塑料件油漆涂层及镭雕符号检验规范
塑料件喷涂、移印性能检验规范
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2016-5-12发布 2016-5-12实施上开汽车电器（上海）有限公司发布
1.范围
本文件规定了本公司所有涂饰塑料零件（按键、外壳等）油漆涂层在没有客户相关标准规定时的技术要求、检查验收项目、检验方法、验收规则、标识、包装、运输和储存等要求。
本文件适用于上开汽车电器（上海）有限公司所有配套厂家所供给的所有涂饰塑料零件产品的性能检测与质量验收。
本文不适用于非喷涂塑料件产品性能检测与质量验收。
注：如果客户标准低于本标准按本标准执行
2. 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击性测定法
GB/T 6739-2006 涂膜铅笔硬度测定法
GB 9274-1988 色漆和清漆耐液体介质的测定
GB/T 9276-1996 涂层自然气候曝露试验法
GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验
GB/T 9754-1988 色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°和85°镜面光泽的测定
GB/T 13452.2-2008 色漆和清漆漆膜厚度的测定
GB/T 16422.2-1999 塑料实验室光源暴露试验方法第2 部分：氙弧灯
QC/T 15-1992 耐制动液性测定法
QC-T 484-1999 汽车油漆涂层
PV 1200 气候交变试验，机组，零部件，分类原则，半成品
PV 1210 车身；腐蚀试验
PV 1303 塑料镀层，织物表面结构，氙弧灯同步照射
PV 2005 汽车内饰零件，耐气候交变试验
PV 3341 汽车内饰件非金属材料；有机化合物散发性能的规定
PV 3906 非金属表面构件，耐磨性能试验
PV 3952 内室塑料构件，耐划伤性能试验
PV 3964 整车表面；耐润肤霜试验
TL 521 17 酒精，变性，润滑剂技术要求
VW 011 55 汽车外构件概论，首次供货和更改的批准
VW 501 80 汽车内室构件，散发性能
VW 501 85 汽车构件，耐风化性
VW 501 90 汽车内部装备的构件，色度米制评估
VW 911 01 汽车环境标准，汽车零件，燃料，生产原料，避免有害物质
DIN 51 631 沸腾范围汽油，技术要求
DIN 75 220 汽车构件在日照模拟装置中的老化试验
DIN EN 20105-A02 纺织物，颜色牢度试验，第A02 部分：颜色变化评估所用的
灰色尺寸
DIN EN 20105-A03 纺织物，颜色牢度试验，第A03 部分：流痕状态的评估所用
的灰色尺寸
DIN EN ISO 105-X12 纺织物，颜色牢度试验，摩擦不褪色性
DIN EN ISO 2409 油漆和涂层材料；网格法试验
DIN EN ISO 4628-2 涂层材料；涂层损伤的评价；损伤数量和大小的评价和外观
明暗度的均匀变化；部分2：气泡等级的评价
DIN EN ISO 6270-2 涂层材料；耐湿度稳定性的规定；部分2：冷凝水恒定气候
试验的要求方法
DIN EN ISO 7253 涂层材料；耐中性盐雾稳定性试验的规定
3 术语和定义
3.1 塑料件油漆涂层缺陷：指塑料零部件涂层表面有颗粒、流挂、露底、缩孔、针孔、
起皱、桔皮、杂漆、色差、发花、划痕、磨痕、补漆雾圈、坑包等缺陷
4 技术要求
4.1 检验条件
4.1.1 检验人员视力较正后1.0 以上，无色盲;
4.2.2 标准照度下光源与被检视物之距离为50CM;
4.3.3 检查人员与检视之物之间的视距为30CM;
4.4.4 光源与被检视物之角度为45°;
4.5.5 检查一面之时间为A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒;
4.6.6 检测过程中不使用放大镜;
4.7.7 检验期间A级面应转动，以获得最大反光效果。B级面和C级面在检测期间不必转动。
光源=40W荧光灯
毫米
4.2 一般要求
4.2.1 对于所有要检验的零件，供应商提供下面的信息：
1）油漆结构（所有参数的定义）
例如双组分-软漆，也就是手感漆。
底漆XYZ，厂商XYZ，填料XYZ
色漆XYZ，厂商XYZ，填料XYZ
MV（混合比）：10:x，混合比必须符合（组系－）油漆的认可。
所使用的固化剂XYZ，厂商XYZ，填料XYZ
2）喷漆设备
3）喷漆地点
4）喷漆时间
4.2.2对于产品外观特性按本公司GF/002-2013 V2 “产品及零部件外观检验规范”
检验频次为100%全检。
4.3 基本性能
基本性能要求及参数,如表1所示：
表 1 基本性能项目检测表
注：
1) 实验前应将所有的试样在GB/T 9278所规定的标准环境中放置24h以上，并在标
准环境下进行测试；
2) 二次附着力指长期耐久性试验后所进行的附着力试验；
3) 室外耐候性：由于室外耐候性试验周期较长，产品开发前期应以实验室加速光
照老化试验作为判定产品性能的依据，待室外耐候性试验结果后，以室外耐候
性试验结果为最终判定的依据；
4) 进行色差与失光项目检测时，需在检测前进行抛光处理；
5) 适用范围选项中符号“○”表示适用；“—”表示不适用。
6) 亚光黑光泽可以不检测；
7) 检测用板由喷漆厂家制作后随货提供，标准板由上开客户提供；如客户没有标准板，以本公司最新封样为准。
5 检验方法
5.1 镜面光泽度
根据GB/T 9754 采用20o检测法对油漆镜面光泽度进行检测。
5.2 漆膜厚度
根据13452.2 检测方法对漆膜厚度进行测量。
5.3 色差（△E）
采用目视观察法对油漆色差进行检测，若目测结果无法确定则通过标准色板对比或
色差计、色差仪进行检查。
5.4 铅笔硬度
根据GB/T 6739 试验方法进行试验检测。
5.5 附着力
根据GB/T 9286 划格法进行试验检测。
5.6 耐冲击性
根据GB/T 1732 方法进行落锤试验检测。
5.7 耐酸性
根据QC/T 484-1999 要求以GB/T 9274 所述操作方法将0.1NH2SO4 溶液，滴在附着
在试样板上的圆环（35mm）内，在20℃下经24h 后清洗观察。
5.8 耐碱性
按GB/T 9274 方法将样板浸入（55±1）℃含0.1N 的Na0H 水溶液中，经4h 后检查
