生产计划异常处理办法
1、目的
为保证产品部部门间信息交流的准确,规范公司生产计划异常的处理,减少“等待时间”,提高生产效率,特制定本办法。
2、定义
本办法所指的生产计划异常,是指生产计划在产品部各部门出现无法执行或进度延迟;由此造成的无效工时,称为异常工时。生产计划异常可分为以下几种。
2.1 计划异常
因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。
2.2 物料异常
因物料供应不及(断料)、物料品质问题等导致的异常。
2.3 设备异常
因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。
2.4 品质异常
因制作过程中出现了品质问题而导致的异常。
2.5 产品异常
因产品设计或其他技术问题而导致的异常。
2.6 水电异常及其他异常
因水、气、电或其他非人为因素等导致的异常。
3、生产计划异常报告
发生生产计划异常,且异常时间在30分钟以上时,应填写《生产计划异常报告单》。3.1 《生产计划异常报告单》一般包括下列几项内容。
(1)生产批号
填写发生异常时正在生产的产品的《合同执行单》编号。
(2)生产产品
填写发生异常产品的名称、型号。
(3)发生异常单位
填写发生异常的制造单位名称。
(4)发生日期
填写发生异常的日期。
(5)起讫时间
填写发生异常的起始时间、结束时间。
(6)异常描述
填写发生异常的详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。
(7)停工人数、影响度、异常工时
分别填写受异常影响而停工的人员数量,因异常导致时间损失的影响度,并据此计算出异常工时。
(8)临时对策
由发生异常部门填写应当异常的临时应急措施。
(9)填表单位
由发生异常的部门经办人员及负责人签核。
(10)责任单位对策
由责任单位填写对异常的处理对策。
3.2 异常通报、处理流程
3.2.1 计划异常
主要由产品部计划员应及时通报产品部部长,由部长同市场部计划协调员、当事销售员进行生产计划异常方面的信息交流,一起研拟对策,对异常进行及时处理。产品部计划员应根据协调结果及时按本办法要求对生产计划进行调整,并填写《生产计划变更通知单》及《生产计划异常报告单》。
3.2.2 物料异常
3.2.2.1 物料采购异常
由物资部主管在30分钟内通报产品部部长及产品部计划员,由产品部部长同物资部经理、技术部当事设计人员(必要时可同信息中心主任、市场部计划协调员、当事销售员)等相关人员进行生产计划异常方面的信息交流,一起研拟对策,对异常进行及时处理。产品部计划员应根据协调结果及时按《生产计划变更管理规定》要求对生产计划进行调整,同时产品部跟单员应按本办法要求填写生产计划异常报告单。
3.2.2.2 备料过程中反馈物料供应不及
发生异常时,备料人员应仔细落实缺料情况,并按本办法要求填写《生产计划异常报告单》(需注明所缺物料详细的名称、型号、数量及生产厂家等信息),由本部门生产调度或经理转交产品部跟单员,产品部跟单员和物资部主管、技术部当事设计人员一起研拟对策,对异常进行及时处理。对于无法协调解决的问题要及时向产品部部长反馈寻求支持。
3.2.2.3生产过程中物料供应不及
发生异常时,现场安装人员应立即通报自己的直接领导,直接领导应仔细落实缺料情况,并按本办法要求填写《生产计划异常报告单》(需注明所缺物料详细的名称、型号、数量及生产厂家等信息),由本部门生产调度或经理转交产品部跟单员,产品部跟单员和物资部主管、技术部当事设计人员一起研拟对策,对异常进行及时处理。对于无法协调解决的问题要及时向产品部部长反馈寻求支持。
3.2.2.4 物料品质异常
发生异常时,现场检验人员应立即通报自己的直接领导,直接领导须仔细落实异常情况,并按本办法要求填写《生产计划异常报告单》(需注明异常物料详细的名称、型号、数量及生产厂家等信息),由本部门经理转交产品部跟单员,产品部跟单员和物资部主管、技术部当事设计人员一起研拟对策,对异常进行及时处理。对于无法协调解决的问题要及时向产品部部长反馈寻求支持。
3.2.3设备异常
发生异常时,现场检验人员应立即通报自己的直接领导,直接领导应仔细落实异常情况,并按本办法要求填写《生产计划异常报告单》,由本部门经理转交产品部跟单员,产品部跟单员和物资部、技术部、生产部门三部经理或其指派人员一起研拟对策,对异常进行及时处理。对于无法协调解决的问题要及时向产品部部长反馈寻求支持。
3.2.4品质异常
发生异常时,现场操作人员或检验人员应立即通报自己的直接领导,直接领导应仔细落实异常情况,并按本办法要求填写《生产计划异常报告单》,由本部门经理转交产品部跟单员,产品部跟单员和质检部、技术部、生产部门三部门经理或其指派人员一起研拟对策,对异常进行及时处理。对于无法协调解决的问题要及时向产品部部长反馈寻求支持。
3.2.5产品异常
发生异常时,现场操作人员或检验人员应立即通报自己的直接领导,直接领导应仔细落实异常情况,并按本办法要求填写《生产计划异常报告单》,由本部门经理转交产品部跟单员,产品部跟单员和质检部当事质检员、技术部当事设计人员、生产部门当事班长(当车间技术员到岗后,同车间技术员)等相关人员一起研拟对策,对异常进行及时处理。对于无法协调解决的问题要及时向产品部部长反馈寻求支持。
3.2.6水电异常及其他异常
发生异常时,现场操作人员应立即通报自己的直接领导,直接领导应仔细落实异常情况,并按本办法要求填写《生产计划异常报告单》,由本部门经理转交产品部跟单员,产品部跟
单员和技术部、生产部门三部门经理或其指派人员一起研拟对策,对异常进行及时处理。对于无法协调解决的问题要及时向产品部部长反馈寻求支持。
3.2.7 异常排除后,由产品部跟单员将《生产异常报告单》(一式四联)并转责任部门。
3.2.8 责任部门填写异常处理的根本对策,以防止异常重复发生,并将《生产异常报告单》的第四联自存,其余三联退产品部。
3.2.9 产品部接到责任部门的《生产异常报告单》后,将第三联自存,将第一联转生产部(物料采购异常时无需转),第二联转品质部。
3.2.10 产品部保存《生产异常报告单》,为生产计划的调度提供参考,并为生产统计提供依据。同时产品部跟单员应对责任单位的根本对策的执行结果进行追踪,并及时将结果通报相关部门经理。
3.2.11 品质部保存《生产异常报告单》,并每周汇总统计后,将结果报品质部,将此作为向责任厂商索赔的依据。
4、临时应急对策研拟要则
总原则是要有利于效率提高或减少损失。
4.1 柜体原因
(1)当柜体为需要门板增加灯孔,柜体上需要重新钻孔等简单、生产部有能力自行解决的异常,原则上由生产部自行处理。
(2)其他异常由物资部当事采购员负责联系责任厂商进行处理。
