当前位置：文档库 › 滚压加工装置工艺方法的使用与推广(1)

滚压加工装置工艺方法的使用与推广(1)

图1滚压头组成结构原理图

1.挡圈

2.推力轴承

3.销轴4，8.角接触球轴承 5.滚压头 6.支架7.胀销9.调整块10.套筒11.螺母12.螺栓13.弹簧

滚压加工装置工艺方法的使用与推广

赵福海，马林，李智

（三一重型装备有限公司，沈阳110027

）1引言本滚压加工装置工艺方法涉及轴套类零件滚压加工装置的技术，其滚压原理是通过本滚压装置对零件的表面进行滚压，使金属表面产生塑性变形，从而改变零件表面的物理性能，使零件表面硬度提高、表面粗糙度得到改善，尤其是零件抗疲劳强度及耐磨性，在短期内都有了一定程度的提高，同时该装置还具有集切削与滚压同步加工的性能，更适于轴套类零件表面车削、滚压不同工序一次装夹完成加工。

我公司对这类轴套类零件的内外圆表面粗糙度要求较为特殊，要靠增加磨削工序来保证图纸技术要求，既增加了制造加工成本，增加了人员，又消耗磨具、能源。为改善现有的加工方式，使工艺更优化，加工更合理，特推出集车削、滚压于一体，一次定位装夹的加工装置。2

滚压加工装置调试工作原理及有益效果（1

）滚压装置调试工作原理如图1所示，首先将架体固定在设备刀台上，用滚压头组件调整到架体合适工作位置，用压板压住，再用螺栓紧固。

然后将被滚压的工件压到滚压头5表面，预紧螺栓12，将弹簧13通过调整块9调整到合适的预紧力，待调整完毕后用螺母11紧固，完成整体调试实施过程。

（2）本滚压装置的有益效果是：（a ）改变了原有的磨削加工理念，改进了传统的工艺，简化了工艺流程，使工艺更趋于合理、优化。（b ）所采用车削、滚压于一体的加工方式，降低了加工制造成本，缩短了零件制造周期，提高

了劳动生产效率。

（c ）提高了工件的抗疲劳强度、耐磨性及使用寿命。（d ）结构合理、新颖，操作简单、方便，易于推广。3

滚压加工前的准备

（1）滚压前工件表面质量：由于滚压加工是滚压头圆柱表面在零件表面碾压过程的一种加工方法，所以加工后的表面粗糙度受零件表面微观的凸起高度和形状的直接影响。

如果滚压加工前表面粗糙，即凸起相对凹陷部分落差较大，那么滚压加工很难将凸凹部分填平，造成滚压加工后表面粗糙，故此零件表面在滚压加工前必须达到一定的粗糙度要求，如：轴套类工件在滚压加工前，需精车处理，以保证工件圆度及粗糙度要求，同时也减少滚压头的磨损。建议一般工件滚压加工前，将工件表面加工至Ra 3.2以下，工件的径向跳动保证在0.05mm 以下，再对工件进行滚压加工，方能保证工件加工表面粗糙度在Ra 1.6以下。

（2）滚压前工件尺寸要求：由于滚压加工方法的特殊性，滚压加工与被加工件的材质、硬度、滚压量有关，滚压后的外圆表面尺寸将减小、内孔尺寸将增大，故此在滚压加工前的机加工序应考虑滚压变形量的尺寸，通常要进行2-3次试加工决定其尺寸。

（3）滚压装置的调整：滚压头安装在车床的刀架上，尽可能缩短刀架外伸长度，以保证刀架刚性。将滚压头和工件中心轴的高度保持一致，滚柱轴向和工件轴向保持平行。

将滚轮接近工件表面，确认接触位置（零点）：工件旋转同时将滚压头慢慢接近工件，滚轮开始旋转位置设定为零点。

（4）工件滚压前的清洗：工件在滚压加工前应清理干净，不能有铁屑、杂质及异物。4

滚压加工参数的选择

（1）滚压力的选择：滚压力是滚压加工的重要参数，它的大小直接影响被滚压工件表面的变形程度、滚压表

面粗糙度、尺寸精度及加工效率。滚压力也随着被滚压工件的材料性能、热处理要求、滚压装置及设备的刚度等变化而变化，所以滚压力的大小很难确定，还需在一定条件下，针对工件进行反复试验而确定。

摘要：

利用文中所述滚压装置滚压（塑性加工）工件的外圆表面，不仅能改善工件的表面粗糙度，而且在很大程度上提高工件的抗疲劳强度及耐磨性。掘进机设备上所需各种规格的轴套类零件（精度较高）很多，亟待提出一种集车削和滚压同步加工装置。文中着重研究了滚压加工装置先进工艺方法的应用及推广。

关键词：掘进机；轴类；套类；粗糙度；滚压

中图分类号：TG305文献标识码：A 文章编号：1002－2333（2011）10－0111－02

111

机械工程师2011年第10期

2解决方案

SOLUTION

工艺/工装/模具/诊断/检测/维修/改造

!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!

!!!!!!!!!!针对我们企业的工件测试（工件材质27SiMn 、硬度240-280HB 、外径准470），滚压头的压力在1250-1350N 区间内调节，特殊材料可根据不同条件再行调整。

（2）滚压过盈量的选择：滚压过盈量的选择是建立在过盈量最适合的前提下。过盈量过大，造成工件滚压加工后表面有起皮现象，过小又达不到滚压效果。故过盈量的选取，既要考虑通过塑性变形将微观凸凹填平，又要考虑工件自身弹性变形量。

我们通过试验测定，预计滚压过盈量在0.03~0.05mm 最为经济合理（参考压入量0.15～0.20mm/单边）。

（3）滚压速度的选择：滚压速度的选择对滚压加工的表面质量影响不大，主要决定生产效率的快慢。但速度过快，又受到加工设备的刚度、工件的温升及滚压头的磨损所制约，间接影响滚压加工质量。我们通过多次试验，选择滚压速度为100mm/min 。

（4）进给量的选择：进给量是滚压加工中比较重要的参数，它直接影响滚压加工工件的加工质量及生产效率，由效率公式T=Lh /nt 不难看出，当L （每次走刀的行程长度）、h （主轴转速）、n （工件加工余量）一定时，t （进给量）越大，所用的滚压时间越短，效率也就越高。

我公司通过产品多次试验，选择进给量在0.20mm/r 。

（5）切削液的选择：滚压过程中宜采取粘度较低的切削液，因为滚压加工就是在零件表面碾压的过程，加工中将产生一定的细微粉尘和热量，不仅影响滚压效果、还加剧滚压头的磨损，所以需要大量的切削液清洗粉尘和冷却工件，而粘度高的切削液虽然润滑效果好，但清洗与散热效果差，不适合滚压加工。

切削液中不能有杂质，以免造成加工面损伤无法修复或滚压头损坏。

建议在切削液管出口增加过滤，保持切削液清洁，滚压时直接冷却滚轮部位。5

结语

通过滚压加工的工件，在特殊的使用要求下，提高了工件材料的使用性能和加工质量，加工效率也同步提升。通过我们实践中的加工验证和数据收集，加工可靠、质量显著提高，具备应用的操作价值，但同时还需要加大验证数据的收集和分析，找出不同工件滚压加工的规律，以便推广。

［参考文献］

［1］陈宏钧.典型零件机械加工生产实例

［M ］.北京：机械工业出版社，2004.