漆膜被溶解状况。
5.9 耐清洁剂和人工汗液的稳定性
5.9.1 试验介质
—含水的表面活性剂溶液，带0.5Vol.-%的表面活性剂，例如”Pril”(“布雷尔”)。
—含氨和酒精的洗涤溶剂，例如”阿耶克斯风窗清洗剂“（未稀释的）。
—洗涤用汽油（沸腾范围II，按DIN 51631 ,80/100 ℃
—酒精，按TL 52117。
—试验介质“人工汗液“：
溶液 A：0.75 Vol.-% 醋酸[配方:7.5 ml 100%的醋酸, 添加1 l 蒸馏水]
溶液B：含水的氨溶液，也就是0.036 重量-%和0.5 重量-%的NaCl[配方:1 g 的
NH3 –溶液(25%)和蒸馏水混合至690.72 g (“实际上”:690 g )，添加3.47g 的NaCl] 。
5.9.2 滴注试验
试验：借助于滴定管在油漆表面上滴0.1 ml的液体，持续作用10min 后，置于60℃的循环空气老化箱内干燥30 min。放置24 小时后，对表面进行评价。
技术要求：
—无油漆色调，光泽度和油漆结构的改变。
—当用润湿的抹布也擦不掉的情况下，才可以确定光泽度的改变。
5.9.3 耐磨损特性
试验：用由清洁剂浸透的摩擦布，在沾色试验仪上擦拭10 个行程。见注释5.9.1 条。
技术要求：
—油漆表面评价：无油漆色调，光泽度和油漆结构的改变。当用润湿的抹布也擦不掉的情况下，才可以确定光泽度的改变。
—摩擦布的评价：摩擦布的流痕相当于DIN EN 20105-A03 灰度尺色牢度4
5.10 耐汽油性
将普通汽油轻轻沾湿纱布，在被测试样上横向左右10mm 的范围内以1 秒/次的速度
连续擦10 次。
5.11 耐酒精性
用薄纱布轻微浸润10%的乙醇，在20KPa（200g/c ㎡）的负载下，以50mm/s 的速度
不断摩擦试样板200 次。
5.12 耐水性
根据QC/T 484-1999 标准及试验方法，将准备好的试样封边完成后，将其3/4 的区域
浸泡在（50±1）℃的恒温水浴（试样投入前水质无色、清澈且电导小于2μs/cm，试样过程中水质电导不应超过2μs/cm）中保持8h，再停止加热，在设备中自然冷却16h 为一个周期，循环15 个周期后再观察漆膜情况。
5.13 耐潮性
在(50±1)℃相对湿度95%RH 以上的环境下存放240h，水洗后自然状态放置2h，再
检查漆膜状态及二次附着性。
5.14 耐热性
在烘箱中放置168h，待其冷却到室温后，检查涂膜状态和二次附着性。烘箱温度应
低于材料规范中所规定的热变形温度，在80℃、90℃、100℃、110℃、120℃等五个等级中选取最高温度等级，如果材料热变形温度低于80℃，则取80℃作为耐热试验温度。如果材料规范中规定了0.45MPa 和1.8MPa 的热变形温度，则选取1.8MPa 的热变形温度值。
5.15 耐制动液
根据QC/T 15-1992 要求，测试样浸入HZY3 制动液中，2h 后观察变化情况。
5.16 耐温变性
按以下条件进行一次循环：（60±2）℃×3h →（－40±2）℃×2h →[（50±
2）℃,95%RH]×16h →（60±2）℃×2h，然后再评价二次附着性。
5.17 耐磨损性能
5.17.1 概述
试验按PV3906 和第5.19条
5. 17.2 沾色试验仪耐干摩擦布100 次行程
—油漆表面评价：相对于原始状态无可见变化，例如漆层结果的变化或者造成颜色擦伤的摩擦痕迹。
—摩擦布的评价：摩擦布的流痕相当于DIN EN 20105-A03 灰度尺色牢度4
5.17.3 沾色试验仪耐湿摩擦布100 次行程（水）
—油漆表面评价：相对于原始状态无可见变化，例如漆层结果的变化或者造成颜色擦伤的摩擦痕迹。
—摩擦布的评价：摩擦布的流痕相当于DIN EN 20105-A03 灰度尺色牢度4 。
注释：所谓“湿”，也就是说“浸透了清洁剂”的摩擦布，至少要在这种介质中存放
1min，紧接着至于滤纸之间，迅速吸去其介质。
5.17.4 沾色试验仪耐干摩擦布2000 次行程
用于重负荷区的零部件（例如方向盘，开关手柄）
—油漆表面评价：相对于原始状态无可见变化，例如漆层结果的变化或者造成颜色擦伤的摩擦痕迹。
—摩擦布的评价：摩擦布的流痕相当于DIN EN 20105-A03 灰度尺色牢度4
5.18 室内耐候性试验（人工老化试验）
按外饰塑料件800h，内饰塑料件350h 标准进行GB/T 16422.2 的试验，试验后的漆膜表面经抛光处理应符合表1 中关于漆膜外观的要求；检查外观后，用锐利的刀具在漆层上划线，划线格式见图1，深度达到基体材料，然后以交点为中心，用宽20 mm 的胶带纸一端贴牢在刻印上，另一端与涂膜表面垂直，然后在瞬间拉下胶带纸，求出漆膜残留
面积率，并满足表1 中经耐候性试验后漆膜残留面积率的要求。
b ——胶带纸宽
c ——试样宽
d ——试样长
漆膜残留面积率＝x/( a*b) 100%
式中：x ——残留漆膜面积。
实验室氙弧灯试验参数要求：
氙气灯光照度：波长290nm＜λ≤800nm，辐照度550W/m2；
照射方式：全照射试验，无黑暗周期；
温度：65±3℃；相对湿度：（65±5）%；
喷水周期：每次喷水时间18min±0.5min，两次喷水间隔时间102±0.5min；
试验周期：外饰件塑料件800h，内饰件塑料件350h。
5.19 耐磨
按DIN EN ISO 105-X12 的沾色试验仪或现存的其他品牌的等效仪器，同样也可以用一个带支架的轻金属碾子来代替（见下图）
轻金属碾子：重量：40 g
直径：20 mm
长度：52 mm
支架：重量：11 g
厚度：5 mm
宽度：20 mm
长度：45 mm
将一张3mm厚的聚酯－聚氨酯泡沫材料（粗密度：40±5 kg/m3）围绕在碾子上并粘贴好，再把它与摩擦试验对象（大小相同的凸模）一起裹得紧紧的，以便他们不可能出现相对运动。
轻金属碾子要安装得使其支承力于凸模的支承力相当（900 g）
6 试样要求
6.1 试样板（未涂漆质地）
试样所使用的试样板应与涂装件的基体材料相同;每批来料供应商应提供本批油漆在相同工艺条件下制作的色板三块。
6.2 试样涂装条件
试样涂装应在标准条件与环境下进行，所使用涂料应与涂装零件涂料相同，涂装规
格与涂装零件相同，如要求有清洗工序，清洗后应放置于标准存放室内，并在清洗后48h 内进行涂装。
6.3 试样熟化
试样涂装完成后，在测试环境下熟化一周后用于试验。
7 检验规则
