IE工业工程与QC七大手法
IE工业工程与QC七大手法
前言：质量代表了一个国家的科学技术、生产水平、管理水平和文化水平.
产品质量的提高,意味着经济效益的提高.当今世界经济的发展正经历着由数量型增长向质量型增长的转变,市场竟争也由人格竟争为主转向质量竟争为主.
而所有企业的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUTPUT),以致独得最大的效益.那么如何在质量保证的基础上,使企业独得最大的效益呢?只有降低成本和提高企业的生产力,把这些“投入”做最有效的组合,以达到质量稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低.这就是近代工业界工业工程(IE)所要做
的主要工作.
IE简介
1.甚么是IE?
IE就是指INDUSTRIAL(工业) ENGINEERING(工程).它由两字词之首字母组合而成.
2.IE的起源?
IE的基础也是最早的起源来自于『工作研究』,而『工作研究』的主要构成是来自泰勒(Frederick W.Taylor 1856~1915)的『工作研究』与吉尔布雷斯(Frank B Gilbreth 1868~1924)的『动作研究』二者所构成.
3.IE的目的?
应用科学及社会学的知识,以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的质量及效率以达到提高生产力增进公司之利润进而使公司能长期的生存发展下去,个人的前途也有寄托之所在.因此,简单地说,IE的目的就是充分利用工厂的人力、设备、材料,以最经济有效的工作方法,使企业独得最大的效益.
4.为甚么要有IE?
＊持续的进步是企业及个人长久生存的根基.
＊改善就是进步的原动力,没有改善就没有进步.—学如逆水行舟,不进则退.
＊改善是永无止境的,必须长久持续去进行.
4.IE的主要范围?
＊工程分析＊价值分析(V.A) ＊动作研究＊工作标准
＊时间研究＊时间标准＊工厂布置＊搬运设计
5.为甚么要有改善(IE)七大手法?
＊以不教而战,谓之杀.
＊徒然要求改善而不讲求方法、技巧,于事无补.
＊给人一条鱼吃,不如教他捕鱼的技术.
＊要求捕更多的鱼,首先必须讲求捕鱼技术的传授与使用.
＊改善七大手法(IE 7 TOOLS)就是协助我们改善我们工作的技术.
IE七大手法简介
改善(IE)七大手法有哪些?
名称目的
1.动改法改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.
2.防错法如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现.
3.五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想.
4.双手法研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方.
5.人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方.
6.流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方.
7.抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.
IE手法—工作简化的循环
有效的实施「工作简化」
机构—增加生产机构—提高工作
实际降低成本管理上情绪
利益个人—工时缩短收获个人—聪明才智
收益增加有发展机会
提高工作效率
IE七大手法之一—-------- 防错法
1.意义::防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就是说,连愚笨的人也不会做错事的设计方法. 狭义: 如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生.
广义: 如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最低的程度.
因此,更具体的说”防错法”是:
1>. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造—不需要注意力.
2>. 具有外行人来做也不会做错的构造—不需要经验与直觉.
3>.具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造—不需要专门知识与高度的技能.
2.功用
1>. 积极: 使任何的错误,绝不会发生.
2>. 消极: 使错误发生的机会减至最低程度.
3.应用范围
任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及文书处理等皆可应用到.
4.基本原则
在进行”防错法”时,有以下四原则可供参考:
1>. 使作业的动作轻松
2>. 使作业不要技能与直觉
3>. 使作业不会有危险
4>. 使作业不依赖感官
EXL:在连续几个测试站间加档板,防止未测品流至下一站.
5.基本原理
1>. 排除化: 剔除会造成错误的原因.
2>. 替代化: 利用更确实的方法来代替.
3>. 容易化: 使作业变得更容易、更合适、更独特,或共同性以减低失败.适合化、共同化、集中化、特
殊/个别化.
4>. 异常检出: 虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性.
5>. 缓和影响: 作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.
6.应用原理
1>. 断根原理: 将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.
2>. 保险原理: 采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作.
3>. 自动原理: 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免
错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非常简易的“自动化”之应用.
4>. 相符原理: 藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.
5>. 顺序原理: 避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.
6>. 隔离原理: 藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生.隔离原
理亦称保护原理.
7>. 复制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误.
8>. 层别原理: 为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来.
9>. 警告原理: 如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误即将
发生.
10>. 缓和原理: 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可
以降低其损害的程度.
EXL:
1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理)
2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理)
3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理)
4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理)
5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理)
6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓名条或加条绳子固定在桌上.(隔离原理、警告原理、缓和原理)
IE七大手法之二—动改法
1.手法名称
又称动作改善法,简称为“动改法”,是:
＊省力动作原则
＊省时动作原则
＊动作舒适原则
＊动作简化原则
此原则以最少的劳力达到最大的工作效果,其原为吉尔博斯(Gibreth)最先提出,后经研究整理增删.其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)将之补充完成.
2.动作改善原则可分为三大类二十项.
3.三大分类为:
1>. 有关于人体动用方面之原则,共包含8项.
2>. 有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含6项.
3>. 有关于工具和设备之设计原则.共包含6项.
详细之20项原则将在后面详加介绍.
4.有关人体动用原则(动作经济原则)
原则1: 两手同时开始及完成动作
原则2: 除休息时间外,两手不应同时空闲
原则3: 两臂之动作应反射同时对称.
原则4: 尽可能以最低级动作工作
说明:欲使动作迅速而轻易,唯有从动作距离之缩短,以及动作所耗体力减少上着手.欲达到此目的,其实际对策则为选取级次最低之动作,使动作范围缩小.并使物料及工具尽可能靠近手之动作范围内.工作时,人体之动作可分为下列五级:
原则5: 物体之”动量”尽可能利用;但如需用肌力制止时,则应将其减至最小度.
原则6: 连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.
原则7: 弹道式运动较轻快.
原则8: 动作宜轻松有节奏.
原则9: 眼睛的视点应尽少变动并尽量接近.
原则10: 适当之照明;应有适当之照明设备,使视觉满意舒适.
所谓合适的照明,其意义应包括:
1>.必须有合适其工作的充足光度. 2>.必须有合适颜色的光线,且应避免闪光.
3>.必须有合适的投射方向.
原则11: 工作抬椅高度适当舒适
原则12: 尽量以足踏/夹具替代手之工作.
原则13: 尽可能将二种工具合并.
EXL: 将两种功能不同的印章,修改成具有两种功能的单独印章.
原则14: 工具物料预放在工作位置.
原则15: 依手指负荷能力分配工作.
原则16: 手柄接触面尽可能加大
原则17: 操作杆应尽可能少变更姿势.