（编辑立

明）

作者简介：赵福海（1972-），男，现从事机械加工工艺研究。

收稿日期：2011－05－16

单头双极限卡规加工工艺的设计

宋长滨，王建宇

（中国通用技术集团哈尔滨量具刃具集团有限责任公司，哈尔滨150040

）1引言

我公司生产的连环牌量块、量规在国内占有40%以上的市场份额，尤其是在近几年我单位生产的单头双极限卡规销量激增，且远销俄罗斯。随着产品订单的增加，原始的产品生产周期已无法满足市场需求的速度，于是根据现有的工艺要求，设计了一套利用数控电火花线切割机床进行粗加工的工艺，此工艺大大缩短了加工周期，为我单位能够及时完成生产任务提供了保障。2

数控电火花线切割加工原理

数控电火花线切割是利用金属钼丝作为切削刀具，在金属钼丝与工件之间释放电流，产生放电腐蚀，对工件进行切割加工。是一种常见的机械加工方法，加工原理如图1。3

数控电火花线切割加工工艺

数控电火花线切割加工一般是作为工件加工中的最后工序。但在加工单头双极限卡规时却不是最后一序，需要进行线切割成型，而且要达到工艺要求的粗糙度和加工精度，一般机械加工的线切割加工工艺准备和工艺过程［1］。如图2所示。3.1

毛坯准备

我单位生产的单头双极限卡规一般采用GCr15轴承钢为加工毛坯批量生产，以成品外圆准80为例，进行试验加工。

摘要：

以DK 77型号数控电火花线切割机床为例，介绍一种用电火花线切割机床加工单头双极限卡规的新工艺。简单叙述了单头双极限卡规加工工艺的设计过程及相关的数控程序的编写。

关键词：

单头双极限卡规；数控线切割；工艺中图分类号：T G81文献标识码：A 文章编号：1002－2333（2011）10－0112－02

解决方案

SOLUTION

工艺/工装/模具/诊断/检测/维修/改造

机械工程师2011年第10期

112

上导轮

电极丝（钼丝）

工件

上导轮

进电块

下导轮

电极丝

电脉冲

脉冲电源δ电

图1

滚压加工

滚压加工滚压加工是将高硬度且光滑的滚柱与金属表面滚压接触，使其表面层发生局部微量的塑性变形后得到改善表面粗糙度的塑性加工法的一种。我们经常看到铺设道路时，轧路机将凹凸不平的马路压得很平整。滚压工具的加工原理也是如此，用滚柱滚压金属表面，将表面凸起部分碾平,而使凹陷部分隆起，加工成平滑如镜的表面。与切削加工不同，是一种塑性加工。被滚压加工的工件不仅表面粗糙度瞬间就可以达到Ry0.1-0.8μm，而且加工面硬化后其耐磨性得到提高的同时疲劳强度也增加了30%等具有切削加工中无法得到的优点。由于可简单地并且低成本地进行零部件的超精密加工，日益被以汽车产业为首的精密机械，化学，家电等产业广泛采用，发挥了很大的优势。加工条件 1.加工前表面由于滚压加工是利用滚柱碾压的加工方法，所以加工后的表面粗糙度受凸起部分的高度及形状（即加工前状态）的影响。如果加工前表面状态粗糙（凸起部分高，凹陷部分深），则不能将凸起部分完全添埋凹陷部分，造成加工表面粗糙。另外，凸起部分的形状也影响加工后的表面。由车床或镗床单点切削得到的规则的凹凸形状，且为容易碾压的高度时，可得到最理想的表面。一般加工前的表面状况越好，加工后的表面状况越好，同时滚压头的磨耗也少。如果需要，可增加一道工序。 2.加工前尺寸由于滚压加工是利用滚柱碾压的加工方法，所以加工前后工件的直径将发生变化（内径将扩大，外径将减小）。为了能加工到尺寸公差范围内，应考虑这个变化量决定前工序的尺寸。直径的变化量与工件的材质、硬度、滚压量有关，所以最初进行2～3次试加工后决定其尺寸。 3.驱动机械滚压头标准型号有莫尔斯锥形装卡部及平行装卡部。滚压加工与切削加工不同，不需大扭矩，小功率机床也可以使用，可安装在钻床、车床、六角车床、镗床，钻孔器等设备上进行加工，勿需特殊设备。 4.润滑和清洗由于滚压加工是利用滚柱碾压进行加工，将产生细微粉尘。粉尘不仅影响表面质量，而且加速滚压头的损耗，所以有必要大量注入切削液以清除粉尘。滚压加工时应使用粘度低的切削液。粘度高的切削液虽然润滑性好，可是清洗性能差，不适于滚压加工。本公司备有滚压加工专用的滚压润滑油，只要在低粘度切削液中掺入5%的滚压润滑油，即可发挥其杰出性能。 5.加工部分的壁厚滚压加工是用滚柱滚压加工部分的表面，使其致密化。所以，为了能够承受加工压力，待加工部分应有充分的壁厚（内径的20%）。壁厚太薄或部分薄时，加工后将发生起伏或真圆度下降。通常按以下方法解决这个问题：①减少滚压量；②利用夹具支撑外周；③在削薄壁厚以前实施滚压加工。 6.加工部分的硬度滚压头可加工的工件硬度上限值为40HRC，但是也特制加工高硬度工件(硬度上限值为55HRC)用的滚压头。滚压加工高硬度工件时，加工部分由于承受压力大，工具寿命缩短。所以为得到所需精度的加工面，主要措施是减少滚压量。

