木工车间质量检验标准

木工车间质检标准

1.目的：加强员工责任心、提高工作效率、保证产品质量

2. 原则:本标准规定了实木零件或木材加工过程的材质要求和质量标准。

（一）、开料质量要求

1、断料要求避开大死节，芯材，开裂，黑水纹，蛀虫，腐朽，断料长度按规定尺寸公差在5MM-10MM以内，零件瑞切面的垂直公差控制在3MM以内。

主要控制点：

表面质量，长度，厚度尺寸

（二）、平刨质量要求

1、零件加工时必须顺木纹纹理方向刨，不出现逆纹深针孔和粗毛刺现象。

2、边面角度成90度直角。

3、刨削完的边面必须平整，无凹凸，跳刀，波浪现象。

主要控制点：

表面质量，角度，尺寸，刨削面区分。

（三）、压刨质量要求

1、零件加工时必须顺木纹纹理加工，一次刨削质量控制在2MM内。

2、实木零件角度公差为±1度。

3、实木零件变形公差长度500MM内控制在内,500-1000MM控制在1MM 内,1000以上控制在内.

4、实木零件尺寸公差宽厚控制在±内,车型件控制在±2-4MM.

主要控制点

表面质量,崩烂,跳刀,角度,深孔毛刺,变形等.

（四）、拼板质量要求

1、胶水配比(根据胶水供应商标准严格执行)

2、执色时,必须以相同或相近颜色,相同木质,相同木纹方向的板件拼成一整体,任意相邻配件板件之间的水率差不得超过3度.

3、拼板线的大小控制在以内，胶水必须均匀分布。

4、拼板件卸下后，在常温下必须堆放24小时后才能进入下一道工序。

（五）、单边锯质量要求

1、零件的实度尺寸公差控制在。

2、需经拼板的零件纵部面的平整度控制在内.

3、纵剖面不得出现有明显锯痕.

4、纵剖实木板材时,其翘曲度不得超过5MM。

（六）、带锯质量要求

1、以模具划线为标准，弯形加工时锯线划线距离控制在线外3-5MM左右（注：实模大5MM）。

2、锯切瑞头余量保留3-5MM。

（七）、出榫质量要求

1、零件加工时榫头长度公差控制在（）内.

2、加工面端有榫的须以加工好一端榫肩为基础,加工另一端榫,才能保证内空.

3、加工零件的榫头内空尺寸控制在±内.

4、零件榫位为加工中榫的则必须保证上下端面加工后地90度垂直.

5、加工榫位边榫的则要参照工艺总装结构分清正反面加工.

（八）、锣机质量要求

1、所用刀具与图纸一致，公差允许内。

2、子母刀的配合允许的间隙。

3、开槽公差±内，槽深在1MM内.

4、所用模具加工后要与大样和图纸规格一致,弧位偏差在内,厚度偏差±内.

5、加工时不许有跳刀,凹凸不平,逆纹粗糙、崩烂等现象，要求刀形线条顺畅，加工的边面平滑。

6、贴木皮板件加工注意正反面，纹理方向不许出现刮花木皮，要保护贴木皮板件。

7、弧形和直线面板或底框外形尺寸公差±内。

8、有左右的要分清后方可加工。

主要控制点：

弧形，刀形、宽度、厚度、定位尺寸、表面光滑、逆纹粗糙、线刀顺畅、不许崩烂、刮花等。

（九）、地锣

1、锣槽宽度公差控制在±内，深度控制在0。5-1MM内。

2、锣工艺线公差控制在±内。

3、工件加工后无起毛、无波浪、无崩烂现象、加工的槽底平滑、工艺线顺畅。

4、分清正反面、左右配对、线刀起止按图或实样。

（十）、吊钻、排钻质量要求

1、零部件加工时、要分清上下、左右，纹理方向配对打孔。

2、深孔深度允许±1MM内，孔径±1MM，孔位偏差±内,垂直度偏±度以内,螺钉孔深度公差在±1MM内，所有表面注意无崩烂、毛刺等现象。

3、多个孔位一次加工的，必须保证孔位深线统一，孔径与工艺图纸一至。

主要控制点：

定位尺寸、孔径、孔深、孔位垂直度、孔位偏差、表面质量、正反面、左右对称等。（十一）、精切推台锯质量要求

1、大小头：长度15MM控制以内,1500MM以上控制在1MM内.

2、对角线：1000MM长控制在0。5MM以内，1000-1500MM长控制在1MM以内，1500MM以上控制在以内.

3、长\宽尺寸公差为±0。5MM。

4、板件四边平直、无崩烂等缺陷。

5、对贴有木皮图案的面板类齐边按图纸尺寸要求精切。

主要控制点：

外形尺寸、对角线、大小头、正反面、锯口崩烂、大小锯口平齐。

（十二）、燕尾榫机质量要求

1、榫槽配合公差在内.

2、2、榫尾端无崩烂\开裂现象.

3、分清正反面,左右对称,边面槽平齐.

4、主要控制点:

榫槽配合\无崩烂\正反面等.

