齿形转台塑料磨具设计

齿形转台塑料模具设计

摘要

本课题主要是针对齿形台的模具设计, 底座盖具有重量轻、易清洁、耐腐蚀老化、强度高、使用寿命长，制作方便、价格低廉等特点。通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。

塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉,性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。

注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。

依据产品的数量和塑料的工艺性能确定塑件采用注射成形法生产。该产品设计为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用点浇口，因此选用多分型面注射模，点浇口自动脱模结构。模具的型腔采用一模两腔平衡布置，浇注系统采用点浇口成形，推出形式为四推杆推出机构完成塑件的推出。由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计中不仅参考了大量纸质文献，而且在互联网上查阅资料，设计过程比较完整。

关键词：多分型面注射模具；模腔；注塑模

Tooth type turntable plastic

mold design

Abstract

This topic mainly aimed at the tooth machine mold design, the base cover has the advantages of light weight, easy cleaning, corrosion resisting aging, high strength, long service life, convenient manufacture, low price and other char- acteristics. Through the technology of plastic parts for analysis and comparison, the final design of an injection mold. The subject from the process of product structure, the concrete structure of the mold, the mold's gating system, the mold forming part of the structure, the roof system, cooling system, the choice of injection molding machine and related parameters of the check, have the detailed design, at the same time and simple preparation of the mold process. Through the entire design process that the mold can achieve the required pieces of plastic processing technology.

Manufacturing plays an irreplaceable role, an extremely wide range of applications. Injection molding is the main method of forming thermoplastic parts, a wide range of applications.

On the basis of the amount of the product and craft plastic properties determine the plastic by injection molding method to produce. The product design for mass production, it is designed to mold to a higher efficiency of injection, the gating system can automatically release, in addition to ensure the surface quality of the plastic part using gate, therefore selects a plurality of parting surface of injection mold, point gate automatic release structure. The cavity of the mold with a mold two cavity balanced arrangement of gating system, a point gate forming, introduced the forms for the four push rod pushing mechanism to complete the introduction of plastic parts. As a result of plastic parts injection mold process performance requirements in the cooling system, so also in the mold design to the design. This design is not only a large number of reference literature, but also data accessible over the Internet, complete design process.

Key words: A parting surface of injection mold; mold cavity; injection mold

目录

第1章绪论 (1)

第2章模具的简介 (2)

第3章塑件材料的分析 (9)

3.3．分型面的设计 (11)

第4章注射机的选用 (13)

4.1 注射机类型的选择 (13)

4.2 注射部分的选择 (13)

4.3 合模部分的选用 (13)

第5章模具设计详解 (17)

5.1 成型部分 (17)

5.2 浇注系统 (17)

5.3 脱模系统零件 (18)

5.4 冷却及加热机构 (18)

5.5 结构零件 (18)

5.6 导向零件 (20)

5.7 紧固零件 (20)

5.8 抽芯机构 (20)

第6章浇注系统的设计 (24)

第7章温度调节系统的设计与计算 (28)

第8章模具装配及配作的总过程与模具的动作过程 (30)

8.1模具装配及配作的总过程． (30)

8.2模具的动作过程 (30)

第9章模具的寿命 (32)

第10章塑料的回收利用 (33)

第11章塑料注射模制造的特点及趋势 (34)

第12章模具三维图展示 (35)

第13章装配要点 (38)

结论 (39)

参考文献 (41)

致谢 (42)

第1章绪论

随着社会生产力的发展，人们意识的提高，使我们国家模具技术的发展进入了一个新的阶段。过去在我国工业中，模具长期未受到重视，改革开放以来，塑料成形、家用电器、仪表等行业进入大批量生产，模具工业有一定发展，但高效多工位模压设备、大型塑料成形设备以及供应高效冲压用的卷料设备仍落后于需要，由于历史原因遗留下来的工厂大而全，专业化程度落后，这些不足的现象，需要我们有足够的认识，更需要我们从结构调整上下功夫。

我国重工业的迅速发展，特别是汽车制造业和IT制造业的发展，拉动了我国模具行业的迅速壮大，模具档次的提高，精良的模具制造装备为我国模具行业的技术水平提升提供了保障。我国模具行业前景非常看好，模具行业正经历“黄金发展阶段”，今后一段时期仍将保持持续快速增长。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具，由于模具制造的多样性、复杂性和广泛的适用性，故而模具行业被称之为“帝王工业”，我国模具行业发展前景堪称一片光明。。行业结构看，民营企业快速发展，国有企业活力增强，面向市场的专业模具厂家数量和能力提高较快，适应模具行业生产特点的模具集聚生产园区得到发展，我国中西部等模具工业欠发达地区有较大进步，模具行业的分布也更为合理。模具产品向以大型、精密、高效、高性能模具为主要代表的，与高精工艺生产装备相配套的高新技术模具产品方向发展；模具生产向管理信息化、技术集成化、设备精良化、制造数字化、精细化、加工高速化及自动化和智能控制及绿色制造方向发展；企业经营向品牌化和国际化方向发展；行业向信息化、绿色制造和可持续方向发展。这是模具行业的发展趋势。

在这次塑料模具设计的过程中，我们对塑料模有了一个整体的认识与理解，并在设计过程中，对塑料模的性能，塑料结构的工艺性，以及注射模设计，塑料模制造工艺及装配，此外，由于近一二十年来电子技术和计算机科学的迅猛发展，促使模具制造业发生着深刻的变化。目前，数控机床已成为模具加工的主要设备，继而，CAD/CAM技术在模具领域也得到应用。

在这次设计中，我们只是制造一个简单的塑料模具也是对我们知识的一个巩固，但是还有很多不足的地方，希望老师多多指点，我们加以改正。

最后，我们感谢老师这些天来对我们的指导。

第2章模具的简介

2.1 模具的应用

模具行业是一个融合多专业、多学科知识并为多种加工领域服务的工业行业。使用模具生产产品，具有效率高、质量好、节约能源和原材料、成本低等一系列优点。模具已成为现代工业生产的重要手段和加工工艺。随着科学技术和社会经济的发展，产品的开发周期和产品的更新期逐渐缩短，模具的使用更加频繁并已渗入到各行各业，它在汽车、电器、通讯、电子及轻工等领域的应用尤为广泛。作为一种产业，模具工业的发展与繁荣是现代工业技术发展的一个重要标志，多数工业产品的发展和技术水平的提高，在一定程度上取决于模具工业的发展水平，这一点在许多发达国家的工业史上已经得到了十分明确体现。

20世纪80年代以来，科学技术的发展，特别是计算机应用技术的迅猛发展，对模具业的发展产生了重大影响。随着计算机辅助设计、辅助制造以及辅助分析相继被普遍引入到模具制造领域，模具CAPP、CIMS工程也开始在一些企业获得成效，模具制造技术发生了根本性的变革。现在，通过互联网传送模具信息，远距离控制模具生产已成为一些企业的重要经营手段。模具生产周期缩短，质量提高，成本降低，使模具制造的整体水平和科技含量得到了质的飞跃。近年来，激光立体制模（SLA）、分层实体制造（LOM）、选择性激光烧结（SLS）和熔化沉积制造（FDM）等快速成型制造技术发展很快，新的技术不断涌现，模具制造技术正处于一个非常活跃的发展阶段。

模具的制造：是指在相应的制造装备工艺和条件下，直接对模具构件的材料（一般为金属材料）进行加工，以改变其形状、尺寸、相对位置和形状；使之成为符合要求的构件，再将这些构件经配合、定位并固定装配成模具的过程。这一过程，是通过按照各种工艺和工艺过程管理、工艺顺序进行加工、装配来实现的。

模具制造技术：就是运用各类生产工艺装备和加工技术，生产出各种特定形状和加工作用的模具，并使其应用于实际生产中和一系列工程应用技术。它包括：产品零件的分析技术、模具的设计、制造技术，模具的质量检测技术，模具的装配、调试技术和模具的使用、维护技术等。

2.2 模具制造的生产要素

模具的生产要素是指实现模具制造的各个生产环节，它包括模具生产的基本要素，模具的生产方式及所采取的加工方法等内容。

生产的基本要素：构成模具生产的基本要素与机械制造生产要素基本相同，主要有：工序、安装、工位、工步、进给等五项。

工序：由一位或一组工人在一个工作地，对同一个或几个（同时）相同工件秘连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。工序是构成加工过程的基本单位。判断加工内容是否属于同一个工序，关键在于是否连续加工同一（或几个相同的）工件。例于一

