定资产快速增长；住房制度改革的加快和居民住宅建设推动房地产业的快速发展。西部大开发、南水北调、西电东送、西气东输、青藏铁路等重大工程极大地促进了水泥制品业的发展，无论是产量还是新产品开发都处于良好的外部发展环境。 一、 2005年度中国主要水泥制品生产情况 1、主要水泥制品产量 产品品种 2005年较2004年增长% 排水管（千米） 5737 0.9 压力管（千米） 6768 10.3 电杆（万根） 401.21 -9.6 水泥预制桩（万米） 9222.5 23.6 很明显，主要水泥制品产量除水泥电杆产品明显下降外，均较去年同期有不同程度的提高。其中水泥预制桩产量增幅较大。 2、主要水泥制品质量1996—2006年国家监督抽查情况 产品名称合格率厂家数量年份 混凝土输水管 钢筋混凝土排水管 环形混凝土电杆预应力混凝土管桩
1996年 69.2/39 1997年 61.8/34 1998年 1999年 86.7/30 2000年 81.5/27 2001年 2002年 90.0/21 90.0/40 2003年 2004年 95.5/44 2005年 100/32 94.9/39 2006年 92.3/39 平均合格率（%） 89.6 61.8 83.8 95.2 138 二、 2005年中国水泥制品业经济运行情况 1、水泥制品业实现的主要经济指标与去年同期比较指标 2005年较2004年增长%
工业增加值(亿元 224.32 15.98 产品销售收入(亿元 812.54 16.14 利润总额(亿元31.18 14.53 税金总额(亿元 70.82 15.55 可以看出, 2005年水泥制品制造业各项主要经济指标均较2004年以二位数增长，运行形势好于上年。 2、各种经济形式的地位与作用经济类型企业数 (个亏损企业数 (个 销售收入 (万元利润总额 (万元利税总额 (万元国有经济 162 74 455359 4939 30153 集体经济 96 18 325029 12862 28515 私营经济 788 138 2853861 117831 259341 股份制企业 539 123 2553738 108146 225051 港澳台和外资企业 283 90 1937433 68052 165145 总计 1868 443 8125420 311829 708205 从企业数方面看，私营经济比例继续增加，已占42%，国有经济继续减少， 仅占9%；从亏损企业数方面看，私营经济比例较上年略有增加，仍有近半数的国有经济企业处于亏损状态；从产品销售收入方面看，私营经济仍处主导地位，已占总额的35%；从利润总额看，国有经济近年来第一次扭亏为盈，较上年有较大程
水泥生产流程图及指标控制
生产流程及控制指标 生产流程简介 一、水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%
以上是石灰石。 2、黏土质原料 天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 （1）硅质校正原料含80%以上 （2）铝质校正原料含30%以上 （3）铁质校正原料含50%以上 二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙和铁铝酸四钙组成。 三、工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程
中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。 意义： （1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。 （2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。 （3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。 （4）对黏湿物料适应性强。 （5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。 （6）自动化程度高。 2、生料制备 水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，
开题报告：年产500万吨粉煤灰硅酸盐水泥生产线的工艺设计
科技学院 毕业设计（论文）开题报告 题目年产500万吨粉煤灰硅酸盐水泥生产线的工艺设计学院冶金学院 专业班级无机非金属材料工程2011-01 学生姓名学号 20114 指导教师 2014 年 12 月 20 日
开题报告填写要求 1.开题报告作为毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。此报告应在指导教师指导下，由学生在毕业设计（论文）工作开始后2周内完成，经指导教师签署意见及系主任审查后生效。 2.开题报告内容必须用黑墨水笔工整书写或按教务处统一设计的电子文档标准格式（可从教务处网址上下载）打印，禁止打印在其它纸上后剪贴，完成后应及时交给指导教师签署意见。 3.学生查阅资料的参考文献理工类不得少于10篇，其它不少于12篇（不包括辞典、手册）。 4.“本课题的目的及意义，国内外研究现状分析”至少2000字，其余内容至少1000字。