(十三)、机砂质量要求

1、零部件在组装前要达到三级精砂，要求无粗糙，跳刀痕、逆纹机砂痕、针孔痕等现象，崩烂或不平和霉烂处需用AB胶补平、砂平。达到手感平滑方可流入下工序。

2、所有刀形和工艺线槽及园弧边机砂要顺畅，不变形，对部件组装接口处要砂平。

3、对有弧形边面位的要顺纹砂光，不留有逆纹毛刺现象。

4、对柜门、抽面板周边机砂削量控制在单边内。否则会出现配合小缝大。

5、对有配合性密缝的边面不能砂磨，否则会变形裂缝。

6、产品零部件不能接触地面，要轻拿轻放，堆放整齐。

7、对于角落位、工艺线等机磨不到位的，需用刮刀刮磨和用物垫拿砂纸顺木纹砂透。

8、定厚机砂工件边时不能歪斜，保证90度角，宽度厚度规格按图要求。控制在负内，定厚要顺木纹进料，一次性砂削量控制在内，确保无明显跳砂痕。

9、定厚机砂完工件后要分隔各种规格堆放整齐，贴木皮板件要加垫保护，不划伤、不碰伤。

10、零部件补AB胶不能太厚，以面高出2mm为基准。

11、所有零部件机砂第一件完工要首检，签确在批量加工。

主要控制点：

凹凸不平、砂痕、针孔弧形顺畅、不变形目视及用手触摸手感良好

(十四)、封边机质量要求

1、同套零件的封边需保证是同一种木皮。

2、封边木皮要求无缺陷的材料。

3、封边后不能出现有松动和鼓泡。

4、封边过程中不能刮花木皮，修边注意保护好木皮。

主要控制点：

表面平整，边缘不松动，无鼓泡。

（十五）、组装，总装质量要求

1．部件组装时要看清图纸要求和来料规格是否与图相符，边条要分清正反面配装及同颜色配装，组框时要用夹具加固后反面打枪钉，有打刀形的打钉时不要钉太出来，以免碰刀。

2、有贴木皮的芯板木皮纹理方向要求向上。

3、产品部件安装前，零件必须达到三级精砂，侧板、柜门芯板有刀形的，刀形位要达四级精砂，手感光滑无凹痕方可组装。

4、框架齿接和榫孔配合连接位需施足胶水，连接缝控制在—内。

5、部件组装对角线控制在2mm内，钉头要打沉不外露。对异形件的框架组装要使用模夹具来加压组装。

6、装钉饰条时10mm宽以下须钉纹钉，大于10mm以上可钉直钉，钉要顺木纹方向打沉不外露钉头。

7、框架有活动芯板和玻璃的需套模组装，单边缝控制在内，玻璃槽端口连接高低控制在内

8、整套多门衣柜有贴木皮芯板的柜门，组装前要先配对好纹理和颜色再组装，同一件柜门有上中下芯板的，纹理从下到上要顺畅搭配。

9、多个柜体组合为一个的柜类，单个组装保证角度垂直90度，正面扭曲控制在2-3mm内，外型尺寸控制在1mm内。

10、所有面板与加厚框连接不涂胶水，直接用锣钉抽紧。组装总装胶水要及时擦干净。

11、整套产品总装时要看清图纸要求，外形对角线控制在2--3mm内，各内空±1--2mm内，外形尺寸控制在±2—5mm内，背板纹理向上，周边台阶位要均匀。框架要砂光定厚方可总装。

12、组装总装后需检验四只脚是否在一个平面上，公差2mm内组装件完成后要检查，有开裂、崩烂的需补平砂顺。

13、侧板、顶底框有装加固或连接条的、组装时可比面边底

14、抽屉组装前里面如原材料有缺限的，要用同颜色的油灰补平砂光滑方可组装。

15、抽屉组装燕尾榫不许有挤裂现象，四边连接要平。枪钉打在前后板上，不许钉在两侧面，对角线公差±1—2mm内，底板好面在里部，差面在底部，底板纹钉只许打2—4个，纹底板不松动，但不许打直钉，三角块加固要涂胶水，一个抽屉只用同材同色的三角块，不掺杂。

16、抽屉底部有两条导轨的，要控制中间空位前后尺寸一样平行，导轨槽如有深毛刺和逆纹毛刺要清除干净方可组装。

17、所有零部件要轻拿轻放，不碰伤，贴有木皮的板件中间要垫软物品堆放不划伤。

18、所有组装件、总装产品第一件完成后要首检，合格后才批量安装。

主要控制点：整体尺寸、对角线、框内空尺寸、柜体垂直、木纹向上、锣钉不外露等。

制表：审核：批准：

公司各车间危险源辨识

岗位风险有害因素辨识与控制 危险源名称**** 危险 因素1、开蒸汽阀门时员工不戴手套，人站在阀门的正前方面操作。 2、设备运转时，操作人员不得离开岗位。 3、用自来水或湿布擦拭设备，机械在运行状态下，加油。 4、上班时员工不穿工作服，不配戴好劳动保护用品 5、双氰胺，可燃，遇硝酸铵、氯酸钾及其盐类能发生强烈的反应, 引起火灾、爆炸。 编号FXYHYSSB-012 应对措施1、开蒸汽阀门必须戴手套，人要站在阀门的侧面操作。 2、设备运转时，操作人员擅自离开岗位。 3、严禁用自来水或湿布擦拭设备，机械在运行状态下，禁止加油。 4、上班时员工必须穿好工作服，配戴好劳动保护用品。 5、车间内禁止吸烟，和带易燃易爆物品。 导致后果机械伤害火 灾、爆炸 矽肺病 警示 标志