个凹模，则其所有的加工内容在数控加工中心上加工，只要不更换另一个凹模，如成形的铣削型腔、铣槽、铣平面、钻孔、扩孔、镗孔等，均属于同一工序。

若一个工序中的加工内容很少，称之为简单工序。最简单的工序仅包括工次安装，一个工位，一个工步及很少的进给次数。

若一个工序的加工内容很多，有较多的工步及进给，甚至需要多次安装，则称这种工序为复杂工序。工件如采用复杂工序进行加工，则整个加工过程所需的机床数量少，便于生产管理，但需要技术水平较高的工人操作。

安装：工件（或装配单元）经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。一个工序中可以只有一次安装，也可以有多次安装。

工位：为了完成工艺过程的一部分，或某一工序的加工内容，工件经一次装夹后，工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部分（如机床的工作台）中相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。

工步：在加工表面、加工工具和切削用量不变的条件下，连续完成的那一部分工序称为工步。加工表面、加工工具及切削用量只要改变一个，就算作不同工步，如对一个孔进行钻孔、扩孔、铰孔，应作为三个工步。同样，在对同一个槽或型面粗铣后，变换切削用量进行精铣，则应作为两个工步。

工步是组成工序的基本单元，它规定了工序的具体操作方法和加工次序。

进给：切削工具要工件加工表面上进行切削，每切去一层材料称为一次进给。一个工步可以进行一次进给，也可以进行多次进给。如导柱外圆或导套内圆的粗加工工步，使用相同刀具和切削用量，若坯料余量较多，可进行两次或两次以上的进给来完成。模具制造技术的工作任务：

掌握和运用各类生产工艺装备及加工方法来实现模具零件的制造，加快模具标准化和商品化的实现，缩短模具制造周期；采用先进的制造技术和工艺装备，提高模具加工质量和技术水平；大力发展精密、复杂、大型、长寿命的模具；研究和开发模具生产所必备的新品种、新工艺、新技术和新材料。

模具的制造过程：

模具制造过程可分为模具与制造工艺设计，生产准备和加工，装配、试模三个阶段。这三个阶段的工作分别在技术部门，生产管理部门，车间进行。

模具与制造工艺设计

模具设计；

制订模具制造工艺规程，编制加工程序；

设计模具制造的工、夹、刀、量具等；

制订材料消耗定额；

制订工时定额。

生产准备

制订生产计划；

协调跨车间生产计划；

工具管理；

材料、标准件管理；

辅料、油料管理；

成品管理等。

加工、装配、试模

毛坯准备，主要内容为模具零件毛坯的锻造、铸造、切割、退火（正火）等；

毛坯加工，主要内容为进行毛坯粗加工，工种有锯、刨、铣、粗磨、焊接等；

零件加工，主要内容为进行模具零件的半精加工和精加工，工种在划线、钻、车、铣、锉、仿刨、插、热处理、磨、电火花成型加工等；

装配与试模，一般除装配与试模外还包括装配加工和钳加工（修配、研磨、抛光、钻孔、攻丝等）。

模具专业的毕业生主要是从事模具设计与制造技术工作，其主要工作岗位为：1、模具设计技术员。2、模具制造技术员（即各型机床操作生产加工人员）。3、生产管理、设备管理、质量管理等人员。4模具营销人员。5、模具数控加工编程技术员。

2.3 模具技术详细介绍

从技术角度来看，模具技术（包括设计、加工、制造）大致可分为五个发展阶段：手工操作阶段、手工操作加机械化（普通通用机床与工具）阶段、数字控制阶段、计算机化阶段和CAD/CAE/CAM信息网络技术一体化阶段，模具网CEO、深圳市模具技术学会专家委员罗百辉日前接受某杂志专访表示，在信息化带动工业化发展的今天，中国的模具设计加工和制造技术正在赶超国际水平，企业管理技术接轨于国际水平，但中国模具行业企业全体职工必须努力学习，牢牢掌握世界模具技术的发展方向，充分发挥主观能动性，脚踏实地、充满信心地创造美好的未来。

探析模具设计与制造的发展趋势

模具制造技术迅速发展，已成为现代制造技术的重要组成部分。现代模具制造技术正朝着加快信息驱动、提高制造柔性、敏捷化制造及系统化集成的方向发展。具体表现在模具的CAD/CAM技术，模具的激光快速成型技术，模具的精密成形技术，模具的超精密加工技术，模具在设计中采用有限元法、边界元法进行流动、冷却、传热过程的动态模拟技术，模具的CIMS技术，已在开发的模具DNM技术以及数控技术等先进制造技术方面。现从以下三个方面看现代模具制造的现状及发展趋势。

（1）模具材料及表面处理技术

模具工业要上水平，材料应用是关键。因选材和用材不当，致使模具过早失效，大约占失效模具的45%以上。,因此，选用优质钢材和应用表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。在模具材料方面新型冷作模具钢有65Nb、O12A1、CG-2等；模具钢品种规格多样化、产品精细化、制品化，尽量缩短供货时间亦是重要发展趋势。

在模具表面处理方面，其主要趋势是：由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗发

展；由一般扩散向CVD、PVD、PCVD、离子渗入、离子注入等方向发展；可采用的镀膜有：TiC、TiN、CrN、Cr7C3、W2C等，同时热处理手段由大气热处理向真空热处理发展。另外，目前对激光强化、辉光离子氮化技术、镜面抛光的模具表面工程技术也受到广泛的关注。冶炼时要求采用真空脱气、氩气保护铸锭、垂直连铸连轧、柔锻等一系列先进工艺，使镜面模具钢具内部缺陷少、杂质粒度细、弥散程度高、金属晶粒度细、均匀度好等一系列优点，以达到抛光至镜面的模具钢的要求。

（2）设计制造技术

当代模具的设计与制造广泛采用计算机辅助设计与制造（CAD/CAM），设计过程程序化和自动化，使用程序、模具拟成形过程、采用交互式设计方法，发挥人和计算机的各自特长。设计与制造之间的直接传输便于设计中的反复修正改变。模具设计与加工方法的发展主要有以下几方面：

A. 模具软件功能集成化

模具软件功能的集成化要求软件的功能模块比较齐全，同时各功能模块采用同一数据模型，以实现信息的综合管理与共享，从而支持模具设计、制造、装配、检验、测试及生产管理的全过程，达到实现最佳效益的目的。集成化软件较高的软件还包括：UG、CATIA和Pro/E等。而新一代模具CAD/CAM软件技术，新一代模具软件以立体的思想、直观的感觉来设计模具结构，所生成的三维结构信息能方便地用于模具可制造性评价和数控加工，这就要求模具软件在三维参数化特征造型、成型过程模拟、数控加工过程仿真及信息交流和组织与管理方面达到相当完善的程度并有较高集成化水平。

B.快速原型法和快速制模技术（RPM/RMT）

该技术是一项集激光、材料、信息及控制等技术于一体的先进制造技术，其突出特点就是能直接根据产品的CAD数据快捷地制造出具有一定结构和功能的原型甚至产品，而不需要任何工装夹具，而迭加形成三维实体。RPM技术与RMT技术的结合，将是传统快速制模技术进一步深入发展的方向。RPM技术与陶瓷型精密铸造相结合。为模具型腔精铸成型提供了新途径。应用RPM/RMT技术从模具的概念设计到制造完成，仅为传统加工方法所需时间的1/3和成本的1/4左右，因而具有广阔的发展前景。

C. 高速铣削技术

高速铣削是目前切削技术中应用最多的一种工艺技术，是一种以高主轴转速、快速进给、较小的切削深度和间距为加工特征的高效、高精度数控加工方式。高速铣削具有工件温度低、切削力小、加工平稳、质量好、效率高（为普遍铣削加工的5~10倍）及可加工硬质材料（＜60 HRC）等诸多优点，高速铣削机床（HSM）一般主要用于大、中型模具加工，如汽车覆盖件模具、变速箱体压铸模、大型注塑模等曲面加工，其曲面加工精度可达0.01mm。因而在模具加工中日益受到重视。

D. 专业化生产及标准化

专业化生产是现代工业生产的重要特征之一，国外工业先进的国家模具专业化生

济效率，有较强的竞争力。标准化是实现模具专业化生产的基本前提，能系统提高整个模具行业技术水平和经济效益的重要手段，是机械制造业向深层次发展必由之路。当前的发展趋势

前整个工业生产的发展特点是产品品种多、更新快、市场竞争激烈。为了适应用户对模具制造的短交货期、高精度、低成本的迫切要求，模具必然会有如下发展趋势：

(1)模具设计由经验设计阶段向理论计算和计算器辅助设计方向发展，CAD/CAM/CAE技术广泛用于制模业，使模具结构更趋科学合理，大大提高了模具加工模具加工精度，缩短了模具设计加工周期，减少了产品开发时间。

(2)模具向高精度大型和超小型方向发展。10年前，精密模具的精度一般为5um，现在已达到2—3um，不久将上市1um的精密模具。随着零件微型化及精度要求的提高，有些模具的加工精度在1um以内，这就要求发展超精加工，减少钳工等手工操作量。

