护罩 壳 冲 压 模 具
目录1罩壳的工艺分析
2冲裁力、卸料力、顶出力的计算
3 初选压力机
4 凸模的结构设计
5 凹模的结构设计
6 刃口的尺寸计算
7 压力中心的计算
8 定位装置的设计
9 卸料装置的设计
10 顶料装置的设计
11 冲模的导向选用
12 其它零件的设计
13 模架及其零件选用
14 冲模的安装和安全技术
15 整个模具的动作分析
16 设计体会及致谢
17 参考资料
1 罩壳的工艺分析
1.1 零件图
图1.1 护罩壳
1.2 零件图的工艺分析
冲压件工艺性是指冲压零件在冲压加工过程中加工的难易程度。虽然冲压加工工艺过程包括备料—冲压加工工序—必要的辅助工序—质量检验—组合、包装的全过程，但分析工艺性的重点要在冲压加工工序这一过程里。而冲压加工工序很多，各种工序中的工艺性又不尽相同。即使同一个零件，由于生产单位的生产条件、工艺装备情况及生产的传统习惯等不同，其工艺性的涵义也不完全一样。这里我们重点分析零件的结构工艺性。
首先，我们必须清楚冲裁件的结构要素，其要素包括：（选自《冲压工艺与模具设计》P45）
(1)、冲裁件的内、外形转角处应避免尖锐的转角，应有适当的圆角。一般应有R > 0.5t(t为板料厚度)的圆角，否则模具寿命将明显降低。
(2)、冲裁件上应尽量避免窄长的悬臂和凹槽。最好 b > 2t、l < 3t。对于高碳钢、合金钢等硬质材料，允许值应增大30%～50%；对于黄铜、纯铜和铝等软材料，可减少20%～25%。
(3)、冲裁件上孔与孔之间，孔到零件边缘的距离，受模具强度和制件质量的限制，其值不能太小，一般要求 b ≥ 2t
(4)、因受凸模强度和稳定性的限制，冲裁件的孔不能太小
结合实际图纸得出如下工艺分析：
零件是在已拉抻完成了的圆形体上小冲孔，筒形长为mm
120，要求冲出8个
90的角方向上，从结构上分析来看， 的小孔，两上一列，共4列，各自分布在
16
mm
两侧孔的要求同心度较高，因此模具结构设计采取上下孔同时冲出的工艺方案。
但是一次冲孔只能完成对称的两列及4个孔，所以要分两次冲孔才能完成，侧壁上的8个孔，那么就需要高置一个定位装置来控制第二次冲孔的定位。
其次如果采用一般的单悬臂式冲孔模，冲裁时模具体做法受偏载，工作不平稳，将加速刃口的磨损，降低模具的寿命，该模具一次对称冲两件，工作平稳，同时也能减小刃口的磨损。
考虑到取放工件的方便采用后侧导柱模架导向冲裁。
最后是关于是否要确定排样方案，根据排样概念分析如下：
加工此零件为大批大量生产，冲压件的材料费用约占总成本的60%~80%之多。因此，材料利用率每提高1%，则可以使冲件的成本降低0.4%~0.5%。在冲压工作中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量的生产中，较好的确定冲件的形状尺寸和合理的排样的降低成本的有效措施之一。
由于材料的经济利用直接决定于冲压件的制造方法和排样方式，所以在冲压生产中，可以按工件在板料上排样的合理程度即冲制某一工件的有用面积与所用板料的总面积的百分比来作为衡量排样合理性的指标。
同时属于工艺废料的搭边对冲压工艺也有很大的作用。通常，搭边的作用是为了补充送料是的定位误差，防止由于条料的宽度误差、送料时的步距误差以及送料歪斜误差等原因而冲出残缺的废品，从而确保冲件的切口表面质量，冲制出合格的工件。同时，搭边还使条料保持有一定的刚度，保证条料的顺利行进，提高了生产率。搭边值得大小要合理选取。
（选自《冲压工艺与模具设计》P55）
根据零件具有对称性以及装料的特点分析得出，排样方案没有必要。
2 冲裁力、卸料力、顶出力的计算
2.1 冲裁力的计算
根据教材知识，采用冲裁力公式：( 《冲压工艺与模具设计实用手册》P175 )
b Lt F σ=……………………………………..2.1
式中： L ——冲裁轮廓的总长度)(m m t ——析料厚度)(m m
b σ ——板料的抗拉强度)(MPa
冲裁件为20号钢，抗拉强度b σ=353~500)(MPa 取b σ=400)(MPa
那么： F =3.14?16?1.5?400 =30144)(N
2.2 卸料力的计算
一般情况下，冲裁件从板料切下以后受弹性变形及收缩影响。会使落料件梗塞在凹模内，而冲裁后剩下的板料则箍紧在凸模上。从凸模上将冲件或废料卸下来所需的力称卸料力。影响这个力的因素较多，主要有材料力学性能、模具间隙、材料厚度、零件形状尺寸以及润滑情况等。所以要精确地计算这些力是困难的，一般用下列经验公式计算：
根据选自《冲压工艺与模具设计》知识，采用经验公式：
1Q F =1K ?F …………………………………..2.2
式中：1Q F ——为卸料力
1K ——为卸料系数，其值查表（1-7）
F ——为冲裁力
那么： 1Q F =0.04?30144
=1205.76)(N
(此卸料力为单孔卸料力)
2.3 顶件力的计算
根据选自《冲压工艺与模具设计》知识，采用经验公式； 3Q F =3K F …………………………………….2.3 式中: 3Q F
——为顶件力
3K ——为顶件力系数，其值见表（1-7）
F ——为冲裁力
那么； 3Q F =0.06?30144 =1808.64)(N 2.4 计算总冲裁力
根据选自《冲压工艺与模具设计》知识，采用总冲压力的计算公式：
0F =1F +11
Q F +1
3
Q F …………………………………2.4
式中： 1F ——为总冲裁力
1F =F ?4=30144?4=120576)(N
1
1
Q F ——为总卸料力 1
1Q F =1Q F ?4=1205.76?4=4823.04)(N 1
3
Q F ——为总顶件力 1
3
Q F =3Q F ?4=1808.64?4=7234.56)(N 那么： 0F =120576+4823.04+7234.56 =132633.6)(N
3 初选压力机
3.1 压力机的选取原则
根据总的冲压力选取大于总冲压力的压力机冲裁。选择合适的压力机型号，使之与模具行成合理的配置关系，可提高模具使用过程中的安装可靠性，从而提高产品质量、生产率和模具寿命。选择压力机型号主要是使其技术规格能符合模具成型工艺的要求，主要考虑公称压力、闭合高度、滑块行程以及工作台垫板尺寸等。