毕业设计(论文)开题报告 1.本课题的目的及意义，国内外研究现状分析 1.1本设计的目的和意义 据我国目前的电力系统来看，我国目前火力发电仍是占主要的地位，粉煤灰是其发展过程中不可避免的排放量大的工业废料。不仅是火力发电厂，各种依靠煤粉燃烧获得热源等的企业都是粉煤灰的主要产源。粉煤灰不仅需要占大量的土地来存放，而且对环境的污染也很大，因此对粉煤灰加以利用是解决当前问题的首选。 我国目前正处于高速发展阶段，各行各业的发展都离不开建筑，因此对水泥的需求仍处于上升阶段。虽然我国是水泥生产大国，但是由于水泥行业的高二氧化碳排放量以及粉尘、有害气体等的排放，致使水泥行业的发展受到了限制。要降低这些废气等的排放，就要减少水泥生产中熟料的使用。早在1990年，美国就提出了绿色混凝土的概念。绿色高性能混凝土的特征有：更多地节约熟料水泥，降低能耗与环境污染；更多地掺加工业废料为主的细掺料；更大的发挥混凝土的高性能优势，减少水泥与混凝土的用量[1]。粉煤灰在水泥熟料矿物水化产物氢氧化钙的激发下具有水化活性而形成一定的强度组分，能与水泥浆硬化体晶格坚固地结合起来，进而提高了混凝土的长龄期强度和混凝土的耐久性[2]。因此，用粉煤灰部分替代水泥熟料具有重要的意义。 但是，根据前人的研究，粉煤灰能与水泥水化产生的Ca(OH) 发生二次水 2 化反应在常温下反应过程非常缓慢，使水泥早期强度过低，造成其利用率一直很低[3]。按照GB1344-92规定，粉煤灰硅酸盐水泥中粉煤灰掺入量按重量百分比计为20%～40%，而目前我国大多水泥窑生产的粉煤灰水泥掺入量只有不到30%，且达不到应有的强度等级[4-5]。 究其根本原因，是因为粉煤灰的活性在前期并不理想，致使粉煤灰水泥没有具有应有的早期强度。因此想要提高粉煤灰的掺入量，提高粉煤灰水泥的性能，就应该从改善粉煤灰的活性着手。粉煤灰活性影响因素可分为：化学成分、晶体组成和玻璃相含量与结构[6]。万雪峰[7]等人对激发粉煤灰活性的措施物理法、物理化学法以及化学法做出了对比研究，认为化学法的活化程度高，且不限粉煤灰的掺入量，是一种可行的简单的方法。化学法主要是通过添加各种早强剂、诱导剂、激发剂等，使粉煤灰水泥的水化反应速度缩短，从而改善粉煤灰水泥的早期强度不足和初凝时间过长的缺陷，提高粉煤灰的掺入量[8-10]。物理法可以通过在研磨粉煤灰时填入助磨剂，改善粉煤灰的粒度，从而提高粉煤灰水泥的水化速度。焦晓飞[11]通过对粉煤灰掺入粒径的研究得到粉煤灰颗粒，粒度集中在10μm～20μm的粉煤灰活性最佳，水化速度最快，
水泥厂工艺流程(配图)
一、水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。 2、黏土质原料 黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的含量不足，有的和含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 （1）硅质校正原料含80%以上 （2）铝质校正原料含30%以上 （3）铁质校正原料含50%以上
二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。 三、工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。 意义： （1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。 （2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。
水泥制品工艺规范
水泥制品工艺规范 本规程采用悬滚工艺成型承插口排水管的生产工艺步骤，并提出操作中关键过程的注意事项。 本规程未涉及的内容执行GB/T《混凝土和钢筋混凝土排水管》标准要求。1工艺流程： 主要生产设备包括：悬滚机、混凝土搅拌机和混凝土输送设备、二片拼装外模、铸钢插口顶圈、钢筋骨架成型架、滚焊机以及起吊管子专用吊具，、蒸养设施等。 生产工艺流程如下： 2钢筋骨架制作： 工艺流程图如下：
操作步骤与注意事项： 2.2.1在钢筋骨架成型架上，按照图纸配筋要求，按欲制作的钢筋骨架环筋内径的实际尺寸，调整成型架的外径，并按照环筋螺距在支撑架上作好等距标记。 2.2.2驱动回转成型架，将环向钢筋按照螺距标记缠绕在成型架上，注意其环数与螺距的准确；钢筋骨架两端环向钢筋的搭接长度不得小于300mm，并应焊接。 2.2.3将预先调直、定长切断的纵向钢筋，按照设计位置依序摆放，端头与环筋焊住，注意两端的边环筋位置距纵筋端头不大于是10mm。 2.2.4采用手工电弧焊接加固钢筋骨架时，应预先将纵、环筋相互压紧，选用较细焊条，调整弧焊机焊接电流较小，在保证焊接质量的基础上，尽量避免钢筋严重烧蚀，必要时对焊接部位取样检测其抗拉强度不低于母材。 2.2.5加固点集中在钢筋骨架两端，以及设有层间架立筋的部位上。 2.2.6双层钢筋之间用预制的架立筋支撑。架立筋的位置在骨架两端的纵筋上，每间隔一根纵筋设置架立筋的数量为3～5个。 完全采用人工绑扎成型钢筋骨架时，其纵筋必须采用冷轧带肋钢筋，同时企口两端必须采用人工电弧焊加固，以防止环向钢筋受到混凝土下落冲击而移位。 3模具组装： 模具组装工艺流程如下：
