电线电缆模具设计的要3[1]

电线电缆模具设计的要点

1。模具设计的要点

（1）模具材料的选用：模芯材料的选择以资源、成本、寿命要求为基本原则，以及耐热、耐磨、耐蚀性要好，易于切削加工、熔焊、不生锈等。被用来做模具（模芯、模套）的材料主要有：碳素结构钢45钢应用最广）；合金结构钢（如12CrMo 38CrMoAl等）；合金工具钢等。而对于挤管式模芯的结构特点，其长嘴定径区是一个薄壁圆管，一般不易进行热处理，其耐磨性要求较严，尤其是用于绝缘挤出的模芯，多用耐磨的合金钢（如30CrMoAl）制成。模套材料的耐磨要求可以降低，而加工精度必须提高，往往模套以45钢制成，内表面镀铬抛光达7

2。挤压式模芯（无嘴）的结构尺寸如下图：

1－d 2－d 3－L 4－L 5－D

6－M 7－B 8－D 9－φ 10－φ在材料确定后，以工艺的合理性，兼顾加工的可能性恰当设计各部尺寸，应注意的要点如下：

1）外锥角φ：根据机头结构和塑料流动特性设计，锥角控制在45°以下，角度越小，流道越平滑，突变小，对塑料层结构有益。在挤出聚乙烯等结晶性高聚物时，对突变而导致的预留内应力的避免尤其重要，只有充分予以注意才能有效的提高制品的耐龟裂性能。角度的大小往往根据机头内部结果特点决定。

2）模芯外锥最大直径D ：该尺寸是由模芯支持器（或模芯座）的尺寸决定的，要求严格吻合，不得出现“前台”，也不可出现“后台”，否则将造成存胶死角，直接影响塑料层组织和表面质量。

3）内锥最大直径D ：该尺寸主要决定于加工条件和模芯螺柱的壁厚，在保证螺纹强度和壁厚的前提下，D 越大越好，便于穿线。

4）模芯孔径d ：这是对挤出质量影响最大的结构尺寸，按线芯结构特性及其尺寸设计。一般情况下，单线取d ＝线芯直径＋（0.05～0.15）mm；绞合线芯取d＝线芯外径＋（0.1～0.25）mm。既不能太大，也不能太小。因为过大了，一则形成线芯的摆动而造成挤出偏芯，再则会出现倒胶，既有害挤包层质量，又有可能造成断线。而过小，则易刮伤线芯，也使模具寿命降低；对绞线而言，由于线径不均，模孔d 过小时，则是断线的主要原因。通常为加工便利，且模芯孔径尺寸系列化，则多取模芯孔径d 为整数。

5）模芯外锥最小直径d ：d 实际上是决定模芯出线端口厚度的尺寸，端口厚度△＝1/2（d －d ）不能太薄，否则影响使用寿命；也不宜太厚，否则塑料熔体流道发生突变，并且形成涡流区，引发挤出压力的波动，而且易形成死角，影响塑料层质量，一般模芯出线端口的壁厚控制再0.5～ 1mm为宜。

6）模芯定径区长度L ：L 决定线芯通过模芯的稳定性，但也不能设计的太长，否则将造成加工困难，工艺上的必要性也不大，一般L ＝（0.5～1.5）d ，且模芯孔径d 较大时选下限，否则，反之。

7）模芯锥体长度L ：这往往是设计给出的参考尺寸，从上图不难看出，tgφ∕2=（D －d ）∕2 L ，亦即L ＝（D －d ）∕【2（tgφ∕2）】。

所以L 可以依据上述决定的尺寸确定，经计算确定L 的长度，如果太长或太短，与机头内部结构配合不当，可回过头来修正锥角φ，然后再计算L 直至合适。

电线电缆模具设计的要点

二、工艺配模

配模是否合理，直接影响挤塑的质量和产量，故配模是重要操作技能之一。由于塑料熔体离模后的变化，使得挤出线径并不等于模套的孔径，一方面由于牵引、冷却使制品挤包层截面收缩，外径减少；另一方面又由于离模后压力降至零，塑料弹性回复而胀大，离模后塑料层的形状尺寸的变化与物料性质、挤出温度及模具尺寸和挤出压力有关。模具的具体尺寸是由制品的规格和挤塑工艺参数决定的，选配好适当的模具，是生产高质量、低消耗产品的关键。

1.模具的选配依据

挤压式模具选配主要是依线芯选配模芯，依成品（挤包后）的外径选配模套，并根据塑料工艺特性，决定模芯和模套角度及角度差、定径区（即承线径）长度等模具的结构尺寸，使之配合得当、挤管式模具配模的依据主要是挤出速俩的拉伸比，所谓拉伸比就是塑料在模口处的圆环面积与包覆与电线电缆上的圆环面积之比，即模芯模套所形成的间隙截面积与制品标称厚度截面积之比值，拉伸比：

K＝（D－D）/（d－d）

其中 D――为模套孔径（mm）；

D ――为模芯出口处外径（mm）；

d ――为挤包后制品外径（mm）；

d ――为挤包前制品直径（mm）。

不同塑料的拉伸比K也不一样，如聚氯乙稀K＝1.2～1.8、聚乙烯K＝1.3～2.0，由此可确定模套孔径。但此方法计算较为繁琐，一般多用经验公式配模。

2.模具的选配方法

（1）测量半制品直径：对绝缘线芯，圆形导电线芯要测量直径，扇形或瓦形导电线芯要测量宽度；对护套缆芯，铠装电缆要测量缆芯的最大直径，对非铠装电缆要测量缆芯直径。

（2）检查修正模具：检查模芯、模套内外表面是否光滑、圆整，尤其是出线处（承线）有无裂纹、缺口、划痕、碰伤、凹凸等现象。特别是模套的定径区和挤管式模芯的管状长嘴要圆整光滑，发现粗糙时可以用细纱布圆周式摩擦，直到光滑为止。