根据所要完成的冲压工艺性质，生产批量的大小，冲压的集合尺寸和精度要求等
来选择设备的类型。对于中小型的修边件主要采用开式机械压力机。虽然开式冲床的刚度差，在冲压力的作用下床身的变形能破坏修边模的间隙分布，降低模具的寿命和修边件的表面质量。可是它提供了极为方便的操作条件和非常容易安装的机械化附属装置的特点，使它成为目前中、小型冲压设备的主要形式。
根据冲压件的尺寸、模具的尺寸和冲压力来确定冲压设备的规格。 1、压力机的公称压力必须大于冲压所需要的总冲压力，即：压力F >总F
2、机的行程大小应适当。由于压力机的行程影响到模具的张开高度，对于修边等模具，其行程不宜过大，以免发生凸模与导板分离（导板模）或滚珠导向装置脱开的不良后果。
3、冲模的闭合高度相适应。即满足：冲模的闭合高度介于压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间。
4、压力机工作台的尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸并还要留有安装固定的余地。但在过大的工作台面上安装过小尺寸的冲模时，对工作台的受力条件也是不利的。 3.2 选取压力机
根据上述原则，我们查表选用开式压力机(≤冲模设计手册≥表C-1) 开式冲压机的重要参数如下: 吨位: KN 800
行程： mm 130 模柄孔： mm 7050?Φ
4 凸模的结构设计
4.1 凸模选取原则
为了保证凸模能够正常工作，设计任何结构形式的凸模都必须满足如下三原则。
4.1.1 精确定位
凸模安装到固定板上以后，在工作过程中其轴线或母线不允许发生任何的移位，否则将造成冲裁间隙不均匀，降低模具寿命，严重时造成啃模。
4.1.2 防止拔出
回程时，卸料力对凸模产生拉伸作用。凸模结构应能防止凸模从固定板中拔出来
4.1.3 防止转动
对于一些截面比较简单的凸模，例如长圆形、半圆形、矩形等，为了使凸模固定
板上安装凸模的型孔加工容易，常常将凸模固定段简化圆形。这时就必须保证凸模在工作过程中不发生转动，否则将出现啃模现象。
4.2 凸模的结构
根据冲孔的形状和尺寸设计（图形如下）
图4.1凸模
4.3 计算凸模长度
根据选自《冲压工艺与模具设计》知识可得公式
=L 1h +2h +3h －mm 2.0......................4.1
式中： 1h ——凸模固定板厚度)(m m
2h ——弹压卸料析厚度)(m m
3h ——预压状态下橡胶的高度)(m m
mm 2.0是凸模端面缩进卸料板的距离 那么: =L 30+20+31.5－0.2 =81.3)(m m
4.4 凸模强度校核
根据选自《冲压工艺与模具设计》知识可以得到以下：
4.4.1 凸模抗压能力校核
凸模能正常工作其最小截面承受的压应力必须小于凸模材料允许的压应力[σ]
σ=
A
F
[]σ≤…………………………………4.2 式中： σ——凸模最小截面的压应力
F ——冲裁力
A ——凸模最小截面积2m m [σ]——凸模材料许用应力
则：σ=
2
8
14.330144
?=150[]σ≤ 4.4.2 凸模纵向抗弯能力校核
由欧拉公式可解得凸模不发生失稳弯曲的最小长度max L 为：
max L nF
EJ
42π≤
……………………………4.3
式中： E ——凸模材料的弹性模量，一般模具钢可取
E =2.2?MPa 510
J ——凸模最小截面惯性矩4m m n ——弯曲安全系数，淬火钢3~2=n F ——冲裁力()N
则：max L 1205.06mm ≤=
83.1≤max L 所以合格
5 凹模的结构设计
5.1 凹模结构
根据零件图形，凹模的外形尺寸与护罩壳的内部尺寸稳合，并且一端要压入在凹模体内，凹模的中心部位为空心，为了便于废料的排出，应将制成一定的锥度，图形如下：
图5.1 凹模
根据零件图的尺寸要求，不能以凹模的端面定位，那么定位基准设在凹模体侧面上。
5.2 计算凹模厚度
按以下经验公式计算：
)(1.0321mm F K K H =………………………….5.1
式中： F ——冲裁力
1K ——凹模材料修正系数，见表2-18
2K ——凹模刃口周边长度修正系数，见表2-18 那么:确 mm H 15301441.013.13≈???=
表2-18凹模厚度按刃口长度修正系数
6 刃口的尺寸计算
6.1 配作法制模刃口尺寸计算
采用配作法制模时,刃口尺寸的计算与处理基本作法如下：落料时，只计算凹模刃口尺寸，制造公差取工件相应尺寸公差的1/4。凸模刃口尺寸不需计算，在凸模的工作图上只注凹模相应刃口尺寸的基本尺寸，不注公差。在技术要求中注写“刃口尺寸按凹模实际尺寸配作，保证单边间隙为)2/(min 值Z mm ???”。冲孔时则只计算凸模刃口尺寸并取工件相应尺寸公差的1/4为其制造公差，不计算凹模刃口尺寸，在凹模工作图上只注相应凸模刃口的基本尺寸，不注公差。并在技术要求中注写“刃口尺寸按凸模实际尺寸配作，保证单边间隙为)2/(min 值Z mm ???”。
对于非规则形状的冲裁，落料凹模刃口尺寸随刃口磨损量增大的变化情况，没有圆形落料凹模刃口尺寸磨损后只增大那样单一的变化规律；冲孔凸模没有圆形没有圆形冲孔凹模刃口尺寸磨损后只减小那样单一的变化规律；无论是落料凹模还是冲孔凸模，磨损后刃口尺寸的变化均有可能有三种情况：磨损后尺寸增大，简称A 类尺寸；磨损后尺寸减小，简称B 类尺寸；磨损后尺寸不变，简称C 类尺寸。
A 类尺寸： 4/0
m a x )(?+?-=x a A ………….....6.1 B 类尺寸： 04
m i n )(?
-?+=x b B ……………...6.2
C 类尺寸： 8/)2/(m i n ?±?+=C C ………..6.3
式中 max a ——与A 类尺寸对应的工件尺寸允许的最大值（mm ） min b ——与B 类尺寸对应的工件尺寸允许的最小值（mm ） min C ——与C 类尺寸对应的工件尺寸允许的最小值（mm ）
6.1.1 凸模刃口尺寸
根据选自《冲压工艺与模具设计》知识，采用B 类尺寸用圆形冲孔凸模刃口尺寸计算公式： 04
min )(?