所有产品须检验合格后，并附上检验合格标志，才能入库。
产品的检验分入库常规检验和型式试验。
7.1 常规检验
所有产品须通过4.2 所包含的常规检验项目，检验比例为百分之百全检，经检验合
格后，并附上检验合格标志，才能入库。
7.2 型式检验
7.2.1 当出现下列情况之一时，应进行型式检验：
a）新产品的试制定型鉴定；
b）老产品转厂生产的定型鉴定；
c）正式生产后，如结构、材料、工艺有较大，可能影响产品性能时；
d）正常生产时，定期或结累一定产量后，应周期性进行质量一致性检验；
e）产品停产超过一年，恢复生产时；
f）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；
g）国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。
7.2.2 型式检验的项目包括4.3 及第5 章的全部内容。
7.2.3型式检验的数量为3件；检验中若有不合格项目时，对此项目应以加倍的数量进行复检，如仍有不合格项时，则该产品型式检验不合格
8 包装、运输和储存
8.1 包装
产品如需包装，产品应用防潮材料包装，包装箱或包装袋内应无含强腐蚀性、氧化性等特性的介质；
8.2 运输
8.2.1 产品在运输过程中切勿碰撞、重压以免造成产品不合格，影响外观质量；8.2.2运输时要轻装轻卸，严禁抛掷，防止碰撞、刮伤，避免雨淋、曝晒及污染。
8.3 储存
产品应存放在通风、干燥、无有害气体的仓库内，不应与化学药品、酸碱等物质一同存放。
(完整版)喷漆检验规范
I.功能测试Performance Test 所有喷漆物应该通过各项测试，包含膜厚测试、硬度测试、耐磨测试、百格测试、抗化性测试及色差量测。注意物品表面需洁净，不得有脏污、灰尘、油污及指痕等情况。 A.膜厚测试: P aint Thickness Test 量测喷漆膜厚（包含面漆及底漆），必须符合厚度规范。一般而言，Akzu Nobel 与EGYPTIAN 底漆约在15±5μm，面漆约在25±5μm，总和最少需要30~100μm，而Cashew 底漆与面漆皆为10-15μm；膜厚测试最终以成品图面尺寸+0.2/-0mm为量测依据。 ＊采用破坏式或非破坏式的量测仪器皆可，如用非破坏式仪器需利用平整性良好的金属片来作为试片，并注意仪器归零的校正。 B.硬度测试: P encil Hardness Test 1.使用滑车式的测试仪器，铅笔采用Mitsubishi “UNI”型号。 2.测试仪器需荷重750g，铅笔角度为45度。 3.测试长度需超过25 mm，硬度需高于2H，5条需无刮痕，需用成品测试。 测试长度需超过25 mm，硬度需高于3H，5条允许1条刮痕，需用成品测试。 4. C.耐磨测试: 一.RCA Abrasion Test 1.测试仪器为Norman Abrasion Wear，型号7-IBB-647，纸带规格为11/16inch 宽。 2.测试环境在室温条件下，湿度需维持在30-60%。纸带储存湿度需维持在30-60%，最佳环境为40%。 3.仪器上荷重175g，耐磨需达到38mm长30次/分钟100次，不能见底材为合格标准。 4.利用六十倍放大镜观察，表面不得露出底材始符合规格。 二.橡皮擦Test 1.测试型号EF74。 2.测试环境在室温条件下，湿度需维持在30-60%。纸带储存湿度需维持在30-60%，最佳环境为40%。 3.仪器上荷重500g，耐磨需达到15mm长1000次，不能见底材为合格标准。 4.利用六十倍放大镜观察，表面不得露出底材始符合规格。 D.百格测试: Cross Hatch Test 1.测试工具采用标准百格刀即可，刀片间距为1 mm，并依据ASTM D3359-93 标准测试方式。 胶带使用Permacell 99 or 3M610(拉一次测试)。
乳胶漆施工工艺及验收标准
本文提要：面漆前,应用纸胶带将门边线,柜子边等其它与乳胶漆交界的地方保护起来,将墙上的浮灰清扫干净后方能进行。乳胶漆施工底漆一遍,面漆两遍。涂刷底漆之后,用底漆调腻子找补,打磨后方能上面漆。 乳胶漆工艺及验收标准 工艺流程: 01、旧房须把原有基层铲除干净(新房及完好的旧漆层除外)。刮灰前用2M靠尺检查原有基层,如误差超出5㎜,用滑石粉加白水泥或石膏粉找平。 02、纸面石膏板基层,用石膏粉勾缝,再贴牛皮纸或专用绷带。上石膏板的专用螺丝,须用防锈漆点补。 03、层板基层必须先刷一遍醇酸清漆,用木胶粉或原子灰勾缝,再贴牛皮纸或专用绷带,不得起泡。 04、第一遍腻子可使用1-1.5M靠尺赶刮,阴阳角必须通过弹墨线来找垂直度及平整度。后一遍腻子应在前一遍腻子完全干后方能施工。 05、第二次腻子处理墙面,应达到大面光洁、平滑,平整度用2米靠尺检查,大面应≤3㎜。 06、第三次腻子为局部找补,用200瓦灯泡或800碘钨灯侧面照光检查平整度,找补。 07、刮腻子时,尽量不要污染其它工种,保持施工过程及场地的清洁。
08、涂料施工人员高处刮灰时,应使用马凳及跳板,严禁在木作上踩踏。脚手架安全可靠,使用方便。如地面地板或地砖已施工完毕,涂料再施工时,马凳脚必须包扎保护后方能使用。 09、面漆施工前,应用纸胶带将门边线,柜子边等其它与乳胶漆交界的地方保护起来,将墙上的浮灰清扫干净后方能进行。 10、乳胶漆施工底漆一遍,面漆两遍。涂刷底漆之后,用底漆调腻子找补,打磨后方能上面漆。 11、上面漆时,应按实际情况加水搅拌均匀,加水最多不超过20%,太干容易出现刷痕,太多遮盖力不够。 12、面漆如使用刷涂应自上而下,先垂直方向后水平方向均匀刷涂,最后以垂直方向轻轻梳理刷痕。面漆涂刷,不得现明显刷痕,不得有流淌现象发生。涂装施工,应自上而下,先天花后墙壁,同一区域应连续完成。 13、涂刷过程中如需停顿,需将刷子或滚筒及时浸泡在涂料或清水中,涂刷完成后立即用清水洗净所有用具,阴干待用。 14、第二遍面漆应在上一遍面漆完全干后方能进行,至少间隔二小时以上。乳胶漆施工室温应在5摄氏度以上。同时密闭门窗,减少空气流通,涂刷完2小时后方可开窗通气。 15、乳胶漆上面漆时,其它工种不得施工,以防污染。注意成品保护(地面及相邻成品)。落在其它装饰成品上乳胶漆应清洁。 16、乳胶漆施工完后,应注意成品保护,不得挂伤,特别是有光和丝光乳胶漆更应注意,因为有光和丝光乳胶漆补刷后容易出现"花"的现象。如乳胶漆采用喷涂,必须使用专用喷涂设备,喷涂二遍,喷涂第二遍应在第一遍完成后二小时后。
塑料件油漆涂层及镭雕符号检验规范.