螺纹滚压与滚压成型工艺

一、螺纹滚压及平面搓丝板的应用螺纹滚压是一种冷锻压工艺，靠材料的塑性移动成形螺纹和其他形状。平面搓丝板是用在往復式螺纹滚压机上，这类螺纹滚压机有很多型号，每种型号有一定的直径范围和长度范围。机上有两块搓丝板，一个是固定的，另一个是活动的，两模具滚压表面是互相对面定位的。在机器的行程中，螺纹和其他形状一次被滚压在坯件上。滚压螺纹有很多优点：螺纹质量精确可靠、无碎屑、节约原材料、降低生产成本、生产效率高。可进行滚压的材料有：钢(包括不锈钢和工具钢)、铝、铜、铍、钛、金、银以及尼龙和塑料等。平面搓丝板除用于滚压螺纹外，也可用于非螺纹的滚压加工，如抛光、滚花、压渍、成槽等；还可以滚压多台阶螺纹、滚压螺纹和倒角端、滚压螺纹和排屑槽、可同时滚压左旋螺纹和右旋螺纹、同时滚压机螺纹、钻尖螺纹和滚花、可同时滚压两种形式的环形槽和端部倒角以及同时滚压锥形环状槽，倒角及菱形滚花等。(见图1) 二、滚压成型工艺滚压螺纹已有一百多年的历史，而滚压成型大约从二十世纪六十年代在欧洲开始的。由于滚压成型工型有生产效率高、节约材料、增加产品强度等优点，不仅螺纹紧固件行业应用，汽车、自行车等

工业部门也采用滚压成型工艺加工形状复杂的零件。随着技术的进步和生产的发展，滚压成型工艺越来越受到人们的关注。 1、滚压成型的特点滚压成型工艺主要是靠材料的塑性移动滚压加工成各种形状复杂的轴杆、阀门芯和特殊紧固件等产品。滚压变形是线接触，连续逐步地进行，所需变形力较小，一个行程可生产一个或几个工件。滚压成型工艺和切削、磨削工艺相比，它不仅生产效率高、节约材料，而且产品强度高、质量稳定(见图2)。这种工艺特别适于加工的特长短难于切削的工件，尤其对年产上百万件大批量的产品，采用滚压成型工艺最为有利，经济效益也最为可观。 2、滚压成型的材料及设备滚压工艺是一种冷锻工艺，可进行滚压成型的材料很多，其中低碳钢是滚压成型普通采用的材料，有色金属更适合于滚压成型。滚压成型件一般是通过冷镦机镦锻出毛坯件，再经过螺纹滚压机滚压加工而成的。可进行螺纹滚压和滚压成型的设备有：各种往復式平板搓丝机、行星式滚丝机、二圆柱式滚丝机和三圆柱式滚丝机等。而滚压成型用的最普遍的是往復式平板搓丝机。因此，对备有冷镦机和螺纹滚压机的厂家来说，只是设计滚压成型模具的问题。 3、滚压成型的工艺及模具滚压成型的一个活动丝板同一个固定丝板作相对往復运动进行的。滚压成型是把丝板上不同的结构设计滚压在工件上。根据需要可滚压出各种螺纹、凸环、滚花、端部倒角和深浅宽窄不一的沟槽以及其它需要的形状(见图3)

滚压工艺简介

滚压工艺简介冷弯成形(Cold Roll Forming)是一种节材、节能、?高效的金属成形新工艺、新技术。冷弯成形是通过顺序配置的多道次成形轧辊，把卷材、带材等金属板带不断地进行横向弯曲，以制成特定断面的型材。在辊式冷弯成型过程中只有弯曲变形。除坯料弯曲角局部有轻微减薄外，变形材料的厚度在成型过程中保持不变。这种加工方法特别适合于外形纵长、批量较大的高精度产品的加工。钢门窗料型采用辊式连续冷弯成型工艺，成型时前一卷带材的尾部与后一卷带材的头部经对齐对焊，使坯料带材连续不断地进入成型机进行成型。这种成型工艺高效、高产、通用。这种成型工艺的主要优点是: (1)带卷成本低、切损少，因而降低了材料总成本。 (2)可以加工形状复杂的型材。 (3)型材的头尾部扭曲及张开度减小。 (4)由于操作几乎是连续的，因而生产率得到提高。冷弯成形的产品用于建筑、汽车制造、矿山机械制造、农业及轻工机械制造、造船及交通运输、石油化工电力工业、仪器仪表、集装箱、纺织机械、高速公路、金属货架、民用电器及日常用品制造等各个领域，在经济发展中起着很重要的作用。尽管采用冷弯成形工艺已达到很大的生产量，但它仍被普遍认为是一种“未掌握的艺术”(Blank Art)，还未上升为科学。主要原因是冷弯成形作为一种金属成形加工新技术，本身具有的特点和规律尚未被人们完全掌握和认识。彩板门窗型材的成型绝大多数采用辊式冷弯成型。这是因为这种工艺的生产效率高（成型速度10-30m/min）、成型精度高（尺寸控制精度0.2-0.5mm）、大批量生产的成本低（成型加工费1000元/t左右）。

图5-1 塞柯（SERCONSULT）公司的彩色门窗型材轧机我国自1986年从意大利塞柯（SERCONSULT）公司引进彩色门窗生产线，目前已有70多条门窗型材生产线，生产能力达到15万吨足以满足门窗行业的需要。目前国内钢门窗型材生产厂家所采用的成型机，基本上和塞柯公司的类似。这种成型机一般由24-32道水平辊机架和矫直辊机架组成。按型材成型要求配置不同辅助变形辊和立辊。水平辊是传动机架，承担变形的主要任务。辅助辊是被动的，设立于两架水平辊间或成组设立，主要作用是对平辊无法压实的盲角部分变形、并减少水平辊的道次。立辊设置在水平辊孔型的同一平面内，用于最后几道的边部成型。对于咬口的封闭街面，还要设置芯子、拉杆、咬口压痕等部件。轧机的压下形式可分为螺旋机械压下和液压压下。机械压下成本较低，液压压下操作方便。传动方式为万向轴式，上下水平辊可有较大的调整范围，以适应多品种门窗型材的生产。为便于轧辊的更换，外侧机架与底板多为可翻转的铰链连接。图5-2 钢门窗辊式连续冷弯成型工艺示意图

金属板材的滚压成型

金属板材的滚压成型来源:中数休闲发表时间:2008-11-19 浏览次数:298 【字体：大中小】 1 板料滚压成型的功能及用途板料滚压成型通用于等断面制件的大批量生产。由于使用多对辊轮的连续成型，可以滚制出许多壁薄、质轻、刚度大而且断面形状复杂的制件型材(如图1所示)。加上顺序滚压过程中可以与冲洗、起状、卷筒、焊接等多种工艺装置连动，形成流水作业，故生产效率极高，成本低廉，是现代加工制品中广泛应用和大力推广的特种工艺加工方法。如自行车钢圈的生产，自来水管的生产，塑料龙骨的生产，波汶板的生产以及国外广为应用的不锈钢窗框的生产。 2滚压成型的原理与设计要点滚压成型原理如图2所示，是由多对成型辊轮顺次对板料变形并向前送进的滚压成型。成型在工艺上与弯曲工序极为相似，其设计要点主要有： 2.1断面的展开长度和弯曲展开一样，要考虑中性层的移动。