IE七大手法之三— 流程法现场作业改善方法:
现场作业改善方法:
IE七大手法之四— 五五法
1.手法名称:
5 * 5W 1H法;又称5 * 5何法;又称质疑创意法;简称五五法.
2.目的:熟悉有系统的质问的技巧,以协助吾人发掘出问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径.
3.名词释义
3.1 基本观念
＊头脑就像降落伞,○○○只有在开放的情况下才工作○○○.
＊工作改善最大的阻碍,并不在于技术不足,而是在于一个人的想法~当他觉得是以最好的方法在工作着,并且以为满足.
＊当您认为工作已无法改善了,那就代表您已落伍了,虽然您是专家,拥有高深的学识.
＊一个虽没有多大学识的人,只要他认为工作仍有改善的可能,那么他就比您更
适合这工作.
3.2 何处最需要改善
※您的时间非常富贵,应妥善运用;挑最重要的事情优先做!
瓶颈的地方是最值得改善的,顺利的地方留待以后有时间再去研究.
耗时多的地方往往是改善的好机会.
紧急情况由于材料、工具设备或公文制度造成时间及人力的浪费~是极需改善的地方.
浪费须要改善的事物,往往不是显而易见的,除非您小心的观察,否则日过一日在浪费的情况下而不自觉~细心地找出材料、时间及人力的浪费.
3.3 工作之构成
每一工作均包含三部份:
1.预备: 时间和劳力花在诸如调整机器,放置加工物等准备工作上.
2.操作: 实际工作,附加价值于产品上.
3.收拾: 时间和劳力花在诸如取下加工物,处置残余物屑,存放或清理等工作,无生产性的动作.
最易显出改善成果的地方在于免除<操作>,因为它也自动地将<预备>和<收拾>的时间,劳力免除了.请记住<预备>及<收拾>只会增加产品的成本并不增加它的价值.
3.4 改善之探讨方向
每件工作都可依照下列4个主要的方向去探讨可能的方向.
应持有「目前的方法绝非仅有而且最好的,必然,有更好的方法」的态度.
剔除: 许多操作可能是不必要的,只是萧规曹随习而不察剔除是最好的方向.
合并: 将二种以上的动作尝试结合在一起是为合并.吾人应寻求合并的可能性,二个操作一起做可以省掉搬运、检验、存放等动作.如果二个操作不易合并时,应尽可能将搬运合并在操作中.
变更/重组: 应改变次序、地点及人员的可能性,这些改变可能引出删除和合并的灵感.
简化: 在删除、合并及变更操作等检讨后,研究「如何」来做以达到简化的目的.
5W1H 法原则表:
IE七大手法之五— 人机法
1.手法名称:
人机配合法(Man-Machine Chart);简称为“人机法”.
2.目的:
学习如何记录人与机器配合工作时之过程.
1>. 发掘空闲与等待时间
2>. 使工作平衡
3>. 减少周程时间
4>. 获得最大的机器利用率
5>. 合适的指派人员与机器
6>. 决定最合适的方法
3.意义:
以图表的方式,记录操作人员与一部机器或多部机器之操作关系,并藉此记录来做进一步之分析与改善.
4.应用范围:
1>. 1人操作1部机器或多部机器
2>. 数人操作1部机器或多部机器.
3>. 数人操作一共同之工作.
5.功用:
1>. 了解在现况下,操作人之时间或机器之时间是否妥善应用.
2>. 依上述之记录加以质疑,寻求改善之地方
3>. 用以比较改善前及改善后之差异情形.
IE七大手法之六— 双手法
1.手法名称:
双手操作法,简称为“双手法”.
2.目的:
学习有系统的记录人体双手(足）动作的过程．
有一个古老的故事说:”上帝造人为何要给一个嘴巴,二个眼睛,二个耳朵以及二双手呢?”那是因为上帝希望每一个人能少说,多看,多听,多做.这样的故事我们都非常清楚与了解.但是我们若进一步加以探讨,我们是否尽力发挥我们”双手万能”的功用.每一个人都会说”当然是”如果再问下,去您的双手在工作时,有一只手在”闲置”的状态下,所占之比率例有多少,相信有许多人不能够回答出来.
“双手操作法”就是希望能帮助我们了解双手在操作时”闲置”的状况,并寻求改善的方法,以发挥双手的能力.
3.意义:
以图表的方式,来记录操作者双手(足)的动作过程,藉此记录来做进一步之分析及改善.
4.应用范围
1>. 适用于以人为主的工作,即研究的对象为人体的双手或双足.
2>. 专注于某一「固定工作地点之研究」,即该工作固定在此地点上实施.
3>. 该件工作有「高度重复性」,即该件工作会再次大量生产.非重复性之工作,则因研究改善后无法再次应
用于同一件工作内,而失去研究改善之目的.
5.功用
1>. 用以记载现行操作者双手(足)的动作过程.
2>. 依(1>.)之记录,加以质疑,寻求改善之地方.
3>. 用以比较改善前及改善后之差异情形.
6.名词释义
1>. 右手操作图:为双手操作图之另一称呼,盖左右手即是双手之义.
2>. 操作者操作图:为双手操作图之另一称呼.盖其研究对象系以操作者之双手(足)
.
:”移动”,表示手由一地点移动到另一地点
”把持”,一手握住一个物体,另一手正在工作,此时握住东西之手,是为”把持”之状态.
”等待”,一手正在等待下一个动作.
”作业”或”操作”,手正从事有生产性的动作,皆是.
EXL:将物体结合在一起,分开、弯曲、转动、对准、拿起、放下、抓取等等.
7>.正常工作范围:以在坐姿状态双手之正常活动可及之范围,是为正常工作范围,约在37~40公分之范围内.
8>. 图表介绍
IE七大手法之七— 工作抽查法
1.定义
工作抽查法系指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员与机器设备之活动情形,它是一个了解事实最有效的工具之一.它可在最短的时间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有用信息.
2.常用的三种主要用途:
1>. 人与机器活动状况抽样:EXL:决定操作员每天工作占百分之几,空间占百分之几.
2>. 绩效抽样: EXL:成型机待机之比率,操作员之工作绩效等.
3>. 工作衡量: EXL:建立操作的标准工时,尤其适用于文书性质的作业.
3.工作抽查之好处:
1>. 观测时间短,并可同时观测数部机器或操作人员之状况.
2>. 调查时间较长,可去除因每日不同之各别所造成之差异现象,因此共结果较为客观可靠.
3>. 所被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短.
总之,工作抽查不需使用马表的技巧,不需费大批专门人员连续时间的观测.更不需对个人的努力或成绩作主观的评判,而能比任何其它测试方法在较短的时间、较少的成本、较佳的客观情形之下,获得有关人员或机器的工作实在状况,作为管理上采取行动的根据.