4.2 设计图纸原因
设计失误由责任设计人员负责落实处理措施,直接在生产部施工图纸上更改并签名后,由生产部先行解决。
4.3 物料原因
(1)物料不合格,根据实际情况分两种情形处理,当此物料需求非常急,将直接影响交货期时,物资部采购人员应同相关设计人员一起确定仓库是否有可以代用的器件,若有,设计人员及相应采购人员可在器件清单上更改签字确认后,仓管部可先行将此代用器件发放,物资部做好相应的采购计划调整工作,确保不能因此影响其他计划的执行。若无,由物资部书面申请,依公司品质管理的有关规定,考虑该物料是否给与降级处理。如该物料不能按降级接收程序处理时,可按公司紧急放行相关规定处理。当此物料需求不急时,物资部应第一时间同责任厂商联系,落实器件具体到货时间,确保在产品部要求时间内到货。若采购时间超过一个工作日,产品部、生产部应做好计划调整工作。
(2)物料采购没有按时到位,物资部采购人员应同相关设计人员一起确定仓库是否有可以
代用的器件,若有,设计人员及相应采购人员可在器件清单上更改签字确认后,仓管部可先行将此代用器件发放,物资部做好相应的采购计划调整工作,确保不能因此影响其他计划的执行。若没有,物资部应第一时间同责任厂商联系,落实器件具体到货时间,确保在产品部要求时间内到货。若采购时间超过一个工作日,产品部、生产部应做好计划调整工作。(3)当出现实物型号同设计型号不符时,物资部验货人员应立刻通报相关采购人员,相关采购人员可先电话同相关设计人员沟通,确认是否满足设计要求。若满足,相关设计人员可在器件清单上签字确认后,仓管部可先行将此器件入库,若不能满足,物资部采购员应第一时间同责任厂商联系退换,并落实器件具体到货时间,确保在产品部要求时间内到货。若采购时间超过一个工作日,产品部计划员应做好计划调整工作。
4.4 其它原因或部门造成异常
原则上由责任部门、技术部、生产一部、生产二部等相关部门协商采取异常的临时应急对策,并先执行此对策,再由责任部门按公司相关规定要求补办手续。
5、相关手续的补办程序
上述异常处理后,责任部门需负责在二个工作日内完成按公司相关规定要求而补办手续。
所有需要变更的设计图纸资料,相关设计人员在接到变更要求后,二个工作日内将图纸资料按照公司要求的变更程序进行正式变更。需紧急发货的产品应按紧急程序处理。
收货发现实物型号同清单上型号不符,经相关设计人员确认可以使用时,物资部采购人员应在一个工作日内将变更申请联络单交技术部内勤或负责人。需紧急发货的产品应按紧急程序处理。
6、生产计划异常工时计算规定
6.1 当所发生的异常,导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时,异常工时的影响度以100%计算(或可依据不同的状况规定影响度)。
6.2 当所发生的异常,导致生产现场需增加人力投入排除异常现象(采取临时对策)时,异常工时的影响度以实际增加投入的工时为准,经技术部、产品部核实后,作为制作部门工时补助。
6.3 异常损失工时不足10分钟时,只需作口头报告及在《生产日报表》,不需计算工时,也不需另行填写《生产异常报告单》。
7、责任处理规定
7.1 公司内部责任部门因作业疏忽而导致的异常,列入该部门的工作考核中,责任人员依公司奖惩规定予以处理。
7.2 因物料品质问题而导致生产异常,将追究质检部的责任,因物料采购问题而导致生产异
常,将追究质检部的责任,上述两项还应将列入供应商评鉴中,必要时还要依损失工时向供应商索赔,索赔金额=公司上年度平均制费率×损失工时。
7.3 因个人原因延误上报,一经查实按20/次进行处罚。需要变更时,设计人员没有在接到变更要求后,二个工作日内将图纸资料按照公司要求的变更程序进行正式变更者处罚10元/次。需要技术部变更器件型号时,相关采购人员没有在一个工作日内将变更申请联络单交技术部内勤或负责人者处罚10元/次。
7.4 产品部生产统计员均每月对异常工时作统计分析,提出分析说明,以改进问题。
生产计划异常报告单
物料异常处理办法-标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
物料异常处理办法 1.目的 在公司的物料出现异常的情况下,能有效的得到控制,及时进行处理,保证物料的品质,使生产能正常进行 2.范围 在本公司所有物料、货物出现异常的情况下 3.异常的分类及处理方法 3.1.0来料出现异常: 3.1.1数量异常:如果验收后,发现实际数量与送货单上的数量不一致,应由收货 人员与送货人员核对,在送货单据上做好记录,按照不超过采购订单上的数 量的实际送货数量签收入仓,并及时通知采购部,由采购部门相关人员与供应 厂商沟通解决此事; 3.1.2质量异常:如果来料验收入仓,在生产时发现物料的质量异常,生产部门应 及时通知采购、物控和仓储等部门,采购部相关人员应及时与供应商沟通换料 事宜,仓储、物控等部门相关人员做好随时退换物料的工作,生产相关部门做 好退换物料的接收工作; 3.1.3单货异常或单证异常:由于某种原因,送货单据上的规格、数量及价格与采 购订单上有差异或与实物有差异,实物管理人员应及时与物控、采购和财务等 部门相关人员沟通,查明原因。做到单单(送货单与采购订单)相符,单物 (送货单与实物)一致; 3.1.0生产中出现的物料异常: 3.1.1制程异常:在生产环节中,由于某种原因,下一道工序发现上一道工序送来 的物料或配件异常,应在第一时间通知上道工序的部门主管和生产部。生产 部及相关部门应及时作出处理,找出原因,进行改进和补救,如废品过多 等,应根据《特采管理办法》及时进行补料; 3.1.2储存异常:物料或配件由于储存时间过久或保管不善等原因,造成物料发生 异常,及时发现及时上报,并找出原因,及时作出补救措施,以确保生产的 正常进行;
生产现场异常情况处理办法 本办法为规范长春市科海实业有限责任公司生产过程中现场出现异常情况的处理,根据公司的具体情况,并参照ISO/TS16949相关要求制定。 一、范围 本办法规定了公司在生产过程中,出现各类异常情况而影响产品实现过程时,各相关部门需采取的手段和应尽的职责。 本办法适用于公司产品的制造过程。 二、定义 异常——车间在执行制造部下达的生产计划时,碰到的各种影响制造过程因素。 材料——围绕着制造过程,车间领用的原材料、辅助材料、底质易耗品;上道序车间直供上线的半成品;第三方物流投送的毛坯、零件、部件。 三、职责 1 制造部 1.1 负责生产现场异常情况的协调、跟踪 1.2 负责生产现场异常情况有关责任方处理后的落实、检查工作 1.3 负责生产现场异常情况有关责任方职责不明的现场判定 1.4 负责生产现场人力资源跨车间的调度 1.5 负责生产现场异常情况时工艺的调整 1.6 负责生产现场异常情况的通报 2 经营发展部 2.1 负责制度重叠、脱节的修订和更改 3 质量部 3.1 负责生产现场有关材料、在制品、半成品、成品、配件质量异常情况的处理 3.2 负责生产现场监测、测量仪器异常情况的处理