危险源名称水解 危险 因素1、启用真空时，应先打开真空阀，检查物料管是否畅通，吸滤池是否有泄漏，如有异常现象，应及时处理。 2、母液应打入规定数量，每批加入量为石灰氮800—850kg，PH=7时加料，加料过程PH应保持在8—9之内，谨防喷料、出料时PH应在9—9.5之间。 3、上班前按照有关规定配戴好劳动保护用品，严禁女工披发操作 4、容器破裂后容器中的内容物或容器的碎片，飞出伤人。 编号FXYHYSSB-013 应对措施1、启用真空时必须先打开真空阀检查不然会造成液体堵塞导致发生爆炸现象。 2、母夜打入达不到规定量时会严重影响产品资料。 3、加强员工工作安全教育，上班期间带好劳动防护用品，严禁违章作业。 4、员工上班期间戴好劳动防护用品 导致后果机械伤害 矽肺病 警示 标志

危险源名称聚合 危险因素1、在生产的过程中水的温度,液体的浓度,颗粒大小,搅拌是否均匀, 溶解性,离子达不到到标准，导致产品质量下降。 2、在工作中员工要带好劳动防护用品。女工在工作的过程中批发作 业会导致头发掉到聚合锅里，影响产品质量。 3、设备运行时人员不的随意离岗。 编号FXYHYSSB-014 应对 措施1、在生产过程中一定要确保质量合格。经过滤双氢氨液体的滤布用清水冲洗后按层次正反铺放在桶内循环气用，做到每一锅清洗一次，并保证清洗质量。 2、员工在工作时要佩戴好劳动防护用品，否则会造成汤伤等事故 3、管理人员做好巡查工作，保持设备与操作现场的清洁。 导致后果机械伤害 矽肺病 警示 标志

钣金件检验作业指导书

钣金件检验作业指导书 文件编号 编制：刘桂强 审核： 批准： Xxxxxxxxxxxxxxx有限公司 发放范围：车间、生产部、技术部、档案室各一份

一、目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制，保证本公司的产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。。 二、适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 三、引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 四、原材料检验标准 1.金属材料 1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。 1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 2.塑粉

2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。3通用五金件、紧固件 3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 五、工序质量检验标准 1．冲裁检验标准 1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 1.6平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下

钣金车间质量检验标准

钣金车间质量检验标准 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000mm、宽≤1200 mm尺寸公差控制在±0.5mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±0.8mm. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000mm、≤1200mm宽尺寸公差控制在±0.8mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1 mm。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3mm。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5mm。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,长度≥4000mm,宽度≥1300mm对角线公差±3mm。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度＞1mm，深度＞0.3mm，板面是≤2000mm，划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞ 0.5mm，板面是≥2000mm。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行抽检。 ⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。 ⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。

建筑施工现场安全生产管理制度范本

编号：SY-AQ-07769 ( 安全管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 建筑施工现场安全生产管理制 度范本 Model of safety production management system in construction site

建筑施工现场安全生产管理制度范 本 导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。在安全管 理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关 系更直接，显得更为突出。 （1）建筑工地成立以项目经理为第一责任人的安全生产领导小组和施工现场轮流安全值班制，落实安全责任制。施工管理人员必须执行分部分项安全技术交底和班前安全交底及注意事项。 （2）施工现场必须按照施工组织设计平面布置图，对道路、临时用电线路布置、仓库、加工车间作业场地、主要机械设备、办公地点、生活设施合理安排，布局应符合安全要求。现场必须设置安全宣传标语牌、安全警示牌。 （3）按照施工组织设计平面布置，做到现场材料、构件堆放整齐稳固，堆放不得超过限定高度。严禁靠近防护棚、建筑物墙壁堆放。对油漆及有害物品，应存放在通风良好、严禁烟火的专用仓库，做到现场文明整洁。

（4）组织职工管理人员和工人学习安全生产有关规章制度，班组每周一为安全活动日。利用黑板报等形式宣传安全知识，提高职工安全生产自身保护意识，自觉遵守安全生产规章制度，新工人进场，要进行安全生产教育。 （5）施工现场临时用电，必须按《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）安全技术规范，做到三级配电，两级保护，一机一闸一漏，照明用低压的确定，并有检查验收记录。 （6）对于脚手下架搭设、塔式起重机、井架的安装必须有方案并经检查验收，合格后方可使用，对安全网拉设、"四口"、"五临边"防护设施完成后，经项目部检查验收，合格方可使用，并经常检查维修，确保安全有效。 （7）施工管理人员应经常深入现场，注意和关心所施工区域内的安全生产和工人遵章守纪情况发现违章及纠正。专职安全员要深入现场检查，发现问题及时处理，并组织定期检查，查制度的落实，查设备完好，查安全设施，查操作行为，查安全"三宝"使用，查现场文明施工，做到防患于未然。