-?+=x b B ……………….6.4
式中： min b 与B 类尺寸对应的工作尺寸允许的最小值)(m m x ——补偿刃口磨损量系数，见表2-21；
?——为工作公差数值)(m m
表2-21补偿刃口磨损量系数x
材料为20号钢，料厚t=1.5mm 未注公差尺寸为IT14级，凸模属于轴类尺寸，查标准公差数值表（GB1800-70）确定16Φ的公差尺寸偏差值如下：043.016- 那么利用上面公式计算：
0443.0)43.05.016(-?+=B =0175.0215.16-
6.1.2 凹模刃口尺寸
刃口尺寸按凸模实际尺寸配作，取mm 16Φ,保证单边间隙为0.045)2(min Z 值
%6=Z
查《冲压工艺与模具设计》，表1-3金属材料冲裁间隙 20号钢%)2.0~%08.0(=c W
%6=Z 090.0min =Z %8=t Z 120.0max =Z
7 压力中心的计算
为了保证压力机和模具平稳的工作，必须使冲模的压力中心与压力机滑块中心线重合，对于使用模柄的中小型模具就是要使其压力中心与模柄轴线相重合，否则将会使冲模和压力机滑块承受侧向力，产生偏移，引起凸、凹模间隙不均匀和导向零件加速磨损，还会引起压力机导轨的磨损、影响压力机精度，严重时会损坏模具和设备，造成冲压事故。
任何几何图形的重心就是其压力中心。对于复杂工件和多凸模冲裁的压力中心，
可利用力矩原理用计算法求得，即分力对某坐标轴力矩之和等于其合力对该坐标轴的力矩。
在实际生产中，可能出现冲模压力中心在冲压过程中发生冲压变形的情况，或者由于冲压件形状的特殊性，从模具结构考虑不宜于使压力中心与滑块中心重合，这时应注意使压力中心偏离不致超出所选压力机所允许范围。
该模具一次冲裁两件，对称冲孔，受力均匀平衡，所以压力中心取在称线上，不用再计算。
8定位装置的设计
8.1 挡料销
挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以限定条料送进的距离。因圆柱头挡料销结构简单，制造容易，故选用圆柱头固定挡料销，固定在凹模上。用来整体定位护罩壳的横向位置，采用凹模体两侧面定位，那么在安装凹模时，应注意与凹模体上的定位销之间的尺寸做出相应的要求。挡料销用45号钢制造，淬火硬度为HRC
43，
48
~
其结构如下图：
图8.1 挡料销
8.2 弹性定位销
另一个定位装置是用来定位第二次冲孔时防止护罩壳旋转的定位，考虑到护罩壳的装入和取出方便，采用弹性式定位销，其结构图如下：
图8.2弹性定位销(a)
图8.3弹性定位销(b)
定位销的尺寸与凸模的尺寸一致，其余尺寸根据具体实体的尺寸而定。
8.2.1 弹簧的选取
弹簧选用按（GB2089~80）、尺寸参数如下：
根据受力情况选用相应的弹簧
导筒的外径为mm 20 内直径以配合定位销为主。
9卸料装置的设计
9.1 卸料板的选取
弹性卸料板卸料力小，卸料均匀，工件平整，故采用弹性卸料方式。弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件组成。根据凹模形状卸料板选用长方形，其平面形状尺寸等于凹模尺寸，厚度取mm 20。卸料板的成形孔形状基本上与凹模孔相同，加工时与凹模配合加工。卸料螺钉采用标准的圆柱头内六角卸料螺钉M16，数量为4个，各卸料螺钉的长度一致，以保证装配后卸料板水平和均匀卸料。
9.2 弹性元件的选取及计算
9.2.1 弹性元件选取
根据前面的卸料力计算,卸料力不大,弹性元件可以选用安装方便的圆柱橡胶块。
9.2.2 确定橡胶参数
橡胶参数计算步骤为：
根据分折，采用橡胶块卸料,用4块聚氨酯橡胶块卸料，每块承受1205.76N.
则：y F =1205.76N
考虑橡胶块的工作压缩量较大，取预压缩率%10=y ε，并由表2-27查得单位压力
a MP Fq 1.1=
按公式： Fq Fy A =……………………………….9.1 式中： A ——为橡胶块截面积()mm Fy ——为橡胶块所受的压力()N Fq ——为橡胶块受压时的单位压力()a MP 那么：A =1205.76/1.1=1096.152m m
表2-27橡胶压缩率与单位压力
选用直径为16mm 的卸料螺钉，选取弹体穿卸料螺钉孔的直径mm d 20=，则弹性
体的外径D 可按下式求得：
()A d D =-422π………………………………9.2
2
4d A D +=π
22014.315.10964+?= mm 6.43=
为了保证足够的卸料力,以获得更平整的工件,需要加大压料力取mm D 45= 计算预压力: q y AF F =……………………………………9.3 ()
1.120454
22
?-=π
N 1360=
求橡胶块的自由高度: y
j g
h H εε-=…………………….9.4
式中: g h ——为工作行程
j ε——为橡胶块极限压缩率()%，对于硬度为邵氏70~80A 的聚氨酯橡胶，则应取j ε≤35%。硬度越高，j ε值越小。这里取j ε=30%。 y ε——橡胶块预压缩率()%，聚氨酯橡胶y ε=%10
那么： mm H 5.42%
10%306
15.1=-++=
取mm H 45=
橡胶块高度的校核： 5.15.0≤≤D H 5.145455.0≤≤ 经校核合格。
求极限压缩量j h ： j h =H j ε…………………………..9.5 则： j h =45%30? =mm 5.13
预压缩量： H h y y ε=……………………………………9.6 则： 45%10?=y h mm 5.4=
橡胶块工作极限下的压缩量： j h H h -=……………….9.7 5.1345-=h mm 5.31=
橡胶块预压下的高度： y h H h -=………………………..9.8 5.445-=h mm 5.40=
工作行程的校核： y j g h h h -≤……………………………9.9 95.45.135.8=-≤ 经校核合格。
9.3 卸料螺钉的选取
卸料螺钉长L 的确定
直径为16的卸料螺钉经查教材附表27圆柱头内六角螺钉（GB2867.6-81）可得螺钉
L M ?12的头高为h=16mm.
模座沉孔深度的计算： ))(5~3(1mm h h h h m x +++=………9.10 式中： h ——螺钉头部高度)(m m
x h ——卸料板工作行程)(m m ，一般取x h t t ,1+=为板料厚度； m h ——凸模预计总刃磨量，mm h m 10~4=，板料厚度大时取值。 则： =1h mm 5.2465.216=++ 则剩余高度为mm h 5.255.24502=-=
)(0243mm H h h h L +++=……………………………….9.11 式中: 3h ——固定板厚度)(m m 4h ——垫板厚析)(m m
0H ——预压后弹性元件的高度)(m m 2h ——螺钉在上模板内的高度。 则： mm L 975.315.251030=+++=
凸模经刃磨后，在重新安装弹压卸料板时，在螺钉头部应加垫圈，其厚度为刃磨量。
10 顶料装置的设计
10.1 顶料装置的选取
根据预压力y F =3617.28估算极限工作压力：j F y F )2~5.1(=….10.1
则：N F j 104.65118.128.3617=?=
因此选取圆柱弹簧。
10.2 圆柱弹簧参数的选取
查表30-2-8圆柱螺旋压缩弹簧的尺寸及参数(按GB2008-90)
计算工作行程:mm H 5.815.16=++=
在预压力作用下的安装高厚为：453075h mm =+=
初求弹簧的自由高度：0H =h K F y -1…………………….10.2 0H =7574128.3617-=mm 24.80 初求弹簧的有效圈数n ：根据 d P n H 5.10+?=……………10.3
则： p d H n 5.10-= =125.124.80?- 87.2=圈 取3=n 圈
弹簧的实际高度：d P n H 5.10+?=………………………….10.4 125.17.213?+?= mm 1.83=
最小载荷的计算：最小载荷是两上凹模和一个凹模体的重量。 凹模：21085.71204014.334?????=-M
g 216.9465
= 凹模体：31085.787100320-????=M
g 4.21854
= g 6.313194.21854216.9465
=+ N g N g 31310008.96.31319=?
最小工作载荷下的高度h ： mm N h 42.07413131== mm h 68.8242.01.83=-= 在预压力时的高度H ： mm H y 88.428.36171== mm H y 22.7888.41.83=-=
极限压缩高度j H ： jd j nF H ==mm 87.25619.83=?……10.5 弹簧的校核： H H H y j +≥1 5.888.487.25+≥…….10.6 满足要求校核合格。
规格标记为:弹簧)802089(1.836512-??GB .