4.实施『工作抽查』的步骤:
1>.宣传与训练2>.究订抽查的目的3>.详加观察,收集有关资料
4>.决定抽查的工作项目5>.设计记录用表格6>.决定观测次数
7>.决定观测时间8>.现场观测9>.观察结果的整理与检讨
10>.决定时间标准11>.决定工作绩效
IE手法— 时间研究
1.定义
为一种应用技术,指在决定一合格人员在一定的标准下完成某一定工作所需的时间.其必须先建立标准方法,再建立标准时间.实施「方法改善」,机构方面增加生产降低成本,实施「时间研究」,工作者始可增加收益.
2.作用
1>. 决定工作时间标准,并用以控制人工成本.
2>. 拟订标准时间作为奖金制度的依据.
3>. 冯以决定工作日程及工作计划.
4>. 决定标准成本,并作为准备预算的依据.
5>. 在制造前先计算其成本.此种数据决定制造成本以及售价都很有价值.
6>. 决定机器的使用效率,并用以帮助解决生产线的平衡.
7>. 决定操作人员操作的安排,一个能操作若干台机器?或需若干人组成一组来操作机器.
8>. 除可用以决定直接人工的工资外,并亦可用以间接人工的工资.
3.时间研究的目的
1>. 作业改善: 透过时间的研究,运用工程分析、作业简化、动作研究、动作经济原则上列几种技法将隐藏
现代方法内的无效时间予以清出以便设法去除.
所谓无效时间包括:等待时间、间接时间、装卸时间.
4.时间研究的准备
1>. 工厂布置方法2>. 产品的制程分割状况3>. 各工序的作业方法
4>. 材料、零件的供应质量是否稳定5>. 人员流动状况
对以上5项先做了解,尤其管理制度不佳的工厂应针对问题进行改善,加上后面的
工作准备,时间研究才易奏效.
6>. 时间研究方法及用具的决定7>. 时间研究的观测方法8>. 作业要素的分清
9>. 观测中的记录方法10>. 记录之整理11>. 改善项目提出之方法
12>. 制订标准时间的方法
5.实施「时间研究」的基本程序
1>. 选择: 选择需要测时的工作,注意选择适合测时的工作及对象.
2>. 记录: 记录所有与工作环境、工作单元和方法及工作人员等有关的资料.
3>. 测时: 用测时的方法测计工作中每一单元的时间,至于所需测计的「周程」次数,须足以保证能获得具
有代表性的实况为准.
4>. 检查: 严格检查已记录的各种数据及各单元的时间,确保非生产性单元或偶发性单元均已自生产性单
元内分开.
5>. 评比: 评比所记录各单元的时间,并决定每个单元的代表时间.
6>. 宽放: 决定操作最合适的宽放时间,其中常包括私事、疲劳、程序、临时等宽放.
7>. 标准时间: 应明白的公开宣布,有关操作中的各项动作的时间均已订定并规定此等时间为操作的标准
时间.
6.测时的方法
一般做作业测定大致分成直接法与间接法:
直接法有: 马表法、摄像机法等.
间接法有: 预定动作时间标准法(Predetermined Motion Time Standard Approach-PTS) 、作业要素法(Work factor-W.F) 、方法时间度量法(Methods-Time Measurement-MTM)等等.
最常用之测时法为马表测时法(stop watch time study):即使用马表到现场实地测工作时间,据以订定标准工
时的方法.
马表测时法常分为四种: 连续记录时法、飞回记时法、累积记时法、周程记时法.
7.标准时间的构成
标准时间= 实测时间+ 宽裕时间
1>.宽裕时间分为作业宽裕、需要宽裕、疲劳宽裕.
1. 作业宽裕主要是材料、零件、机器或工具等关系在连续作业过程中偶然可能产生非正规的作业要素时
间. EXL:零件掉落地上要捡起、工作台偶尔要清理等.
2. 需要宽裕指连续性的工作中,会因生理上的需要可能之中断时间.
EXL:如上洗手间、喝水等.
3. 疲劳宽裕指在作业中产生的工作疲劳,会降低工作速度,此疲劳宽裕为弥补其时间.
IE手法— 工作简化法
1.概念
工作简化为科学管理之工具.其目的即在利用科学的方法寻求最经济有效的工作方法.以求工作效率的增加,且使工作都轻松愉快,工作简化主要是消除浪费;而世界上最大的浪费,莫过于动作的浪费.改善动作,即可改善工作.所以欲求效率,必须养成「动作观念」(Motion Minded),即注意动作、分析动作、改善动作,这也就是「工作简化」中从开始就必须建立起来的观念.
2.工作简化之优点
节省动作减少工时提高效率降低成本增加利润提高工资
3.工作简化之基本原则
将现行工作内隐藏的无效工作量与无效时间,设法予以取消,或尽可能予以减小,以合使整个工作时间得以缩短,而提高效率,完成改善工作所希求的目标.
4.工作简化的方法
1>. 择出生产上或业务上或工作上拟改善的项目:
＊在生产上或业务上或工作上拟改善的项目. ＊占大量的时间或人工的工作
＊反复性的工作＊消耗大量材料的工作＊布置不当或搬运不可理的工作
2.现状分析及检讨
使用IE的分析手法如:
＊工程流程图＊制品工程分析＊作业者工程分析＊工厂布置与搬运＊动作分析
3.动用5W2H法来发问
＊WHY? 为何如此做,有否必要?
＊WHA T? 目的是甚么,这个工作(动作)可否考虑?
＊WHERE? 有无比这里做更好?
＊WHEN? 时间的安排好不好?有无更好的安排方法?
＊WHO? 谁来做?几个人做?有否更适当的.
＊HOW TO DO? 这样做法有没有更好的?
＊HOW MUCH? 这样做的成本?变更后的成本又如何?
4.动用IE手法剔(除) 、合(并) 、排(重排) 、简化来寻求新方法
※剔除经过WHY、WHA T、HOW TO DO分析后认为没必要的,可试着剔除.
※合并数人同一工作,数地同一工作或数次来回的做,可以考虑能否合并.
※重排经试着剔除、合并后的工作,继续以WHEN、WHERE、WHO加以研究,工作顺序可否重排. ※简化经过上述剔、合、排后之工作是否最简单、最佳效果,是否可再简化.
5.制订新的工作标准
再好的方法也会受到抵制或排拆,当新的方法产生后,应制订成新的工作标准.
6.效果跟催(Follow up)
新的方法实施应加予跟催及控制、查看.
1>.有无照新方法作业. 2>.新方法实际效果与预期效果比较.
3>.新方法实施过程中,产生之问题迅速排除.
IE改善步骤
1.解决问题的步骤(QC事项)
在推行全公司质量改善的活动里,QC事项(QC Story)是必定要求遵循的方法.