木工车间管理制度汇编

XXXX有限公司 木工车间管理制度 目的：为了维持良好的生产秩序，提高生产效率，保证生产工作的顺利进行特制订以下车间生产管理制度。 范围：本制度适用于公司全体工作人员。 内容： 一、日常行为规范 1、员工进入车间应衣着整洁，行为规范，不可自由散漫。 2、公司工作区域一律严禁吸烟（厂区内除宿舍、食堂内可以吸烟，其他任何区域不可吸烟，包括车间卫生间、车间门口空旷区域也不可吸烟），禁止酒后上班。 3、严禁在车间进餐（包括吃零食）。 4、相应的工作岗位应做好相应的工作防护（如：戴口罩、耳罩及防护眼镜等）。 5、上班不可穿拖鞋或赤膀上班。 6、工作时间严禁做与工作无关的事情（如：玩手机、闲聊、看杂志等）；上班时间不可无故串岗，影响他人工作。 7、严格遵守出勤制度，上下班准时打卡，不可代打卡和私自签改或毁坏工卡；不得有迟到早退及旷工的违规行为。 8、维护工作环境卫生，不可乱丢垃圾及杂物，严禁高空

抛物，垃圾必须放在指定位置。 9、非专属人员不可随便动用设备电器开关、按钮或改动设备参数。 10、非专属人员不可动用专业工具。 11、任何人员都不可违章操作所有设备，否则后果自负。 12、员工进入车间上下班前须对工作现场进行洁扫整理，以保持良好的工作环境；维护好自身岗位“5S”。 13、车间工具使用完后务必归放回原位，不可随意丢放，以避免不必要的寻找或遗失。 15、生产中发现设备异常时，应立即停止作业，并及时通知上司或专业人员进行检修，以避免造成更大程度的损坏。 16、生产及调试中应注意节约原材料，尽可能把浪费降到最小。 17、爱护公司产品，产品应摆放整齐，标识清晰，不可随意踩踏及抛甩。 18、员工应严格依照标准作业，以保证生产产品的品质，生产过程中应自检。 19、员工对自已岗位的水、电、气等开关，长时间离岗或下班时必须关上开关，方可离岗。 20、员工工作时间应服从上级管理人员的工作安排，并积极主动的去完成工作任务。

油漆件表面质量检验规范

1．目的： 对油漆件质量进行有效控制，确保完工的零件符合图纸的指标，满足规定的使用要求。2．适用范围： 本规范适用于表面要求油漆的零件的检验； 3．职责： 凯麦公司油漆件表面质量检验员负责检验； 4．检验要求： 按公司Q/YX40101-2002《外观质量技术条件》中规定的油漆件要求分为1级、2级和3级进行检验。客户有特殊要求的按客户要求检验。 4．1 1级要求； 4．1．1烘烤形光漆表面； a. 漆膜表面应颜色均匀、光泽一致、平整、纹理清晰、符合样板、样品要求。 b．在100mmX100mm范围内允许有1~2个直径不大于0.1mm的疵病，其间距大于80mm。 c.非主要面允许有微细隐暗的桔纹，局部轻微的厚薄不均，微小流边线、隐暗的流边痕 迹，不太顺丝而细暗的砂纹印。 4．1．2烘烤形桔形漆表面。 a. 漆膜颜色、光泽、纹理须与样板、样品相符。 b.在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.2mm疵病。 c.桔形点允许有不太明显的大小结合。 d.非主要表面允许不太明显的纹理不清和桔形不均。 4．2 2级要求： 4．2．1烘烤型光漆表面； a.漆膜颜色、光泽、纹理必须符合样板、样品。 b. 在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.2mm疵病，其间距大于 80mm。 b.非主要表面允许有不太明显的隐暗桔纹，局部厚薄不匀，小流边线和微乱细砂纹印。

4．2．2 烘烤形桔形漆表面 a.漆膜颜色、光泽、纹理必须符合样板、样品。 b.在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.3mm疵病，其间距大于 80mm疵病。 c. 桔形点允许有不大明显的不均，大小结合。 4．3 3级要求： 4．3．1 烘烤形光漆和烘烤型桔形漆表面； a. 漆面各处必须喷到，厚薄一致。 b.喷漆面无明显液挂，无损伤性缺陷或碎裂。 4．4 油漆件检验时必须以图纸或样品为基准，对非漆面及保护面和油漆件上的孔、槽等必须清理干净，保护漆去掉后的表面必须用清洗剂擦干净，不允许有保护漆残留渍。4．5 平台油漆件用刀口尺和塞尺进行检验，刀口尺测量平面时不应有蹋边和不规则形状，中凹部份≤0.10mm。客户有特殊要求的按客户要求检验。 4．6 漆膜的附着力检验应合格。 4．7 漆膜的表面硬度检验应合格。 4．8 漆膜的耐溶剂实验应合格。 4．9 油漆零件的分级原则： 4．9．1 平台工作面属于1级要求检验。 4．9．2 内置零件喷漆按3级要求检验。 4．9．3 其余按2级要求检验（有特殊要求除外）。 5．工作程序： 5．1 检验条件： 喷漆件外观质量的检验应该在由两盏40W（最小）荧光灯或等效照明物照明下，并在45o角从检查人员后面射向被检表面，被检物应放置在中性背景前。 5．2 1级要求检验方法： 满足5.1条要求，在大约250 mm处（但不得超过300 mm）按4.1条和4.4、4.5条要求目视检验。