2.2在弯曲半径很小时，要考虑到拉伸给截面宽度的增加。 2.3以轮廓外形所制定的轴线在各工步中保持一致。 2.4每对辊轮对型材壁的弯曲角度有所限制，否则将产生滚压不畅(卡壳)、制品不光滑，起皱现象。弯曲数据如下：板材厚δ<1mm 弯曲角：30°～40° 板材厚δ=1～2.5mm 弯曲角：30°～40° 板材厚δ>1.5 mm 弯曲角：30°～40° 塑性好的材料取上限，塑性差的材料取下限。连续弯曲要考虑金属的加工硬化。 2.5起始变形时，竖壁弯曲和底部弯曲不能同时进行。 2.6最后一对成型辊轮形状应考虑弹性回跳数据。在滚压成型中，目前理论尚不完整，以实践经验和类比推断为主，在金属板材变形机理上展开。 3.1制件花型展开图开始设计时，首先考虑断面形状。以制件的弯曲过程逐渐展开，直至回复到平直板料的连续图形，就称之为花型展开图，如图3所示。

曲轴滚压校直原理

1曲轴滚压校直原理曲轴滚压校直是根据曲轴的滚压变形规律，针对被校直曲轴的具体变形情况，在计算机专家系统指导下对该曲轴的轴颈圆角的某些部位施加适当的压力进行滚压，使其产生与原变形方向相反的变形，以达到校直的目的［1］。实践证明，滚压校直后的工件基本上克服了变形回复的缺点，而且使被滚压的轴颈圆角部分得到了表面强化处理，提高了工件的疲劳强度和承载能力。多缸发动机曲轴的轴颈和曲拐较多，弯曲刚度较低，而且在圆周方向上各向异性，加上材料的不均匀性，以及冷热加工中变形和残余应力等综合因素的影响，使得曲轴的弯曲变形十分复杂，其轴线是一条任意的空间曲线。因而在应用滚压校直这一新技术时，建立科学的校直专家系统来指导滚压加工是问题的关键所在。专家系统根据被测曲轴的具体情况，通过分析，解决如下问题：在曲轴的哪些轴颈、轴颈的哪个部位施加滚压力；施加滚压力的角度范围，以及在各角度下该施加多大的滚压力；施加滚压力的滚压圈数。滚压校直后需要对曲轴再进行测量，如果仍然超差，则进行新一轮的滚压校直，直到合格为止。 22）滚压力和滚压圈数的影响。在确定了需要滚压的轴颈及其角度范围后，还要确定在各滚压区域该施

加多大的滚压力。各主轴颈的径向跳动量与滚压力的大小有关，但两者之间并不成线性关系，而且存在较大的不确定性。分析产生这一现象的原因，除了材料本身在塑性范围内的受力与变形不成线性比例外，还与工件的残余应力、缺陷、材质不均以及工件的结构尺寸偏差等因素有关。因此，难以用简单的数学公式对滚压力与曲轴的弯曲变形之间的关系进行精确的表达。另外，是用较大的滚压力、较少的滚压圈数，还是反之，二者之间为辨证关系。从提高工效的角度考虑，前者为好；从减少回复变形量出发，后者为佳。专家系统需要选择一个最优方案。（3）曲轴结构尺寸的影响。在其它条件固定的前提下，曲轴结构尺寸对曲轴滚压所产生的弯曲变形的总体影响趋势为：轴颈之间开档宽度越小，圆角尺寸越大，则弯曲变形就越大，并且轴颈开档尺寸对变形的影响大于轴颈圆角半径的影响。通过对不同型号的曲轴进行滚压，并测量其弯曲变形，以取得大量的实验数据。在此基础上建立经验关系数据库。该数据库还应考虑由于曲轴的滚压变形受曲轴毛坯质量和加工工艺的影响很大，使得变形与校直工艺之间很难有一成不变的准确对应关系。为了提高滚压校直的成功率，专家系统应具有自学习能力。在运

原材料使用及生产工艺流程说明

原材料使用及生产工艺流程说明第一章：原材料明细婴儿纸尿裤、纸尿片的组成材料主要为：非织造布、进口原生纯木浆、高分子吸水树脂（SAP）、湿强纸、仿布防漏流延膜、热熔胶、左右腰贴、前腰贴、弹性PU等。一．原材料使用要求：所有原材料外观应洁净，无油污、脏污、蚊虫、异物；并且符合环保要求；无毒、无污染、材料可降解；卫生指标符合GB15979 《一次性使用卫生用品卫生标准》规定要求。二．原材料使用明细：非织造布：主要用于产品的面层、直接与婴儿皮肤接触、可选的材料有无纺布或竹炭纤维；进口原生木浆：主要作用是快速吸收尿液；可选材料主要为原生针叶木浆。已经考察的品牌有美国的石头、白玉、惠好、IP、瑞典的女神、俄罗斯的布阔等；高分子吸水树脂：主要作用是吸收、锁住水分；主要选择日本住友和德国巴斯夫；湿强纸：卫生包装用纸，含有湿强剂；主要用于包覆绒毛浆和SAP的混合物，便于后续工艺以及防止吸收体分解；仿布防漏流延膜：主要用作产品的底层；防止尿液渗漏污染衣物或床上用品；主要参考的材料是台湾的复合透气流延膜；热熔胶：用于任意两种材料的复合；主要选用德国汉高的产品或国民淀粉；左右腰贴和前腰贴：主要用于婴儿纸尿裤上、让产品具备一定的形状；主要采用美国3M公司产品；弹性PU：主要作用是让产品更贴身、防止尿液后漏；首选产品为美国3M 弹性PU 。第二章：工艺流程一．工艺流程木浆拉毛——SAP添加——湿强纸包覆——吸收体内切——面层复合—— 前腰贴复合——底膜复合——左右贴压合——主体折合——产品外切——三折——成品输送——包装——装箱——检验入库——结束

二．流程说明木浆拉毛：原生木浆经过专用设备拉毛成为绒毛浆；才具备快速吸水的能力； SAP添加：准确控制SAP的施加量，使其均匀混合在绒毛浆里，增加吸收体的吸水速度；利用SAP的锁水特性使混合物吸水后不会反渗；湿强纸包覆：为了工艺的流畅性以及吸收体的整体性，利用湿强纸的特性对绒毛浆和SAP的混合物进行包覆；吸收体内切：对经过湿强纸包覆的混合装物体进行分切；使其具备吸收体的形状；面层复合：将面层材料（无纺布或竹炭纤维）用热熔胶复合在吸收体上，是吸收体不直接与皮肤接触；前腰贴复合：在底膜和吸收体符合前，为了工艺的流畅性首先把前腰贴复合在底膜上；底膜复合：利用热熔胶将底膜复合在吸收体上；左右贴压合：利用压力将左右贴复合在底膜和面层上；主体折合：将吸收体以外的部分折合在吸收体上，方便后续工艺进行；产品外切：根据产品规格对产品进行分切；三折：对分切后的产品进行折合，方便后续包装；成品输送：将分切后的产品输送到包装部位；包装：将三折后的产品按照一定的数量装入包装袋；装箱：将包装后的产品装入纸箱。检验入库：入库前对产品进行最后一次检验；合格后入库。流程结束！