即:四大阶段:
※计划(Plan) ※执行(Do) ※检查(Check)
※行动(Action)
八大步骤:
1>.选择主题(找出工作场所的问题,缩小范围,主题的决定).
2>.选择理由(整理选定的主题,目标的明确化,活动计划).
3>.现状掌握(正确的掌握现状,提出让人不满意的问题目标设定).
4>.分析(臆设的提出,臆设的检查及证明,不良之处的再度出现.)
5>.对策(对策的提出及实施).
6>.效果(有形、无形效果之掌握).
7>.固定(标准化、彻底的了解、实施、完全的确认).
8>.反省(活动的反省、今后的计划、将缺失检讨应用于下次活动).
2.改善后的检查表
发现任务的检查表
※五大任务之检查要素:
1.品质(Quality)
2.成本(Cost)
3.生产量(Output)
4.士气(Morale)
5.安全(Safety)
1.品质(Quality)
问题点: 维持与提高质量
活动的重点: 1>.减少不良的工作减少离散度2>.减少因疏忽而引起的不良品
3>.减少初期的不良产品4>.减少质量的异常
5>.减少赔价请求. 6>.提高质量7>.提高质量能力
活动的结果: 1>.使工程处于安定状态2>.防止抱怨的再度发生
3>.确实的遵守作业指导书4>.使管理点明确
5>.依照管理图进行管理工程6>.标准化7>.提高信赖性
8>.使管理制度化
2.成本(Cost)
问题点: 降低成本
活动的重点: 1>.削减经费2>.节约材料及零件支出3>.降低单价
4>.缩短作业时间5>.活用时间
活动的结果: 1>.减少工数2>.减少修正的次数3>.裁减人员
4>.提高材料的利用率5>.提高设备的转动率.
3.生产量(Output)
问题点: 量的确保,遵守交货期限
活动的重点: 1>.增加生产量2>.遵守交货期3>.减少库存4>.加强存货管理
5>.改善配置6>.提高效率
活动的结果: 1>.提高生产力2>.缩短作业时间3>.加强管理4>.改善工具
5>.提高设备的运转率
4.士气(Morale)
问题点: 提高工作场所的气氛
活动的重点: 1>.美化环境2>.提高上班率3>.配置请求适当4>.在快乐的气氛下进行QC
5>.领域的活动6>.提高每一个人的能力7>.强化质量意识
活动的结果: 1>.使改善提案具有弹性
2>.创造快乐的工作环境
3>.使小组工作圆满成功
5.安全(Safety)
问题点: 确保安全
活动的重点: 1>.确保工作场所的安全2>.确保自己本身的安全3>.减少意外事故
活动的结果: 1>.整理及整顿2>.整理环境3>.加强安全管理
※问题主要原因的四M要素:
1.机械(Machine)
2.材料(Material)
3.作业人员(Man)
4.作业方法(Method)
1.机械(Machine)
活动的重点(细部的主要原因):
1>.机械的哪一部份会影响到所谓的特性呢?(如:品质、运转率等).
2>.开始作业时和日常处理(检查、上油).
3>.发现毛闰病以及处理(保全).
4>.机械应改善的事项(故障率).
5>.开始作业时的整理、整顿(环境).
2.材料(Material)
活动的重点(细部的主要原因):
1>.材料的哪一部份会影响到特性(原料质量的不良,性能不足等).
2>.被搬入的材料质量有差错(不小心而造成的错误、交货期).
3>.作业中有异常材料混入(不小心而造成的错误、环境).
4>.材料的处理(质量不良、异常品各种的混入).
3.作业人员(Man)
活动的重点(细部的主要原因):
1>.作业人员中哪一因素影响到特性(经验、技术、教育).
2>.作业是否与作业人员的特性一致(重新配置工作与教育训练).
3>.作业人员的健康状态(休养、饮食、睡眠).
4>.作业人员的质量意识(士气、教育).
◎作业人员是否按照指示图作业
◎作业人员是否在熟读指导书以后才开始作业.
◎作业人员按规定作业时,仍然会产生不良产品(必须修改作业指导书,变更作业方法).
5>.作业人员的工作态度(协调性、积极性、士气).
4.作业方法(Method)
活动的重点(细部的主要原因):
1>.作业方法的哪一点会影响到特性(工程质量能力、作业准备).
2>.作业的顺序保持现状好呢?或者按作业指导书进行(作业顺序、进行方法).
3>.是否在没有使用作业指导书之下进行作业.
4>.对于变更作业指导书的处置(作业的进行方法).
5>.作业指示图是否应,改善以及是否有不适当之处.
6>.作业人员的安全之确保(安全纲).
7>.作业场所的配置有否缺陷?
※5W2H之要素:
1>.谁(WHO) 2>.甚么(WHA T) 3>.在哪里(WHERE) 4>.何时(WHEN)
5>.为甚么(WHY> 6>.如何做(HOW TO DO) 7>.做多少(HOW MUCH)
3. 产生改善构想的方法
3.1 集益思广 3.2 缺点列举法 3.3 奥斯本式自问法 3.4 KJ法
3.5 关联图法 3.6 系统图法 3.7 其它
生产线平稳法
1.概念
指工程流动间或工序流动间负荷之差距最小,流动顺畅,减少因时间所造成的之等待或滞留现象.广义上
也包括课与课之间的平衡.
2.目的
1>.物流快速,减少生产周期. 2>.减少或消除物料或半成品周转场所.
3>.消除工程瓶颈,提高作业效率. 4>.稳定产品质量. 5>.提升工作士气,改善作业顺序.
3.生产线平衡表示法
一般使用生产流动平衡表来表示,纵轴表示时间,横向则依工程顺序表示,并划出其标准时间,划法可使用曲线图或柱状图
4.工作简化的方法
1>. 予订定各工程顺序(作业单位),填入生产流动平衡表内.
2>. 测算各工序实质作业时间以DM(Decimal Minute)为单位记入平衡表内.
注:1DM=0.01分=0.6秒
3>. 清点各工序作业人数,度记入人员栏内.
4>. 一人实质作业时间/人数=分配时间,记入时间栏.
5>. 此分配时间划出柱状图或曲线图.
6>. 在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线.
7>. 计算不平衡损失=(最高的DM*合计人数)-(各工序时间的合计).
8>. 生产线平衡率=各工序实质时间(1人)合计/最高的DM*合计人数).
9>. 生产线不平衡损失率=1-生产线平衡率
10>. 如使用输送带之动力传送,则应计算输送带的流动速度(M/时间单位)称为节拍时间,符号为TC.通常
TC=实际工作时间+生产量.