4 设备动力部 4.1 负责生产现场设备异常情况的处理 4.2 负责生产现场设备事故的处理 4.3 负责生产现场安全事故的处理 5 采购部 5.1 负责生产现场紧急采购物资的采购工作 6 人力资源部 6.1 根据制造部的意见负责车间人力资源的调剂和培训工作 7 产品开发部 7.1 负责协助制造部、质量部就生产现场异常时有关技术文件的处理 8 第三方物流 8.1 负责生产现场异常情况时物料的补充和更换 四、培训和资格 本办法所涉及的相关操作人员,须接受本办法的培训。 五、工作内容 1 车间加、拖班 1.1 制造部调度统一安排生产车间加班、拖班。一般情况提前一小时书面通知,紧急情况电话通知。其他部门根据通知自行安排配合。 2 动力(水、电、压缩空气、冷气)出现异常 2.1 正常生产时,停水、电、压缩空气、冷气前,设备动力部须提前二小时通知制造部,特殊情况电话紧急通知有关车间。制造部调度及时进行跟踪,并在生产现场异常情况通报表中进行通报。
生产现场常见的问题及错误的解决方式 企业在其成长过程中,常常会经历各种不同的阶段和遇到不同层面的许多问题点。对于企业来说,发展战略是成功的坚实基础,但是企业往往失败在战术方面。所谓的战术失败,指的是在生产现场的问题点没能得到及时、有效的解决,从而也相应的使问题层出不穷。这种战术上的失败极有可能导致战略上的失败。因此,分析企业生产现场所常遇见的各类问题,以及研究企业对问题处理过程中所通常贯用的方式,是很有现实意义的。 一、常见的问题 所谓管理,就是要管理异常的事情,而正常的事情并不需要加以管理。作为管理干部,本身并不需要参与具体生产的活动,管理者所要做的就是在生产现场出现问题时,能及时、有效地排除异常的问题。生产现场的活动是很复杂的,其中可能包含了很多繁琐的流程。因 此,在生产现场将会遇到各方面的很多问题。 1、作业流程不顺畅 2、每一条生产线中,一般都包含多个流程。因此,生产现场最常见的问题就是作业流程不顺畅。作业流程不顺畅的最直接影响就是致使公司生产产品所需的平均工时增加,从而相应地降低了生产现场的工作效率,甚至导致产品不能按时交货。当遇到作业流程不顺畅时,最常用的方法是再增加同样的生产线。这样一来势必就浪费了不少工时,增加了企业对生产设备的投入,从而严重影响到公司产品生产的成本不断增加和效率不断下降。 3、 4、不良品的混入 5、如果生产现场不是井井有条,就会经常发生不良品混入的情况。所谓不良品的混入,指的是进料检验过程中出现的漏检,导致一部分不良的原料混入到生产线;或在进料检验过程中已经检验出来,并隔离在仓库,而在领料的过程中又粗心地领出来,混入了生产制造过程中;甚至有可能检验隔离出来的半成品,在进入下一道工序时又粗心地混入其中。 6、不良品的混入必然会造成重复返工。重复返工在作业过程中的经常发生,又相应地使产品的品质不断下降。最后,不合格的产品必将直接导致客户产生抱怨,要求退货,更为严重的是,客户以后不再愿意与企业合作。产品质量的好坏,直接影响到生产企业的声誉,
品质异常处理办法 1.品质异常处理原则 1.1 异常的判定严格依据检验标准签样执行,超规格产品不可私自放行。 1.2 异常必须及时处理,必要时逐级上报处理。 1.3 异常物料须及时标示,隔离并追溯。 1.4 及时追踪异常结果,依据PDCA和特裁单等方案执行 1.5 非特殊异常处理以不影响生产线生产和出货时间为原则。 2.异常处理的一般流程 2.1 异常确认: 2.1.1不良资讯和样品的收集(不良总数、不良比例、发现不良的时间/位置、 产品料号/生产日期、批次)。 2.1.2 依据检验标准和签样,结合实配结果判定不良是否属实。 2.1.3 不良品及嫌疑品的追溯标示和隔离。 2.1.4 依据不良比例和不良类别决定是否开单处理。 2.2 原因分析及对策拟定: 2.2.1 异常属实则需分析异常产出和流出原因。 2.2.2 判定异常责任单位(本制程,前制程,供应商,工程单位,客户) 2.2.3 责任单位提出临时及长期改善对策(包括所有不良嫌疑品处理,不良改善 对策) 2.3 异常物料处理: 2.3.1 依据会议决议,异常单,主管认可的其他处理意见对不良品级嫌疑品进行 特裁重工或报废处理。 2.3.2 异常品处理监督执行。 2.4 改善对策执行及确认: 2.4.1 确认责任单位改善对策是否予以严格执行并标准化。 2.4.2 确认改善对策执行后异常改善效果。 2.4.3 效果OK则结案,效果不佳则需责任单位重新分析原因提出改善对策。 3.异常处理过程QC工作要项 3.1 发现异常:
3.1.1 异常主要分为产品异常和制程异常 产品异常常指产品各特性(外观,尺寸等)超出管控标准(IS签样) 制程异常主要是制程要素不符合管控要求(人,机,料,法,环) 3.1.2 日常产品检验和制程稽核过程中发现以上异常状况须将异常详细信息予 以记录,包含但不限于发现时间,地点,生产日期,批次,数量,比例)。 3.2 确认异常: 3.2.1 异常确认前必须详细了解产品的判定标准和签样要求。 3.2.2 有必要重新测量和送检的予以重新检测。 3.2.3 异常判定可参观现场相关人员描述和个人经验常识。 3.2.4 对超规产品的嫌疑批次予以扣留隔离。 4.反馈异常 4.1 个人可以判定的异常及时确认并知会责任部门改善跟进处理对策和结果,异 常信息当班次下班反馈给领班知悉。 4.2 个人无法确认和处理的异常须立即反馈领班和责任单位QE协商,QC关注异 常处理进展并给必要帮助。 5.跟进异常处理 5.1 跟进异常处理人员(生产,工程,QE)尽快分析并给出合理处理方案,(需 经主管签核)即可。 5.2 依据处理方案对不良品进行重检处理。 5.3 责任单位改善措施和改善效果确认并反馈给领班。 6异常结案 6.1 针对发生异常的项目需列入重点关注并加严检验。 6.2 连续追踪查核异常改善并无再次发生则予以结案。 6.3 效果不佳则需责任单位重新分析原因并提出改善方案及对策。