(3)多功能复合模具将进一步发展。多色和多材质塑料成型模具也将有较快发展，这种模具缩短了产品的生产周期和装配周期，今后在不同领域将得到发展和应用。

(4)随着热流道技术的发展，热流道模具在塑料模具中的比例将逐步提高。由于采用热流道技术的模具可以提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制件的原材料，因此，热流道技术在国外发展很快，已经十分普遍。

(5)随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将随之发展。塑料件的精度分尺寸精度、几何精度和外观精度（即光泽、色调等）3种，为了能够达到这些精度，将继续研究高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具。在注射成型中，影响成型精度的最大因素是成型收缩，高压注射成型可减小树脂收缩率，增加塑料尺寸的稳定性。模具要求刚性好、耐压高，特别是精密模具的型腔应淬火，浇口密封性要好，模温应准确控制。气体辅助成型技术已比较成熟，它能改善塑件的内在和外观质量，具有注射压力低、制品变形小和易于成型壁厚差异较大的制品等优点，而且可以节约原料及提高制件生产率，从而大幅度降低成本。气辅模具在我国已出现，并取得良好效果。

(6)模具标准件的应用将日益广泛。模具标准化及模具标准件的应用能极大的影响模具制造周期。使用模具标准件不仅能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低成本，因此，模具标准件的应用必将日益广泛，如塑料、冲压模胚、顶针、司筒、螺丝和弹簧等都与形成标准件。

(7)快速经济模具的前景十分广阔。现在是多品种小批量生产的时代，21世纪这种生产方式占工业生产的比例将达75%以上。一方面是制品使用周期短，另一方面花样变化频繁，要求模具生产周期愈短愈好，因此，开发快速经济模具越来越引起人们重视。例如，研制各种超塑性材料来制作模具，用环氧（E）、聚酯（P）或其中填充金属（M），玻璃（G）等增强物制作简易模具，用E、P、P-M、E-G、E-G-M、P-G-M 来制作模具,这些模具的主要特点是制造工艺简单、精度易控制、收缩率小、价格便

已有应用，但还需要改进提高，扩大应用范围。中、低熔点合金模具、喷涂成型模具、电铸模、精铸模、层迭模、陶瓷吸塑模、环氧树脂模及光造型等快速经济模具将进一步发展，快换模架和快换凸模等也将日益发展。另外，将采用计算器控制和机械手操作的快速换模装置和快速试模装置技术也会得到发展和提高。

(8)随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断上升，同时对压铸模的寿命和复杂程度将提出越来越高的要求。

(9)随着以塑代钢、以塑代木的进一步发展，塑料模的比例将不断提高，同时，由于机械零件的复杂程度和精密的不断提高，对塑料模的要求也将越来越高。

(10)模具技术含量将不断提高，中、高档模具比例不断增大。

2.4 论模具的发展趋势

模具设计长期以来依靠人的经验和机械制图来完成。自从二十世纪八十年代中国发展模具计算机辅助设计（CAD）技术以来，这项技术已获得认可，并且得到来快的发展。九十年代开始发展的模具计算机辅助工程分析（CAE）技术，现在也为许多企业应用，它对缩短模具制造周期及提高模具质量有显着的作用。据模具网CEO、深圳市模具技术学会专家委员罗百辉分析，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造了良好的条件；基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国模具工业中发挥越来越重要的作用。罗百辉认为，就大多数模具制造企业而言，今后的发展方向应以提高数控化和计算机化水平为主，积极采用高新技术，逐步走向CAD/CAE/CAM信息网络技术一体化。模具无纸化制造将逐渐替代传统的设计和加工。

模具设计技术及CAD和CAE软件，今后应提高在下列几方面的水平：

模具设计资料库和知识库系统；

模具工程规划及方案设计；

模具材料和标准件的合理选用；

模具刚性、强度、流道及冷却通路的设计；

塑料模具塑料成形过程的各种模拟分析（注塑成形，包括塑料充模、保压、冷却、翘曲、收缩、纤维取向等模拟分析）、热传导和冷却过程的分析、凝固及结构应力分析等。计算浇注系统及模腔的压力场、温度场、速度场、剪切应变速率场和剪切应力场的分布并分析其结果，是非常复杂和费时的。这一模拟技术已从中面流技术发展到双面流技术，不久即可发展到既正确又快速的实体流技术，产生满足塑料件虚拟制造要求的三维注塑流动模拟软件；

压模金属成形过程的模拟、起皱及破裂分析、应力应变和回弹分析等；

压铸模压铸件成形流动模拟、热传导及凝固分析等；

锻模锻件成形过程模拟及金属流动和充填分析等；

提高设计和分析软件的快速性、智能化和集成化水平，并强化它们的功能，以适应模具的不断发展。

除了模具CAD/CAE技术之外，模具工艺设计也非常重要。计算机辅助工艺设计（CAPP）技术已开始在中国模具企业中应用。由于大部分模具都是单件生产，其工艺规程有别于批量生产的产品，因此应用CAPP技术难度较大，也难以有适合各类模具和不同模具企业的CAPP软件。为了较好地应用CAPP技术，模具企业必须做好开发和研究。虽然CAPP技术应用和推广的难度比CAD和CAE为高，但也必须重视这一发展方向。

基于知识的工程（KBE）技术是面向现代设计决策自动化的重要工具，已成为促进工程设计智能化的重要途径，近年来受到重视，将对模具的智能、优化设计产生重要的影响。

罗百辉把中国的模具分为10大类46小类。不同类型的模具有不同的加工方法，同类模具也可以用不同加工技术去完成。模具加工的工作主要集中在模具型面加工、表面加工和装配，加工方法主要有精密铸造、金属切削加工、电火花加工、电化学加工、激光及其它高能波束加工，以及集两种以上加工方法为一体的复合加工等。数控和计算机技术的不断发展，使它们在许多模具加工方法中得到来广泛的应用。在工业产品品种多样化及个性化日益明显，产品更新换代来快，市场竞争来激烈的情况下，用户要求模具制造交货期短、精度高、质量好、价格低，带动模具加工技术向以下几方面发展。

第3章塑件材料的分析

3.1塑件图

此制品是四通管接头，现实生活中经常用到，是一个非常实际的产品。且生产纲领为：批量生产，所以我们采用注射模具注射成型。

塑件图3-1所示：

图3.1

3.2.材料分析

本产品的成型工艺采用注射成型，产品材料为：乳白色ABS，即丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物。

ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组合各自的特性。使ABS 具有良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。

ABS无毒、无味、显微黄色，成型的塑件有较好的光泽，密度为 1.02～1.05g/㎝3, ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。ABS有良好的机械强度和

一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能：水、无机盐、碱类和酸类对ABS几乎无影响，但在酮、醛、酯、氯化烃中会溶解或形成乳浊液。ABS 不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS塑料表面受冰酯酸、植物油等化学药品的侵蚀会引起应力开裂。ABS有一定硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，经过调色可配成任何颜色。ABS的缺点是耐热性不高，连续工作温度为70℃左右，热变形温度为93℃左右，且耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。

根据ABS中三种组分之间的比例不同，其性能也略有差异，从而适应各种不同的应力要求。根据应力要求的不同，ABS可分为超冲击型、高冲击型、中冲击型、低冲击型和耐热型等。

主要用途：ABS在机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表壳、仪表盘、水箱外壳、蓄电池槽、冷藏库和冰箱衬里等。在汽车工业领域，用ABS制造汽车档泥板、热手、热空气调节导管、加热器等，还可用ABS夹层板制小轿车车身。ABS还可用来制作水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具电子琴及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。

1.查资料，ABS塑料物理力学主要性能参数：

相对密度：1.02～1.16g/cm3

导热系数：13.8～31.2(10-2w/(m*k))