11 冲模的导向选用
在前面已提到考虑到取入工件的方便选用后侧导柱导向机构， 采用普通型的后侧导柱。
其：上模坐的公差配合为：)67(r H D 导套与导柱的公差配合为：)67(h H d 导柱与下模坐的公差配合为：)67(r H d
12 其它零件的设计
模具的联接螺钉、卸料螺钉、卡圈、圆柱销等零件全部采用标准零件，而有的特殊螺钉需要单独加工，如固定侧向定位的销的螺钉就需要单独设计加工而得。至于垫板、卸料板、凸模固定板可根据《冲压工艺与模具设计》知识或经验方法设计加工而得，其图分别如下：
上模垫板；
图12.1 上模垫板
上模卸料板：
图12.2 上模卸料板
上凸模固定板：
图12.3 上凸模固定板
13 模架及其零件选用
13.1 模架
模架选用后侧导柱模架，这种模架的导柱分布在模座的一侧，两个导柱的直径相同，可避免上模与下模错装而发生啃模事故。该模架滑动平稳、导向准确牢靠，可保证均匀的冲裁间隙，提高模具的刃磨寿命，并使模具的调试简单化。此类模架只适用于横向送料，其优点是工作面开敞，适于大件边缘冲裁和冲孔。模架的选用参照标准模架选购。
13.2 导向零件
该工件生产批量大、公差要求较高，为保证模具有较高的精度和寿命，故采用导向零件对上、下模进行导向，以保证上模相对与下模的正确运动。常用的导向零件有导柱、导套和导板，这里选用导柱和导套，其配合精度为6/7h H ，材料选用20号钢，淬火硬度为HRC 62~58。导柱下部长度与下模板导柱孔采用过盈配合，上部长度与导套孔径间隙配合。导套孔径有油槽，用以存油润滑，外径与上模板采用过盈配合，配合使导套孔径会收缩，所以导套过盈配合部分的孔径应比导套和导柱间隙配合部分导套孔径增大mm 1。选择导柱长度时，应考虑模具闭合时导柱上端面和上模板平面的距离不小于mm 5~2，导套的上端面与上模板上平面的距离应大于mm 3，用以排气和出油。本模具采用的导柱与导套的结构形式初定为滑动导向式，如下图所示。并且左右
异形小垫片冲压模具设计说明
、八 冃U言 伴随着科技的提高，技术的进步，市场需求不断提高，模具生产的发展方向越来越广，包括信息化、无图化、数字化、精细化、自动化等方面发展；简单的模具企业已经无法满足市场的需求，模具企业的转型向着设备精良化、技术集成化、产品品牌化、经营国际化方向发展。以冲压模具为例： 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。 冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。 冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
目录 、八―丄 刖言 (1) 目录 (2) 设计任务书 (3) 1 . 零件的工艺分析 (4) 2. 确定工艺方案 (4) 3. 工艺计算 (5) 3.1计算工艺力 (5) 3.2确定拍样样式和裁板方法 (5) 3.3材料利用率计算 (6) 4.压力中心确定，压力机的选择 (7) 4.1 压力中心的确定 (7) 4.2压力机的选择 (8) 5.模具设计 (10) 5.1确定模具结构 (10) 5.2模具零件尺寸计算及确定 (10) 5 .2.1冲裁模具间隙及凹模.凸模刃口尺寸的确定 (10) 5 .2.2 凸模、凹模、外形尺寸计算 (11) 6.模具其他零件的选用 (12) 6.1模具上下模板及模柄的选择 (12)
冲裁模具设计步骤(精)
冲裁模具设计步骤 第一步工作:对所设计模具之产品进行可行性分析 , 以电脑机箱为例, 首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组合分析 (套图 , 确保各产品图纸的正确性,另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性,以确定重点尺寸,这样在模具设计中很有好处。 第二步:对产品进行分析采用什么样的模具结构 , 并对产品进行排工序, 确定各工序冲工内容, 并利用设计软件进行产品展开, 在产品展开时一般从后向前展开, 例如一产品需要量五个工序, 则从加工成品开始展开,一直向前四工序、三工序、二工序、一工序,并展开一个图形后复制一份再进行前一工序的展开。注意, 这一步很重要, 同时要细心。 第三步:依产品展开图进行备料, 在图纸中确定模板尺寸, 包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等。注意:如果直接在产品展开图中进行备料并加入定位销钉、导柱、螺丝孔的位置。可以大大的提高设计效益。如果进行手工计算效率太低。 第四步:模具图的绘制 , 在备料图纸中再制一份出来, 进行各组件的绘制,并且加入线切割的穿丝孔,在成型模中,上下模的成型间隙, 一定不能忘记。尺寸的标注也是一个非常重要的工作。 第五步:校对 设计实例 1 冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的基本工 序,下面以常见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例介绍冲裁、弯曲及拉深的冲压工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算及模具设计。零件简图:如图 3-1所示. 名称:垫圈
生产批量:大批量 材料:Q235钢 材料厚度:2mm 要求设计此工件的冲裁模。 图 3-1 一 . 冲压件工艺分析 该零件形状简单、对称, 是由圆弧和直线组成的。根据冲模手册表 2-10、 2-11查得,冲裁件内外所能达到的经济精度为 IT14,孔中心与边缘距离尺寸公差为 ±0.1mm .将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较, 可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证. 其它尺寸标注、生产批量等情况, 也均符合冲裁的工艺要求, 故决定采用利用导正销进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的冲孔落料模进行加工。 方案一:采用复合模加工。复合模的特点是生产率高, 冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高, 冲模的轮廓尺寸较小。但复合模结构复杂, 制造精度要求高, 成本高。复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。方案二:采用级进模加工。级进模比单工序模生产率高,
垫片冲裁模设计
优秀设计 毕业设计 题目垫片冲裁模设计 系别 专业 班级 姓名 学号 指导教师 日期 2
设计任务书 设计题目： 垫片冲裁模设计 设计要求 1.选择合理的冲裁工艺。 2.确定正确的冲裁方案。 3.计算相关的零件尺寸。 4.完成合理的装配方案及冲压调试。 设计进度要求 11月20日—11月30日查阅及收集相关资料 12月1日—12月5日计划设计任务 12月6日—12月12日计算相关的数据 12月13日—12月19日模具的装配图的设计 12月20日—12月28日修改、校核、提交论文12月29日—12月31日毕业答辩 指导教师（签名）：
目录 摘要 (1) 前言 (2) 1.工件的工艺性分析 (3) 1.1冲压时的工艺性分析 (3) 1.2冲压材料选用 (4) 1.3冲裁工艺方案的确定 (4) 2 模具设计计算 (5) 2.1 排样方案的确定及计算 (5) 2.2冲压力的计算 (7) 2.3模具压力中心的确定 (9) 2.4 冲模刃口尺寸及公差的计算 (10) 2.5零件结构尺寸的确定 (13) 2.6模具总装图 (18) 3.模具材料的选用 (19) 4 冲压设备的选择 (20) 5.模具的装卸 (22) 5.1模具的装配 (22) 5.2卸料装置的确定 (22) 6.模具检测 (24) 结论 (25) 致谢 (26) 参考文献 (27)
摘要 当今社会的进步和发展，使原有的商品已经不能满足人们对物质的需求，然而有些商品的制造必须依靠模具才能够生产加工出来。因此，模具的发展与人们的生活关系越来越紧密。我们利用模具加工各种的工件，以便来满足人们的需要，模具的发展给我们带来了新的生活，新的时代。 在这次设计中根据所给题目的要求，我首先对冲压件进行了分析，分析该零件的尺寸精度得出用一般精度的模具即可满足零件精度的要求，再从零件的形状、尺寸标注及生产批量等情况看，选择了冲孔落料的方案。 根据对零件的综合分析，在本人这次设计中我设计的模具是正装冲孔落料模，主要介绍的是模具的冲孔落料，冲压生产中应用最广泛的工序之一。由于材料和厚度的原因，我采用的加工方法为：采用复合工序冲孔落料模进行加工。 关键词：冲孔落料搭边
防护罩塑料模具设计