质量异常处理管理办法 1范围 为确保我司质量目标的实现,加强对生产过程的质量控制,特制定本管理规定,本办法围绕对产品质量的影响程度进行考评,并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖励方面等都进行明确,以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。 本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核。 2职责公司所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报。 质控部负责对公司重大质量事故及恶性批量的质量问题进行通报处理。负责对产品生产过程(包括小批试生产)和售后反馈的质量异常情况进行调查处理和考核。负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报,确保形成闭环控制。 研究院、制造部、质控部负责对出现的质量异常进行深入的原因分析。质量异常问题的责任单位负责制订纠正及预防措施,并对其按时实施以及实施效果负责。绩效管理部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决,同时督促各种纠正及预防行动的有效落实。 3引用标准(无) 4名词解释 A 类缺陷:涉及电气安全、产品可靠性的重大问题。如综合五项性能泄露、耐压等未通过;性能测试出现漏 水、批量噪音振动、不停机、不制冷等问题;压缩机、冷凝器、蒸发器等重要零部件问 题;批量性的泄漏等对售后有重大质量隐患的问题。 B 类缺陷:对产品性能、外观等有较大影响的问题。如较严重的外观问题,结构类问题(除涉及电气 安全的),认证类,较小质量隐患的客户化问题,工艺执行力等对质量、生产等影响较 大的质量问题。 C 类缺陷:对产品质量影响较小的轻微缺陷问题。如轻微的外观缺陷、周转过程物料摆放不合理、物料损坏 等一般性质量问题。 批质量事故:同批产品中满足以下条件之一的,即视为批质量事故: 1)A类缺陷比例达到%(含)以上; 2)B类缺陷比例达到 1%(含)以上; 3)C类缺陷比例达到 5%(含)以上; 4)除以上条件外,经质控部判断影响严重的其他质量异常情况。流程图或步骤(无) 6 管理程序
异常物料处理办法公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
异常物料处理办法 一、目的 为保护物料品质符合生产及销售需要,减少供需双方物料浪费,使异常物料处理有所依据,特制订本办法。 二、范围 本办法适用于所有产品生产所需要原料及辅料。 三、职责 品控部:负责原辅料质量检验,并根据物料检验情况出具处理意见。 技术部:负责原料质量检验,根据原料理化指标出具处理意见。 供应部:负责与物料供应商协商异常处理事项。 财务部:负责对物料异常产生的损失进行扣款处理。 四、物料异常分类及结果判定 (一)、物料异常分类主要通过日常采购活动及品控部、生产车间对物料使用情况的跟踪反馈,依据异常情况的频率、影响程度分为四大类:生产质量不达标、数量差异、异物、变质。 1、生产质量不达标 生产质量不达标指的是物料质量不符合物料检验标准,可以经过技术试验或者感官目测查验出的异常情况。如食品原料质量问题,包装印刷错误、包装膜断膜频繁(同一纸辊),冰激凌杯油污、变形(运输、装卸除造成,由物流承担)、冰棒发霉、纸箱抗压性差等。 2、数量差异 数量差异指在来料抽检时出现送货单与实际收货数量不符或者在生产使用整箱物料时数量与实际使用数量有差异。此类问题可控程度高,对公司车间生产和产品销售不会造成恶劣影响。 3、异物 异物是指在物料中出现不符合食品安全要求的物质,能够对产品形象造成严重影响。例如铁丝、螺丝、苍蝇蚊虫、线绳、刀片、毛发等明显异物。 4、物料变质
变质是指食品原料在供应时已超过保质期要求或者在保质期内出现涨袋、变质、变味等现象。此类问题可控程度高,并且对车间生产使用和产品销售易造成恶劣影响。 (二)、异常情况结果判定分三种情形:退货、允许采购、追加经济处罚。 1、达到退货处理条件 (1)、物料存在严重质量问题,主要指标达不到各《物料检验标准》或影响产品外观效果。 (2)、经与品控部、技术部、营销部协调后无法继续使用的。 2、达到允许采购处理条件 (1)、物料的异常程度较小,不影响物料继续使用, (2)、经与品控部、技术部、营销部协调后可以继续使用的。 3、达到给予追加经济处罚处理条件 物料达到允许采购处理条件,但物料出现的异常情况如在产品生产使用过程中没有及时发现会对产品销售产生负面影响或者出现的异常物料次数超过规定的。 (三)、具体处理情形见《表一》 五、异常情况处理程序 (一)、每年生产开始前,由供应部负责将各物料的《检验标准》、《异常物料处理办法》随物料合同传至供应商处,如双方对上述内容无异议,此年度双方供应合作按照约定执行。对于随批次签订合同的物料,检验标准及异常物料处理办法每年年初传真一份,如无修改,本年度按照约定执行。 (二)、物料入厂检验,由品控部原材料质检员、原料库库管员共同完成。验收时,采用比例抽检验收,具体比例按照《检验标准》要求执行。在检验过程中如发现异常情况,品控部物料检验员通知采购员,由采购员联系物料供应商,以图片形式将问题进行反馈,要求供应商查明原因,并结合品控部物料检验员的意见做出入库使用或者退货处理。对于不合格品数量达不到退货标准的物料,由品控部、技术部、原料库三方填写《新进原材料质量检验表》,内容:物料出现异常情况详细说明、问题数量、各部门处理意见等,以便在生产使用时保持对该批物料的跟踪了解。
品质异常处理管理办法 1.目的:为提升公司产品品质,健全公司品质异常处理流程,特制定本管理办法 2.适用范围:适应于本公司原物料进料品质异常、制程品质异常、成品品质异常以及客户投诉等异常作业。 3.职责 3.1采购部负责原物料的采购作业 3.2品管部负责品质异常的发现、反馈、追踪、确认、结案 3.3生产车间负责本车间产品品质异常分析、改进、预防 3.4工程部负责品质异常的分析、对策拟定、工艺改进等 4. 内容 4.1进料品质异常:品管部IQC根据进料检验标准判定不合格时,开立[进料不良品质改 善报告],呈部门主管核准后,做出“退货、特采、返工后使用”等处理方式。仓库 接到退货处理通知后,必须两天内办理退货手续。生产制程中发现原物料不合格时,由品管开立[品质异常通知单],经部门主管核准后,知会IQC和仓库做相应处理;IQC 第一时间把[进料不良品质改善报告]和[品质异常通知单]反馈给供应商,要求改善并 七日内书面回复。 4.24.3半成品铁壳和冲制扁针端子作业:由车间主任或助理把经品管确认合格并在绿色合 格标签加盖PASS章的物料,统一开立[合品入库单]提交仓库入帐,对制程移转(未经仓库直接在冲制车间领料)的物料必须开立[合格品入库单]在当日内提交仓库入帐; 4.4外协电镀品出入库作业:对需外协电镀的扁针端子类物料,由仓库开立[出库单]出库; 电镀好后仓库按供应商提交的[送货单]予以清点暂收(核对与出库时的数量是否一致),并通知IQC检验,合格后在检验标签上加盖IQC PASS章入库做帐,经检验不合格则按[《不合格纠正预防措施控制程序》执行; 4.5成品出入库作业:由车间主任把经品管检验合格的产品开立[合格品入库单]提交仓库 入库,对直接从车间出货的产品需在当日开立[合格品入库单]交仓库入库作帐;对出货产品,仓库需在当天开立[出库单]并及时作好出库帐,同时于次日交主管核准后交一份给财务作账; 4.6对生产型原物料和非生产型物料如备件品、半成品、外协电镀品等出库作业,均需由 使用部门开立[领料单]经主管核准后,凭单到仓库领料,仓库根据[领料单]做出库作业; 4.7客退品的入库作业:对客退品由仓库根据清单确认后暂收,同时通知品管进行确认, 如为合格品则由直接入库,如不合格则开立[不合格品评审表]依[《不合格纠正预防措施控制程序》执行; 5.相关程序 《不合格纠正预防措施控制程序》 6.相关表单 《合格品入库单》 《领料单》 《出库单》 核准:制定:
A版 汇签: 制定:审核:批准:修订记录:
1.目的 为了规范产线发生异常时,能及时、准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决,确保生产正常进行。 2.适用范围
适用于客户与工厂合作产品之生产线发生的异常现象。 3. 职责 3.1 工厂品质:提出异常问题,确认是否属实。 3.2 工厂工程:负责产线异常分析,找出问题原因,提出改善对策。 3.3 工厂IQC:跟进改善结果及效果确认;对来料进行管控。 3.4 工厂品质:提供异常的最终处理方案,并对改善方案评估/验证;供应商改善报告回复及监控。 3.5 客户项目、结构、工程:负责结构、软/硬件异常问题的解决。 3.6 客户采购:负责来料异常商务方面的处理。 3.7 客户计划:负责异常发生时总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的签合。 3.8 质量总监:让步接收最终审批。 4. 异常处理流程 4.1工厂仓库按客户计划要求根据BOM及套料单领取物料安排生产! 4.2产线在生产中发现产品与样板不符、功能缺失、装配出来的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时, 及时上报IPQC、工厂品质&工程等相关人员确认。 4.2 工厂品质确认异常可接受,通知产线继续生产;如确认异常成立则交工厂工程分析同时开出《生产异常报 告》。 4.3 经工厂工程分析,给出初步分析结果,结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。 4.4 由工厂工程分析为工艺问题,由工程辅导产线纠正生产工艺,工厂品质监督确认,产线恢复正常生产。 4.5 经工厂工程初步分析异常属于设计问题,在能力范围内能解决的自行处理,但需将解决办法知会客户,若 无法解决的则书面知会客户品质、项目、结构、计划。由客户计划主导协调客户项目结构分析在30分钟内给出临时处理解决办法,经工厂品质确认合格恢复生产;对于后期的改善对策,由客户品质主导负责协调项目、结构工程等一起实施有效的解决对策并进行验证,得到工厂品质确认方可进行生产安排! 4.6由工厂工程及品质确认异常是来料问题,第一时间以邮件通知客户计划、品质、采购,并要求客户品质在 30分钟内对物料问题给予回复处理意见(临时解决办法),工厂给予相应配合和支持!同时客户品质联系供应商到工厂工厂及时解决,并要求供应商给出不良原因分析及改善报告回复,客户品质对其进行验证,同时要求供应商挑选符合品质标准的物料经品质确认后方可恢复生产。 4.6.1若供应商没在规定时间(原则上要求供应商4小时内)到工厂处理,先由采购或品质与供应商沟通,如 果供应商同意接收工厂工厂挑选并承担其挑选费用和不良物料,产线予以上线生产! 4.6.2 由于A 物料来料不良比例较高,拆修时造成B物料不良,产线立即提报生产异常单和提报预估损耗比例, 让客户品质现场确认,后续以此作为退料依据! 4.7.生产异常时产线处理: 4.7.1当产线单项不良超过20%,通过加工处理,不良率仍超过5%,经与客户计划协商,产线开出异常通知单, 通知停线。工厂计划根据实际情况提报工时损耗及物料损耗明细,让客户计划汇签确认! 4.7.2生产过程中造成A类物料≥1%的损耗,连续二个小时达到此标准产线暂停线待处理,如超1.5%应立即暂 停线待分析处理。 4.7.3生产过程中造成B类物料≥3%的损耗,应立即暂停线待分析处理。 4.7.4生产异常发生时如客户品质有人在工厂由客户品质确认,如无则由工厂品质确认,必须在接到异常半小
品质异常处理流程及方法Last revision on 21 December 2020
品质异常处理流程及方法 摘要:品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验(首检、巡检) 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识,以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作,督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有: A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范,不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。
品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度(要用数据说话) 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因(不良率高时应立即开出停线通知单) 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 (1)来料原因反馈上工序改善 (2)人为操作因素反馈生产部改善 (3)机器原因反馈设备部 (4)工艺原因反馈工程部 (5)测量误差反馈计量工程师 (6)原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施,IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果,改善OK,此异常则结案,改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控,区分出过程中的随机波动与异常波动,了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警,以便及时采取措施,消除异常,恢复稳定,从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.