线胀系数：5.8～8.6（10-5xl/k）

吸水率：0.20～0.4(24h)/%

成型收缩率：0.4～0.7%

伸长率：5～20%

熔点：130～160 0C

摩擦系数：0.5

硬度（烙氏）：108～115

抗拉屈服强度：50MPa

拉伸强性模量：1.8×103MPa

弯曲强度：80MPa

体积电阻系数：6.9×1016Ωcm

冲击强度：106.8～213.5

泊桑比：0.35～0.36

热变形温度：85～106℃

连续最高温度：65℃

2.由资料查得ABS的成型特性为：

A．非结晶形塑料，吸湿性强，要充分干燥；

B．流动性中等，溢边值为：0.04mm；

C．宜用高料温，高模温，注射压力亦较高；

以上。

3.应对措施

A．ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理。

B．严格控制型腔型芯等成型零部件的加工、装配精度。

C．使用相应的螺杆式注射机，在条件允许的情况下可给模具预热。

D. 查资料，模具使用一模两件，模具使用点浇口，主流道为圆形截面，以减小摩擦阻力，设计合适的浇口位置。

4.查资料：ABS的脱模斜度的推荐值及其它参数。

A．型腔脱模斜度：40′～1°20′

型芯脱模斜度：35′～1°

B.选用模具制造精度等级为：3、4、5

3.3．分型面的设计

打开模具取出塑料制品或者浇注系统凝料的面称之为分型面。

分型面设计是型腔设计的第一步，它受塑件的形状，壁厚，外观，尺寸精度以及模具型腔数目，排气槽，浇口位置等许多因素的影响。

1.分形面的形式：

与注射机开模运动方向相垂直。

2.分型面的选择：

A.分型面应设计在塑件外型最大轮廓处；

B.分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模；

C.应保证让塑件的精度要求；

D.应满足塑件外观质量要求；

E.便于模具的加工制造；

F.分型面的选择应有利于排气。

3.塑件的脱模

为了便于顺利脱模，根据制品自身结构特点，将制品留在动模上；将侧型芯留在动模上；斜导柱留在定模上。

4．模具材料的确定

由于塑料制品材料为ABS，粘度中等，综合生产纲领，确定使用Cr12材料为型芯、型腔及其它成型零部件材料。

由于零件图中标注该水杯的材料是ABS，所以，有：ABS属于热塑性塑料。（热塑性塑料—在特定的温度范围内能反复加热软化和冷却硬化的塑料。）

ABS的性能：综合性能较好，无毒，化学稳定性好，耐水、油等；吸水性较小，透光率很高，介电性能良好。

ABS的用途：适于制作传递中、小负荷的零部件；因PC无毒无味，可以制造医

ABS是非结晶型的线型结构的高聚物。

ABS的塑件脱模斜度：型腔 35ˊ～1o

型芯 30ˊ～50ˊ

综合上述条件，又根据常用热塑性塑料的成型条件，可知：ABS注射参数:

注射类型：螺杆式

螺杆转速：30～60r/min

喷嘴类型：形式直通式；温度180～190°C

料筒温度：前段200～210°C；中段210～230°C；

后段180～200°C

模具温度：50～70°C

注射压力：70～90 MPa

保压力：50～70 MPa

注射时间：3～5 S

保压时间：15～30 S

冷却时间：15～30 S

成型时间：40～70 S

第4章注射机的选用

塑料的种类很多，其成形的方法也很多，有注射成形、压缩成形、压注成形、挤出成形、气动与液压成形、泡沫塑料的成形等，其中前四种方法最为常用。其中，注射成形所用模具称为注射成形模具，简称注射模。注射模主要应用于成形热塑性塑料，因此根据对零件的分析，该PC材料的塑料水杯用注射成形为最佳。另外，注射模区别于其他塑料模的特点是：模具先由注射机合模机构合紧密，然后，由注射机注射装置将高温高压的塑料熔体注入模腔内，经冷却或固化定型后，开模取出塑件。因此，注射模可一次成形出外形复杂、尺寸精确或带有嵌件的塑料制件，对水杯的外观有精美、无明显毛刺等要求的情况下，应用注射成形可以很好的达到工艺要求。注射成形所用的设备是注射机。

4.1 注射机类型的选择

根据对塑件的分析，可选用XS-Z-60型热塑性塑料注射机。该型号的注射机螺杆直径为φ38，所以，应在模具的动模座板上加工出一个大于该直径（例如：φ40）的孔，以便顶出用。

4.2 注射部分的选择

1.注射压力的校核：p公≥p注

122(Mpa) ≥60～100(Mpa)

p公—注射机的最大注射压力(Mpa)；

p注—塑件成型所需的实际注射压力(Mpa)；

2.前端的孔和球：

D2=D1+(0.5～1)（mm）=4+0.5=4.5（mm）

R2=R1+(1～2)（mm）=12+1=13（mm）

D2—模具流道入口直径（mm）；

D1—喷嘴注口直径（mm）；

R2—模具浇注套球面半径（mm）；

R1—喷嘴球面半径（mm）；

4.3 合模部分的选用

1.注射机的有关工艺参数校核

Ａ.型腔数量的确定和校核

由于制品为小尺寸的塑件，为了不浪费材料，提高效率，采用一模二腔，能够适应生产的需要。

Ｂ.最大注射量的校核

nm+m1<=kmp

n——型腔的数量为2；

m——单个塑件的质量或体积，g/cm3;

m1————浇注系统所需塑件质量或体积，g/cm3

k——注射机最大注射量的利用系数，一般为0.8；

mp——注射机允许的最大注射量g/cm3;

系统凝料约为0.4cm3，则m1=0.4

∴左边=2×7.2+0.4=14.8

右边=0.8×125=100

∴左边＜右边

∴不等式成立

∴注射量的标准符合要求。

C.锁模力的校核：

Fτ=p(nA+A1)

Fτ——熔融塑件在分型面上的涨开力；

Fp——注射量的额定锁模力

A——单个塑件在模具分型面上的投影面；

A1——浇注系统在模具分型面上的投影面；

P——成型压力MPa，大小一般为注射压力的80%；

由于制品为ABS材料，查得 P=30MPa

左边=135.72KN

右边=900KN

左边＜右边

∴不等式成立

∴锁模力符合要求。

D.注射压力校核

由于注射机的额定注射压力为120MPa，而成型时所需的注射压力为30MPa

所以注射压力符合要求！

E.开模行程的校核

注射机的开模行程是有限制的，塑件从模具中取出时所需的开模距离必须小于注射机的最大开模距离，否则塑件无法从模具中取中。

由于本设计中注射机采用液压和机械取合作用的锁模机构，又是单分型面。最大开模程度由连杆机构的最大行程的所决定，并不受模具温度的影响。又本设计中模具具有侧面抽芯机构，在这种情况下，分开模具不只是为了取塑件，还要满足完成侧向抽芯距离L所需的开模距离HC的要求。

Hc——侧向抽芯所需的开模行程 mm；

H1——推出距离 mm;

H2——包括浇注系统在内的塑件高度 mm；

S=300

Hc=50

H1=30

H2=44

Hc＜H1＋H2

S≥H1＋H2+（5~10）

∴开模行程符合要求！

2.模具与注射机的安装部分相关尺寸的校核

一般情况下设计模具时应对应校核的部分包括喷嘴尺寸、定位圈尺寸、模具的最大和最小厚度及模板上安装螺孔尺寸等。

A．喷嘴尺寸：

设计时，主流道始端球面必须比注射机喷嘴头部球面半径略大一些，主流道小端直径要比喷嘴直径略大，以防止主流道口部积存凝料而影响脱模。具体的主流道与喷嘴尺寸如下所示：

已知：r=12mm d=4mm

又 R=r+(1～2)mm

D=d+(0.5～1)mm

∴取R=13mm D=6mm

B.定位圈尺寸

为了使模具主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线重合模具定模板的凸同的定位圈应与注射机固定模板上的定位孔呈较松动的间隙配合。

C.最大、最小模厚

在模具设计中，应使模具的总厚度位于注射机可安装模具的最大模具厚度与最小模具之间。同时应校核模具的外形尺寸，使得模具能从注射机的拉杆之间装入。

所以模具的总厚度应200mm到300mm之间。

D.安装螺纹尺寸

注射模具的动模和定模固定板上的螺孔尺寸应分别与注射机动模板和定模板上的螺孔尺寸相适应。模具在注射机的安装方法有两种：一种是螺钉直接固定；另一种是用螺钉、压板固定。当用螺钉直接固定时，模具固定板与注射机模板上的螺孔应完全吻合；而用压板固定时，只要在模具固定板需安放在压板的外侧附近有螺孔就能紧固，因此，压板固定具有较大的灵活性。对于重量较大的大型模具，采用螺钉直接固定则较为安全，而本设计中，由于制品较小，所设计出的模具重量也较小，所以只需用螺钉、压板固定即可。

由上述数据可见，选用注射机的型号为：G54-S200/400。

额定注射量：125cm3

注射压力：120MPa

注射行程：115mm

注射方式：螺杆式

锁模力：900KN

最大成型面积：632cm2

最大开模行程：300mm

模具最小厚度：3mm

顶出形式：两侧设有顶杆，机械顶出

喷嘴圆弧半径：18mm

喷嘴孔直径：4mm

动，定模固定板尺寸；316*200mm

机器外型尺寸：226×315×200mm

第5章模具设计详解

前述已知，该模具要应用注射模加工。根据对塑料水杯零件图的分析，可采用中小型模架标准（GB/T.12556.1—90）中派生组合类型的模架标准，它是以点浇口和多分型面为主的结构形式，其代号取P。派生组合中，动、定模座板的连接方式，（如采用螺钉、定距拉杆或定距拉板等）有承制单位自定。（模具中各种零部件具体尺寸要求可见模具装配图或零件图标注）