5. 研究与改善（依三个方向来进行）
1>.不平衡的检讨与改善:
＊作业分割＊利用或改良工具、机器＊提高机械效率
＊提高作业者的技能＊增加作业者
2>.从作业方法改善
动用改善四要法(工作简化法)进行作业方法改善.
3>.与生产计划的节拍时间检讨改善
改善技巧的注意:
1.当生产线出现不平衡状态时,习惯用人员增补不弥补,不足为取,也可以对材料、零件包括设计方法来
检讨,有否缩短工时的方法.
2.生产线补进的新手,因对工作的熟悉和练程度不足,尤其是注意其工作配置.
工厂布置与物料搬运
1.概念
良好的工厂布置,必须使人力、物料、设备能合适的配合,从原料输入,经加工制造至成品的搬运等一切有关程序,尽量减少等待、搬运的次数与距离,使工作的流程能顺利流畅为主.
工厂为结合人员、机器设备、物料及厂房的一种组合,如何设计一个最佳组合,应考虑:
1.工厂的规模及未来的发展.
2.组织型态
3.产品的制程
4.产品及物料的体积和重量
5.机器用量.
6.水污染、噪音污染及空气污染的状况
2.厂区配置要点
1>. 员工生活区:如宿舍、食堂、休闲场所.尽可能配置在工厂作业区以外的地方.
2>. 停车场:企业内职工及访客洽公停车场(自行车、摩托车、小汽车、大卡车).
3>. 绿化区:适当绿化不只美化环境,对员工的情绪具有调节作用.
4>. 厂区通道:应考虑货物及机器设备进出的通道.
5>. 办公行政区:因与外部的往来较多,应尽可能在厂区的前端.
6>. 工厂作业区:可分为厂内行政区、仓储区、生产区.
3.厂内布置分区
1>. 行政区:部门主管及助理人员
2>. 通道:主信道宽2M左右,副通道宽1.5M左右.
3>. 物料及完成品周转区:能放置一天用量之物料及完成品存放区.
4>. 作业区:应整齐配置.
5>. 工具间:就有固定地点.
4.厂设施设计之目标
1>. 方便制造程序2>. 最小化物料搬运3>. 维护管理与动作之弹性
4>. 维护在制品之高度周转5>. 降低设备投资6>. 经济化使用建筑物
7>. 促进人力之有效用8>. 提供员工方便、安全与舒适
5.生产线布置形式
1>. 程序布置(Process Layout,Kind Layout,Functional Layout):即为同式的机器或相同的程序设置于一处.
2>. 产品布置(Product Layout,Line Layout):即同一制品的机器,或制品中同一部份制品的机器,按照制造程
序的顺序安置排列.
3>. 群组布置(Group Layout):即类似工件族在同模具,夹具的工具机群中按类似的操作方法加工的一种工
具群布置方式.
6.产品制程分析
1>. 画出产品制作程序图,并对各工序分析,作消除,合并及简化.
2>. 定案的流程图考虑使用哪些机器设备.
3>. 哪些工序需要哪些物料,物料如何供应.
4>. 每个工序的标准产能(工时)设定.
5>. 依标准产能计算所需人力、机器及场所空间.50
6>. 依订单的生产量来计算人力、机器及场所负荷.
7.生产线布置原则
1>. 短距离原则:工段与工段间,工序与工序间,物料流动距离愈短愈好.
2>. 流畅原则(单流向原则):物料流动路线尽量避免来回上下移动.
3>. 固定循序原则:工作物依事先制定的制程流程图流动,不可任意改动.
4>. 分工原则:每一个作业员只分摊某一部份的工作.
5>. 经济产量原则:布置一条流水线须达到一定的经济产量.
6>. 平衡(Balance)原则:各工序要平衡,达到「行如流水」的效果.
7>. 机器设备零故障原则:平时机器设备应依规定做好保养.
8>. 舒适原则:照明、通风、气温应适度、噪音、热气、制造粉尘、震动应隔离.
9>. 空间应用原则:备用量,完成品移动快速,制程中不囤积半成品.
10>. 弹性原则:容易变迁或调整不同的产品.
8.物料搬运(Material Handling):其是一纯属消耗性动作,应尽量避免.
简化搬运原则:1.尽可能使物料维持加时的高度.2.设计合适容器,以便成批搬运.3.使搬运的距离最短.4.利用重力滑运式堕送5.多利用机械能力. 6.所有通道要畅通.
7.尽可能取消拿起、放下的动作. 8.不宜使技术人员从事搬运工作。
工业工程七大手法
详解IE七大手法/工业工程七大手法 什么是IE七大手法 IE就是指Industrisal工业，Engineering工程，是由二个英文字母的字首结合。 “IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司能长期的生存发展，个人的前途也有寄托之所在。因此，简单地说“IE”就是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及记忆的方便，我们就以中文“改善”来代表“IE”的含义。 以下是收集来的各种IE七大手法版本： 一、IE人员主要从事的七个方向，它们是： 1、研究与开发管理; 2、生产系统设计与控制; 3、效率工程; 4、质量控制与质量保证; 5、实施规划与物流分析; 6、工业卫生与安全; 7、人力资源管理。 二、基础IE里的东西： IE手法包括：方法研究(程序分析、动作分析)，作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。 三、台湾公司教材里面的 1、工程分析。 2、搬运工程分析。 3、运动分析(工作抽查[work sampling]) 4、生产线平衡。 5、动作分析。 6、动作经济原则。 7、工厂布置改善。 四、其它的各种说法： 1、IE七大手法为：作业分析、程序分析(运用ECRS技巧)、动作分析(动作经济原则)、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、IE七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、IE七大手法：动作改善法(动改法)、防止错误法(防错法)、5*5W1H法(五五法)、双手操作法(双手法)、人机配合法(人机法)、流程程序法(流程法)、工作抽样法(抽样法) 4、IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。 知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结。从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。 我发现国外并没有IE七大手法的说法(也许是我没有找到)，那么IE七大手法必定是我
工业工程的七大手法八大浪费