1.目的 为更加规范生产现场在发生异常时,能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决,确保生产顺利进行特制订此规定。 2.范围 适用公司生产中心下辖所有生产线上发生的异常现象。 3.权责 3.1生产线组长:负责提出异常与工程部、品质部、PMC配合处理,确 认异常是否属实,并按起异常信号指示灯。 3.2工程部:负责结构、设计方面异常分析,提出改善对策。 3.3品质部:负责生产线异常分析,提出改善对策并跟进改善结果及效 果确认,对来料进行管控,并对此类异常制定纠正预防措施。 3.4总经办:稽核项目、结构、来料异常的过程及异常解决情况。 3.5采购部:负责对来料异常与供应商的沟通协调异常处理。 3.6PMC部:负责异常产生的生产计划排程重新制定和异常工时的申报。 4.生产线出现异常处理规则及注意事项 4.1当生产线不良率超过15%时,立即开起红色信号灯。 4.2工程部、品质部、PMC接到异常信号指示灯(红灯亮)时,10分钟 到达生产线信号指示灯现场处理异常。 4.3生产现场发生异常时品质部或工程部确认后,并马上反馈给生产线 组长给予指示,如果生产线组长将异常反馈给工程部、品质部在30分钟内没给出指示的,生产线有权停线、待工。
4.4生产线异常发生时,品质部、工程部在30分钟内给出短期解决措施, 如需更改工艺或制做工装夹具的工部须在1H内给出解决措施。 4.5如果出现重大品质异常,不能完善解决问题,由工程部知会PMC组 织相关部门开会商计解决。 4.6工程部分析异常原因必须要正确、专业、给出解决方案要具有可操 作性,并能通过相关部同意方可有效。 4.7出现异常后如果需要更改工艺或返工、生产中心、品质部有权要求 工程部作出作业指导书,工程部在4H内作出简易的作业指导书或返工流程给相关部门确认,品质部现场跟进,监督生产作业。 4.8以上整个过程品质部要监督跟进,有任何问题要及时汇报。 4.9因来料异常由品质部判断归属物料不良的,由生产中心将物料退回 仓库进行换料。 4.10异常处理解决后由生产线将异常信号指示灯关毕。 4.11异常处理现场可以解决的,由工程部、品质部提供合格的样品(标准)给生产线,生产线按标准作业,对于工艺复杂、客人有特殊要求的重点工位由工程部提供作业指导书。 5.相关表单无
品质异常处理流程及方法 This manuscript was revised on November 28, 2020
品质异常处理流程及方法 摘要:品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责1、熟悉所控制范围的工艺流程2、来料确认3、按照作业指导书规定进行检验(首检、巡检)4、作相关的质量记录5、及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果6、特殊产品的跟踪及质量记录7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识,以免混淆8、及时纠正作业员的违规操作,督促其按作业指导书作业9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有:A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范,不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。 品质异常一般处理流程1、判断异常的严重程度(要用数据说话)2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因(不良率高时应立即开出停线通知单)3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门(1)来料原因反馈上工序改善(2)人为操作因素反馈生产部改善(3)机器原因反馈设备部(4)工艺原因反馈工程部(5)测量误差反馈计量工程师(6)原因不明的反馈工程部4、各相关部门提出改善措施,IPQC督促执行5、跟踪其改善效果,改善OK,此异常则结案,改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控,区分出过程中的随机波动与异常波动,了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警,以便及时采取措施,消除异常,恢复稳定,从而达到稳定过程,提高和控制质量的目 的.
文件修(制)订履历 N0. 版次修(制)订日期修(制)订内容拟制人1 1.0 2013-04-22 首次发布杨雨风 文件发放范围及份数(在“( )”中打“√”表示需分发的单位,在“[ ]”中填写该单位发放文件份数): ( √ ) 总经办 [ 1 ] ( √ ) 品质部 [ 1 ] ( √ ) 工程技术部 [ 1 ] ( √ ) 物控部 [ 1 ] ( √ ) 制造部 [ 1 ] ( ) 营销部 [ ] ( ) 财务部 [ ] ( ) 人力资源部 [ ] ( √ ) 文控中心 [ 1 ] ( ) 设备部 [ ] ( ) 其他: [ ] 拟制杨松日期2013-4-21 审核日期 批准日期
1.目的: 为更加规范生产现场发生异常时,能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决,确保生产顺利进行特制订此规定 2.范围: 适用公司生产过程中所有生产线上发生的品质异常现象 3.定义: IPQC-----制成检验控制 PQC------Process Quality Control (制造线品质控制)。 PE-------Process Engineer(制造工艺工程师)。 4.职责: 4.1品质部:IQPC或PQC发现的生产异常,由品质IPQC进行异常处理单的开具并由上级主管审核。同时负责跟进改善结果及效果确认 4.2生产部:产线管理人员负责对自行发现及品质开具的异常事项的确认,产线技术员对异常进行初步分析与处理,无法自行处理解决时,以联络单方式开具给工程PE工程师 4.3工程部:负责生产线上异常分析,找出异常原因,提出改善对策。并制定长期预防措施. 4.4物控部:负责及时将因生产物料,设备引起异常的相关信息反馈给供应商,监督供应商落实对异常处理的决议; 并负责因生产异常而导致的交期延后同营销部的沟通和确认; 5.作业程序 5.1产线员工在作业中如发现品质异常的产品,应立即通知组长,再由组长通知品质IPQC进行判定,制造部车间技术人员,进行初步的分析,与解决。在车间技术人员无法处理时,则应依品质开具的品质异常单开具《生产异常处理联络单》通知工程部协助处理。 5.2工程部到达现场后依据品质部开具的品质异常单(包含异常的具体信息)及不良实物,结合实际情况,进行分析,并给出解决方案。需相关部门协同解决生产异常的,由工程部电话通知各部门现场共同解决或召开现场会。 5.3当工程部PE工程师通知相关人员时,被通知人员在上班期间应30分钟内赶到事发现场(如遇特殊情况应告知可以到达的时间或可以代行决策的人员,原则上不可以超过45分钟),如部门负责人不能及时赶到现场的,应在规定时间内派人到场,并参照以下程序进行处理: A.立即对所发异常按照“人机料法环”五个方面进行调查分析,查找异常原因; B.立即判断出问题的严重程度和其可能的影响程度,如事态严重由工程部召开现场会并汇报上级领导; C.找出发生异常的原因,立即采取措施,消除异常,防止事态继续扩大; D.落实相关参与处理部门责任。并对品质异常单进行填写,在实际异常得到解决后当天,品质部对参与部门进行完整《品质异常单的》文件的分发. 5.4相关部门在接到《生产异常处理联络单》后应立即了解情况,并分以下情况进行处理: A.