通过三个实例,介绍了滚压加工机理及其应用

摘要通过三个实例，介绍了滚压加工机理及其应用。关键词滚压表面硬度挤压表面粗糙度分类号TG376 滚压是金属少无切削的加工工艺之一，具有生产率高，节省原材料等特点，并且使用普通车床即可，只辅以必要的工具，适合小批量生产。滚压工艺的加工机理很简单。当用表面硬度较高，粗糙度较小的滚动体滚压工件的被加工表面时，其局部受到强力挤压。当挤压应力大于材料的疲劳极限时，被加工表面将产生塑性变形，从而达到对工件表面进行加工的目的。当工件的滚压表面受到挤压时，其表面金属被压实，其分子排列更紧密有序，其中的一些微小缺陷，如气孔、夹碴、质地不均等均可得到改善或消除，使其机械性能，如疲劳强度、屈服强度、表面硬度均能有所提高。实践证明，材料一经滚压以后，其表面硬度一般可提高HV40左右，被滚压表面粗糙度经滚压后其表面粗糙度与滚压用滚动体的表面硬度和表面粗糙度有关，当被加工表面的硬度比滚动体低HRC30左右时，被加工表面甚至可以获得与滚动体表面同样的粗糙度，滚压工艺的缺点是不能加工硬度较高的材料或脆性材料。下面是我们采用滚压加工的三个实例。 1 热偶垫加工热偶垫材质为工业紫铜，过去采用圆柱棒料车削工艺，单件耗料0.492kg，表面粗糙度最佳只能达到Ra1.6μm,采用滚压法加工，单件耗料仅29g,表面粗糙度可达0.8μm。极大地降低了成本，提高了产品质量。图1为工件滚压加工示意图，图2为滚压工具。图1 热偶垫滚压示意图

图2 滚压工具 2 口盖加工工件如图3所示，材质为Q235-A,本工件若采用车削不仅费工费材，而且质量难以保证；若采用冲压法制造，不仅冲模不好设计制造，且由于批量较小，会使制造成本上升，而采用滚压，则简单多了。图3 口盖由于工件有两个呈90°的折弯，所以须经两步加工。第一步使用100×δ 1.5的板状坯料按图4所示，将坯料压在靠模与顶锥之间，使用工具将坯料滚压成66的直边形圆盖。第二步再按图5所示的方法滚压另一短直边，然后车削内圆至尺寸，最后铣4个圆弧状缺口。由于工件较薄，并且折弯均为直角，为防止滚压时在直角折弯处断裂，靠模直角处应留有圆角。

滚压机设计说明书

YX15-225-900波纹瓦成型工艺及专机设计摘要纹瓦是一种应用于建筑领域的钢材，它质量可靠, 造型美观。体积小，有良好的抗热性和热传导性，在应用方面，它装拆方便、可靠、实用。在建筑领域有着光明的前景。本设计是针对波纹瓦的特点，用滚压成型设备把钢料成型为波纹形。板料的滚压成形是将长的金属带料于前后排的数组成形滚轮中心通过，随着辊轮的回转，在将料送进的同时又顺次进行弯曲加工以成形出所需断面形状的加工方法。滚压成形方法是一种性能优越并具有较大使用价值的一种新型的加工方法。本设计从理论入手，用简单的滚压成型技术，设计出质量可靠，设备简单的成型机。设计重点是滚压成形工艺和辊轮的设计。在设计的过程中，我们用成形方法设计出所需的滚轮数和其参数。该设计是在参考已有的型号类似的滚压机的基础上设计而成的。关键词波纹瓦；滚压；成型；辊轮

The Rolling Craft and Machine Design of YX15-225-900 Ripples Tile ABSTRACT The ripples tile is a kind of material that used in the building area, its quantity credibility, shape beauty, volume small, and good anti- heat and hot conductibility. At the applied aspect, it fits out convenience, credibility and practical, and has a bright foreground in the building area. This design is using the roller equipment to model the material into ripples form through the feature of the ripples tile. While the roller is turning around, make the material pass through the center of the roller, then the shape of demanding will be formed. Roll forming is a new kind of to take shape method is a kind of process method which has a superior function and using value. The aim of this design is to design a credible and simplify equipment by using the roll forming commenced from the theories. the point of the design is the designing of rollers and the craft of roll forming. In the process of the design, we calculated the number of the rollers and its parameters through the use of the forming method. During the design I have consulted the similar machine that has already been made. KEY WORDS ripples tile；rolling；roll forming ；roller

设计材料及加工工艺整理

设计材料及加工工艺（章节总结）第一章概论设计与材料纵观人类的进化史，与人类的生活和社会发展密不可分的有很多因素，其中材料的的开发、使用和完善就是其中之一。材料是人类生产各种所需产品和生活中不可缺少的物质基础。可以说我们生活的周围任何物品都离开材料。材料科学的发展，使产品形态产生了根本变化，材料的发展，更是推动了人们生活的进步。产品造型设计的物质基础材料在产品造型设计中，是用以构成产品造型，不依赖于人的意识而客观存在的物质，所以材料是工业造型设计的物质基础。工艺：材料的成型工艺、加工工艺和表面处理工艺。是人类认识、利用和改造材料并实现产品造型的技术手段。材料与工艺是设计的物质技术条件，与产品的功能、形态构成了产品设计的三大要素。而产品的功能和造型的实现都建立在材料和工艺上。材料设计 1.材料设计的内容产品造型中的材料设计，以“物—人—环境的材料系统为对象，将材料的性能、使用、选择、制造、开发、废弃处理和环境保护啊看成一个整体，着重研究材料特性与人、社会、环境的协调关系，对材料的工学性，社会性、经济性、历史性、

生理性、心理性和环境性等问题进行平衡和把握，积极评价各种材料在设计中的使用和审美价值，是材料的特性和产品的物理功能和犀利功能达到高度的和谐统一，是材料具有开发新产品和新功能的可行性，并从各种材料的质感中获取最完美的结合和表现，给人以自然，丰富、亲切的视觉和触觉的综合感受。产品造型的材料选择中，我们不仅要从材料本身的角度考虑材料的功能特性，还要考虑整个材料设计系统。材料设计的方式出发点：原材料所具有的特性与产品所需性能之间的比较。两种主要方式：(从产品的功能用途出发，思考如何选择和研制相应材料(从原料出发，思考如何发挥材料的特性，开拓产品的新功能，甚至创造全新的产品。材料与产品的匹配关系产品设计包含功能设计、形式设计，在产品设计中都要匹配。材料性能的三个层次：核心部分是材料的固有性能；中间层次世人的感觉器官能直接感受的材料性能；外层是材料性能中能直接赋予视觉的表面性能。产品功能设计所要求的是与核心部分的材料固有性能相匹配，而在产品设计中除了材料的形态之外，还必须考虑材料与使用者的触觉、视觉相匹配。设计材料的分类 1.按材料的来源分类：①天然材料②技工材料③合成材料④复合材料⑤智能材料或应变材料按材料的物质结构分类：①金属材料②无机材料③有机材料④复合材料按材料的形态分类：①线状材料②板状材料③块状材料材料特性的基本特性