工业工程的七大手法八大浪费 现场成本降低的主要手段和方法1)改进质量2)改进生产力3)降低库存4)缩短生产线5)减少机器停机时间6)减少空间7)降低生产交期 品质管理不是那一个部门或那一个人的责任,而是公司所有成员的共同责任,需要明白的是:要从每一个小小的环节都去考虑,综合起来才能做好整个产品的品质,要懂得:下一工序就是客户. 品质是管理出来的,而不是检验出来的精益生产之品质管理强调预防不合格品的发生,要从操作者,机器,模具,工具,材料和生产过程等方面保证不出现不良品. 它强调从根源上保证品质■在每一道工序进行检查,着重员工的质量意识,要及时发现质量问题■若某工序出现问题,由于不能满足下工序需求,生产线立即停止工作,直到问题得到解决■一般是个人与集体配合解决问题设计时考虑质量问题产品结构标准化减少零件数目零件标准化 第一次就做好全体人员参与不用库存来稳隐藏质量问题 什么叫品质成本(COQ) 品质成本预访成本鉴定成本损失成本内部损失成本外部损失成本 自检与互检在工作中通常被称做"双检",主要是实施自主管理. (1)对工序实施自检和互检A,教育训导操作者,灌输实施"双检"的重要性; B,不定时的在现场抽查,监督"双检"实施状况; C,有问题出现时强调"双检"是关联双方的责任. D,制定明确的责任制度,实施考核与奖罚一线主管应怎样配合公司做好品质a) 较强的反应能力与处理品质的能力; b) 明白下一工序就是客户;c) 按规范标准作业; d) 车间做好自主检验; e) 异常现象及时上报与通报; f) 设备,工具,检测仪器正确使用及维护保养; g) 物料管制与周围环境整理; h) 热爱工作,有高度责任心; 现场品质改善与提升1) 生产车间采用各种指示灯,广告牌来显示生产过程正常与否,以提升品质快速反应能力2) 建立品质异常信息反馈机制3) 同品质,工程,采购等部门紧密合作4) 成立品质改善跨部门小组5) 利用PDCA改善与提升品质 现场品质改善---七大手法检查表层别法因果图柏拉图直方图控制图散布图 6 sigma 的工具 统计过程控制（SPC）、失效模式及后果分析（FMEA）、effects matrix）、英国标准(British Standard)、(Process capability analysis)、多元变量分析(Multi-V ari studies) 、(Reliability Analysis)、实验设计（DOE）、价值链分析（V alue Chain Analysis）、流程图(Process map) 、（inferential statistics）、叙述统计(Descriptive statistics)、 质量功能展开（QFD）、因果矩阵（Cause and 流程能力分析 可靠度分析 测量系统分析（MSA）、KJ 图(KJ Methodology)、统计推论 鱼骨图、直方图、柏拉图、关连图、抽样检验、控制图、相关分析、回归 分析、散布法、方差分析Full factorial experiments、Modular Design、Tolerance Design、Concept Engineering、Stage/Gate Process、SIPOC(Supplier Input Process Output Customer)、JMP、VOC、Screening studies、Hypothesis testing 浪费的定义 在JIT 生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT 来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此，JIT 生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1 所示。为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT 等较为先进的管理方法。表1－1 未实施
工业工程基本知识点汇总情况
1, 简述什么叫生产线平衡? 依照流动生产线的工程顺序,从生产目标算出作业周期时间,将作业分割或结合,使各个工位的工作负荷达到均匀,提高生产效率的技法叫生产线平衡; 2, 一般在什么情况下必须进行现场改善? 1), 生产系统发生变更时; 2), 因技术的进步变化时; 3), 设计变更时; 4), 现状的工场布置效率低时; 5), 生产量常有增减时; 6), 现场必须移动时; 7), 新产品投入时 5,请说说作为一名IE工程师应具备哪些条件? 问题的创造能力,问题的解决能力,抽象化能力,综合能力,创造能力,经济性价值判断能力,理解人际关系能力,表现能力,推销自己的能力等; 6.标准时间由作业时间,宽放时间组成; 7.生产的四要素指的是人员,机械设备,原材料和方法 8.生产效率指的是在单位时间内实际生产的合格品数量与标准产能的比值; 9.作业周期指的是加工对象从投入至产出所需要的总时间 10.通常作业的基本动作有:伸手,搬运\,抓取,放手,拆卸,安置,旋转,加压等 11.影响生产质量的因素有: 人员,机器,设备,方法,环境及材料等 12.通常产品投放流水线时主要依据工程作业流程图文件进行排拉作业; 13. ‘5S’管理中,5S指的是整理,整顿,清扫,清洁,素养 14, ○--- (加工) ◇---- (质量检查) □--- (数量检查) ▽----- (储存) 15.质量改善循环‘PDCA’指的是计划,执行,检查,矫正 16. ‘PTS’指的是预定动作时间标准法; 17,ISO是(国际化标准组织INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION INTERNATIONAL ORGANIZATION STANDARDIZATION)
IE工业工程七大手法
工业工程七大手法 前言：质量代表了一个国家的科学技术、生产水平、管理水平和文化水平. 产品质量的提高,意味着经济效益的提高.当今世界经济的发展正经历着由数量型增长向质量型增长的转变,市场竟争也由人格竟争为主转向质量竟争为主. 而所有企业的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUTPUT),以致独得最大的效益.那么如何在质量保证的基础上,使企业独得最大的效益呢?只有降低成本和提高企业的生产力,把这些“投入”做最有效的组合,以达到质量稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低.这就是近代工业界工业工程(IE)所要做 的主要工作. IE简介 1.甚么是IE? IE就是指INDUSTRIAL(工业) ENGINEERING(工程).它由两字词之首字母组合而成. 2.IE的起源? IE的基础也是最早的起源来自于『工作研究』,而『工作研究』的主要构成是来自泰勒(Frederick W.Taylor 1856~1915)的『工作研究』与吉尔布雷斯(Frank B Gilbreth 1868~1924)的『动作研究』二者所构成. 3.IE的目的? 应用科学及社会学的知识,以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的质量及效率以达到提高生产力增进公司之利润进而使公司能长期的生存发展下去,个人的前途也有寄托之所在.因此,简单地说,IE的目的就是充分利用工厂的人力、设备、材料,以最经济有效的工作方法,使企业独得最大的效益. 4.为甚么要有IE? ＊持续的进步是企业及个人长久生存的根基. ＊改善就是进步的原动力,没有改善就没有进步.—学如逆水行舟,不进则退. ＊改善是永无止境的,必须长久持续去进行. 4.IE的主要范围? ＊工程分析＊价值分析(V.A) ＊动作研究＊工作标准 ＊时间研究＊时间标准＊工厂布置＊运搬设计 5.为甚么要有改善(IE)七大手法? ＊以不教而战,谓之杀. ＊徒然要求改善而不讲求方法、技巧,于事无补. ＊给人一条鱼吃,不如教他捕鱼的技术. ＊要求捕更多的鱼,首先必须讲求捕鱼技术的传授与使用.