日产2500吨白水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计毕业设计说明书(可编辑)
日产2500吨白水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计 毕业设计说明书 2500t/d特种水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计 摘要:拟设计一条日产2500t干法白水泥生产线,设计部分重点是生料粉磨配套系统工艺设计。在设计中参考了很多国内外比较先进的大型水泥厂,用了很多理论上的经验数据。其中主要设计内容有:1.配料计算、物料平衡计算、储库计算;2.全厂主机及辅机的选型;3.全厂工艺布置;4.窑磨配套系统工艺布置;5.计算机CAD绘图;6.撰写设计说明书。 白水泥与普通硅酸盐水泥在成分上的主要区别是白水泥中铁含量只有普通水泥的十分之一左右。设计采用石灰石与叶腊石两种原料。物料平衡计算时考虑到需控制铁含量,按照经验公式(石灰石饱和系数、硅酸率、铝氧率)计算并参考其他白水泥厂,得出恰当的率值为:KH0.9、IM3.85、SM18。全厂布局由水泥生产的流程决定。设计中采用立磨粉磨系统。立磨设备工艺性能优越,单机产量大,操作简便,能粉磨料粒度大、水分高的原料,对成品质量控制快捷,可实行智能化、自动化控制等优点。设计采用窑尾废气烘干物料,节约能源。总之原则上最大限度地提高产量和质量,降低热耗,符合环保要求,做到技术经济指标先进合理。 关键词:白水泥;干法生产线;回转窑;立磨 2500t / d special cement clinker production line and supporting system for kiln grinding process design
Abstract: Designing a 2500 t/d white cement production line, which was focused on the design part of the raw material grinding design supporting system. In the design, many more advanced large-scale cement home and abroad are referenced. Main content of the design were: 1. burden calculation, the material balance calculation, calculation of reservoir; 2. The whole plant selection of main and auxiliary machinery; 3. the entire plant process layout; 4. the system grinding process kiln Arrangement; 5. computer CAD drawing; 6.writing design specifications. The main difference in composition of white cement and ordinary Portland cement is the content of white cement in the iron was only one-tenth of the ordinary cement. Controlling the iron content was considered when calculated material balance. According to the experience formula KH, IM, SM and refer to other white cement plant, drawn the appropriate ratio value: KH 0.9, IM 3.85, SM 18. The layout of the entire plant was up to the cement production process.Vertical roller mill grinding system was used in key plant design. Vertical grinding