半成品质量检验标准

半成品质量检验标准 编制： 审核： 批准： 受控状态： 文件编号： 发布日期： 生效日期： 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下一道工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互 检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程 中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织 处理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。

检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量 进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±。5件以上的产品 对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线 公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致, 长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差±3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞，板面是≤2000m m， 划伤、凹凸点宽度＞、深度＞，板面是≥2000m m。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5 件须进行抽检。

木工车间安全生产管理制度(最新版)

( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 木工车间安全生产管理制度(最 新版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process

木工车间安全生产管理制度(最新版) 1、严格执行各项防火责任制度，切实做好以防火为重点的“四防”工作。严禁吸烟，严禁动用明火，严禁使用电炉等加热电器。如有违规者一律开除；因违反规定引发火灾，造成重大损失的，要依法处理。 2、加强电源管理，切实执行安全用电的各项制度。电气设备安装要符合要求，不准乱拉乱接电源。及时清除电气线路和设备周围的易燃物，以防短路起火。 3、应使用密封式电动机，普通电动机应加防护罩。电动机不准带病运行，不准超负荷使用。 4、木工房不得堆放待用木料，加工好的成品要及时搬离，每日及时清除室内刨花、木屑，保持室内整洁。 5、木工房内不准堆放其他易燃、易爆物品。 6、下班前指定专人切断电源，关窗锁门，进行安全检查，确无

问题后方可离开。 7、木工必须掌握一般灭火知识和消防器材的使用方法。 8、严禁穿木履、拖鞋、高跟鞋人员进入施工现场作业。 9、严禁非专业人员私自开动任何施工机械及驳接，拆除电线、电器。如有违规者警告一次（扣除当日工资。） 10、木工房配备的消防器材，要学会使用，并经常维护，发现有过期或者损坏的，要及时报告公司领导更换。 11、打磨工、上锯人员严格按操作流程进行操作，如违规操作造成损失的由个人承担80%，公司承担20%； 12、工作期间应各司其责，不得聊天、打闹、嬉戏； 13、每日下达的生产指标必须保质保量完成。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.

钣金件检验标准

钣金件检验标准 一、适用范围: 公司产品钣金件的尺寸、外观检验。 二、检验项目及验收标准: A. 尺寸验收标准：尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。 B. 表面处理验收标准: a. 表面烤漆检验标准: 1. 颜色及纹路:由承制方按要求制作样板,双方确认。验收按样板,不得有明显色差(不得大于3度),纹路符合样板。 2. 密着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。 3. 溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。 4. 硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。 5. 钣金件表面烤漆前须作前道电着处理,达到双重保护的目的。根据实际的使用效果,允许厂商使用双面镀锌材质加工,以替代电着工艺。 6. 厂商在每次送货时须提供材质报告，有表面处理要求的须提供表面处理检验合格报告 7. 外观判定标准,如下表: 判定标准 外观 1. 表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。如加工过程中有此缺陷,喷涂前须补腻子处理。表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。 2. 表面污点、颗粒、气泡检验:

A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 C面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上 3. 箱体内表面检验: 各面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。 4. 烤漆厚度30μm-60μm。 5. 表面处理后,各螺柱及螺孔表面不允许有漆层覆盖,影响装配。 包装： 1. 每箱数量固定。 2. 包装袋内不得有残留毛屑及杂物。 3. 包装箱不得有破损现象。 4. 每箱须标明料号、品名、数量等资料。 b. 表面镀层检验标准: 镀层外观质量要求i. 镀层颜色检查 A、花锌：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色的不亮或半光亮彩虹色； B、五彩：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色光亮彩虹色； C、白锌：镀锌层经钝化后稍带有浅兰色调的银白色； D、镀铬：工程图无特别说明均为镀亮铬（3级—2级）； E、镀镍：工程图无特别说明均为镀亮铬（3级—2级）。化学镀镍层应为稍带浅黄色的银白色或带黄色色彩的钢灰色，抛光后为光泽的钢灰色。ii. 镀层结晶 镀层结晶应是均匀、细致、光滑。iii. 允许缺陷镀层允许以下缺陷存在： A、轻微的水印（非主视面主要表面）；

钣金车间质量奖罚工作指引

钣金车间质量奖罚工作指引 1．目的 为提高产品质量，增强员工质量意识，促进员工认真细致、严谨的工作作风，杜绝重大批量质量事故的发生，确保钣金质量达标，以满足客户的质量要求，特制定此工作指引。 2．适用范围 适用于钣金数控车间、钳铆车间、焊接车间。 3．钣金车间各班组品质目标 4．定义： 4．1 轻微问题是指： A 铆接、焊接、压死边等区域内保护膜胶纸未撕干净，或焊渣、毛刺未清除干净等； B 电镀件、拉丝氧化件、表面无需再作处理件等未做正确规范的防护、隔离；不规范作业等；