工业工程改善七大手法
1.凡事都可能改善,永遠有更佳的方法. 2.從日常熟悉的工作生活中改善. 3.一天一小步,日久大進步. 4.建立新標準新制度維持改善. 5.持續不斷的改善. -----突破過去的習慣,方能改善. 1.工廠常見到的景象有哪些?改善來源. 2.藉由消除不必要的浪費來改善. 3.應用各種問題分析技巧找出問題的根源. 4.有良好激勵和授能的員工可提高改善的意願和能力. 6.應用PDCA作好持續改善.(PLAY(計劃) DO(做) CHECK(檢查) ACTION(動作)). -------過去成功的經驗是明日的絆腳石------要改變. 哪些因素需要改善 成本:在金錢,工作時間及機器的使用上花費最多的. 永續性:需要持續很久的工作. 進度:未能照預定進度完成的. 熟練度:把需要高熟練度操作的工作改爲低熟練度操作. 品質:未能達到品質基準的. 浪費:較浪費勞力,材料或時間的. 危險性:發生或容易發生災害. 疲勞:肉體或精神上容易疲勞的. 環境:在灰塵,噪音,惡臭,氣溫等惡劣條件下的工作. 一.何謂“ＩＥ” 即工業工程（Industrid Engineeing. IE） 二.工業工程的特質 具有流程邏輯與交流的觀念.必須持續不斷地改善,方可使流程更快速,更能符合顧客導向的現代化管理精神. 三. IE改善之七大手法 1.防錯法2動改法 3.流程法 4.五五法5.人機法 6.雙手法7.抽查法 IE之意義: 1.爲工作,職務,裝備及社會系統貢獻,提高工作效率. 2.爲工作,職務,企業,社會及國家貢獻,增加所得. 3.促進同工同酬,工作機會均等. 4.啓發革新進步. 5.創造及改進工作環境. 防錯法:
工业工程中七大手法-八大浪费学习资料
现场成本降低的主要手段和方法 1)改进质量 2)改进生产力 3)降低库存 4)缩短生产线 5)减少机器停机时间 6)减少空间 7)降低生产交期 品质管理不是那一个部门或那一个人的责任,而是公司所有成员的共同责任,需要明白的是:要从每一个小小的环节都去考虑,综合起来才能做好整个产品的品质,要懂得:下一工序就是客户. 品质是管理出来的,而不是检验出来的 精益生产之品质管理强调预防不合格品的发生,要从操作者,机器,模具,工具,材料和生产过程等方面保证不出现不良品. 它强调从根源上保证品质 ■在每一道工序进行检查,着重员工的质量意识,要及时发现质量问题 ■若某工序出现问题,由于不能满足下工序需求,生产线立即停止工作,直到问题得到解决 ■一般是个人与集体配合解决问题 设计时考虑质量问题 产品结构标准化 减少零件数目 零件标准化
第一次就做好 全体人员参与 不用库存来稳隐藏质量问题 什么叫品质成本(COQ) 品质成本 预访成本 鉴定成本 损失成本 内部损失成本 外部损失成本 自检与互检在工作中通常被称做"双检",主要是实施自主管理. (1)对工序实施自检和互检 A,教育训导操作者,灌输实施"双检"的重要性; B,不定时的在现场抽查,监督"双检"实施状况; C,有问题出现时强调"双检"是关联双方的责任. D,制定明确的责任制度,实施考核与奖罚 一线主管应怎样配合公司做好品质 a) 较强的反应能力与处理品质的能力; b) 明白下一工序就是客户;
c) 按规范标准作业; d) 车间做好自主检验; e) 异常现象及时上报与通报; f) 设备,工具,检测仪器正确使用及维护保养; g) 物料管制与周围环境整理; h) 热爱工作,有高度责任心; 现场品质改善与提升 1) 生产车间采用各种指示灯,广告牌来显示生产过程正常与否,以提升品质快速反应能力 2) 建立品质异常信息反馈机制 3) 同品质,工程,采购等部门紧密合作 4) 成立品质改善跨部门小组 5) 利用PDCA 改善与提升品质 现场品质改善---七大手法 检查表 层别法 因果图 柏拉图 直方图 控制图 散布图 6 sigma的工具
IE工业工程师的七大手法
IE工业工程师的七大手法 工业, 工程师, 手法 本帖最后由niuniu 于2010-5-28 15:38 编辑 IE工业工程师的七大手法: 1)工程分析法; 2)搬运工程分析法; 3)稼动分析法(工作抽查法); 4)生产线平衡法;5)动作分析法; 6)动作经济原则; 7)工场布置改善; 生产线平衡--依照流动生产线的工程顺序,从生产目标算出作业周期时间,将作业分割或结合,使各个工位的工作负荷达到均匀,提高生产效率的技法; 在解决现场问题时,会使用到 ‘5W2H’管理方法 WHO ----------何人 WHAT ---------何事 WHEN --------何时 WHERE -------何处 HOW ----------如何 WHY ----------为何 HOW MUCH—多少钱 一般在什幺情况下必须进行现场改善? 1), 生产系统发生变更时; 2), 因技术的进步变化时; 3), 设计变更时; 4), 现状的工场布置效率低时; 5), 生产量常有增减时; 6), 现场必须移动时; 7), 新产品投入时; 作为一名IE工程师应具备哪些条件? -----------------问题的创造能力,问题的解决能力,抽象化能力,综合能力,创造能力,经济性价值判断能力,理解人际关系能力,表现能力,推销自己的能力等; 最早提出科学管理的人是美国,泰勒 IE是INDUSTRIAL ENGINEERING两英文单词的缩写 标准时间由作业时间,宽放时间组成; 生产的四要素指的是人员,机械设备,原材料和方法 生产效率指的是在单位时间内实际生产的合格品数量与标准产能的比值 作业周期指的是加工对象从投入至产出所需要的总时间 ○--- (加工) ◇---- (品质检查) □--- (数量检查) ▽----- (储存) 通常作业的基本动作有:伸手,搬运,抓取,放手,拆卸,安置,旋转,加压等 影响生产品质的因素有(人员,机器,设备,方法,环境及材料等)
工业工程面试基本知识
一、工业工程：用系统工程学及管理学的思想方法对组织系统的功能结构和界面进行分析、设计、优化以解决用低成本与高质量的实现矛盾问题。 二、I E八大应用范围：工程分析、价值分析、动作研究、工作标准、时间研究、时间标准、工厂布置、搬运设计 三、工业工程八大目标：可获利性（Profitability ）、有效性（Effectiveness）、高效（Efficiency ）、适应性（Adaptability ）、响应性（Responsiveness）、高质量（High Quality ）、持续改进（Continuous Improvement）、经济可承受行（ Economic Affordability ）。 四、工业工程八大意识：1、以人为中心意识 2、问题改革意识 3、全局意识 4、简化意识 5、 成本效益意识 6、快速响应意识 7、持续改进意识 8、创新意识。 七、标准工时=实测时间x评核系数x（ 1 +宽放率） 八、生产线平衡率 =各工序时间总和 /（最长工序时间 * 人数） （其中：最长工作时间（ pitch time） =生产线循环周期（ cycle time）简称： CT） 十三、 6S 指：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 十四、现场管理七大理论与方法：约束理论（TOC）、准时制生产（JIT）、协同商务（CC）、 并行理论（CE）、柔性制造（FMS ）、敏捷制造（AM ）、精益生产（LP） 十六、动改法ECRS原则：必要性原则（Eliminate ）、可行性原则（Combine）、重新排列原则（Rerange）、化简原则（Simple） 二十、 JIT 四个成功实施原则：消除浪费、员工参予决策、供应商参予、全面质量管理 工业工程专业面试常考专业知识 一.工业工程八大浪费：1 、过量生产的浪费；2、库存的浪费；3、等待的浪费；4、搬送的浪费； 5、加工的浪费； 6、动作的浪费； 7、产品缺陷的浪费； 8、管理的浪费。 二、什么是5W2H : What:工作的内容和达成的目标Why :做某项工作的原因 Who : 参加某项工作的具体人员，以及负责人 When :在什么时间、什么时间段进行工作 Where: 工作发生的地点 How :用什么方法进行 How much :需要多少成本 三、工业工程七大手法: 1 、作业分析； 2 程序分析（运用 ECRS 技巧）；3 动作分析（动作 经济原则）；4时间分析； 5 稼动分析； 6布置搬动分析； 7 生产线平衡 五、工业工程的定义:美国工业工程学会（AIIE ）对工业工程的定义是:工业工程是对人、 物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。 六、工业工程（IE）的主要范围：现阶段的 IE （工业工程）的主要工作范围大致是：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A、、工厂布置、搬运设计等。 八、生产线的平衡计算公式：平衡率=（各工序时间总和/ （人数*CT ））*100=（刀ti/ （人数*CT ））*100 平衡损失率 =1-平衡率