薄壁螺纹零件的滚压加工

你好，论文我看过了，有两处好像有点不妥，一是如图2所示和如图3所示，说的是G92和G76的指令用法，而图2和图3是零件图。还有一处是将G82改为G92，我已用红色字做了标记。其他没有什么问题。麻烦再修改下薄壁螺纹零件的滚压加工摘要：薄壁螺纹零件由于工件壁较薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，在切削力的作用下，也容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、表面粗糙度、形状精度和位置精度，利用常规的车削加工非常困难。本文主要讲述了薄壁螺纹零件的滚压加工的原理，通过案例具体阐述加工工艺和方法，提出相关建议，对薄壁螺纹零件的滚压加工具有指导意义。关键字：薄壁螺纹，滚压加工，工艺 1.滚压加工简介 1.1加工原理滚压加工是一种无排屑的加工方法，通过滚动轧入到工件表面的金属，改变表面形状和提高表面强度的一个冷加工方式。用于加工螺纹滚压工具是通过滚动挤压，由辊轧工具的工作部分轧入工件材料，发生塑性变形便于形成螺纹。滚压加工是应用一个带螺纹刀的螺纹头，可在工件表面以一定的压力在加工工件上做相对运动，使该零件的金属表面发生塑性变形，加工出圆柱，圆锥状的沟槽和其它表面形状。通过相关实验分析，辊螺纹刀对管壁材进行辊压时，工件受力点的金属发生晶格变细和纤维形状延伸，表面纤维虽受挤压，但是没有被切断，使金属表面层的结构和性能发生变化。通过轧辊表面，粗糙度降低，其精度，抗疲劳强度，耐蚀性都具有明显提高。滚丝轮螺纹升角与工件的上升角度一致，但螺纹方向相反。在螺距相同的情况下，不同规格的螺纹具有相同的基本牙型，不同是螺纹升角，直径，中径、外径和内径，所以只要使得滚丝轮上螺纹升角和工件螺纹升角完全一样，即可得到我们所需的螺纹。 1.2工艺难点（1）如何将滚压头正确安装在车床上。（2）准确找正滚压前滚压头的中心。（3）需调整好滚压头的顶开距离，因为很短的退刀槽容易造成撞车现象。 2 滚压加工工艺分析

工业设计材料与加工工艺考试题及答案

1、金属材料的性能包括使用性能和工艺性能。 2、金属材料的使用性能是指材料在使用过程中表现出来的性能，它包括机械性能、物理性能和化学性能等。 3、金属材料的工艺性能是指材料对各种加工工艺适应的能力，它包括铸造性能、压力加工性能、焊接性能和切削加工性能等。 4、根据载荷作用性质不同，载荷可分为静载荷、冲击载荷、疲劳载荷等三种。 5、材料按照其化学组成可以分为金属材料、非金属材料、复合材料和有机材料四类。 6、材料基本性能包括固有特性和派生特性。 7、材料的工艺性能包括切削加工工艺性能、铸造工艺性能、锻造工艺性能、焊接工艺性能、热处理工艺性能等。 8、工业产品造型材料应具备的特殊性能包括感觉物性、加工成型性、表面工艺性和环境耐候性。 9、钢铁材料按化学组成分为钢材、纯铁和铸铁；其中钢材按化学组成分为碳素钢和合金钢。 10．铸铁材料按照石墨的形态可分为可锻铸铁、灰口铸铁和球墨铸铁三种。 11、变形铝合金主要包括锻铝合金、硬铝合金、超硬铝合金和防锈铝合金。 12、金属制品的常用铸造工艺包括砂型铸造、熔模铸造和金属型铸造等。 13、金属材料的表面处理技术包括表面改质处理、表面精整加工和表面被覆处理。 14、塑料按照其重复加工利用性能可以分为热塑性塑料和热固性塑料。 15、塑料制品的成型工艺主要包括吹塑成型、挤塑成型、吸塑成型、注塑成型等。 16、陶瓷材料根据其原料、工艺和用途，可以分为传统陶瓷和近代陶瓷两大类。 17、陶瓷制品的工艺过程一般包括原配料、坯料成型和窑炉烧结三个主要工序。 18、陶瓷制品的坯体成型方法主要有压制成型、可塑成型和注浆成型三种。

19、陶瓷制品的旋压成型可以分为覆旋旋压法和仰旋旋压法两种。 20、日用陶瓷制品可以分为陶器、瓷器和炻器。其中陶器的气孔率和吸水率介于炻器和瓷器之间。 21、玻璃按用途可分为日用器皿玻璃、技术用玻璃、建筑用玻璃、和玻璃纤维四大类。 22、玻璃的加工工艺包括原料装配、加热熔融、成型加工、热处理和表面装饰。 23、玻璃成型工艺包括压制、拉制、吹制、压延、浇注和结烧等。 24、锻造是利用手锤锻锤或压力设备上的模具对加热的金属抷料施力，使金属材料在不分离条件下产生变形，以获得形状尺寸和性能符合要求的零件。 25、金属焊接按其过程特点可分为3大类：熔焊、压焊、钎焊 26、金属切削加工可分为钳工和机械加工两部分。 27、木材与其他材料相比，具有多孔性、各向异性、湿涨干缩性、燃烧性和生物降解性等独特性质。 28、木材在横切面上硬度大，耐磨损，但易折断，难刨削，加工后不易获得光洁表面。 29、塑料的基本性能：质轻比强度高，优异的电绝缘性能，减摩耐磨性能好，优良的化学性能，透光及防护性能，减震消音性能好，独特的造型工艺性能，良好的质感和光泽度。 30、塑料的挤出成型也称挤压模塑和挤塑，它是在挤出机中通过加热，加压而使物料以流动状态连续通过挤出模成型的方法。 31、按照陶瓷材料的性能功用可分为普通陶瓷和特种陶瓷两种。 32、玻璃的熔制过程分为：硅酸盐的形成，玻璃的形成，澄清和均化，冷却。 33、金属材料的表面处理技术包括表面改质处理、表面精整加工和表面被覆处理。 34、金属件的连接工艺可以分为机械性连接、金属性连接和化学性连接三种类型。 35、涂料由主要成膜物质、次要成膜物质和辅助材料三部分组成。