塑料件喷涂、移印性能检验规范 编制/日期: 审核/日期: 会签/日期: 批准/日期: 2016-5-12发布 2016-5-12实施上开汽车电器（上海）有限公司发布
1.范围 本文件规定了本公司所有涂饰塑料零件（按键、外壳等）油漆涂层在没有客户相关标准规定时的技术要求、检查验收项目、检验方法、验收规则、标识、包装、运输和储存等要求。 本文件适用于上开汽车电器（上海）有限公司所有配套厂家所供给的所有涂饰塑料零件产品的性能检测与质量验收。 本文不适用于非喷涂塑料件产品性能检测与质量验收。 注：如果客户标准低于本标准按本标准执行 2. 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击性测定法 GB/T 6739-2006 涂膜铅笔硬度测定法 GB 9274-1988 色漆和清漆耐液体介质的测定 GB/T 9276-1996 涂层自然气候曝露试验法 GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/T 9754-1988 色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°和85°镜面光泽的测定 GB/T 13452.2-2008 色漆和清漆漆膜厚度的测定 GB/T 16422.2-1999 塑料实验室光源暴露试验方法第2 部分：氙弧灯 QC/T 15-1992 耐制动液性测定法 QC-T 484-1999 汽车油漆涂层 PV 1200 气候交变试验，机组，零部件，分类原则，半成品 PV 1210 车身；腐蚀试验 PV 1303 塑料镀层，织物表面结构，氙弧灯同步照射 PV 2005 汽车内饰零件，耐气候交变试验 PV 3341 汽车内饰件非金属材料；有机化合物散发性能的规定 PV 3906 非金属表面构件，耐磨性能试验 PV 3952 内室塑料构件，耐划伤性能试验 PV 3964 整车表面；耐润肤霜试验 TL 521 17 酒精，变性，润滑剂技术要求 VW 011 55 汽车外构件概论，首次供货和更改的批准 VW 501 80 汽车内室构件，散发性能 VW 501 85 汽车构件，耐风化性 VW 501 90 汽车内部装备的构件，色度米制评估 VW 911 01 汽车环境标准，汽车零件，燃料，生产原料，避免有害物质 DIN 51 631 沸腾范围汽油，技术要求 DIN 75 220 汽车构件在日照模拟装置中的老化试验
喷漆检验标准
喷塑、喷漆检验标准 1、目的 规范检验操作，发现、控制不良品，防止不良品转入下道工序，同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、范围 适用于外协制品进厂、本公司半成品和成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 3、术语和定义 3.1 A级表面：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指产品的外露表面。 3.2 B级表面：正常使用时观察不到但在特殊条件下可以直接看到的表面，一般指虽然是产品的外露表面，但使用过程中被其他物体遮盖或者高度超出正常可视范围的表面。 3.3C级表面：正常使用时观察不到且不可轻易观察到的表面，一般指设备的底面、框架的内表面等。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 3.4 浅划痕：塑或漆层表面划伤，但目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。 3.5 深划痕：塑或漆层表面划伤，目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 3.6 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 3.7 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。 3.8 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。
3.9挂具印：指表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。 3.10针孔：表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。 3.11孔隙率：单位面积上针孔的个数。 3.12 流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的流痕。 3.13桔皮：喷涂表面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观。 3.14露底：局部无表面处理层的现象。 4、职责 4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 4.2 采购部负责外协不合格品与供应商的联络。 5、工作程序 外观（目测） 5.1 喷涂种类（如：喷塑或喷漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 5.2产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验，检验方式依据本标准。5.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。 5.4 外观和颜色检验的环境和方法： 5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。 5.4.2在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下，以目视方法进行。 5.4.3检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm。 5.4.4目视角度： 45度~90度。 5.4.5目视时间： A级面约15秒/面,B、C级面约10秒/面。 5.5表面光洁度应达到设计要求的表面光洁度值。 涂膜附着力（划格实验） 5.6 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）： 5.6.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验。
油漆件表面质量检验规范
1．目的： 对油漆件质量进行有效控制，确保完工的零件符合图纸的指标，满足规定的使用要求。2．适用范围： 本规范适用于表面要求油漆的零件的检验； 3．职责： 凯麦公司油漆件表面质量检验员负责检验； 4．检验要求： 按公司Q/YX40101-2002《外观质量技术条件》中规定的油漆件要求分为1级、2级和3级进行检验。客户有特殊要求的按客户要求检验。 4．1 1级要求； 4．1．1烘烤形光漆表面； a. 漆膜表面应颜色均匀、光泽一致、平整、纹理清晰、符合样板、样品要求。 b．在100mmX100mm范围内允许有1~2个直径不大于0.1mm的疵病，其间距大于80mm。 c.非主要面允许有微细隐暗的桔纹，局部轻微的厚薄不均，微小流边线、隐暗的流边痕 迹，不太顺丝而细暗的砂纹印。 4．1．2烘烤形桔形漆表面。 a. 漆膜颜色、光泽、纹理须与样板、样品相符。 b.在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.2mm疵病。 c.桔形点允许有不太明显的大小结合。 d.非主要表面允许不太明显的纹理不清和桔形不均。 4．2 2级要求： 4．2．1烘烤型光漆表面； a.漆膜颜色、光泽、纹理必须符合样板、样品。 b. 在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.2mm疵病，其间距大于 80mm。 b.非主要表面允许有不太明显的隐暗桔纹，局部厚薄不匀，小流边线和微乱细砂纹印。