一般注射模可由以下几个部分组成：浇注系统、导向机构、脱模机构、侧向分型机构与抽芯机构、其它零件。

对该齿型转台塑料注射模具的基本设计

5.1 成型部分

1、分型面的确定：

塑件分型面决定了模具的基本结构和飞边产生的位置，根据该塑料水杯的形状要求，外表面要求精美、无明显的毛刺，另外，水杯手柄部位形状比较复杂，所以，将分型面选择在水杯中间剖切面上。这样，不致影响塑件外观，既有利于脱模（注：分型面应使塑料件在开模时留在有脱模机构的一边，通常是在动模一侧。），又使模具的加工制造更容易。

2、型腔数的确定：设计为一模两腔

3、成型零件：

包括定模板、动模板和型芯等零件。在注射时，这类零件直接接触塑料，以成形制品；其精度要求较高，是注射模的核心零件。

动、定模板：主要成形塑料件的外部形状。由于该工艺品盒的形状比较简单，尺寸也较小，所以采用整体式的凹模。它是由整块金属材料直接加工而成的。这种形式的凹模结构简单，牢固可靠，不容易变形，成型的塑料件质量较好。由于，零件技术要求中要求塑件的外观精美无明显的毛刺，所以，用特种加工中的电火花进行加工较好，见“电火花成型加工”。

型芯：又称凸模，主要成形塑料件的内部形状，。根据对该塑件整体进行分析，知其内形比较简单，深度较大，可以采用整体式凸模。整体凸模的结构简单牢固，成型塑料件的质量好，且适合用于这种小型的凸模。在实际的加工中，采用了型芯主要部分粗、精车，外圆和端面精磨，这样保证了零件图样中对圆弧半径、内圆弧角尺寸要求及对称度等技术要求，而且降低了零件的加工成本。最后，用抛光机对型芯进行了表面抛光处理，使得塑料制件的内壁光滑、美观。

5.2 浇注系统

浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道，其由主流

端盖塑料模具设计

摘要 模具是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60%－80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 本次设计的端盖塑料注射模具，在日常生活中应用较普遍，结构比较典型。本次设计采用了斜滑块侧向分型机构，一模两腔布置，采用推杆顶出机构，同时对模具设计的基本过程进行了比较详细的介绍。 关键词：端盖塑料注射模具分型面镶块模流分析 Ⅰ

Abstract Mold is the basic technology and equipment for industrial production, In the electronics, automotive, electrical, electronics, instruments, meters, home appliances and communication products, 60%-80% of the parts have to forming rely on mold. The production formed with mold has high precision and high complexity, high consistency, high productivity and low consumption, which is other manufacturing methods can not match. The level of die production technology has become an important measurement of a country's level of product manufacturing, to a large extent determines the quality, effectiveness and ability to develop new products. The injection mold design of cover, which has the general application in our daily lives and it is a typical structure.The design uses the inserts side parting, a two-cavity layout mode, the putters onto the body, while the basic process of die design are compared in detail. Key words: Cover plastic injection mold design Surface The slanting slide mold-flow Ⅱ

塑料模具课程设计说明书范本

塑料模具课程设计 说 明 书 专业:模具设计与制造 班级:081 姓名:严超 学号:20082400511047 指导老师：罗刚

一、塑件分析、塑料的选取及其工艺性分析 该塑件应该是一个塑料板、称套，且承载不高，此符合低压聚乙烯（PE）的特点，并且聚乙烯还拥有硬、耐磨、耐蚀、耐热、及绝缘性好等优点，价格也比较便宜。而且聚乙烯流动性好、对压力变化敏感，适用高压注射，料温均与，填充速度快、保压充分、易脱模。 聚乙烯的缺点就是成型收缩率范围及收缩值大，易产生缩孔，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大，方向性明显，易变形、翘曲等。所以，在成型时应控制模温，冷却时应保证冷却均匀、稳定、速度慢且充分冷却。 结果：塑料用聚乙烯成型方式为注塑成型 附：聚乙烯(PE)的主要技术指标 密度ρ（g/cm3）:0.19-0.96 收缩率s:1.5-3.6 成型温度t/°C：140-22 二．确定注射机 选用注射机型号为：ft-s200/400型卧式注射机 ft-s200/400型卧式注射机有关技术参数如下： 最大开合模行程/mm：260 模具厚度/mm：165——406 喷嘴圆弧半径/mm：18 喷嘴孔直径/mm： 4 拉杆空间/mm：290×368 锁模力/KN：2540 额定注射量/cm3：200/400 最大注射压力/MPa：109 最大注射面积/cm2：645 三、型腔数目确定 我们小组采用按注射机的额定锁模力来确定型腔数目n，有 npA ≤Fp – pA1 式中Fp——注射机的额定锁模力254000（N） A——单个塑件在分型面上的投影面积8167.14（mm2） A1——浇注系统在分型面上的投影面积200（mm2） P ——塑料熔体对型腔的成型压力（MPa），其大小一般是注射压力的80%。 代值计算得n = 14.27 故取值为14 综合考虑塑件的尺寸及表面的精度要求以及塑件的结构，宜采用盘型浇口。若采用一模多腔设计、加工难度大，成本高。所以采用一模两腔。 结果：型腔数目为二 四、分型面的选择及浇注系统设计

塑料盖模具设计说明书

课程设计说明书 题目 塑料盖注射成型模具设计 学院： 化学化工学院 专业： 高分子材料 班级：高分子0801学号：2008061901** 学生姓名： *** 导师姓名： 张** 孙 ** 完成日期： 2011年5月12日

塑料模具设计及零件加工工艺编制 摘要本课题主要是针对盒盖的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是盒盖注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产盒盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对盒盖的具体结构，该模具是点浇口的双分型面注射模具。由于塑件内侧有四个小凸台，无法设置斜导柱，固采用活动镶件的结构形式。其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。通过模具设计表明该模具能达到盒盖的质量和加工工艺要求。 关键词塑料模具盒盖模具 Abstract This topic mainly aimed at the mold design of plastic lid. Through the analysis and comparison of the plastic product , the plastic mold was designed. This topic came from the technology capability of product, the structure of the mold embarks, the pours system, the injection molding system and the related parameter examination, the mold took shape the partial structures, the against system, the cooling system all had the detailed design, at the same time , the processing craft of the mold were simply established. Through the entire process of the design indicated this mold can achieve the processing craft which the plastic lid requested. Key words plastic mold the plastic lid mold

喷油器塑料外壳注塑模具设计及加工工艺制定

本科毕业设计 (2014届) 题目：喷油器塑料外壳注塑模具设计和 加工工艺制订 学院: 机电工程学院 专业: 机械工程及自动化 班级: 10机自本一 姓名: 徐石明 学号: 10113003336 指导老师: 孙树峰 完成日期: 2014年5月3日

喷油器塑料外壳注塑模具设计和加工工艺制订 摘要：如今塑料在市场上的运用十分广泛，不仅价格低廉，绝热性能好，而且能熔融塑料根据模具的形状形成各种形状的塑料制品。注塑模具是经久不衰的产业，大部分的塑料制品都是由注塑模具完成的。汽车喷油器是汽车发动机的关键部件，在汽车上广为运用。为了给企业设计和制造汽车喷油器塑料外壳模具提供一些参考，本毕业设计将采用PRO/E软件，设计一款汽车喷油器的塑料外壳，并设计出该塑料外壳零件的注塑模具，并对该模具零件进行加工工艺的制订，形成工艺文件。在本文中，将围绕塑料外壳的设计，塑料模具设计及模具加工三个方面，进行详细的说明。 关键词：喷油器塑料外壳；注塑模具设计；PRO/E；模具加工

Fuel injector plastic shell injection mold design and processing technology to develop Abstract：Nowadays, the use of plastic in the market is very wide, not only for its low price, but also insulation performance is good, and can on the basis of the mold to form various shapes of plastic products. Most of the plastic products are made by injection mold, so we can say injection mold is enduring industry. As a key part of automobile engine, Fuel Injector is widely used in the car, in order to provide some reference for companies about designing and manufacturing Fuel Injector plastic shell injection mold. PRO/E software is adopted in this graduation design, it is used to design a car Fuel Injector plastic shell, and also used to designed the injection mold, Through the injector plastic shell to formulate mold parts processing technology, finally forming process files. In this article, it will revolve around the design of the plastic shell, the plastic injector mold design and mold made processing three parts, for detailed instructions. Keywords：Injector plastic shell; Injection mold design; PRO/E; mold made