滚压技术原理

滚压技术( Trundle processing）滚压原理及效果滚压技术的实施主体是滚压刀，不同的加工表面及要求要用不同的滚压刀，更多技术可咨询：宁波精恒凯翔机械有限公司王军伟。是一种无切屑加工，在常温下利用金属的塑性变形，使工件表面的微观不平度辗平从而达到改变表层结构、机械特性、形状和尺寸的目的。因此这种方法可同时达到光整加工及强化两种目的，是磨削无法做到的。无论用何种加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，这为滚压技术的实施提供了先决条件。加工原理滚压技术加工原理：它是一种压力光整加工，是利用金属在常温状态的冷塑性特点，利用滚压刀具对工件表面施加一定的压力，使工件表层金属产生塑性流动，填入到原始残留的低凹波谷中，而达到工件表面粗糙值降低。由于被滚压的表层金属塑性变形，使表层组织冷硬化和晶粒变细，形成致密的纤维状，并形成残余应力层，硬度和强度提高，从而改善了工件表面的耐磨性、耐蚀性和配合性。滚压是一种无切削的塑性加工方法。优点滚压技术加工技术安全、方便，能精确控制精度，几大优点： 1、提高表面粗糙度，粗糙度基本能达到Ra≤0.08uｍ左右。 2、修正圆度，椭圆度可≤0.01ｍｍ。 3、提高表面硬度，使受力变形消除，硬度提高HV≥40° 4、加工后有残余应力层,提高疲劳强度提高30%。 5、提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用反而降低。应用优势高效——几秒就可将表面加工至需要的表面精度，效率是磨削的5-20倍、车削的10-50倍以上。优质——一次进给实现Ra0.05-0.1um的镜面精度；并使表面得到挤压硬化，耐磨性、疲劳强度提高；消除了表面受力塑性变形，尺寸精度能相对长期保持稳定。

齿轮加工工艺

车床主轴箱齿轮机械加工工艺过程设计（机电09级） 1．问题提出零件的几何精度直接影响零件的使用性能，而机械加工工艺过程制定的是否合理将直接影响零件的加工精度。针对车床主轴箱齿轮，应用所学的机械制造基础知识进行一次加机械工工艺过程设计的综合性工程应用训练。 2．专题研究的目的（1）掌握零件主要部分技术要求的分析方法；（2）掌握零件材料的选择方法和确定毛坯的制备方法及工艺；（3）掌握工艺分析方法；（4）掌握定位基准的选择方法；（5）掌握制定出合理的零件加工顺序的原则和方法；（6）掌握制定出合理的零件加工路线的方法。 3．研究内容图1所示为车床的一根传动轴车床主轴箱齿轮，完成该齿轮零件的机械加工工艺过程设计。工艺设计的具体内容包括： 1、进行零件主要部分的技术要求分析研究； 2、确定齿轮的材料、毛坯的制备方法及工艺、热处理工艺； 3、进行加工工艺分析； 4、确定定位基准；

5、制定齿轮的加工顺序； 6、制定齿轮的加工路线； 4．设计过程 4.1零件主要部分的技术要求分析研究 (1)齿轮的工作面为齿面，在传动过程中接触的两齿面会产生一定相互滑动，导致齿面磨损。严重时，会加大齿侧间隙而引起传动不平稳和冲击。为保证传动的平稳性，并且减小摩擦，应采用较高的表面粗糙度，此处选择2.5um. (2)齿轮Φ40H7内孔表面与传动轴为过盈配合，内孔表面为摩擦表面，应采取较高的表面粗糙度要求，此处选择2.5um. (3)齿轮端面和齿顶面为非工作表面，表面粗糙度要求较低，此处为5um. (4)齿轮端面采用端面圆跳动，既保证了端面与基准轴的垂直度要求又保证

了齿轮轴向的圆柱度要求。 (5)Φ40H7内孔选用直线度、垂直度、圆柱度等形位公差，保证了内孔对基准轴的高精度要求。 4.2确定齿轮的材料、毛坯的制备方法及工艺、热处理工艺 1、选择齿轮的材料时，需考虑到机床齿轮工作平稳，无强烈冲击，负荷不大，转速中等，对齿轮强度和韧性的要求不高，但材料要有高的硬度和好的耐磨性。另外综合选用材料的经济因素，选用45#钢。 2、毛坯的制备方法锻造：下料—自由锻—正火处理 3、热处理工艺：正火或调质处理后再经高频感应加热表面淬火，齿面硬度可达52HRC，齿心硬度为220～250HBS，能够满足性能要求。 ○1正火：将齿轮放入炉中加热到840-8800C，保温约3小时。出炉后在空气中冷却。目的：充分消除锻造内应力，细化晶粒，适当提高齿轮的硬度，为以后的机加工做性能准备，同时为后序的热处理做组织准备。 ○2表面淬火+回火表面淬火：利用感应加热淬火装置，只对轮齿部位进行局部感应加热表面淬火。工艺：将齿轮置于感应器内，通入交流电，轮齿温度达到860-9000C后，随即用水快速冷却，淬火后表面不得有裂纹。目的：提高轮齿表面硬度和耐磨性，淬火后表面硬度可达到48-53HRC，淬硬层可达3-4mm。回火:将齿轮放入炉中加热到200-2400C，保温约1h，出炉后在空气中冷却。目的：消除淬火内应力，防止变形和开裂；获得稳定的组织，保证尺寸稳定性；

材料加工工艺学期末总结

1.材料的定义材料是人类用以制造用于生活和生产的物品、器件、构件、机器以及其他产品的物质。也可简单定义为：材料是可以制造有用器件的物质。作为材料，具备以下特点：(1) 一定的组成；(2) 可加工性；(3) 形状保持性； (4) 使用性能；(5) 经济性；(6) 再生性。 2.材料的种类按化学结构或组成分类：金属材料、无机非金属材料、高分子材料、复合材料（每种材料举几个例子！）按用途分类：结构材料、功能材料。（又可细分为：航天航空材料、化工材料、机械工程材料、建筑材料、电子信息材料、能源材料、生态环境材料、生物医用材料。） 3.材料科学与工程的定义及四要素：材料科学与工程定义为：关于材料组成、结构、合成与加工、性能及使用性能相互关系的科学。四要素： 4.高分子材料的分类及其定义，并举例。定义：是以高分子化合物为主要组分的材料。常见的高分子材料：塑料、橡胶、合成纤维、胶黏剂、涂料 5.塑料的分类概述：塑料是具有可塑性的高分子材料。它以树脂为主要组分，加入各种添加剂，能在一定温度和压力下加工成形的各种材料的总称。塑料的组成： 1）树脂；2）填充剂（填料）；3）增塑剂；4）稳定剂；5）增色剂；6）润滑剂；7）固化剂8）其他，比如还有发泡剂、催化剂、阻燃剂等。塑料的分类（举例！）：按塑料热性质分类：热塑性塑料：比如聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酰胺、聚苯醚、聚四氟乙烯等。热固性塑料：比如酚醛树脂、环氧树脂、氨基树脂、有机硅树脂等。按塑料的功能和用途分类：