防护罩塑料模具设计说明书 目录 1. 塑件成型工艺性分析 (2) 1.1塑件的分析 (2) 1.2 PS塑料的性能分析 (3) 1.3 PS的注射成型过程及工艺参数 (3) 2 模具的基本结构及模架选择 (4) 2.1 模具的基本结构 (4) 2.1.1 确定成型方法 (4) 2.1.2 型腔布置 (4) 2.1.3 确定分型面 (5) 2.1.4 选择浇注系统 (5) 2.1.5 确定推出方式 (6) 2.1.6 侧向抽芯机构 (6) 2.1.7 模具的结构形式 (6) 2.1.8 选择成型设备 (7) 2.2 选择模架 (7) 2.2.1 模架的结构 (7) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (8) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (8) 3.1 模具结构设计计算 (8) 3.1.1 型腔结构 (8) 3.1.2 型芯结构 (9) 3.1.3 斜导柱、滑块结构 (9) 3.1.4 模具的导向结构 (9) 3.1.5 结构强度计算（略） (9) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (9) 3.2.1 型腔径向尺寸 (9) 3.2.2 型腔深度尺寸 (10) 3.2.3 型芯径向尺寸 (10) 3.2.4 型芯高度尺寸 (11) 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (11) 3.3.1 模具加热 (11) 3.3.2 模具冷却 (11) 4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (12) 4.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程 (12) 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程 (14) 4.3 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (14) 5 模具总装图及模具的装配、试模 (15) 5.1 模具总装图 (15) 5.2 模具的安装试模 (17) 5.2.1 试模前的准备 (17)
垫片冲压模具设计说明书
目录 目录 ...................................................................................... III 前言 (1) 第一章工艺设计 (12) 1.1零件介绍 (12) 1.2零件工艺性分析 (13) 1.3工艺方案的确定 (13) 第二章排样设计 (15) 2.1毛坯排样设计 (15) 2.2材料的利用率 (18) 第三章工艺计算 (20) 3.1冲压工艺力的计算 (20) 3.1.1冲裁力计算 (20) 第四章模具总体概要设计 (23) 4.1模具概要设计 (23) 4.2模具零件结构形式确定 (23) 4.2.1 定位机构 (25) 4.2.2 卸料机构 (25) 4.2.3 导向机构。 (25) 第五章模具详细设计 (27) 5.1工作零件 (27) 5.1.1冲裁凸、凹模刃口尺寸计算 (27) 5.1.2凸模高度设计 (30) 5．1.3定位零件 (30) 5.1.4 挡料零件 (31) 5.2出件零件 (31)
5.2.1 卸料零件 (31) 5.3.2 顶件零件 (32) 5.3导向零件 (33) 5.4其他零件 (33) 第六章设备选择 (35) 6.1设备吨位确定 (35) 6.1.1设备类型的选择 (35) 6.1.2设备规格的选择 (35) 6.2设备校核 (36) 6.2.1.压力行程 (36) 6.2.2.压力机工作台面尺寸 (36) 结论 (37) 参考文献 (38) 致 (39)
前言 随着现代化工业的发展, 越来越多的产品依赖模具加工, 模具工业已成为工业发展的基础。模具质量好坏直接影响产品的质量, 模具的质量不仅表现在制造质量, 也表现在安装调整维护保养等方面的后续工作质量。因此, 在模具在加工过程和质量控制中, 要采取相应的措施, 杜绝类似事故的发生。 第一章工艺设计 图1.1垫片零件图 1.2 零件工艺性分析 零件尺寸：图中零件的标注公差的为IT12级精度，其余未注由图术要求可知为
冲压工艺及模具设计
冲压模具成型工艺及模具设计 设计课题：工件如下图所示，材料Q235，板料厚度1mm，年产量8万件，表面不允许有明显的划痕。设计成型零件的模具。 技术要求：未注圆角为R1；未注公差为IT14级；材料厚度t=1mm 一、冲压工艺分析 1、该零件的材料是Q235，是普通的碳素工具钢，板厚为1mm，具有良好 的可冲压性能。 2、该零件结构简单，并在转角处有R1的圆角，所冲的三个孔都是Φ5的 尺寸，工艺性比较好，整个工件的结构工艺性好。 3、尺寸精度，零件上的三个孔的尺寸精度为IT12～13级，三个孔的位置 精度是IT11～12级，其余尺寸的公差为IT12～14，精度比较低。 结论：适合冲压生产。 二、工艺方案确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，有以下3种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模具生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需要两道工序两幅模具，成本高而生产率低，难以满足中批量生产需求。
方案二只需一副模具，工件精度及生产效率都较高。 方案三也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，但位置精度不如复合模具冲裁精度高。 通过对上述三种方案的分析比较，成型该零件应该采用方案二复合模具成型。 三、确定模具类型及结构形式 1、该零件质量要求不高，板的厚度有1mm, 孔边距有6mm，所以可以选用 倒装复合模。 2、定位方式的选择：控制条料的送进方向采用两个导料销，控制条料的 送进步距采用挡料销。 3、卸料、出件方式的选择：采用弹性卸料。下出件，上模刚性顶件。 4、导向方式的选择：为了方便操作，该模具采用后侧导柱的导向方式。 冲压件的形状简单、精度要求不高、生产批量为中批量，为了使得模具寿命较高，采用有导向、弹性卸料、下出件的模具结构形式。 四、工艺计算 1、确定最佳排样方式，并计算材料利用率，选择板料规格。 该零件为近似矩形零件，设计排样1、排样2三种排样方式，如图：排样1： 排样2：
典型垫片冲压模具说明书概论
目录 目录 (1) 1. 工件的冲压工艺设计 (2) 1.1工艺分析 (2) 1.2确定工艺方案 (3) 1.3工艺计算 (5) 1.4凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (9) 1.5其他模具零部件的选择 (13) 2.装配图 (14) 3.小结 (14) 4.参考文献 (15)
1. 工件的冲压工艺设计 1.1工艺分析 冲压件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量零件设计是否合理。一般来讲，满足使用要求的条件下，能以最简单、最经济的方法将工件加工出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的冲压工艺性就差。工艺性的好坏是相对的，他直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件的影响。 该零件尺寸中，未注公差按照IT13确定工件尺寸的公差。查公 差表，则其外形尺寸为被包容尺寸00.3942mm -,00.3933mm -,0 0.229.6mm - 零件简图：如图所示
零件名称: 典型盖板件 上产批量: 中批量生产（10万件） 材料：Q235钢 厚度：2mm 1.2确定工艺方案 确定工艺方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数、工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应对不同的工艺方案进行全面的分析与研究。在选择工艺时，一般要考虑模具的结构形式，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。 在确定冲压件的工艺路线时，应主要考虑以下几个方面：冲压零件的几何形状、尺寸大小、精度等级、生产批量、加工零件时操作的难易程度、模具的加工成本及时间等。 经分析该零件属于大批量生产，形状简单，工艺性较好、冲压件
尺寸精度较高。冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。 方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模（连续模）生产。 方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。 方案二复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。 方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。 根据冲压模工艺原理，结合该零件结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠，比较适合该零件了生产制造。