C 防护不当造成轻微划伤、生锈；或焊接件、铆接件加工后生锈等表面缺陷； D 摆放不规范造成变形或被他人投诉的；或尺寸超差可代用的。 4．2 严重问题是指： A 少冲或多冲孔、冲错孔、折反、少折或多折、漏铆错铆、漏焊错焊、材料用错、尺寸错等； B 铆接、焊接方式错误等； C 尺寸超差、沉孔大或沉反无法使用等； D 防护不当或摆放不规范造成批量返工等。 4．3 批量问题（不良、返工、报废）是指: 产品末满足客户所要求的特性、技术要求为质量事故，且不合格品数量超过本批次数量的5%时（正常损耗数除外），定义为批量质量事故。 5．质量处罚标准：（根据品质部钣金质量报表及后道工序质量异常问题反馈进行责任追究） 5．1 批量产品（工序）投产后操作者必须做好第一件后进行自检，认为自检合格则在“零部件派工单”加工人员一栏签名，不签名者处罚5元/次，并携图纸、工艺卡、首件到质检部IPQC处报检，对不报首检者处罚20元/次。 5．2 若首件不合格，操作者则重做首件，并按5．1条对样品进行报首检，违者按5．1进行处罚；其操作人员务必将不良品及时处理，切忌将其不良品混入合格品中，违者处罚20元/次；同一产品连续2次报首检不合格者处罚20元/次。 5．3 出现以下情况操作者需重新选样与IPQC确认，如有违者按5．2进行处罚：A 制程中改变程式；

钣金车间质量检验标准..

四 川 正 泰 晟 坤 铝 业 有 限 公 司 质量标准 2014年月日 编制：审核：批准：

内容1，原材料质量标准 2，下料质量标准 3，冲切质量标准 4，冲孔质量标准 5，辊弧质量标准 6，折弯质量标准 7，焊接质量标准 8，粗磨质量标准 9，组装质量标准 10，抛光质量标准

目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互 检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程 中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处 理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进 行审核后,严格按图纸要求进行下料。

⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸 公差控制在±0.5m m，5件以上的产品下料尺寸要完全跟 图纸一致，≥2000m m公差控制在±0.8m m. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸 公差控制在±0.8m m，5件以上的产品下料尺寸要完全 跟图纸一致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3m m。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5m m。5件以上 的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产 品角线公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图 纸一致,长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差± 3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞0.3m m，板面是≤ 2000m m，划伤、凹凸点宽度＞1.5m m、深度＞0.5m m，板 面是≥2000m m。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5 件须进行抽检。 ⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同 一位置。 ⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。⑽在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板

沙发厂木工管理制度

沙发厂木工管理制度 一、制定目的：为了规范管理、提高工作质量及工作效率，特制定本规定。 二、适用范围：沙发车间木工人员 三、具体内容: 1. 材料选择 1.1 沙发框架内部用料树种不限，旧木材应刨削加工后才能使用。 1.2外部木制件用料 1.2.1 在一件产品或一套产品中，应使用同一树种的木材，材色和纹理应近似，不得混合使用。 1.2.2 有贯通裂缝、虫蛀、腐朽、死节子、树脂囊等缺陷的木材不得使用，斜纹材斜纹程度超过20%的不得使用。 1.2.3 其他轻微材质缺陷，如裂缝、钝棱等，进行修补加工后，不影响产品结构强度和外观的可以使用，未经修补加工的木材不得使用。 2. 木结构工艺 2.1沙发内部制件应经刨削，结合应牢固无松动，不允许有开裂缺陷存在。 2.2沙发外部木制件表面应精光，无啃头、刨痕、横茬、逆纹、沟纹和机械损伤，手感应无毛刺。 2.3木制件外表应倒棱，圆角和弧度及线条应对称均匀，顺直光滑。 2.4木制件外表对称部件的材质、纹理、颜色应相似。 2.5木制件车木线型应一致，凹凸台阶应匀称，对称部位应对称，车削线条清晰、光滑，不得有刀痕、砂痕等缺陷。 3. 材料的使用 3.1 必须看懂模板图纸，熟悉框架内部尺寸，然后再进行领料。 3.2 严格按照生产计划单到仓库进行领料，严禁多领、少领、错领。 3.3 在进行开木料时，对于框架内部的每个木方的尺寸必须了然于心，防止开错料或者用错料。 3.4 木方必须要有三面打磨，确保美观的同时使产品的尺寸误差量降到最小。 3.5 在钉沙发架时，对于需要加固的部位必须用三角木方加固，完整木架出来后，根据款式的不同，在不同部位钉上不同厚度的复合板。 4. 木架的检验 4.1 外架检验 4.1.1 将沙发底部打开，应做到在我们的视线范围内看不到枪钉、螺丝、糟朽、结疤等影响美观的痕迹。 4.1.2 以目测方法测量木架形态是否准确，沙发架有无变形，将边线与棱角打磨，做到表面光滑平整、无倒刺。 4.1.3 检查沙发骨架是否结实，具体方法就是抬起沙发的一头，当抬起部分离地10cm时，另一头的腿是否也离地，只有沙发的另一边也离地，此沙发的骨架检查才算通过。 4.2 内架检验 4.2.1完全合格——上等实木框架，框架经打磨处理，且经过严格的干燥处理（含水量在8%--12%之间）。结构连接坚固、牢靠。 4.2.2合格——优质实木框架，框架未全面打磨处理，经过干燥处理（含水量在18%以下）。结构连接坚固、牢靠。 4.2.3基本合格——普通实木框架，框架未打磨处理，未经过干燥处理。 4.2.4不合格——普通实木框架，未经干燥与打磨处理，结构易松动、不牢固。 5. 安全性 5.1外露木材应无刃口和毛刺。 5.2座面与扶手或靠背之间的间隙内，徒手深入应无刃口和毛刺。 5.3沙发在正常使用中，应无尖锐金属刺穿出座面和背面。 6. 本条例不尽完善，如有缺陷将另行通知修改补充，超出本规定的事项按公司的有关规定处理。 第 1 页共1 页