通用塑料：比如聚乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、酚醛塑料、氨基塑料等。工程塑料：比如聚酰胺、ABS、聚甲醛、聚碳酸酯、聚砜、聚四氟乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、环氧树脂等。特种工程塑料：比如聚苯硫醚、聚醚醚酮、聚酰亚胺等。功能塑料：比如导电塑料、导磁塑料、感光塑料等。 6.橡胶的定义橡胶是具有高弹性的轻度交联的线型高聚物，它们在很宽的温度范围内处于高弹态。一般橡胶在-40℃～80℃范围内具有高弹性，某些特种橡胶在-100℃的低温和200℃高温下都保持高弹性。橡胶的弹性模数很低，在外力作用下变形量可达100%～1000%，外力去除又很快恢复原状。橡胶有优良的伸缩性，良好的储能能力和耐磨、隔音、绝缘等性能，广泛用于制作密封件、减振件、传动件、轮胎和电线等制品。第二章 1.成型加工的定义使固体状态(粉状或粒状)、糊状或溶液状态的高分子材料熔融或变形，经过模县形成所需的形状，并保持其已经取得的形状，最终得到制品的工艺过程。 2.高分子材料的状态变化与成型加工的关系三种物理状态：玻璃态：T < Tg；高弹态：Tg～Tf (Tm)；粘流态：T >Tf (Tm) 在Tg以下，高分子材料处于普弹性状态(亦称玻璃态)，为坚硬的固体。受外力作用形变(普弹形变)很小，一旦外力消失，形变可以立即恢复。在Tg以上，高分子材料处于高弹态(亦称橡胶态)，与普弹态相比，只要较小的外力就可使其发生较大的形变(高弹形变)。但这种形变是可逆的。当达到Tf(Tm)时，高分子材料处于粘流态(亦称流动态)，此时，只要不太大的外力就可使其发生形变，而且这种形变是不可逆的，外力除去后，仍将继续保持，无法自发恢复。达到Td，则高分子材料开始分解。综上所述：在Tg以下，对高分子材料不能进行形变较大的成型加工，只能进行机械加工。 Tg(对无定形聚合物)或Tm(对结晶聚合物)是选择和合理使用塑料的重要温度参数，亦是大多数塑料成型的最低温度。

滚压成形工艺的研究及其机理探讨

滚压成形工艺的研究及其机理探讨林兆伟

２滚压成形的种类　按照滚压成形后的形状滚压线纹或管状件这些线纹不但可作装饰用如电筒筒颈的花纹一些工具的手柄滚有线纹使用时减少工具滑脱的可能２凸环线或拆线径向凸环等加强装饰效果保温瓶颈等在产品结构上如电筒尾盖滚压等份棱角有一边为不通孔端面８个等份的棱角咖啡瓶盖滚压螺纹作连接用外螺纹如电筒头盖樽盖外螺纹相当于螺杆３滚压成形的变形过程及力学分析　如前所述待加工件下然后使一个限位圆档紧贴待加工件的端面同时外滚模以相反的方向旋转在内筒形件待加工面在旋转过程中外滚模之凹从局部逐渐均匀分布到整个圆周而成形滚压成形在变形区的主应力为拉应力凸环加工件的变形区材料受径向拉应力和切向拉应力等双向拉应力的作用而产生塑性变形只受切向拉应力作用而成形滚压加工成形过程是从局部变形到整个圆周其变形力是很少的因而成形后制件的表面积比毛坯的表面积增大

４滚压模具及滚压设备　 4. 1 滚压成形模具基础件有三主件外滚模内滚模限位档外滚模固定在外滚模轴上内滚模固定在内滚模轴上内外滚模轴装在摇臂上限位档的作用是把加工件送入并压紧在内滚模上　４．　２　用来进行滚压成形加工的机械设备称为滚压机手动滚压机工作时加工件的送进效率低而且产品质量不稳定２加工件的送料卸料等工步均由滚压机中各专用机构自动完成但是此机种只可完成1或2个工序滚压成形加工３该机把多个工序的内由联合滚压机上向各专用机构进给复位滚压花纹并将各工位上的半成品依次自动传递至下一工位从而在该联合机上完成了多个滚压工序的零件筒颈的滚压成形加工上湖南科学技术出版社日吉林人民出版社林兆伟１９４７年生从事冲压工艺设备等方面技术及管理三十多年现为广东省锻压学会理事

滚压成形机的设计(主轴部分)

景德镇陶瓷学院本科生毕业设计（论文）中文题目：滚压成形机的设计（主轴部分）英文题目：THE DESIGN OF ROLL FORMING MACHINE(SPINDLE PART) 院系：机械电子工程学院专业：机械设计及其自动化姓名：学号：指导教师：完成时间：

摘要滚压成形机是陶瓷生产设备中一种重要的成形设备。对其进行深入的研究是我们这些即将走入社会从事陶瓷行业的学生的重要任务。本次设计的目标是滚压成形机的主轴部分。滚压成形是陶瓷工业中一种重要的成形方法，它由旋压成形发展而来，它采用回转体代替型刀作为主要成形部件。滚头是一个回转体，回转体的母线与坯体成形表面的母线相同。滚压成形在成形时，滚头与泥料除了有相对滑动外还有相对滚动。所以，坯体致密、强度高、不易变形、水分低，而且滚压成形机生产出来的制品光洁平整，产品规格一致，生产效率高，劳动强度，操作简单等优点受到许多陶瓷厂的亲赖。滚压成形机可以生产杯、碟、盘、碗等至少有一个表面为回转面的产品的成形。生产成本低；可单一使用，也可与其他设备相配合或形成生产线；故使用范围广泛是日用陶瓷主要的成形方法。关键词：滚压成形陶瓷设计主轴

ABSTRACT Roll forming machine as an important ceramic production equipment forming equipment .Research on roll forming machine is an important task for students who coming into the community engaged in the ceramic industry.The design goal is to roll forming machine spindle part. Roll forming is an important ceramic industry forming method, which uses gyrator as the main type knife instead of forming components, which consists of Spinning evolved.Rolling head is a gyrator,gyrator forming the same bus with the body surface of the bus.When forming roll forming,rolling head and mud outside there in addition to the relative sliding relative rolling.Therefore, the body compact, high strength,not easy to deformation,low moisture, and roll forming machine produced products is smooth,consistent product specification,high production efficiency,labor intensity,easy operation loved by many ceramics factory.Roll forming machine can produce cups, saucers, plates, bowls, etc.At least one surface of the product forming surface of revolution. KEYWORDS:roll forming ceramic design spindle