塑料盖模具设计说明书

目录 1.塑料工艺性分析 (2) 2.选注射机规格 (4) 3.分型面选择 (5) 4.浇注系统设计 (7) 4.1浇口套设计 (7) 4.2分流道设计 (8) 4.3浇口设计 (9) 4.4冷料穴设计 (9) 5.成形零部件设计 (9) 5.1成形零件结构设计 (9) 5.2成形零件工作尺寸设计 (9) 5.3型腔壁厚计算 (10) 6.模架的确定 (11) 7．排气槽设计 (13) 8.脱模机构设计 (13) 9.导向与定位机构设计 (14) 10.模具冷却系统的设计与计算 (17) 11.参考文献 (19)

1.塑件工艺性分析 1.1.1 塑件结构分析 由塑件零件图可见，该塑件为一圆形塑料盖。外形结构较为复杂，倒角较多，要求外表面连接光滑，瓶盖上部有通孔。 1.1.2 塑件零件图技术要求分析 由塑件零件图技术要求可见，此零件材料为PP（聚丙烯），可以批量生产，未注尺寸公差等级按聚丙烯高精度查取，查得公差等级为5级，各配合尺寸要求一般，所以制造的模具精度取一般精度即可满足要求。因为塑件采用批量生产，所以型腔板和型芯的硬度、耐磨性能要求比较高。 1.2 塑件材料的成形特点和工艺参数 塑件材料为聚丙烯，其特点如下： 共聚物型的PP材料有较低的热变形温度（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有更强的抗冲击强度，PP的冲击强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150℃。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。 PP的熔体质量流动速率（MFR）通常在1~100。低MFR的PP 材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚型的抗冲强度比均聚型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.6~2.0%。 聚丙烯的主要成形特点：

塑料模课程设计题目

合肥学院 第1～2题塑料盒，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号1～2号同学按照名单排序分别做各对应题目） 1号同学选01图号，按照侧浇口结构设计 2号同学选02图号，按照其它浇口形式设计 第3～4题塑料端盖，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号3～4号同学按照名单排序分别做各对应题目） 3号同学选01图号，按照侧浇口、顶杆顶出结构设计 4号同学选02图号，按照侧浇口、推板顶出结构设计

第5～6题塑料壳体，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号5～6号同学按照名单排序分别做各对应题目） 5号同学选01图号，按照按照侧浇口结构设计 6号同学选02图号，按照其它浇口结构设计 第7～8题塑料仪表盖，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号7～8号同学按照名单排序分别做各对应题目） 7号同学选01图号； 8号同学选02图号； 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同

第9～10题多孔塑料罩，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号9～10号同学按照名单排序分别做各对应题目） 9号同学选01图号，按照侧浇口结构设计 10号同学选02图号，按照其它浇口结构设计 第11～12题：（班级名单序号11～12号同学作此题）(要求采用标准模架设计）穿线盒；大批量生产；精度：MT5。 11号同学按照图示尺寸计算，材料ABS 12号同学将基本尺寸乘0.8倍作为设计尺寸，材料PP 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同

第13～14题（班级名单序号13～14号同学作此题）(要求采用标准模架设计） 套管，结构如图所示。大批量生产，精度：MT5。 13号同学按照图示尺寸计算，材料ABS。 14号同学将基本尺寸乘1.2倍作为设计尺寸，材料PP 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同 第15～16题：（班级名单序号15～16号同学按照名单排序分别做各对应题目）(要求采用标准模架设计） 罩盖板，大批量生产；精度：MT5 15号同学将图示尺寸设计，材料PP； 16号同学将图示尺寸放大1.2倍作为设计尺寸，材料ABS； 要求同组两位同学设计模具结构不同（如浇注系统不同；或顶出系统不同；或其它不同）

带内螺纹的塑料盖子注塑模具设计_毕业设计

毕业设计 题目带内螺纹的塑料盖子注塑模具设计英文题目Injection Mold Design of the plastic cover with internal thread 院系机械与材料工程学院 专业机械设计制造及其自动化

学位论文独创性说明 本人郑重声明：所呈交的学位论文是我个人在导师指导下进行的研究工作及其取得研究成果。尽我所知，除了文中加以标注和致谢的地方外，论文中不包含其他人或集团已经公开发表或撰写过的研究成果，也不包含为获得九江学院或其他教育机构的学位或证书所使用过的材料。与我一同工作的同志对本研究所做的任何贡献均已在论文中做了明确说明并表示了谢意。 学位论文作者签名：日期：2013.6.3 学位论文知识产权声明书 本人完全了解学校有关保护知识产权的规定，即：研究生在校攻读学位期间论文工作的知识产权单位属于九江学院。学校有权保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版。本人允许论文被查阅和借阅。学校可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。同时本人保证，毕业后结合学位论文研究课题在撰写的文章一律注明作者单位为九江学院。 保密论文待解密后适用本声明。 学位论文作者签名：指导教师签名： 2013年 6 月3 日

摘要 本次主要设计是对瓶盖注射模的设计, 重点对塑件的成型原理、原料选用和注射技术进行分析。通过根据形状、尺寸、精度及表面质量要求的分析结果，确定所需的模塑成型方案，制品的后加工、分型面的选择、型腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。该塑件有内螺纹，需两次分型。故设计中主要解决了分型面的选择，型腔数目的确定，脱模机构的设计.采用了二次脱模机构来脱模，保证塑件能顺利的成型出模。Pro/E软件贯穿了此次注塑模具的整个三维设计过程。 【关键词】注射模；分型面；低密度聚乙烯

塑料模具课程设计说明书

南昌航空大学 塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目：肥皂盒底盖塑料模具设计 专业：模具设计与制造 班级： 姓名：简洪伟 学号：---------------------------- 指导老师： 时间：2010年4月28日

引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：简洪伟 2010.4.28

课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、

塑料端盖注塑模具设计_毕业设计

毕业设计（论文）任务书 学生姓名 专业 班级模具设计与制 造z070220班 指导 教师 课题 类型 工程设计 题目塑料端盖注塑模具设计 主要研究目标(或研究内容) 1、应达到的目标： （1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具； （2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要； （3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确； （4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。 2、主要技术要求： （1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）； （2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件； 课题要求、 主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等） （1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积； （2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程； （3）选择能满足生产需要的注射机； （4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、 公差、材料、热处理方式和技术条件等； （5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。 进度计划 （1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结 构、尺寸、材料、公差和技术要求。 （3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。 （4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交

多孔塑料罩注塑模课程设计

Hefei University 课程设计COURSE PROJECT 题目：注塑模课程设计 课程：塑料成型工艺及模具设计 系别： 班级： 姓名： 成绩： 2016年月日

目录 一、塑件成型工艺性分析 (3) 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 (4) 三、浇注系统的设计 .......................... 错误！未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 (11) 五、模架的确定 .............................. 错误！未定义书签。 六、排气槽的设计 (13) 七、脱模推出机构的设计 (14) 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计 (17) 十、模具的装配 (17) 结论 (19) 参考文献 (20)

多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析 名称：塑料仪表盖， 要求：大批量生产，精度：MT5 塑件的质量要求不允许有裂纹和变形缺陷 脱模斜度1°~30′； 未注圆角R2-3, 塑件材料为LDPE 一．塑件的工艺性分析 （1）塑件的原材料分析如表4所示。 表4 塑件的原材料分析 （2）塑件尺寸精度和表面粗糙度分析 每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有点属于高精度，

就按实际公差进行计算。 （3）塑件结构工艺性分析 该塑件的厚度3mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。 （4）低密度聚乙烯的成型性特点： 1）成型性好，可用注射，挤出及吹塑等成型条件。 2）熔体黏度小，流动性好，溢边值为0.02mm；流动性对压力敏感，宜用较高压力注射。 3）质软易脱模，当塑件有浅凹（凸）时，可强行脱模。 4）可能发生熔体破裂，与有机溶剂接触可发生开裂。 5)冷却速度慢，必须充分冷却，模具设计时应有冷却系统。 6）吸湿性小，成型前可不干燥。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 1．计算塑件的体积 根据零件的三维模型，利用三维软件可直接查询塑件的体积为：V =24.39 cm3 1 所以一次注射所需要的塑料总体积V=48.78cm3 2. 计算塑件质量 查相关手册，LDPE的密度为0.916~0.930g/cm3。取0.92 g/cm3 塑件与浇注系统的总质量为M=44.88g 3．选用注射机 根据塑件的形状，选择一模两件的模具结构，所以初选SZ150/630型塑料注射机，其各参数数据如下：

毕业设计(论文)-塑料端盖注塑模具设计

毕业设计（论文）任务书 指导教师签字：教研室主任签字： 学生姓名高雪慧 专业 班级模具设计与制 造z070220班 指导 教师 范敏 课题 类型 工程设计 题目塑料端盖注塑模具设计 主要研究目标(或研究内容) 1、应达到的目标： （1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具； （2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要； （3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确； （4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。 2、主要技术要求： （1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）； （2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件； 课题要求、 主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等） （1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积； （2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程； （3）选择能满足生产需要的注射机； （4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、 公差、材料、热处理方式和技术条件等； （5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。 进度计划 （1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结 构、尺寸、材料、公差和技术要求。 （3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。 （4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交