钣金件检验规程

1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围： 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准： 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.1-2009产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础 GB/T1800.2 -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4。原材料检验标准 4.1金属材料: 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5、工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 5.1.1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 5.1.2 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.0。 5.1.3 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 5.1.5 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。 5.1.6平面度公差要求见表一。 附表一、未注平面度公差要求 5.2 折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。（有特殊表面要求和镜面除外） 5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】

半成品质量检验标准

半成品质量检验标准 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】

半成品质量检验标准 编制： 审核： 批准： 受控状态： 文件编号： 发布日期： 生效日期： 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下一道工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自 检，互检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的 过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离, 组织处理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。

5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量 进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸 公差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸 一致，≥2000m m公差控制在±. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±。5件以上的产 品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角 线公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一 致,长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差±3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞，板面是≤ 2000m m，划伤、凹凸点宽度＞、深度＞，板面是≥ 2000m m。

钣金检验分析报告

深圳浦菲特机电技术有限公司 作业指导书文件编号 版次A0 修改状态 文件名称钣金产品检验报告页次 1 of 1 1.目的：为了便于控制钣金产品质量以及给检验员提供检验时的准确依据。 2. 适用范围：此标准适用于对钣金产品的检验。 3.检验要求 3.1 工件形状、材料种类符合图纸设计要求。 3.2 工件尺寸应符合要求： 3.2.1 基本尺寸、公差范围应符合图纸标注尺寸。 3.3对盛装液体的工件检验：向工件内加入水如不发生渗漏则为合格。 4.．检验内容 产品类别钣金类抽样计划：正常单次抽样检验结果 序号检验 项目 检验内容、标准 检验 手段标准合格不合格 1 外观A.焊缝平整光滑，无裂纹，凹凸等缺陷。 B.工件成型后边角分明，切边无毛刺，表面无划伤，不 钢保护膜无破损。 目 测、 手试 2 尺寸 A．直线度：1000以内≤±1㎜，1000～3000≤±3㎜ B．平行度：1000以内≤0.5㎜，1000～3000≤0.8㎜ C．焊接符合图纸设计要求,图纸未标注要求的工件： 1．厚度1～2mm时，焊缝高度1～4mm，焊缝宽度2～ 2.厚度3～4mm时，焊缝高度3～5mm，焊缝宽度3～ D．剪板符合图纸要求，图纸未标注要求的工件： 1．厚度≤1.2 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏差 ±0.5 mm 2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏 差±1 mm。 2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸200～1000 mm时， 许偏差±1.5 mm。 4. 厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸1000～3000 mm时， 许偏差±2.0 mm. 卷尺、 卡 尺、 直角 尺、 表面处 理 A．护罩类钣金件焊缝必须打磨抛光打磨面要求平整 、光滑、相接边倒圆角； B．不锈钢件，不要有毛刺，焊缝打磨光滑。 C．焊缝打磨拉丝的宽带不允许15㎜，拉丝后的表面 原表面无明显差别，光泽纹理一致。 目测、 手试

钣金车间质量检验标准(20210119210058)

飯金车间质量检验标准 内容 1, 原材料质量标准 2, 下料质量标准 3, 冲切质量标准 4, 冲孔质量标准 5, 馄弧质量标准 6, 折弯质量标准 7, 焊接质量标准 8, 粗磨质量标准 9, 组装质量标准 10, 抛光质量标准 目的： 明确飯金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。 适用范围： 锻金车间加工的各匸序，是对锻金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、锻金车间操作技术人员负责对锻金加工过程的产品的自检，互检。 2、综合质检部在锻金车间的质检员负责对锻金生产加工的过程中的产品质量 进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现，记录并做标识隔离，组织处理不合格 品 4、生产部飯金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的锻金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具：