品质异常:由品质部负责对异常的发现与开具品质异常单(全员品质,全员都可以发现品质异常),车间技术员能自行分析与解决的由车间技术员处理,车间技术员无法处理的品质异常时,则由异常车间以联络单方式通知工程部协助处理。工程部PE工程师给出分析原因,改善对策,同时在三方统一方案后,以工程改善对策,交生产执行,由品质监督。进行改善。同时在PE工程师无法处理时,则由工程部主管对异常情况进行分析及处理,同时上报至工程部经理。必要时组织相关部门开会讨论解决; B.设备异常:由车间设备维护人员或与相关人员一起对设备进行维修,维修完成后由生产车间责任人签署维修结果; C.物料异常:由物控部根据实际情况,调整生产计划,必要时组织相关部门开会讨论解决。 5.5如果出现严重异常时生产部主管应根据事故解决的可能性作出暂时停产或转产的决定; 5.6对可能影响生产进度的情况,由车间管理人员在异常发生后需以电话通知或在《生产异常处理联络单》注明知会物控部,物控部应按实际情况采取应急措施调整生产计划,对受影响交货的订单需及时通知销售部。 5.7 异常处理结束后,由承接部门印发《生产异常处理联络单》给相应部门,各负责人必须在承诺的时间内完成各部门应完成的事项。 5.8由于人为因素所造成的生产异常时,相关部门主管需对相关人员进行加强培训。 5.9生产恢复正常后,工程部应会同品质部、物控部应对异常问题在五个工作日内进行深层次的原因分析,并制定长期有效的预防措施,杜绝同样异常的再次发生。
[重点]设备异常处理流程及规定 设备异常处理流程 序流程图责任人表单作业内容号 班组长/线长不能处生产异常出现时,生产部门/设备生产异常理或异常会导致停产时间超过30分钟 1 相关部门/ 时,应立即上报,或开出《生产异常发现者报告单》进行处理。 生产部负责人接到报告后应在10分钟生产部门/内赶赴现场;必要时可同时通知相关相关人员 2 相关部门/ 部门负责人,相关部门负责人接到通赶赴现场负责人知后应在10分钟内赶到现场( 相关部门负责人到达现场后立即对异相关部门异常分析 3 常进行分析,若部门负责人不能到场负责人应在10分钟内派人到达现场( 如不能立即处理应作出是否停产的意确定是总经办/总4 见,并注明预计恢复生产的时间(停否停产经理产应由总经理批准( 相关部门负责人针对问题应在30分钟制定应急相关部门生产异常 5 内制定出应急处理措施,制定措施时处理措施负责人报告单应尽可能地降低影响生产部门生产异常生产部门按应急措施进行生产按照处理6 负责人报告单调整生产措施生产 生产部/品 质部 NG 应急措施的有效性由生产部与品质部生产异常责任人措施7 共同验证,如验证不符合则重新制定报告单验证相关措施( YES 验证结果符合生产及品质相关要求,生产部负责恢复正8 可以在恢复生产后由品质部和生产部人常生产对异常进行跟进确认(
相关责任部生产恢复正常后相关部门应对问题的生产异常 9 制定长期门深层次的原因加以分析,并在两个工报告单预防措施负责人作日内制定出长期预防措施( 生产部生产异常生产部应协同品质部对责任部门的长10 负责人报告单期预防措施执行结果进行跟踪预防措施跟踪 异常处理规定 1(目的 为了更好的规范和完善公司生产异常处理作业,使生产问题发生后,各部门人员迅速、有效的处理,减免停工时间,提高生产效率,特制定本流程。 2(适用范围 适用于公司所有生产异常的处理。 3(职责 3(1 生产部门负责生产异常的反馈和处理措施验证。 3(2 品质部负责品质异常的处理及验证。 3(3 设备组负责设备异常的处理。 3(4 计控部负责物料异常的处理。 3(5 技术部负责技术、关键工序设备、工装模具、工艺异常的处理。 4(作业规范 4.1 生产异常反馈 4.1.1 当生产发生异常或有出现异常的趋势时,生产部发现人员和现场管理人员(如班组长)应即时给予分析,并主动积极寻求解决方法,包括与相关人员联系,如能及时解决则不在本流程规定内。
异常处理管理办法
1.目的 为了加强产品品质管理,规范生产制造过程中品质异常处理流程,特制订本管理办法。 2.适用范围 2.1规范本公司所有从生产、检验、包装、发货及在可靠度测试与客户服务等过程中,所发现任何品质或环境的异常情形时的处理。 2.2在进货检验时发现的异常, 依据进货检验指导书规定处理。 3.职责和权限 3.1质保部负责品质异常的确认及验证工作。 3.2生产保障部机电修队负责设备异常的确认及维修工作。 3.3生产保障部现场模修队负责工装、模具的异常确认及维修工作。 4.定义 4.1 品质异常项目 4.1.1线上原材料异常:生产线任何制程, 经确认某一原材料(或外协件), 有品质不符合进货检验规定。 4.1.2作业人员异常:影响产量或未按标准化文件执行。 4.1.3设备异常:生产设备不正常运作或经调校所发现的问题,可能或已导致半
成品(成品)品质异常。 4.1.4作业方法异常:制程或作业方法不适合所造成的异常。 4.1.5客户诉怨异常:经客户抱怨或退货, 且被分析确认为本公司责任的异常。 4.2确认:由检查与提出客观证据, 以证实某一特定预期用途之特别要求已被达成。 4.3纠正措施:为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。 4.4预防措施:为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。 5.品质异常处理流程 5.1流程图:
长春一汽四环变速箱汽车零件有限责任公司世鑫分公司 异常处理管理办法文件版本:A 修订次数:0 文件编号:SX/SP09/ZB-I -02 文件页码 4 of 3
5.2流程图说明
模具异常处理处罚规定 1、目的: 为了维护模具部各项规章制度的执行力度,提高模具制作效率与模具质量,激发部门人员的工作积极性,提升部门人员的工作能力,同时体现奖罚的公正性、合理性和严谨性。 2、适用范围: 模具部全体人员。 3、权责: (1)相关组长负责调查核实事实依据,提交书面资料,并提出处理建议。 (2)相关主管负责依据相关规定确认奖惩幅度和依据实际状况对奖惩制度进行修正。 (3)经理负责对重大事件(包括:降职/降薪/辞退,升职/加薪)的核准。 4、处罚内容说明: 1)、异常控制目标说明: a、机加组:≤6次/月(包含磨床与车床),线切割组(包含快割/慢割)≤3次/月,CNC组(包含拆公/编程/操机)≤8次/月,放电组≤5次/月; b、品管组:≤2次/月; c、项目组:≤2次/月; d、钳工组≤8次/月,抛光组:≤1次/月; e、设计组:≤3次/月。 2)、处罚方式: 小组每月异常如果控制在目标范围内(即小于或等于目标数量),则处罚力度减轻,如果每月异常次数超过控制目标数量,则本月包含控制目标在内的所有异常都要罚款; 3)、处罚金额: 视情节,每次异常根据损失金额多少来定:损失500元之内,罚损失金额10%,损失500元—1000元之内,罚损失金额10%+100元,损失1000元—5000元之内,罚损失金额20%+200元,5000元之上罚损失金额20%+500元. 4)、其它处罚项目说明: a、设计组: ①.改模或新模设计拿错最新产品图档,没有造成直接损失罚款20元; ②.新模设计未按模具需求表和模具设计评审表要求的,罚款10元 ③.改模或新模设计3D有干涉,图纸尺寸标注错误或不规范,要进行返工的,罚款10元 ④.漏下图档、图纸,图纸上的模号、产品名称、工件数量及硬度不对的,罚款10元; ⑤.有明显不合理的结构设计,难以试模生产的,罚款50元; ⑥.标准件漏计或钢料订错而要重订的,罚款20元; b、项目组: ①.信息传递不及时,信息传递错误,没有造成直接损失每次罚款10元; ②.在新模试模完(整个项目)后两天内未召开TO总结会议的,每次罚款10元; ③.新产品试模出来的产品未送至品管组测量尺寸,且未及时处理异常数据的,每次罚款10元 c、品管组: ①.电极未雕刻、线割流入EDM,没有造成直接损失罚款10元; ②.因电极漏检,没有造成直接损失,罚款10元;