塑料壳体模具课程设计说明书

塑料模具课程设计说明书设计题目塑料壳体模具 机械工程学院材料成型及控制工程专业 班级081班学号20084610121 设计人XX 指导老师XXXX 职称教授 完成日期2011 年12月8 日

目录 一.塑件成型工艺性分析 (2) 二.分型面位置的确定 (2) 三.确定型腔数量和排列方式 (2) 四.模具结构形式的确定 (3) 五.注射机型号的选定 (3) 五.浇注系统的设计 (5) 七.成型零件的结构设计和计算 (12) 八.合模导向机构的设计 (16) 九.脱模推出机构的设计 (19) 十.湿度调节系统设计 (21)

塑料壳体模具设计 一.塑件成型工艺性分析 该塑料件是一壳体,塑件壁属厚壁塑件,生产批量大,材料选PS,考虑到主流道应尽可能短,一般小于60mm,过长则会影响熔体的顺利充型,因此采用下例数据: 材料 A B C D E F G H I J PS 60 80 25 4 3 45 20 74 12 35 二.分型面位置的确定 根据塑件结构形式分型面应选在I上如下图: 三.确定型腔数量和排列方式 1.该塑件精度要求不高,批量大,可以采用一模多腔,考虑到模具的制造费用和设备的运转费用,定为一模四腔。 2.型腔排列形式的确定如下图:

四.模具结构形式的确定 从上面的分析中可知本模具采用一模四腔,双列直排,推件板推出,流道采用平衡式,浇口采用侧浇口,动模部分需要一块型芯,固定板,支撑板. 五.注射机型号的选定 1.通过Pro/E建模分析,塑件为m1=26.5g,v1=m1/?, ?=1.05 V1=25.2cm3,流道凝料的质量m2=0.6m1 m=1.6nm1= 2.塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需的锁模力. 流道凝料(包括浇口)在分型面上的投影面积A2,A2可用0.35nA1来进行估算,所以 A=nA1+A2=1.35A1n=1.35×4×A1=25920mm2 式中A1=80×60=4800mm2 查表2-2<塑料模具设计指导> 取P型=25Mpa

塑料壳体课程设计

《塑料成型工艺及模具设计》 ——课程设计任务书 设计内容及基本要求 1．独立拟定塑料制品的成型工艺，正确选用成型设备。 2．合理地选择模具结构。 3．正确设计模具成型零件的形状和尺寸。 4．所设计的模具其浇注系统充型快，冷却系统效果好，脱模机构灵活可靠，自动化程度高。 5．所设计的模具应达到制造工艺简单、组装方便、造价合理的要求。6．充分考虑塑件的结构特点，应尽量通过模具一次性成型出如孔、槽、凸、凹等结构，减少后加工工序。 二、设计工作量 1．根据所选定的塑件，绘制1张制品零件图，按制品精度设计要求确定塑件公差，并按模具设计要求对塑件的公差进行变换。 2．完成模具装配图1张，用手工绘制成A0或A1图幅，按制图标准绘制。3．完成模具零件图3张～8张。其中，定模板、动模板、凸模、凹模任选2件用手工绘制出零件图，其他零件图及其绘制方法自定。 绘制的零件图要求在零件图上标明该零件的材料、数量、图号（代号）、尺寸公差和形位公差、热处理及其他技术要求。 4．编写设计说明书（20页～30页） 设计说明书包括以下内容： （1）目录； （2）设计题目或设计任务书；

（3）塑件分析（含制品图）； （4）所选塑料材料的成型特性与工艺参数； （5）浇注系统的设计、分型面选择、型腔布置，浇注系统及排气系统的形式、部位与尺寸及流动比的校核等； （6）成型零部件的设计与计算：型腔、型芯等的结构设计、尺寸计算、强度校核等； （7）脱模机构的设计：脱模力的计算，拉料机构、推出机构、复位机构等的结构形式、安装定位、尺寸配合等； （8）侧抽芯机构的设计：抽拔距离和抽拔力的计算，抽芯机构的形式、结构、尺寸以及必要的验算； （9）合模导向机构的设计：组成元件、结构尺寸、安装方式等； （10）温度调节系统的设计与计算； （11）其他技术说明； （12）设计小结：有何体会与建议等； （13）参考资料：资料编号、名称、作者、出版年月。 在编写过程中要注意：文字简明通顺、书写整齐清晰，计算正确完整，并画出有关的结构简图，图的下方有图号和图题。计算部分只要求列出公式，代入数据，得出结果，其运算过程从略。最后打印装订成册。 三、设计时间及进度安排 1．设计时间：校历第14～16周 2．进度安排： 第1周：制定塑件成型工艺；论证并确定设计方案；完成有关设计计算、

塑料模具课程设计1

一、支承座注射模设计 (1) 二、塑件成型工艺性分析 (2) 三、制定模具的结构形式和初选注射机 (6) 四、浇注系统的设计 (9) 五、成型零件的结构设计及计算 (13) 六、脱模推出机构设计 (16) 七、模架的确定 (18) 八、排气槽的设计 (19) 九、导向和定位结构的设计 (20) 十、设计体会 (21)

一、支承座注射模设计 本课程设计为一塑料盖，如图1-1所示。塑件结构比较简单，塑件质量要求是不允许有裂纹、变形缺陷，脱模斜度30′-1°；材料要求为PC，生产批量为大批量，塑件公差按模具设计要求进行转换。 二、塑件成型工艺性分析 1、塑件的分析 (1)外形尺寸该塑件壁厚为3mm~4mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流 程不太长，塑件材料为热塑性塑料，流动性较好，适合于注射成型。 (2)精度等级塑件每个尺寸的公差不一样，任务书已给定尺寸公差，未注 公差的尺寸取公差为MT5级。 (3)脱模斜度PC的成型性能良好，成型收缩率较小，参考文献（1）表选 择塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1°。 图1-1 2、PC工程材料的性能分 ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性

材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS 材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS 材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高 的抗冲击强度。 PC 树脂的材料特性和成型工艺聚碳酸酯(PC)树脂是一种性能优良的热塑性工程塑料，具有突出的抗冲击能力，耐蠕变和尺寸稳定性好，耐热、吸水率低、无毒、介电性能优良，是五大工程塑料中唯一具有良好透明性的产品，也是近年来增长速度最快的通用工程塑料。PC 具有良好的成型加工性，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种色泽。因此选PC 材料。 PC 的注射工艺参数： 1）温度 熔料温度 220～280℃ 料筒恒温 220℃ 喷嘴 220～300℃（240℃） 模具温度 20～60℃ ，设定其温度40 m T ℃ 2）注射压力 具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力，一般为80～140MPa ；一些薄壁包装容器除外可达到180MPa 。 3）保压压力 收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％～60％ 。 4）背压 5～20MPa 。 5）注射速度 对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品。 6）螺杆转速 高螺杆转速（线速度为1.3m/s ）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低 。 7）计量行程 0.5～4D （最小值～最大值）。 8）回收率 可达到100％回收。 9）收缩率 1.2～2.5％；容易扭曲；收缩程度高；24h 后不会再收缩（成型后收

塑料课程设计

塑料课程设计 课程名称 班级与班级代码 专业 学号： 姓名： 提交日期：年月日 青岛科技大学高分子科学与工程学院 ABS直角弯头设计 1．设计目的： 运用所学的基础理论和专业知识通过课程设计的实践，巩固和掌握专业知识，并为今后的毕业论文做必要的准备。通过塑料工程课程设计，掌握塑料工程设计中材料的选择、制品设计结构的设计、加工设备的确定、生产工艺的要求，学习资料的查找、收集，方案的特点及几种方案的比较，提高计算、绘图能力。建立起一个完善的、符合塑料制品生产要求的整体过程。 2．设计任务和要求 设计任务：输水直角弯头 设计要求：5万个/月 3．设计 设计的一般程序

3.1制品设计 3.1.1 材料的选择 原料选择: 注塑级ABS 特性备注：低温冲击强度好，光泽度硬度较好。 价格：9100-9300/吨 相关参数：

生产配方: ABS 100 3.1.3 制品形状方面： 图2-1 直角弯头零件图 从零件壁厚上看，塑件最小壁厚4mm，塑件壁厚较为均匀，壁厚大小适中，不会放大充模阻力，不易出现缺料现象，也避免了壁厚太厚所容易出现的气泡、凹陷等缺陷，有利于零件的成型。 塑件冷却后会包紧在抽芯型芯上，为了使脱模顺利，φ75.4mm孔处应设置脱模斜度，查取ABS常用脱模斜度35′~1°。 该弯头属于输水管路连接件，弯头除需具备良较高的冲击强度、良好的尺寸稳定性和耐腐蚀性外，无其他较为特殊的工艺要求。塑件选择的ABS材料综合力学性能好，满足塑件机械性能要求。 综合分析，在注射成型工艺参数控制良好的条件下，零件的成型要求可以得到保证。 3.2 模具设计 3.2.1 确定生产方式 采用注射成型 注塑模具由动模和定模两大部分组成，分析直角弯头成型零件的特点，知道本次设计的模具应包括成型零件、浇注系统、导向机构、推出机构、侧抽芯机构、模温调节系统。