5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： (1)先审图后施工，首先对工程项口的料厚，规格，领用数量进行审核 后，严格按图纸要求进行下料。 (2)标准件下料5件内的长W2000mm、宽W1200 mm尺寸公差控制在 土，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，$2000mm 公差控制 在土. (3)非标件下料5件以内的长W2000mm、W1200mm宽尺寸公差控制在 土，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，M2000mm 公差控制 在±1 mm。 (4)标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。 （5）标准件5件以内的产品对角线公差在±。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在土1mm, 5件以上 的产品对角线要完全跟图纸一致，长度24000mm,宽度事1300mm对 角线公差土3mm。 （6）表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、轨印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度〉1mm,深度〉，板面是W2000mm,划伤、凹凸点宽 度〉、深度〉，板面是^2000mmo （7）标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行抽检。 （8）每份订单编号的贴法山所生产的板的实际悄况下贴在同一位置。 （9）同一批次、同一编号.同一料厚度的下料时放置在一起。 （10）在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。 （11）下好的半成品材料要轻拿轻放。 （1Z）样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。 2、夕卜装； （!）先审曲后施工，首先对工程项U的料厚，规格，领用数量进行审核后，严格按图纸要求进行下料。 （2）标准件5件以内的下料的^2000mm长、宽^1200mm尺寸公差控制在土，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，M2000mm公差控制在土lmmo （3）非标件5件以内的下料长W2000mm、宽1200mm尺寸公差控制在土1mm, 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，$2000mm公差控制在土 mm。 （4）标准件、非标件的下料毛刺公差控制在土。 （5）标准件5件以内的产品对角线公差在土lmmo 5件以上的产品对角线 要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在土，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致。^2000mm的对角线公差在土2-3mm。 （6）表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、輕印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度〉1mm,深度〉，板面是W2000mm,划伤、凹凸点宽度〉、深度〉，板面是^2000mmo

钣金车间质量检验标准

内容 1，原材料质量标准 2，下料质量标准 3，冲切质量标准 4，冲孔质量标准 5，辊弧质量标准 6，折弯质量标准 7，焊接质量标准 8，粗磨质量标准 9，组装质量标准 10，抛光质量标准 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质 量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格 品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后, 严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸公差控制在 ±0.5m m，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000m m 公差控制在±0.8m m. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸公差控制在 ±0.8m m，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000m m 公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3m m。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5m m。5件以上的产品对

角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1m m， 5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,长度≥4000m m,宽度≥ 1300m m对角线公差±3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、 凹凸点宽度＞1m m，深度＞0.3m m，板面是≤2000m m，划伤、凹凸点 宽度＞1.5m m、深度＞0.5m m，板面是≥2000m m。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行 抽检。 ⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。 ⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。 ⑽在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。 ⑾下好的半成品材料要轻拿轻放。 ⑿样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。 2、外装; ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后, 严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件5件以内的下料的≤2000m m长、宽≤1200m m尺寸公差控制在± 0.8m m，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑶非标件5件以内的下料长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸公差控制在±1m m，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000m m公差控制在±1.5 m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3m m。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±1m m。5件以上的产品对角线 要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1.5m m，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致。≥2000m m的对角线公差在±2-3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹 凸点宽度＞1m m，深度＞0.3m m，板面是≤2000m m，划伤、凹凸点宽度＞ 1.5m m、深度＞0.5m m，板面是≥2000m m。 ⑺每隔半小时对所下之料进行抽检。 ⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。 ⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。 ⑽在原材料不购的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。 ⑾下好的半成品料要轻拿轻放。 ⑿样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。三、切角（数控冲,普冲,雕刻,内装,外装通用） 1先审图后施工,在切角前对上工序工件的表面质量，下料尺寸做出最后的复检。 2严格按图纸要求进行冲,切,雕、并错位冲角码孔,冲角码时间距偏差±5m m。 3冲,切,雕的长、宽尺寸公差控制在±0.5m m。 4表面无划伤、毛刺宽度＞1m m，深度＞0.5m m，板面是≤2000m m，划伤、毛刺宽度＞1.5m m、深度＞0.5m m，板面是≥2000m m。

木工车间管理制度

车间管理制度 1 所有员工提前5分钟到岗，不得迟到早退（如遇赶货，上下班时间另作安排。在未完成当天任务时，未经同意不得下班)上时按要求穿戴好工作服; 2、车间严格按照生产计划部指令,根据车间设备状况和人员,精心组织生产.生产工作分工不分家，各生产班组须完成本组日常生产任务，并保证质量。 3、车间如遇原辅材料、包装材料等不符合规定,有权拒绝生产,并报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责; 4、员工在生产过程中应严格按照质量标准、工艺规程进行操作,不得擅自提高或降低标准,在操作的同时并作好记录。 5、各班组负责人将车间组区域内的物品有条不紊的摆放整齐，并做好标识，有流程卡的产品要跟随流程卡。车间工序内的工作环境的卫生整洁，保证产品不受到任何污染。 6、操作人员每日上班前必须将机器设备及工作岗位清扫干净，下班前均要打扫场地和设备卫生并将所有的门窗，电源关闭。 7、加强现场管理随时保证场地整洁、设备完好。车间生产所剩的边角余料及公共垃圾将由各组当日值日人员共同运出车间; 8、车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定,确保生产安全. 9、设备维修人员、电工必须跟班作业,保证设备正常运行 10、所有车间人员不得旷工,禁止在车间聊天、嘻戏打闹,吵口打架，私自串岗, 离岗等行为，违者按公司规定处罚； 11、车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务，服从车间班长级以上主管安排,对不服从安排将上报公司处理; 12、对盗窃公司财产者,不论价值多少一律交公司行政部处理。 13、本车间人员在当月违反制度三次以上者，车间各级主管也应接受相应处罚， 二、车间人员考核