冲压工艺及模具设计试题及答案
《冲压工艺及模具设计》考试试卷B卷 《冲压工艺与模具设计》试卷1 一、单项选择题（本大题共10题，每小题2分，共20分） 1.模具沿封闭的轮廓线冲切板料，冲下的部分是工件的冲裁工艺叫【】 A.落料 B．冲孔 C．切断 D．剖切 2.如图所示冲压变形区划分示意图，A为变形区，B为已变形区，a)图为 【】 题2图 A.胀形工艺 B．缩口工艺 C．翻边工艺 D．拉深工艺 3. 在冲压过程中，需要最小变形力区是个相对的弱区，材料变形时，首先变形区为 【】 A.已变形区 B．强区 C．传力区 D．弱区4．设计落料模时，设计基准应选择【】 A.凸模 B.凹模固定板 C．凹模 D．凸凹模 5．弯曲变形区的板料的外区(靠凹模一侧)，纵向纤维变形后【】 A. 缩短 B.不变 C．分离 D．伸长 6．由于覆盖件形状比较复杂，拉深往往采用【】 A. 多次拉深 B. 一次拉深 C. 拉深弯曲复合 D. 落料拉深复合 7．在拉深变形过程中的某一时刻，在凸缘变形区中间有一位置，其3 1σ σ= 。在该位置，用R=作圆，可将凸缘变形区分为两部分，由此圆到凹模洞口处【】 A．∣б1∣>|б3|，|ε1|<|ε3| B．∣б1∣>|б3|，|ε1|>|ε3| C．∣б1∣<|б3|，|ε1|<|ε3| D．∣б1∣<|б3|，|ε1|>|ε3| 8．在多工位精密级进模具冲压时，条料的精确定位主要依靠【】 A. 送料装置 B. 导正销 C. 导料钉 D.导料板 9．如图所示的阶梯形零件，当材料相对厚度t/D×100＞1，且阶梯之间的直径之差和零件的高度较小时，可一次拉深成形的条件是【】
A.（h １＋h ２＋h ３／d n ）≥h ／d n B. （h １＋h ２＋h ３／d n ）≤h ／d n C. （h １＋h ２＋h ３／d n ）＞h ／d n D. （h １＋h ２＋h ３／d n ）≠h ／d n 10 ．冲压工艺过程卡是用于指导 工艺过程的依据。【 】 A. 冲压工艺制定 B. 冲模电加工 C. 冲压生产 D.冲压模具制造 二、 多项选择题（本大题共6题，每小题2分，共12分） 1．采用弹压卸料板的普通冲裁模具，弹压卸料板具有 作用。【 】 A.压料 B.导料 C.顶料 D.卸料 2. 当弯曲变形程度较大（r ／t ＜5）时，变形区的应力和应变状态为立体塑性弯曲应力应变状态。在宽板(B/t ＞3)弯曲时，弯曲变形区内侧的应力应变状态为 【 】 A. B. C ． D ． 3．圆筒形制件在拉深成形时，一般是底部厚度略有变簿，且筒壁从下向上逐渐【 】 A.厚度增厚 B. 厚度减簿 C ．硬度增加 D ．硬度减少 4．以下工序不属于伸长类变形的是 【 】 A. 内孔翻边 B. 缩口 C. 胀形 D. 弯曲内侧变形 5. 拉深时，要求拉深件的材料应具有 【 】 、 A. 小的的板厚方向性系数 B. 低的屈强比 C. 良好塑性 D. 高的屈强比 6. 多工位精密级进模在送料时，控制送料进距和初定位常选用【 】 A. 侧刃 B. 自动送料机构 C. 始用挡销 D. 导正销 三、 填空题(本大题共10题，每空1分，共20分) 1．胀形变形主要是由材料 方向的减薄量支持板面方向的 而完成的。 2.冲压加工是利用安装在压力机上的 ，对放置在模里的板料施加 ，使板料在模 具里产生变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。 3．导正销通常与挡料销或侧刃配合使用在级进模中，以减小 误差，保证孔与 的相 对位置尺寸要求。 4．最小相对弯曲半径是指在保证毛坯弯曲时外表面不发生开裂的条件下，弯曲件内表面能够弯 成的 与 的比值，用r min /t 来表示。 5．V 形件弯曲模，凸模与凹模之间的间隙是由调节 高度来控制。对于U 形件弯曲模，则 必须选择适当的 。 6．在拉深过程中，毛坯受凸模拉深力的作用，在凸缘毛坯的径向产生 ，切向产 生 。在它们的共同作用下，凸缘变形区材料发生了塑性变形，并不断被拉入凹模内形成 筒形拉深件。 7．金属塑性变形时物体主要是发生形状的改变，体积变化 ，其表达式可成 。
冲裁模具设计
冲裁设计 1、冲裁件工艺分析 工件外形及尺寸如图1所示，材料为Q235，厚度t=1mm 图1.工件外形示意图 根据工件外形分析可知，此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，工件有两个凸出部分，其中尺寸B1、B2均满足大于2.3t（t为工件厚度，数据均查表得到）的要求；有一个Φ10mm的孔及半径R15的圆弧，最小壁厚为10mm，最小孔边距b=1.3t+0.1L 计算可知b=4.3＜10，故最小孔边距满足要求；工件上没有尖锐的角，均满足R ≥0.25t的要求；工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 图2 冲压工艺性分析示意图
2、冲压工艺方案确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料后冲孔，采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔-落料级进冲压，采用级进模生产。 方案一属于单工序冲压。模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，成本相对较高，生产率低，一般不宜采用。方案二、方案三均采用一副模具，操作简单，生产效率高，考虑到一定的精度要求，并且分析可知凸凹模允许的最小壁厚大于3.5mm ，模具的强度可以得到保证，故采用方案二所述的复合冲裁方式。 3、主要设计计算 （1） 排样方式的确定及其计算 根据工件外形分析，采用图三所示单排样法，其中根据工件厚度t 及材料种类，取工件间a1=1.2mm ，沿边a=1.5mm 。 图3 排样示意图 根据工件尺寸及图三所示的搭边尺寸计算，得到冲裁面积A=1178.25mm 2，条料宽度B=50+1.5X2=53mm ，步距S=30+1.2mm=31.2mm 一个步距材料利用率%3.713) (501.2)(301178.25100%=+?+=?=BS nA η (2) 冲裁力与卸料力的计算 初步采用平刃凸模和凹模进行冲裁，则冲裁力为 τLt K P p 3.1=
垫圈冲裁模设计
垫圈冲裁模设计 QQ: 1.1 模具市场发展趋势 模具，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。 模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。 我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。在大型塑料模具方面，已能生产48英寸电视的塑壳模具、6.5K g
大容量洗衣机全套塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。 根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化；二是模具的精度将越来越高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展；六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔；八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模具技术含量将不断提高，中高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致的模具市场未来走势的变化 1.2 冲压模具的现状和技术发展 一、现状 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、 Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
垫圈冲压模具设计
实验实训(设计)报告 项目名称: 垫圈冲压工艺及模具设计 专业:模具设计与制造班级: 模具14１ 企业指导老师: 校内指导老师: 邓老师 学号: 201401０91 姓名: 江峰 地点:绵阳职业技术学院时间: 2０16。7 二〇一六年七月十三日
绵阳职业技术学院实验实训(设计) 进度检查及成绩评定表 摘要 本次得课程设计就是一个简单得防滑垫圈及其复合模设计,此副模具就是采用落料—冲孔两道工序相结合得复合模,本人经查阅相关书籍、资料以及对设计此副模具所要用到得相关公式、数据作出了一个准确得依据、 本次课程设计一共分为两部分,与其她模具得设计一样,第一部就是对零件进行工艺分析,接着对工艺方案进行比较,最终确定选用复合模加工制件得工艺方案、然后画工序图、排样图以及对材料利用率得计算,计算冲压力,选择冲压机。然后填写冲压工艺规程卡。第二部分就是冲压模具得设计,选择冲模类型以及结构形式,定位方式,卸料方式,模具设计计算(主要计算各类主要零件得外形尺寸),最后确定凸凹模工作部分尺寸。