(IE工业工程)IE手法资料大工业工程七大手法
一、程序分析（Program Analysis） ......................................................................................... - 2 - 二、操作分析（Operation Analysis）....................................................................................... - 7 - 三、动作分析（Motion Analysis） ........................................................................................... - 8 - 四、搬运分析（Handling Analysis） ...................................................................................... - 14 - 五、时间研究(Time Study) .................................................................................................... - 14 - 六、生产线平衡（Line Balance）........................................................................................... - 16 - 七、设施布置（Layout） ........................................................................................................ - 18 -
IE工程师七大手法
IE工程师七大手法 作者：newzpp 来源：阅读次数：143次发布日期：2011年2月21日 我们都知道，IE工程师，简单理解是从事工业工程的人,工厂里面负责人员调配，模具制作，作业指导书编制，统管生产安排。以下为番禺人才网为您介绍的是IE工程师七大手法，请参考。 一、IE工业工程师人员主要从事的七个方向，它们是： 1.研究与开发管理； 2.生产系统设计与控制； 3.效率工程； 4.质量控制与质量保证； 5.实施规划与物流分析； 6.工业卫生与安全； 7.人力资源管理。 二、基础IE工业工程师里的东西： IE手法包括：方法研究(程序分析、动作分析)，作业测定，布置研究，LineBalance等，但好象不够七个。在现场IE工业工程师里,IE工业工程师七大手法包括：程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，LineBalance。 三、台湾公司教材里面的 1、工程分析。 2、搬运工程分析。 3、运动分析(工作抽查worksampling) 4、生产线平衡。 5、动作分析。 6、动作经济原则。 7、工厂布置的改善。 四、其它的各种说法 1、IE工业工程师七大手法为：作业分析、程序分析(运用ECRS技巧)、动作分析(动作经济原则)、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、七大手法：动作改善法(动改法)、防止错误法(防错法)、5*5W1H法(五五法)、双手操作法(双手法)、人机配合法(人机法)、流程程序法(流程法)、工作抽样法(抽样法) 4、工业工程师七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
工业工程八大浪费
一、工业工程八大浪费：1、过量生产的浪费；2、库存的浪费；3、等待的浪费；4、搬送的浪费；5、加工的浪费；6、动作的浪费；7、产品缺陷的浪费；8、管理的浪费。 二、什么是5W2H：What：工作的内容和达成的目标Why：做某项工作的原因 Who：参加某项工作的具体人员，以及负责人 When：在什么时间、什么时间段进行工作 Where：工作发生的地点 How：用什么方法进行 How much：需要多少成本 三、工业工程七大手法：1、作业分析；2程序分析（运用ECRS技巧）；3动作分析（动作经济原则）；4时间分析；5搬运分析；6布置分析；7生产线平衡 四、价值工程的公式及公式中每个字母代表的意思：V=F/C V:价值F：功能C：成本 五、工业工程的定义：美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义是：工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和{词语被屏蔽}科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。 六、工业工程（IE）的主要范围：现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A）、工厂布置、搬运设计等。 七、工业工程专业词汇（英汉）： OEE ：Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）IE：Industrial Engineering（工业工程）人类工效学：Ergonomics 人因工程学：Human Factors Engineering 物流：logistics LP：lean production（精益生产）LB：Line Balancing（生产线平衡） CT：Cycle time（节拍）Bottleneck （瓶颈）idle time（空闲时间）Cell production（小单元生产） Pitch time（最长工序时间）TQM: Total Quality Management(全面质量管理) JIT：Just In Time（准时生产方式）SCM：Supply chain management（供应链管理）ERP：Enterprise Resource Planning（企业资源计划）MRP：Material Requirement Planning（物料需求计划）BOM：Bill of Material（物料清单）AM: Agile Manufacturing(敏捷制造) AHP：The Analytical Hierarchy Process（层次分析法） 八、生产线的平衡计算公式：平衡率=（各工序时间总和/（人数*CT））*100=（∑ti/（人数*CT））*100 平衡损失率=1-平衡率 九、ECRS四大原则：Eliminate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、**（简化） 十、6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 增加节约就形成了“7S” 十一、6S的八零作用： 亏损为零――6S是最佳的推销员； 不良为零――6S是品质零缺陷的护航者； 浪费为零――6S是节约能手； 故障为零――6S是交货期的保证； 切换产品时间为零――6S是高效率的前提； 事故为零――6S是安全的软设备； 投诉为零――6S是标准化的推动者； 缺勤为零――6S可以创造出快乐的工作岗位。 十二、全员设备管理TPM： TPM设备管理的指导思想是“三全”，即：全员、全系统、全效率。 全员：当代企业管理的普遍理念，是指凡是涉及到设备的规划、研究、设计、制造、使用、维修、供应等所有部门的有关人员，从企业管理者直到第一线操作工人，都参与设备管理，分别承担相应的职责。 全系统：TPM全系统生产维修体系，由生产维修和基础保养两部分构成，其中基础保养是