4．2．2 烘烤形桔形漆表面 a.漆膜颜色、光泽、纹理必须符合样板、样品。 b.在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.3mm疵病，其间距大于 80mm疵病。 c. 桔形点允许有不大明显的不均，大小结合。 4．3 3级要求： 4．3．1 烘烤形光漆和烘烤型桔形漆表面； a. 漆面各处必须喷到，厚薄一致。 b.喷漆面无明显液挂，无损伤性缺陷或碎裂。 4．4 油漆件检验时必须以图纸或样品为基准，对非漆面及保护面和油漆件上的孔、槽等必须清理干净，保护漆去掉后的表面必须用清洗剂擦干净，不允许有保护漆残留渍。4．5 平台油漆件用刀口尺和塞尺进行检验，刀口尺测量平面时不应有蹋边和不规则形状，中凹部份≤0.10mm。客户有特殊要求的按客户要求检验。 4．6 漆膜的附着力检验应合格。 4．7 漆膜的表面硬度检验应合格。 4．8 漆膜的耐溶剂实验应合格。 4．9 油漆零件的分级原则： 4．9．1 平台工作面属于1级要求检验。 4．9．2 内置零件喷漆按3级要求检验。 4．9．3 其余按2级要求检验（有特殊要求除外）。 5．工作程序： 5．1 检验条件： 喷漆件外观质量的检验应该在由两盏40W（最小）荧光灯或等效照明物照明下，并在45o角从检查人员后面射向被检表面，被检物应放置在中性背景前。 5．2 1级要求检验方法： 满足5.1条要求，在大约250 mm处（但不得超过300 mm）按4.1条和4.4、4.5条要求目视检验。
喷漆产品外观质量允收标准及检验规范
喷漆产品外观质量允收标准及检验规范 The manuscript was revised on the evening of 2021
喷漆产品外观质量允收标准及检验规范 一、外观质量规范 缺陷定义 发生危险影响产品的安全性能，或产品使用性能不能达到所期望的目标，或显着的降低其实用性质，或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。 表面质量分级依据及外观瑕疵分类 A级面——客户经常看到的面； B级面——在不移动的情况下，客户能偶尔看到的面； C级面——产品在被移动或打开才能看到的面； a 不允许——产品上不允许有所致缺陷； b 很不明显——在自然光下，目视距离40cm时间5s内，正面目测几乎看不到的缺陷； c 不明显——在自然光下，目视距离40cm时间5s内，正面目测不太容易看到的缺陷； d 不太明显——在自然光下，目视距离40cm时间5s内，正面目测较容易看到但不明显的缺陷； e 不严重——在自然光下，目视距离40cm时间5s内，正面目测较容易看到但不太严重的缺陷； f 不太严重——在自然光下，目视距离40cm时间5s内，正面目测很容易看到但不太严重的缺陷； 检验时间、距离及光线要求 1.3.1所有检验均要求在充足的自然光条件下或40W荧光灯下检验，除做表面附着力分析外，原则上不允许用放大镜检验； 1.3.2 二、常见喷漆缺陷
1.杂质——喷漆（喷涂）上的外来物，分刮手和不刮手两种、同色或异色等； 2.掉漆——表面处理层与基材剥离，分块状或点状； 3.露底层——部分位置未喷够厚度而露出底层； 4.阴阳色——产品正反或左右两面存在明显色差，但阴面不是露底色不良； 5.软划痕——没有深度的划痕（无手感）； 6.硬划痕——硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕； 7.桔皮——喷涂面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观； 8.流痕——油漆（涂料）过多且不均匀导致的流痕； 9.气泡——有气泡或无附着力的喷涂区域； 10.色差——常见喷漆产品每批次均会有轻微色差（喷涂产品色差相对较小）； 三、常见喷漆（喷涂）缺陷允收标准表
油漆进料质量验收标准
油漆进料质量验收标准 文件制修订记录 NO 发行日期修订申请书编号制修订内容修订页次版本号1 2014-08-01 初次发行A/0 2 3 4 5 6 7 8 文件分发记录 部门分发份数发放日期接收人接收日期人资中心 工程事业一部 工程事业二部 制造事业部 财务中心 采购部 品管部 IT部 1、目的： 1.1、及时发现、控制、处置不合格原料，防止不合格原材流入生产车间，确保产品质量。 1.2、规范油漆原料检验内容、技术标准、检验方法，防止漏检、误检现象发生。
2、范围：适用于本公司所需油漆原材料（含配套固化剂、稀释剂等）进料检验和判定。 3、术语定义： 3.1 标样是指：参照物，实际上就是符合相关国家、行业现行标准要求的油漆样品，该样品的检测值将做为后续批量供货检测值判定依据。 3.2 比对检验是指：当批量供货油漆的检验结果较难判定时，采用将标样与批量油漆比对检验的方式进行检验的行为。 3.3 批检是指：每批来料必检项目，用“＊”标注。 3.4 型式检验是指：每半年度抽样检验项目，其有两种表现形式。用“▽”标注，是指由供应商每半年提供1次最近3 个月内的国家认可的第三方检测机构出具的给我司。用“◆”标注，是指由我司实验室每季度抽样检验项目。 3.5 MSDS是指：化学品安全技术说明书。供应商应在第一次供货时提供与产品相对应的有效版本的MSDS给我司（当并 MSDS有更新时应在MSDS更新后的1个月内提供最新版本给我司）。 注：第三方检测报告和化学品安全技术说明书以电子档形式给到品管部，由品管部负责保管、归口备查。 4、检测工具：目视（检测外观/有效期/包装/产品品种）、鼻子（检测气味）、电子称（称重量）、气相色谱仪（检测有害物质）等设备进行检测。 5、检验环境要求： 5.1 应在自然光条件、（室内环境需配备40W日光灯）检验环境不得阻碍检验人员视线、并避免阳光直射的条件下实施 质量检测工作。 6、质量验收标准： 6.1 通用要求： 序检验项检验频率质量要求检验方法 1 有效期＊标签上标定有效期≥1年以上的，自进料日期起实际有效期应≥6个月标 签上标定有效期≥6个月以上的。自进料日期起实际有效期应≥3个月 目视 2 包装＊包装外观100%全检，外包装完好（油漆桶变形但未损坏，整批允许≤2%）、 油漆桶破损、渗漏不接受。 目视 3 标识＊标识印刷清楚，无破损。应注明油漆型号、名称、重量、厂家、生产日期、 有效期等基本信息。 目视 4 材料型号＊必须符合申购单要求目视、申购单 5 有害物质▽◆油漆有害物质量限量应符合GB18581-2009标准要求气相色谱仪 6.2 特殊要求： 序 产品类别质量标准要求 产品名 称 产品 定位 细度▽灰份▽油漆性状/气味＊ 重量 ＊ 密度 ▽ 固体含 量▽ 固化速 度▽ 粘度▽ 1 UV辊 涂透明 底漆 高端 ≤70μ m 10点粉 开桶后，漆液清晰透 明，色泽浅，稠度适当 ±50g 1.0～ 1.3g/ ml ≥ 35%～ 40% ≤400 mj/cm2 / 中端 ≤90μ m 15～20点粉±50g /
油漆表面质量检验规范
喷涂产品检验标准 1范围 本标准规定了喷涂产品表面质量要求、降级接收标准和检验方法。 本标准适用于喷涂产品表面质量的检验。 2要求 3检验方法 3.1喷涂层表面外观检验 3.1.1目力测试，目测距离为45±5cm，视力达 1.2以上，目测距离为45±5cm，在 220V50HZ40W的日光灯下。 3.1.2双手带作业手套握持喷涂件，先东西方向水平放置目测产品，再上下旋转一定的角度目测，逐步检查每一面；产品在一个方向目测完后，将喷涂件以铅垂方向为轴，旋转90度，水平放置目测，再上下旋转一定的角度目测，逐步检查产品的每一面。 3.2喷涂层结合力试验 3.2.1试验仪器 3.2.1.1百格刀 6个切割刃的多刃切割刀具，刀刃间隔为1mm。 3.2.1.2软毛刷 3.2.1.3 3M胶带 采用的胶带宽度为15mm左右。