前言 在现代工业生产中,模具就是重要得工艺装备之一,它在铸造、锻造、冲压橡胶等生产行业中得到了广泛应用。由于采用模具进行生产能够提高生产效率,节约原材料,降低成本,并可保证一定得加工质量要求。所以,汽车、飞机、拖拉机、电器、仪表、玩具等得零部件很多采用模具来加工。随着科学技术得发展,产品得更新换代加快,对产品质量外观不断提出新要求,对模具质量要求也越来越高。模具得设计、制造工业部门肩负着为相关企业与部门提供产品得重任。如果模具设计及制造水平落后,产品质量低劣,制造周期长,必将影响产品得更新换代,使产品失去竞争能力,阻碍生产与经济得发展。因此,模具设计及制造技术在国民经济中得地位就是显而易见得、 金属板料冲压就是模具在工业生产中应用广泛得加工形式之一,随着市场竞争日趋加剧,产品质量不断提高,对生产得安全性,操作得方便性等要求也日益提高。模具作为冲压生产得基本要素,其设计制造技术受到普遍重视、因此学习模具课程,进行模具设计也就是适应现代化工业要求得。 这次课程设计得内容就是利用CAＤ等系列软件设计材料为H62—M得黄铜垫圈冲压模具,说明书有四部分内容,叙述了整个设计得过程。分析了零件得工艺性,经济性,确定零件得冲压工艺方案及其模具得结构。然后进行模具零件得设计计算。计算出零件尺寸后,通过ＣAD 软件做出各个零件得实体,最后完成模具装配。 由于时间比较仓促,有得地方考虑不足,希望老师予以指导。 目录 1、冲裁件工艺分析?????????????????????????????????????????1 1。1冲裁件得结构工艺性?????????????????????????????????????1 １。2尺寸精度与断面粗糙?????????????????????????????????????1 2、冲压工艺方案得确定?????????????????????????????????????２ 3、冲压工艺计算???????????????????????????????????????????４ 3。1排样图设计,材料利用率计算?????????????????????????????４ ３。2计算凹凸模尺寸?????????????????????????????????????????５ 4、冲裁力计算及压力中心计算,初选压力机???????????????????6 ４。１冲裁力计算及初选压力机?????????????????????????????????6 ４、2压力中心得计算?????????????????????????????????????????7 ５、模具结构型式得确定?????????????????????????????????????８
冲压工艺及模具设计设计书
课程设计说明书题目：冲孔模具设计 课程名称：冲压工艺及模具设计_________________________ 姓名：王宇学号：20114526 学院(系)：材料科学与工程专业：材料成型与控制工程班级：材型一班指导教师：宋继顺
目录 一、课程设计目的 (2) 二、工艺分析 (2) 2.1.1材料分析 (2) 08#钢为极软的碳素钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的深冲、拉延、弯曲和镦粗等冷加工性能、焊接性能。但存在时效敏感性，淬硬性及淬透性极低。大多 轧制成高精度的薄板或冷轧钢带用以制造易加工成形，强度低的深冲压或深拉延的覆盖 零件和焊接构件。 (2) 2.1.2结构分析 (3) 2.1.3确定精度 (3) 三、工艺计算 (4) 刃口尺寸计算 (4) 3.2对于孔φ730+0.08 (5) 3.3冲裁力 (5) 对于直径为φ73的孔 (6) 3.4压力中心的计算 (7) 四、设备选择 (7) 4.1压力机的选择 (7) 4.1.1依据滑块的驱动力分类 (7) 4.1.2依据滑块的数目分类 (8) 4.1.3依据滑块的驱动机构分类 (8) 4.1.4依据滑块驱动机构的配置分类 (8) 4.1.5依据机架的形式来分类 (8) 4.2其他零部件的选择 (8) 五、装配图及零件图绘制 (9) 六、参考文献 (10)
一、课程设计目的 二、工艺分析 冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。冲裁件的工艺性是否合理，对冲裁件的质量、模具寿命和生产率有很大影响，在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的几何形状尺寸和精度要求。良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。 图1.1 零件 Fig1.1 Parts 2.1.1材料分析 材料：08#钢 材料厚度：0.6mm 生产为大批量生产， 08#钢为极软的碳素钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的深冲、拉延、弯曲和镦粗等冷加工性能、焊接性能。但存在时效敏感性，淬硬性及淬透性极低。大多轧制成高精度的薄板或冷轧钢带用以制造易加工成形，强度低的深冲压或深拉延的覆盖零件和焊接构件。
冲压模具课程设计垫片(完整版)
冲压模具课程设计题目：垫片复合模设计 黎明大学机电工程系 11模具设计与制造 姓名：
学号： 指导老师： 2013.06.18 题目：
完成图示冲裁件的冲裁工艺性分析并确定其冲裁工艺方案。已知材料为Q235钢，材料厚度0.5mm ，生产批量为大批量。 一.冲件冲裁工艺性分析 1，材料分析 Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。 2，结构分析 零件结构简单对称，外形均有圆弧连接过度，对冲裁加工较为有利。 孔与孔之间、孔与零件之间的最小距离满足c>1.5t 要求。 （25.932 5 .429=--= c 1.5t=0.75） 3，精度分析 零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。 二.冲裁工艺方案的确定 零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。 由于所设计的零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。但为了模具制造方便，最后决定采用复合冲裁进行生产。 由工件尺寸可知，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模。
三.模具设计计算 1，材料利用率的计算及排样图的绘制 查《冲压模具设计与制造》表2.5.2，确定搭边值： 两工件间的搭边：a=0.8mm; 工件边缘搭边：a1=1mm； 歩距为：29.18mm; 条料宽度B=【Dmax+2a1】°-δ =［29+2×1］°-0.4 =31°-0.4mm 图2排样图 确定后排样图如图2所示
双孔垫片冲压模具设计与制造毕业设计(论文)
酒泉职业技术学院 毕业设计（论文）题目：双孔垫片冲压模具设计与制造
目录 摘要： (4) 第一章综述 (6) 第二章冲压模具设计 (11) 一．冲压件工艺分析 (11) （一）材料： (11) （二）零件结构： (12) （三）尺寸精度： (12) 二．工艺方案及模具结构类型 (12) 三．排样设计 (12) （一）少废料排样 (12) （二）无废料排样 (12) 四．冲压力与压力中心计算 (13) （一）计算冲压力的目的是为了合理地选择冲压设备和设计模具。 (13) （二）压力中心 (15) 五．压力机的选择 (15) （一）压力机的选择原则 (15) （二）冲压设备规格的选择 (15) （三）压力机的其它参数 (16) 六．工作零件刃口尺寸计算 (16) 七．工作零件结构尺寸 (18) （一）落料凹模板尺寸： (18) （二）落料凹模板的固定方式： (19) （三）凸凹模尺寸计算： (20) （四）凸凹模内外刃口间壁厚校核： (20) （五）冲孔凹模洞口的类型 (20) （六）凸凹模的固定方法和主要技术要求 (21) （七）冲孔凸模尺寸计算： (21) （八）凸模的固定方式 (22) （九）标准模架和导向零件 (22) 八．有关模具设计计算: (24) （一）卸料弹簧选择： (24) （二）设计和选用卸料与出件零件 (24) （三）选择上、下模板及模柄 (25) （四）垫板的结构设计： (25) （五）闭合高度： (26) 第三章塑料模具设计 (27) 一.塑件工艺性分析： (28) （一）塑料 (29) （二）塑件的尺寸精度分析 (30) （三）塑件表面质量分析 (30) （四）塑件收缩率 (30) （五）塑件结构工艺性分析 (31)
支撑板零件冲压工艺及模具设计