process equipment performance was superiority, single output, easy to operate, grinding people particle size, moisture and high raw materials, finished product quality control fast and it can take advantages of intelligent and automated control.In principle, the aim of the design is increase production and quality, reduce heat consumption, be accord with environmental requirements. so, technical and economic indicators should
3029其他水泥类似制品行业税收风险模型
3029其他水泥类似制品行业税收风险模型 一、行业介绍 （一）行业定义 “其他水泥类似制品”在国民经济行业分类（GB/T 4754-2011）中的代码为3029，注释为玻璃纤维增强水泥制品，以及其他未列明的水泥制品的制造。 以水泥为基体的建筑材料都有一个突出的特点，就是抗压强度高面抗弯（折）强度、抗拉强度和抗冲击强度低。采用玻璃纤维材料对水泥基材料进行性能改善，不仅可以提高水泥基的抗弯、抗拉强度，而且还可以提高其抗冲击强度。随着抗碱玻璃纤维材料研制成功并使用其制造GRC制品，目前市场上应用更为广泛。 本模型所指“其他水泥类似制品行业”为玻璃纤维增强水泥制品制造业。 （二）江苏省行业状况 玻璃纤维增强水泥制品行业在江苏是新兴产业，截止2014年10月，全省共有规模企业346户，2013年度实现销售收入100.23亿元，净入库税收5.23亿元。 江苏是建筑大省，建筑材料的销量位居全国前列。当前江苏已进入产业结构调整的关键时期，投资环境良好，新一轮的固定资产投资使得各类新型建筑材料广泛被应用。目前中小企业是江苏省玻璃纤维增强水泥制品产业的主力军，其产值约占整个行业的60%以上。
分注册类型玻璃纤维增强水泥制品行业统计 金额单位：万元 分地区其他水泥类似制品业一般纳税人明细表 金额单位：万元 （三）企业类型划分 根据工艺流程的不同，玻璃纤维增强水泥制品企业分为喷射工艺和浇筑工艺两大类。 喷射工艺主要是通过喷射设备将搅拌好的砂浆与玻璃纤维一同
喷射进涂好脱模剂的模具中制成产品。 浇筑工艺主要是将玻璃纤维与水泥、砂子、外加剂和水混合在一起搅拌成砂浆，然后注入涂好脱模剂的模具中制成产品。 （四）工艺简介 玻璃纤维增强水泥制品企业生产工艺流程一般包括生产准备、搅拌工艺流程、喷射（注模）工艺流程、养护工艺流程、裁切工艺流程和表面处理工艺流程，属于半机械作业和半人工作混合型生产，养护前的生产工序要流水作业，一气呵成，养护起的流程时间受天气影响较大。其基本工序为： 1、喷射工艺流程：
水泥制品公司-车间安全生产注意事项
水泥制品公司车间安全生产注意事项 认真贯彻“安全第一，预防为主”的生产方针，保障员工在工作中的生命安全和身体健康以及公司财产安全。努力改善劳动条件克服不安全因素，防止事故发生，使劳动生产在保证人员安全健康和财产安全的前提下顺利进行。 一、造成生产安全事故的原因 1. 人的因素：人员缺乏安全知识，疏忽大意或采取不安全的操作动作等而引起事故。 1）违章操作 2）违反劳动纪律 2. 物的因素：机械设备工具等有缺陷或环境条件差而引起事故。 3. 人与物的综合因素：上述两种因素综合引起。 二、日常安全基本注意事项 1、工作时请穿好工作服、佩戴好厂牌，不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和露膝盖的裤子进入车间，打线班若是长发要戴帽子或发网。
2、严禁在车间内嬉戏、打闹，严禁在车间穿梭。 3、认真佩带和正确使用劳动保护用品。 4、必须严格遵守危险性作业的安全要求。 5、严禁在车间吸烟、动火。 6、严禁在上岗前和工作时间饮酒。 7、上下班时，严禁在楼道拥挤。 8、工作期间要精神集中，不得做与工作无关的事情 9、及时搬走或移开阻碍通道的障碍物 10、在使用叉车搬运过程中请确保周围没有其他人或机器 11、把刀交给别人时，让对方握住刀柄再松手，或将刀放在台上让对方自己拿起。 12、在工作中精心操作，严格控制工艺条件，发现不安全因素及时向班组长、主管反映。 13、生产现场发生事故（包括重大事故）时，要保护现场并立即向班组长、主管如实反映情况，协助领导分析原因，提出预防措施，防止事故重复发生。 14、思想健康，行为端正，自觉抵制歪理邪说和错误行为。 15、不酗酒、不闹事、不打架、不骂人、不赌博、不贪公司财物。 16、每位员工都有责任注意周围的安全情况，当你发现其他人有不安全的行为，或是存在不安全的环境因素时，必须立即采取行动进行制止和改正。发现安全隐患有必要相互提醒，以避免安全事故的发生。