3.2.1.4 目视放大镜 手把式的，放大倍数为2倍到3倍。 3.2.2操作方法 3.2.2.1用刀口宽约10mm-12mm的百格刀横向与纵向,在测试样本表面划10×10(100个) 的正方形小网格，以1mm为间隔，每一条划线应深及基材。 3.2.2.2 用软毛刷向格阵图形的两对角线轻轻地向后5次，向前5次的刷测试样本表面。 3.2.2.3 用3M胶带或等同效力的胶纸牢牢粘住被测试的小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带以加大胶带与被测区域的接触面积及力度。 3.2.2.4 用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，用放大镜观察表面。 3.2.3 实验面分等级按表4 表4 实验结果分级 分级说明 发生脱落的十字交叉切割区的表面外观 0切口的边缘完全光滑，格子边缘没有任何剥落_________ 1 在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5% 2 在切口交叉处或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积明显大于5%，但不能明显大于15% 3 涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，或在格子不同部位上部分或全部脱落，受影响的交叉切割面积明显大于15%，但不能明显大于35% 4 涂层沿切割边缘大碎片剥落，或一些方格部分或全部脱落，受影响的交叉切割面积明显大于35%，但不能明显大于65% 5剥落的程度超过4级 表4中给出了六个级别的分级，我司产品表面喷涂的质量标准要求符合2级以上标准。 3.3涂层厚度检验 3.3.1用量程为0-25mm，分度值为0.01mm千分尺测或内径千分尺测出产品表面在喷涂前后的厚度尺寸，求其厚度之差，除以2，就为喷涂层厚度。 3.3.2用专业测厚仪测量。
油漆工施工工艺及要求
油漆施工工艺及要求 一老墙面施工 1、老墙面消除杂物、油渍、灰尘 2、墙面出现涂料、油渍必须严格铲除，禁止在石灰面上 3、墙面出现空鼓，必须铲除，龟裂处用弹性腻子修补。 4、基层面必须干燥，且不能太光滑，光滑处，拉毛处理。 5、点防锈漆必须用毛笔刷。 6、网带备缝，用干胶，必须盖股缝隙处3--4cm。 7、墙面不平，孔眼，必须用石灰水泥修补。 8、批嵌厚度一般为1-2mm，超过3mm必须分次批。 9、基层腻子干燥后，进行打磨，打磨必须用鸡毛掸，把灰尘清理干净。 10、上涂料时，必须将门窗关闭，防止起风扬尘，污染墙面；无条件的必须把基层打扫干净。 11、多次施工，相隔时间必须在一天。 12、及时清除地面乳胶漆。 13、在任何层面漆施工前，基层必须先进行打磨清理。 二、注意事项 （1）基层处理要按要求施工，以保证表面油漆涂刷不会失败。 （2）清理周围环境，防止尘土飞扬。 （3）因为油漆都有一定毒性，对呼吸道有较强的刺激作用，施工中一定要注意做好通风。 4．检验标准 （1）一般墙面油漆应在地面工程，抹灰工程，木装修工程、水暖电气工程等其它对油漆质量有影响工程完工后进行，且施工环境温度不宜低于10℃。 （2）油漆涂刷时，基层表面应充分干燥，且木料表面无尘土、污垢。涂刷后应加以保护防止损伤和尘土污染。 （3）木基层刷油漆时，均应做到横平竖直，交错均匀一致，涂刷顺序为先上后下，先内后外，先浅色，后深色，按木纹方向理平理直。 （4）每遍油漆应待前一遍油漆干燥后进行。本工要求硝基清漆涂刷一般不少于6遍。如刷亚光清漆在刷第6遍漆时换刷亚光硝基清漆。清漆和稀料用量大致比例为1：2。 （5）对柜内抽斗内不需涂料油漆处应用腻子进行大面积修补，打磨后并刷一遍漆片水。 （6）在涂刷前应按要求颜色制作油漆样板，并经甲方确认后方可施工。并保留样板。 （7）木地板施涂涂料不得少于三遍。且常用聚氨清漆。先刷造窗处地板，向门口方向退刷，长条地板要顺木纹方向刷，刷清漆时，要充分用力刷开，刷匀不得漏刷，刷完一遍后应仔细检查，如发现不平处，应用腻子补平，干后打磨，若有大块腻子疤痕，进行修色处理，待第一遍干燥后再刷第二遍，并关闭门窗防止污染。
油漆检测标准
任我通汽车用品有限公司 制定：品管部审核：批准： 磷化底漆 油漆测试方法： 1 退色测试： 测试标准：不透光纸板遮住测试漆面的一半，UV light (波长2800－3000A，15w)照射72小时，灯管据测试面距离25cm。 判定标准：不允许退色。 2 附着力测试： 测试标准：选择10m/m区域，百格刀划1mm2方格100个，使用3M600（20mm）附着牢固并90度迅速拉起。 判定标准：不允许10％脱落，允许5％脱落。 3 耐磨测试： 测试标准：1mm厚，1cm长棉布，加1000g力，行程30cm，摩擦500次。 判定标准：不允许退色，脱落，水泡。 4 高温测试： 测试标准：温度40+/-3oC，湿度90－95％，48小时。 判定标准：不允许退色，脱落，水泡。 5 铅笔硬度： 测试标准：选择2H硬度铅笔，加1kgf，延45o方向，行程6－7mm。 判定标准：不允许有划伤痕迹。 6 酒精测试： 测试标准：纱布沾96％酒精溶液，加500g/cm2，来回摩擦30次。 判定标准：不允许变色脱落。 7 盐雾测试： 测试标准：5％NaCl， 100%Humidity，35+/-1oC，24小时连续喷雾。 判定标准：不允许腐蚀，氧化，脱落。 8 膜厚测试： 测试标准：膜厚仪。 判定标准：湿膜 30－60um，粉底涂装 40－100um。
喷涂件的检验规范： 喷涂检验标准 1 目的 明确公司产品的表面喷涂质量标准，以使生产和检验有章可循。 2 适用范围 适用于公司所有的喷涂产品检验。 3 外观标准 等级面划分标准： A 级面：装配后经常看到的外表面，如QH-1200B1200A1200C-1200F300mm500mm1000 mm3m 缺陷种类规格值（mm）面积限度（平方毫米）检查工具 100以下 100-300 300以上 A B C A B C A B C 1 磨伤 擦伤 划伤长10，宽以下 0 2 2 0 3 3 1 4 4 游标尺 卷尺 目测 长10，宽以下 0 1 1 0 2 2 1 3 3 长15，宽以下 0 0 0 0 1 1 1 2 2 宽以上 0 0 0 0 0 0 0 1 1
客车油漆相关质量检验标准
涂层的分区： 车身涂层分为A、B、C、D四区，见下图。 A区：为前围、车门、侧围搁梁与腰梁之间的区域； B区：为后围、前保险杠、腰梁与下边梁之间的区域； C区：为顶盖全部； D区：为底架与地板下面。 检验条件： 1.检验环境在接近自然光处； 2.环境照度1000～1300lx； 3.检验员视力 0.8以上，无色盲。 涂层质量见下表，其余要求应符合GB11380的规定。（宇通客车涂装检验标准）
内不应有超过 内不应有超 内，不应有
涂层外观缺陷分类：（引用GBT13052-91） 1.麻点：涂层表面出现的凹坑现象，即由水、气泡破裂而产生的泡疤。 2.颗粒：涂层表面粘附的影响漆膜光滑度的杂质颗粒现象。 3.针孔：涂层表面出现一些透底针状小孔的现象。 4.杂漆：涂层表面出现不相溶的多种色点（块）的现象。 5.桔皮状皱纹：涂层表面出现桔皮状纹的折皱现象。 6.露白：涂层表面能见到本体材料（白—指由于底漆涂装不均匀而露本体材料本色）。 7.露底：涂层表面呈现前道涂层的色泽现象。 8.流痕：涂层表面出现涂料流淌痕迹的现象。 9.划伤：涂层表面出现由外力引起的不同形状的磕碰划痕的现象。 漆膜附着力测定方法（引用GB1720-1979） 1.按《漆膜一般制备法》（GB1727）在马口铁板上（或按产品标准规定的底材）制备样板3块，待漆膜实干后，于恒温恒湿的条件下测定。测前先检查附着力测定仪的针头，如不锐利应予更换：提起半截螺帽（7），抽出试验台（6），即可换针。当发现划痕与标准回转半径不符时，应调整回转半径，其方法是松开卡针盘（3）后面的螺栓、回转半径调整螺栓（4），适当移动卡针盘后，依次紧固上述螺栓，划痕与标准圆滚线图比较，如仍不符应重新调整回转半径，直至与标准回转半径5.25毫米的圆滚线相同为调整完毕。测定时，将样板正放在试验台（6）上，拧紧固定样板调整螺栓（5）、（8）和调整螺栓（10），向后移动升降棒（2），使转针的尖端接触到漆膜，如划痕未露底板，应酌加砝码。按顺时针方向，均匀摇动摇柄（11），转速以80～100转/分为宜，圆滚线划痕标准图长为7.50.5
喷涂检验标准