支撑板零件冲压工艺及 模具设计 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
支撑板零件冲压工艺及模具设计 模具市场发展趋势 模具，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。 模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。 我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。在大型塑料模具方面，已能生产48英寸电视的塑壳模具、g大容量洗衣机全套塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。
在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。 根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化；二是模具的精度将越来越高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展；六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔；八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模具技术含量将不断提高，中高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致的模具市场未来走势的变化 冲压模具的现状和技术发展 一、现状 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
圆垫片冲裁模设计说明
数控一班116宿舍蔡梁杰吴文海梦辉梁专倚志军文强 圆垫片冲裁模设计 本设计选取第3组数据： 尺寸a=φ12.9mm；尺寸b=φ6.2mm；厚度=1.7mm；精度为IT14；大批量生产；材料为08#钢. 一、零件的工艺性分析 该零件是普通圆垫片，材料为08#钢，要对零件进行大批量的生产。该件属于隐蔽件，被完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整，中心圆孔是该零件需要保证的重点。 二、确定工艺方案
首先根据零件的形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。 方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。 方案二复合模能在压力机一次行程，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。 方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。 根据冲压模工艺原理，结合产品（垫圈）结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠，比较适合该零件了生产制造。另外为了便于排泄废料，故采用倒装复
合模冲裁生产，避免了废料要人工来清除，节省了时间，同时也节省大量劳动力，提高了生产率。所以采用倒装复合模具。 三、凸模与凹模刃口尺寸的计算 由公差表查得φ6.2 IT14级为φ6.2，取X=0.5； 由公差表查得φ12.9 IT14级为φ12.9，取X=0.5； 冲裁间隙Zmin=0.246 Zmax=0.360 则，冲孔： d p=（d min+x△）=（6.2+0.5×0.43）=6.415mm d d=（d p+Z min）=（6.415+0.246）=6.661mm 校核|δp|+|δd|≤Z max-Z min 0.027+0.043≤0.360-0.246 0.070≤0.114 （满足间隙公差条件） 落料： D p=（D max-x△）=（12.9-0.5×0.52）=13.13mm D d=（D p-Z min）=（13.13-0.246）=12.884mm 校核|δp|+|δd|≤Z max-Z min 0.052+0.033≤0.114 0.085≤0.114 （满足间隙公差条件） 五、条料的宽度和导料板间距计算 1.条料宽度的计算 由课本P33表2-3“最小搭边值”可知，工件间a1=1.2，侧面a=1.5
垫片模具级进模设计
学校代码：10410 序号： 20091077 本科毕业设计 题目：垫片冲压模设计 学院：工学院 姓名：力立 学号：20091077 专业：机械设计制造及其自动化
年级：机制092 指导教师：淑芬 二O一三年五月 摘要 模具是现代工业生产中重要的工艺装备之一。在铸造、锻造、冲压、塑料、橡胶、玻璃、粉末冶金、陶瓷等生产行业中得到广泛应用。近年来，我国的模具工业也有了较大的发展，模具制造工艺和生产装备智能化程度越来越高，极大地提高了模具制造的精度、质量和生产率。 本设计是垫片的冷冲压模具设计，利用的是级进模生产的。级进模，又称为多工位级进模、连续模、跳步模，它是在一副模具，按所加工的工作分为若干等距离的工位，在每个工位设置一个或几个基本冲压工序，来完成冲压工作某部分的加工。被加工材料，事先加工成一定宽度的条料，采用某种送进方法，每次送进一个步距。经逐个工位冲制后，便得到一个完整的冲压工件。在一副级进模中，可以连续完成冲裁、弯曲、拉深、成形等工序。一般来说，无论冲压零件形状怎么复杂，冲压工序怎样多，均可用一副级进模冲成完成。 本设计重点是在分析冲裁变形过程及冲裁件质量影响因素的基础上，主要介绍冲裁件的工艺性分析、确定冲裁工艺方案、选择模具的结构形式、进行必要的工艺计算、选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸、校核模具闭合高度及压力机有关参数、绘制模具总装图及零件图都是这次设计的主要容。 本次设计不仅让我熟悉了课本所学的知识，而且我做了把所学到的知识运用到实践当中，更让我了解了级进模设计的全过程和加工实践的各种要点。 关键词：垫片级进模冷冲压
The pad stamps forming handicraft and design for die Abstract:The mod is one of the most important Technology and Equipment in modern industry.It’s been widely used in casting ,forging,stamping plastic, rubber, glass, powder metallurgy,
冲压工艺与模具设计的内容及步骤
冲压工艺与模具设计的内容及步骤 冲压工艺与模具设计是进行冲压生产的重要技术准备工作。冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况, 从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑,选择和设计出技术先进、经济上合理、使用安全可靠的工艺方案和模具结构, 以使冲压件的生产在保证达到设计图样上所提出的各项技术要求的基础上,尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。 一般来讲,设计的主要内容及步骤包括: 1?工艺设计 (1零件及其冲压工艺性分析 根据冲压件产品图,分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸规格和力学性能,并结合可供选用的冲压设备规格以及模具制造条件、生产批量等因素,分析零件的冲压工艺性。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单。(2 确定工艺方案,主要工艺参数计算在冲压工艺性分析的基础上,找出工艺与模具设计的特点与难点,根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案,内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。有时同一 种冲压零件也可能存在多个可行的冲压工艺方案,通常每种方案各有优缺点, 应从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和寿命高低、生产成本、操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较,确定出适合于现有生产条件的最佳方案。此外,了解零件的作用及使用要求对零件冲压工艺与模具设计是有帮助的 工艺参数指制定工艺方案所依据的数据,如各种成形系数(拉深系数、胀形系数等、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力等。计算有两种情况 第一种是工艺参数可以计算得比较准确,如零件排样的材料利用率、冲裁压力中心、工件面积等;