(数控模具设计)圆盖塑料模具设计

（数控模具设计）圆盖塑料 模具设计 20XX年XX月 峯年的企业咨询咸问经验.经过实战验证可以藩地执行的卓越萱理方案.值得您下载拥有

绪论 绪论 1塑料成型模具在加工工业中的地位 塑料成型所用的模具称为熟料成型模，是用于成型熟料制件的模具，它是型腔模的壹种类型。目前，熟料制件几乎已经进入了壹切工业部门以及人民日常生活的各个领域，因此，对塑料模具生产不断向前发展起着推动作用。 现代塑料成型生产中，塑料制件的质量和塑料成型模具、塑料成型设备和塑料成型工艺密切相关。其中，整套图纸加完整说明书：扣扣849427068。塑料 成型模具的质量最为关键。要求塑料模具能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等方面均能满足使用要求的优质制品。从模具使用角度，要求高效率、自动化、操作简便；从模具制造角度，要求结构合理、制造简易、成本低廉。模具是决定最终产品性能、规格、形状机尺寸精度的载体，塑料成型模具是使塑料成型生产过程顺利进行、保证塑料成型制件质量不可缺少的工艺装备，是体现塑料成型设备高效率、高性能和合理先进塑料成型工艺的具体实施者，也是新产品开发的决定性环节。随着我国经济和国际的接轨和国家经济建设持续稳定的发展，塑料制件的应用快速上升，模具设计和制造和塑料成型的各类企业日益增多，塑料成型工业在基础工业中的地位和对国民经济的影响日益重要。 2塑料模具的现状 从塑料模具的发展状况见，中国的模具产品的10大类46个小类中，塑料模具占模具总量的40 %左右。整套图纸加完整说明书：扣扣849427068。如今，塑料在家电、汽车、电子、电器、通讯等产品中得到迅速而广泛的应用，在此进程中，塑料模具在整个模具产业中的比重将占到半壁江山，塑料模具在进出口中的比重更高达50?60 %。据专家预测分析，今年进口模具依然以和汽车和家电配套大型的注塑模具、为集成电路配套的塑封模具、为电子信息产业和机械包装 配套的多层、多腔、多材质、多色、精密度高的塑料模具为主；和此同时，中低档塑料模 -2 -

塑料盖注塑_模具设计

-- 塑料盖注塑 模具设计毕业论文 第1章概论 1.1 课题背景及意义 市场竞争的日趋激烈，使得产品的功能日趋多元化，产品的生命周期不断缩短，塑料产品结构日趋多样化和复杂化，客户对产品质量的要求也越来越高。这在一定程度上决定了模具设计和注射成型过程的复杂性，有些注射成型问题连有经验的模具设计师和注射工艺师都很难把握。而传统的注射模设计首先考虑的是模具结构本身的需要，之后考虑的才是注射制品的需要。例如，常规的注射模设计通常是根据经验确定浇注系统和冷却系统，而不是根据流动分析来确定，最后在试模过程中通过反复的调整模具的浇注系统和冷却系统参数来勉强达到产品的质量要求。模具试模周期过长、试模成本过高严重影响了企业的竞争力。因此，

-- 对塑料熔体的注射成型过程的计算机模拟对优化产品结构设计、模具设计以及注射成型工艺具有非常重要的指导意义[1][2][3]。 1.2 本课题及相关领域的国内外现状及发展 1.2.1 塑料模功能 分子材料加工领域中，用于塑料制品成形的模具，称为塑料成形模具，简称塑料模。塑料模优化设计，是当前高分子材料加工领域中的重大课题。 在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模设计对制品质量与产量，就具有决定性的影响。首先，模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、浇注与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品尺寸精度和形状精度以及塑件的物理力学性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。其次，在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。再次，塑料模对塑件成本也有相当大的影响，除简易模具外，一般说来制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。 现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效率的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成形技术的“三大支柱”。尤其是塑料模对实现塑件加工工艺要求、塑件使用要求和塑件外观造型要求起着无可代替的作用。高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。此外，塑件生产与产品更新均以模具制造和更新为前提。 1.2.2 国内外塑料模现状 我国塑料模的发展极其迅速。塑料模的设计技术、制造技术、CAD技术、CAPP技术，以有相当规模的开发和应用。我国在塑料模设计技术上，与发达国家和地区的差距，参见表1.1[5]。在模具材料方面，专用塑料模具钢品种少、规格不全，质量尚不稳定。 表1.1 塑料模设计技术

塑料模课程设计

塑料模课程设计 一．塑件工艺性分析 PC塑料的比重：1.2克／立方厘米，成型收缩率：0.5-0.8%，成型温度：250-290℃ 具有优良的综合性能，特别是力学性能优异，耐冲击性能优于一般热塑性塑料，其它如耐热、耐低温、耐化学腐蚀性、电绝缘性能等均好，制品精度高，树脂具有透明性，但易沉声应力开裂。 适用于强度高，耐冲击结构件，电器零部件，小负荷传动零件等。 技术要求： 1.塑件不允许有变形、裂纹； 2.脱模斜度30’～1°； 3.未注圆角R2～R3； 4.壁厚处处相等； 5.未注尺寸公差按所用塑料的最高精度级查取。 1.1塑件的尺寸精度分析 由技术要求：所有尺寸按该塑料的高精度级查，PC塑料的最高精度为MT2。其主要尺寸的公差要求如下： 1.2塑件表面质量分析 该塑件表面没有提出特殊要求，一般情况下外表面要求光洁，表面粗糙度可以取到Ra=0.8um。没有特殊要求时，塑件内部表面粗糙度可取Ra=3.2um。 1.3塑件结构公益性分析

（1）圆角过渡：要从分型面位置、型芯、型腔结构来分析过渡圆角的设置。根据塑件的壁厚，均采用圆角半径R2mm。 （2）壁厚分析：设计合理，壁厚处处相等。 （3）脱模斜角：由本塑件要求，脱模斜角为30’-1°。 1.3生产实际 该塑件的生产类型应该是大批量生产，因此在设计模具时，要提高塑件的生产效率，倾向于采用多型腔、高寿命、自动脱模的模具，以降低生产成本。 二．分型面的选择 2.1分型面选择时的要求： （1）分型面应选择在制品的最大截面处，无论塑件以何形式布置，都应该将此作为首要原则。 （2）便与塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 （3）有利于保证塑件的精度要求。 （4）尽可能满足塑件的外观质量要求，分型面上型腔壁面有何间隙，就会产生飞边。 （5）便与模具加工制造，在选择非平面分型面时，应有利于型腔加工和制品的脱模方便。 （6）对成型面积的影响，尽量减少制品在合模方向上的投影面积，以减小所需锁模力。 2.2选择模具分型面 该塑件应该采用水平分型，型腔在定模，型芯在动模，分型后塑件包紧在型芯上，随型芯一起留在动模，然后由动模的推管和和推杆的共同作用将塑件从动模中脱出，这种分型方式，首先，塑件的外形由定模的型腔成型，型腔采用镶块式以节约材料，便与加工；其次，分型后由动模的推管和推杆作用于塑件内部将塑件从动模中脱出，这样不会影响塑料件外观质量，而且模具结构简单，加工方便。 三．确定型腔数目 3.1根据塑件的生产批量及尺寸精度要求采用一模一腔。 浇注系统凝料按1:1取，故V=34.7107375cm3 PC的密度为1.2g/ cm3 单件塑件重量ms=34.71×1.2g=41.652g 3.2初选注射机 根据总体积V=34.71 cm3，初步选取XS-Z-60型螺杆式注射成型机。 理论注射量60 cm3 移模行程180mm 注射压力122MPa 定位孔的直径Φ55 锁模力500KN 喷嘴球半径SR12mm 最大模具厚度200mm 喷嘴口孔径Φ4 最小模具厚度70mm 注射量的校核公式是 （0.8-0.85）W公>=W注 式中W公——注射机的公称注射量， W注——每模的塑料体积量 如前所诉，塑件及浇注系统的总体积为34.71 cm3 ，远小于理论注射量51cm3，满足要求。 注射压力： PC材料成型时的注射压力PC成型=80～130MP a P注射>=P成型