喷塑喷漆检验标准 1、目的 规范完善检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品流入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、范围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验。 3、定义 喷塑、喷漆件检验过程的参照标准。 4、职责 质检部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 采购部负责进料、外协制品中不合格品与供应商的联络。 5、工作程序 外观（目测） 喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验，检验方式依据本标准。进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《检验规范》。特殊产品根据产品的具体要求检验。 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。
外观和颜色检验的环境： 色板采用客户样件或经客户认可的签样。 要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下)，以目视方法进行。光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。 检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。 涂膜附着力（划格实验） 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）： 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验。 检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求，刃口达到时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，均速划线。划线位置距产品边缘最近距离不应小于2mm,切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1mm间隔隔开，长度约20mm。对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm(喷塑要求厚度80--150μm，喷漆要求厚度20--26μm)，切口以2mm 的间隔隔开。在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段粘附力在10mm (300GF/10mm) 以上的胶带，将格子区全部覆盖，用手磨擦胶带，确保已完全粘牢后，拿住胶带的一端，沿着与其原位置尽可能接近180o的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下，然后用放大镜或肉眼观察。如果
油漆成品检验标准
木饰面：
木饰面： 1、尺寸 1.1、长度、宽度误差±0.3mm； 1.2、对角线长度≥1400mm误差± 2.0mm ；对角线长度＜1400mm≥700mm 误差±1mm；对角线长度＜700mm误差±0.5mm； 1.3、位差度：在相邻的板面前后、左右、上下节点错位量误差±0.5mm；
1.4、木饰面平整度：取任意表面用1m靠尺测量其误差应小于0.3mm； 1.5、木饰面工艺槽宽度、深度误差±0.3mm，角度误差±2°；镶嵌金属条、玻璃等物件时，镶嵌物件拼接处高低误差±0.1mm； 2、漆面质量 2.1、同一立面或同一空间的木饰面和配套产品色泽不应有明显色差要接近色板且光泽度要一致符合要求，漆面干燥后不得有下陷； 2.2、不允许流挂、橘皮、积油、针孔、气泡、漏喷（少漆）缺陷； 2.3、不允许鼓泡、划/压/碰伤、白化、颗粒、钉眼凹陷、钉眼异色明显缺陷； 2.4、工艺槽：工艺槽宽度≤3mm的可以做混油，＞3mm槽内贴皮，特殊要求除外。工艺槽内颜色、表面质量同大面相同； 2.5、饰面槽口及边缘不允许崩缺、粗糙、槽内积油等缺陷； 活动柜、固定柜 1、尺寸 1.1、长度、宽度误差±0.5mm，对角线长度误差±1.0mm，其它按图纸误差± 0.5mm； 1.2、翘曲度：a、部件对角线长度≤700mm，翘曲度≤0.5mm； b、700mm＜部件对角线长度≤1400mm，翘曲度≤1mm； c、部件对角线长度＞1400mm，翘曲度≤2mm； 1.3、孔位：垂直度、水平度、孔距偏差＜±0.2mm； 1.4、单独组装柜体长度、宽度、高度误差＜±1mm，对角线误差＜2mm； 1.5、抽屉缝隙≤ 2.0mm，门缝隙2mm～3mm。 2、漆面质量
油漆涂装技术要求和检验规范
产品表面处理规范 -----处理方法概述FZV/QS XX.1-2008一．概述 本规范规定了产品最终表面处理的一般要求。如没有特殊说明，一般指成品最终要达到的表面处理要求。 二．表面处理方法分类 1. 对锻造阀体的闸阀、截止阀、止回阀、过滤器、旋塞阀： a. 阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢的，阀门外表面做酸洗钝化处理； b. 阀体材料为碳钢、低合金钢和合金钢等易蚀铁素体金属的，阀门外表面采用表面磷化处理； c. 阀体材料为铜及铜合金类、铝及铝合金等有色金属和合金的，保持原有表面作为最终完工状态； 2. 对锻造阀体的球阀： a. 阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢、各种有色金属及其合金（铜基、镍基等合金）的，保持 机加工表面作为最终完工状态； b. 阀体材料为碳钢、低合金钢和合金钢等易蚀铁素体金属的，完工表面采用油漆涂装方法； 3. 对铸造阀体阀门： a．阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢、各种有色金属及其合金（铜基、镍基等合金）的，阀门外表面做酸洗钝化处理； b. 阀体材料为灰铸铁和球墨铸铁类的，阀门外表面采用静电喷涂环氧粉末，色标RAL5015（天蓝）； c. 其他采用外表面油漆涂装方法。 4. 其他表面涂装方法如ENP、镀锌、达克罗等方法作为特殊要求，根据需求执行，不列入本规范。 5. 参考或执行标准、规范： a. 酸洗钝化的执行和检验按照JB/T 6978《涂装前表面处理---酸洗》的规定； b. 磷化的执行和检验按照GB/T 6807《钢铁件涂装前磷化处理技术条件》的规定； c. 静电粉末喷涂参考GB/T 15607《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》的规定； d. 油漆涂装按照FZV/QS XX.2-2008表三的规定选取油漆及操作方法，按FZV/QS XX.2-2008进行控 制和检验。
油漆板式质量检验标准
油漆办公类质量检验标准 一、适用范围：本标准适用于所有油漆办公类产品的检验； 二、使用对象：本标准适用于油漆办公类制作自检及下序制作前的验收； 三、标准要求： 1、班台、会议桌、洽谈桌、茶几面板，推柜、附柜面板、门板及抽面，文件 柜门板、抽面等可直视部位： （1）点补：首先按照白胚检验标准对白胚产品进行检验，严格按照作业指导书进行点补，将产品上的虫眼、节痕、裂痕、小坑、裂缝等缺陷进 行修补，点补后的腻子疤直径不能大于原凹坑直径5mm,不能高于基 准平面1mm，斜边腻子薄厚均匀，腻子厚度1.2mm，对于较粗糙的 木皮应批胶腻子； （2）白胚：要求表面平整、无锯痕、刨痕、刀痕、无波浪硬棱、表面无余胶、无划伤，楞、角、边、顺直流畅，圆滑一致，表面直棱弧度介于 0.8-1.2mm之间，凹陷度不能大于1mm，工艺线要求均匀、流畅、无 毛刺、深度介于1.5-1.7mm之间，宽度介于1.8-2.0mm之间，表面工 艺线要和侧棱上工艺线保持一致，斜边打磨平整无砂眼； （3）擦色：按作业指导书进行调色，颜色搭配合理、产品着色均匀，无色团、色块，无漏擦、浮擦，擦完色的半成品应和色板颜色保持一致（色 板见色板封样）； （4）底漆：要求喷涂必须薄喷、满涂，严禁一次性厚涂，保证漆膜的均匀平滑，不得有针孔、胀边、桔皮、颗粒污渍、波浪、流色挂花、散油、 起泡等现象；