1.0 目的 对异常出现的范围进行界定并管理,确保当异常出现时及时采取措施以防止不合格的产生和流入下道工序。 2.0 范围 适用于公司从原材料采购到交付过程中可能出现异常的区域。 3.0 引用文件和标准 3.1 《检验和试验程序》 3.2 《不合格品控制程序》 3.3 《纠正和预防措施控制程序》 3.4 《产品标识和可追溯性控制程序》 3.5 《产品防护管理程序》 3.6 《4M变更控制程序》 4.0 术语 异常:非正常的现象。 5.0 流程/程序 5.1人员的异常 5.1.1当生产现场操作工身体健康出现异常时,生产车间应根据《岗位技能一览表》安排合适的人员进行顶 岗,并将该操作工当天生产的产品进行隔离,视为可疑产品执行《不合格品控制程序》。 5..1.2当检验员身体出现异常时,根据《岗位技能一览表》安排合适的人员实施顶岗,并将当天检验的产品视为可疑产品,由顶岗检验员重新进行抽检或专检验证是否合格,否则执行《不合格品控制程序》。 5.1.3当当班产量突然大幅上升或下降时,在排除设备、工艺原因外,存在操作工没有执行工艺文件的可能,应将该班产品视为可疑产品执行《不合格品控制程序》。 5.1.4当操作工由于歇岗、休假等原因(连续超过30天)再次上岗时,应视为异常,除对该操作工重新进行岗位技能培训外,还对该工位执行加严检查,连续三天检验结果合格后,可由现场质量组组长根据检验记录解除加严,恢复正常检验控制。 5.1.4新员工上岗时除对该操作工进行岗位技能培训并考核通过外,还应对该工位执行加严检查,连续七天检验结果合格后,可由现场质量主管根据检验记录解除加严,变为正常检验控制。 5.2设备、工装和检具的异常
1目的:为更加规生产现场发生异常时,能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决,确保生产顺利进行特制订此规定。 2围:适用公司生产中心下辖所有生产线上发生的异常现象。 3权责: 3.1生产管理人员:负责提出异常,并确认异常是否属实,协助相关人员处理 异常; 3.2工程部:负责生产线上异常分析,找出异常原因,提出改善对策。 3.3品质部:负责跟进改善结果及效果确认,对来料进行管控,并对此类异常 制定纠正预防措施。 3.4总经办:负责生产过程中重大异常的方案决策、处理稽核。 3.5采购部:负责来料异常商务方面的异常处理。 3.6计划部:负责异常发生时的总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料 的核实,组织相关部门一起分析、处理异常。 4 异常处理作业流程: 4.1生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产。 4.2生产部在生产中发现产品、物料与样品不符,生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时,及时上报生产领班、品质部等相关人员 确认。 4.3生产领班、品质部确认异常可接受,通知生产线继续生产,如确认异常不能接收则由生产领班或IPQC在异常发生的10分钟开出《制程异常报告》,所有的《制程异常报告》由车间的IPQC拿到相关部门签字确认,最后由品质文员将单据发出, 4.4经技术部分析,给出初步分析结果,结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。 4.5由PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题,并将分析的原因及解决方案记录在《制程异常报告》表上,并写给到工程部主管签名确认,如果需要返工或改变工艺则由工程部PE做出两块样品给到品质部确认,品质判定方案可行后,PE要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致。PE必须要等到生产员工做出2件合格品后方可离开现场,整个过程品质部要跟踪监控确认。 4.6如果确认是来料问题,《制程异常报告》采购部也要确认签字,并按照解
1.目的 为保证公司部门间信息交流的准确,规范公司生产异常的处理,减少“等待时间”,提高生产效率,特制定本办法。 2.适用范围 本公司生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本办法处理。 3.权责单位 1)综合部负责本办法制定,修改,废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定.修改,废止之核准。 4.内容 4.1定义 本办法所指的生产异常就是生产过程中由于特殊原因造成生产停工或进度延迟的情形。 4.2分类 1)物料异常:因物料供应不及时(断料)、物料品质问题等导致的异常。 2)设备异常:因设备、工装夹具不足或故障原因而导致的异常。 3)品质异常:因制程中发生,发现品质问题而导致的异常。 4)技术异常:因产品设计、生产工艺或其他技术问题而导致的异常。 5)水、电、气等其他异常。 4.3生产异常报告单 发生生产异常,即有异常工时产生,时间在三十分钟以上时,应填写《异常报告单》。 4.4处理流程 1)异常发生时,发生部门主管应立即通知生产部或相关责任单位,前来研拟对策加以处理,并 报告直属上级。若异常已造成停产,相关责任部门必须在接到通知5分钟内派人到现场处理。 2)生产部会同技术部﹑责任单位采取异常之临时应急对策并加以执行,以降低异常的影响。 3)异常排除后,由生产部填写《异常报告单》一式四联,并转责任单位。 4)责任单位填写异常处理之根本对策,以防止异常重复发生,并将《异常报告单》之第四联自 存,其余三联退生产部。 5)生产部接责任单位之异常报告单后,将第三联自存,并将第一联转总经理部,第二联转综 合部。
6)生产部应对责任单位之根本对策的执行结果进行追踪。 4.5具体处理方法 4.5.1物料异常 1)物料采购异常 由生产部部长在30分钟内通报采购员,由采购员同分管该产品的技术人员(必要时可同当事销售员)等相关人员进行生产异常方面的信息交流,一起研拟对策,对异常进行及时处理。对于无法解决的问题要及时向分管副总或总经理反馈寻求支持。 2)物料品质异常 发生异常时,现场检验人员应立即通报自己的直接领导,直接领导须仔细落实异常情况,同生产部部长、采购员、技术部人员一起研拟对策,对异常进行及时处理。对于无法协调解决的问题要及时向分管副总或总经理反馈寻求支持。 4.5.2设备异常 当操作人员发现设备异常时,先自己简单检查,无法解决时及时通知生产调度。生产调度通报机修人员处理。如果机器修理需要很长时间,生产调度应汇报给生产部部长,生产部部长向公司副总或总经理汇报及寻求支持。 4.5.3 技术异常 技术文件或工艺异常,由技术人员负责落实处理措施,直接在生产部技术文件、图纸或工艺文件上更改并签名后,由生产部先行解决。其后,再按要求修改正式文件,重新下发新文件。 4.5.4品质异常 1)重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《纠正与预防措施活动表》,并由部门长、质 检人员进行特别跟进的质量事件。 2)在生产制程过程中,当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知部门主管、质检 人员,质检人员予以确认,无误由质检人员开《纠正与预防措施活动表》,若质检人员与现场主管对该异常项目发生分歧时则立即报告上级主管予以确认、属实质检人员继续开《纠正与预防措施活动表》; 3)质检人员初步分析异常原因(必要时协同工艺、技术一起进行异常原因分析)后,填写 《纠正与预防措施活动表》; 4)由质检人员将《纠正与预防措施活动表》送本部门主管审核后,交综合部统一编号后转送 责任部门主管并签收,相关人员接到《纠正与预防措施活动表》后一个工作日之内给与回