（5）油磨：要求表面打磨平整、无波浪、无砂痕、砂穿，保证产品的线条、线型顺直流畅、圆滑一致，手感平整、爽滑； （6）修色：修色前必须要对上道工序的产品进行严格的检验。所修的颜色要与色板一致，无明显色差，色边齐整，无流色挂花； （7）面漆：要求漆膜饱满，外观色泽一致，表面光滑平整，无雾光发白、无缩孔、下陷、无流挂鼓泡、无桔皮龟裂、无划伤、无颗粒污渍。 （8）橡木本色开放漆检验标准：木皮表面干净无污染，无色差，木皮木眼开放均匀，木皮批缝不能大于1毫米。 （9）白枫木色检验标准：木皮表面干净无污染，无色差，木皮批缝不能大于0.5毫米。 2、背面不可直视部位： （1）背面要求木皮应完整，无鼓包，无起泡，无严重划伤，（具体见受控色板），重叠宽度不得大于2mm，无压坑，压痕宽度不能超过3mm， 深度不能超过2mm； （2）边、角、棱要求平整，光滑，无锯口，刨痕，刀痕，硬棱，木皮脱落现象； （3）背面油漆不要求厚涂，可按开放效果作业，但必须保持干净，手感爽滑； （4）背面颜色要求涂色均匀无黑疤、胶痕，板件之间无明显色差，无露底； （5）背面若为铁灰色或黑色时颜色应涂色均匀无发白、露色、划伤、压坑现象（具体见受控色板）； 油漆车间 2006年元月22日
汽车油漆工艺流程及检验标准
汽车油漆工艺流程及质量标准 汽车油漆标准工艺流程： 1.车体作防锈及内部喷涂。 2.打磨及修饰斜边：使用P60~180#砂纸打磨车身上及需要原子灰的地方。 3.除尘、清洁：使用压力枪及除硅清洁剂清除车身上的微尘及污渍。 4.贴护：使用反贴技巧贴上遮蔽纸。 5.涂装底漆：混合4：1红底漆及施喷1~2层打磨后露出金属的位置上，然后烤干。 6.填补原子灰：混合多功能原子灰填补于车身上凹陷位置，置于摄氏20度环境30分钟。 7.打磨原子灰：使用P60~240砂纸打磨，用手感或打磨指示层检查平整度，针孔和印痕。 8.特幼原子灰：有需要时选用，填补针孔、砂纸痕等。 9.打磨：使用P280#砂纸彻底打磨车身上需喷涂中间漆的地方。 10.除尘、清洁：使用压力枪及除硅清洁剂清除车身上的灰尘及污渍。 11.贴护：贴上遮蔽纸。 12.喷涂中间漆：混合多功能中间漆2~3层，每层隔5~10分钟，然后烤干，再喷上打磨指示层。 13.打磨中间漆：使用P320~400#砂纸打磨干燥后的中间漆。 14.检查：检查打磨效果，可做微填。 15.除尘、清洁：清除车身上的灰尘和污渍。 16.贴护：对车身做贴护遮蔽。 17.除尘、清洁：先用压力枪吹出车身上的尘点，用除硅清洁剂清除车身污渍，用压力枪吹出车身缝隙的灰尘，最后以粘尘布粘除车身上的微尘。 18.面漆喷涂素色漆：喷涂2~3层，每层相隔5~10分钟，配合温度添加固化剂和稀释剂。 19.喷涂底色漆：喷涂2~3层素色漆、银粉漆或珍珠漆，每层间隔5~10分钟。 20.清漆喷涂：混合及施喷两层清漆，每层间隔5~10分钟，配合温度添加固化剂和稀释剂。 21.烤干：静置5~10分钟，进烘房烤干。 22.打蜡抛光。 23.做好各项记录，并存档保存，合格入库待发。 油漆质量检验标准 1.表面不能有明显尘点：通过近处观察油漆表面来检验。
油漆进料质量验收标准
生效日期 2014年08月01日 油漆进料质量验收标准 文件制修订记录 NO 发行日期修订申请书编号制修订内容修订页次版本号1 2014-08-01 初次发行A/0 2 3 4 5 6 7 8 文件分发记录 部门分发份数发放日期接收人接收日期人资中心 工程事业一部 工程事业二部 制造事业部 财务中心 采购部 品管部 IT部
生效日期 2014年08月01日 1、目的： 1.1、及时发现、控制、处置不合格原料，防止不合格原材流入生产车间，确保产品质量。 1.2、规范油漆原料检验内容、技术标准、检验方法，防止漏检、误检现象发生。 2、范围：适用于本公司所需油漆原材料（含配套固化剂、稀释剂等）进料检验和判定。 3、术语定义： 3.1 标样是指：参照物，实际上就是符合相关国家、行业现行标准要求的油漆样品，该样品的检测值将做为后续批量供货检测值判定依据。 3.2 比对检验是指：当批量供货油漆的检验结果较难判定时，采用将标样与批量油漆比对检验的方式进行检验的行为。 3.3 批检是指：每批来料必检项目，用“＊”标注。 3.4 型式检验是指：每半年度抽样检验项目，其有两种表现形式。用“▽”标注，是指由供应商每半年提供1次最近3 个月内的国家认可的第三方检测机构出具的给我司。用“◆”标注，是指由我司实验室每季度抽样检验项目。 3.5 MSDS是指：化学品安全技术说明书。供应商应在第一次供货时提供与产品相对应的有效版本的MSDS给我司（当并 MSDS有更新时应在MSDS更新后的1个月内提供最新版本给我司）。 注：第三方检测报告和化学品安全技术说明书以电子档形式给到品管部，由品管部负责保管、归口备查。 4、检测工具：目视（检测外观/有效期/包装/产品品种）、鼻子（检测气味）、电子称（称重量）、气相色谱仪（检测有害物质）等设备进行检测。 5、检验环境要求： 5.1 应在自然光条件、（室内环境需配备40W日光灯）检验环境不得阻碍检验人员视线、并避免阳光直射的条件下实施 质量检测工作。 6、质量验收标准： 6.1 通用要求： 序检验项检验频率质量要求检验方法 1 有效期＊标签上标定有效期≥1年以上的，自进料日期起实际有效期应≥6个月标 签上标定有效期≥6个月以上的。自进料日期起实际有效期应≥3个月 目视 2 包装＊包装外观100%全检，外包装完好（油漆桶变形但未损坏，整批允许≤2%）、 油漆桶破损、渗漏不接受。 目视 3 标识＊标识印刷清楚，无破损。应注明油漆型号、名称、重量、厂家、生产日期、 有效期等基本信息。 目视 4 材料型号＊必须符合申购单要求目视、申购单 5 有害物质▽◆油漆有害物质量限量应符合GB18581-2009标准要求气相色谱仪
油漆施工的检验方法和标准
油漆施工的检验方法和标准
油漆施工的检验方法和标准 ? 1、表面处理的方法 ? 2、油漆施工的检验标准和方法 1.表面预处理的一般要求 表面预处理应去除钢材的氧化皮，达到一定的清洁度和粗糙度。实际油漆施工过程中，为了达到上述处理效果，对钢材表面处理的一般要求是： ? a．喷砂清洁度等级：ISO 8501-1，Sa2.5 ? b．表面粗糙度：平均Rz25-40um ? c. 喷砂密度：85%，清理所有可见杂质 ? d. 喷砂表面灰尘：用压缩空气吹去所有可见灰尘 ? e. 油污：用有机溶剂擦洗或火焰处理，去除所有可见油污 ? f. 焊烟：用适当方法，如有机溶剂、铁刷或喷砂方法去除 ? g. 白灰：用清水冲洗或采用铁刷或喷砂处理去除所有可见白灰，对局部白灰采用铁刷或喷砂方法更适合于生产线施工 ? h. 焊接飞溅：所有焊接飞溅必须用扁铲、手锤或砂轮机清理干净
? i. 焊接修补区：如果可能，应重新喷砂，在不便喷砂的条件下，应用铁刷、手砂轮或其它方法清理 2.二次喷砂 整相总装完成后，应对焊缝周围及仍然存在表面缺陷的部分进行二次表面清理，如焊烟、飞溅、焊缝粗糙表面、及油污、灰尘等，通常在喷砂房采用手动喷砂处理方法。 在喷砂之前，焊接及气割缺陷，如飞溅、不平焊缝、砂眼、气孔、未焊透等缺陷必须采用适当的方法进行清理和修补，对不平焊缝应采用手动工具进行打磨，休整，去除尖角。喷砂密度不低于85%的被清理表面。喷砂后应去除灰尘和油污，表面灰尘用压缩空气或真空吸尘等方法清除，油污用有机溶剂清洗干净。 为了保证表面处理质量，喷砂同样应注意选择适当的磨料材料并保证配比、粒度和清洁度外，喷砂房还应有足够的照明。 二次喷砂完毕后，所处理表面的清洁度必须达到ISO 8501-1，Sa2.5的标准，表面粗糙度应控制在Rz25-50um。 3.检查及修补 二次喷砂处理后，一些缺陷会暴露出来，在进行油漆系统涂装之前，应对喷涂表面的缺陷，尤其是焊缝缺陷进行再次检查和修补。 对局部未达到表面预处理要求区域可用铁刷、手动工具等进行修补，对焊缝缺陷处了进行观察判断外，还应进行漏光检查。方法是：进入箱内，关上箱门进行观察。有漏光的部位应作上标记，在喷涂之前修补好。 对于局部缺陷的修补同样应达到清洁度ISO8501-1，Sa2.5，粗糙度应控制在Rz25-50um要求。