（3）选配模具时，铠装电缆模具要大些，因为这里有钢带接头存在，模具太小，易造成模芯刮钢带，电缆会挤裂挤坏。绝缘线芯选配的模具不易过大，要适可而止，即导电线芯穿过时，不要过松或过紧。。

（4）选配模具要以工艺规定的标称厚度为准，模芯选配要按线芯或缆芯的最大直径加放大值；模套按模芯直径加塑料层标称厚度加放大值。

3.配模的理论公式

（1）模芯 D＝d＋e

（2）模套 D＝D＋2δ＋2△＋e

式中：D――模芯出线口内径（mm）；

D ――模套出线口内径（mm）；

d ――生产前半制品最大直径（mm）；

δ――模芯嘴壁厚（mm）；

△――工艺规定的产品塑料层厚度（mm）；

e ――模芯放大值（mm）；

e ――模套放大值（mm）。

（3）放大值e或e的说明。

1）绝缘线芯模芯e的放大值为0.5～ 3mm；

2）绝缘线芯模套e的放大值为1～3mm；

3）生产外护套电缆用模芯e的放大值、铠装电缆为2～6mm，非铠装为2～4mm；

4）生产外护套电缆用模套e的放大值为2～5mm。

电线电缆模具设计的要点

（3）挤压式模套的结构尺寸如下图：

1－d 2－d′ 3－l 4－a 5－b

6－L 7－D 8－D′ 9－φ

1）模套压座外径D：根据模套座(或机头结构内筒直径)设计，一般小于筒径内孔0.5～ 1.5mm，此间隙是工艺调整偏芯、确保同心度的必要因素，间隙不能太小，否则满足不了调偏的需要；间隙太大也不行，因为太大影响模套的稳固性，甚至在挤出过程中发生自行偏斜。

2）内锥最大直径D′：这是模套设计的精密尺寸之一。其大小必须严格与模套座（或机头内锥）末端内径一致，否则组装模套后将产生阶梯死角，这是工艺所不允许的。

3）模套定径区直径d：这又是模套设计的精密尺寸之一。要根据产品直径、各挤出工艺参数及挤制塑料特性来严格设计。一般d＝成品标称直径＋（0.05～0.15）mm。

4）模套内锥角φ:角φ是由D′、d及模套长度制约的，角φ又同时受到与其配套的模芯的外锥角的制约，角φ必须大于模芯外锥角3～10°，若没有这个角度差，便保证不了挤出压力，当然挤出压力也不能太大，因为这样会影响挤出产量，因此角度差也不能太大。角φ和D′、d一样都不能按参考尺寸设计，因此三个尺寸必须同时精密计算，相互修正，并在加工中依照尺寸l和L进行调整。

5）模套定径区长度l：一般取l＝（1～3）d为宜，长一些对定型有利，但越长阻力越大，影响产量。所以，当d较大时，不能取上限。

6）模套压座厚度b：按模套座深度（或机头内筒出口处深度）设计，一般要大0.3～0.5mm。

7）模套外径d′：根据模套压盖内孔设计一般要小于压盖内孔2～3mm，但也不宜过小，否则间隙过大将造成散热不均匀。

8）模套总长L：这是设计给出的参考尺寸，由b和可调整的长度a来确定。

电缆用模具的分类和设计

浙江三科线缆有限公司 模具有关知识 1模具的分类 此类模具一般称为线模，可分圆模和型模，常用线模材料有钻石模、硬质合金模、聚晶模等。 a钻石模：钻石模也称金刚石，具有最高的硬度，耐磨，但价格较贵。在拉丝中，一般用在拉小规格单丝，如Φ0.40mm及以下规格。 b硬质合金模：在拉伸生产中，过去使用的钨钢模全为硬质合金模所代替的。因为硬质合金模拉伸模与钢模相比具有：耐磨性较好，抛光性好、对被加工金属的粘附性小，摩擦系数小，导热系数高和具有很高的耐腐蚀性。 c 聚晶模：也称人造钻石，是目前最常用的模丝模，它具有耐磨性，但也有不足之处就是生产出产品表面不光滑。 d 钨钢模：目前常用于铝拉，且使用寿命较短，一般用于过桥模，钨钢模耐磨性一般、价格低廉，其强度不适合于铜拉，拉制线芯表面不光滑。 2模孔结构 2.1入口区： 一般有圆弧，便于拉制线材进入工作区，不被模孔边缘所损伤；润滑液储蓄、并起到润滑拉制线材作用，在拉伸模孔中靠这部分来加大工作区的高一般为模坯总高H的25%，角度为60度。 2.2工作区： 是整个模孔的重要部分，金属拉伸塑性变形是该区进行的就是金属材料通过此区由尺寸的截面。此区的选择主要是高度和锥角，高度的选择原则是： a)拉制软金属线材应拉制硬金属线材为短， b)拉制小直径线材应拉制较大直径线材为短， c)湿法拉伸应干式润滑拉伸为短， d)一般为定径区d的1～1.4倍。 工作锥角根据下列原则选择： a)压缩率越小，工作锥角越小， b)拉制材料越硬，工作锥角越小， c)拉制小直径的材料的材料为小，一般有金属及其合金拉伸时，角度为16～26°，一般拉铜线圆锥角为16～18°，拉铝线时圆锥角为20～24°。 2.3定径区： 它的作用是使制品得到最终尺寸，其高度的选择原则是： a)拉制软金属材料较拉制金属材料要短， b )拉制大直径材料应较拉制小直径的炎短， c )湿式拉伸较之干式润滑拉伸的为短，一般选择h=0.5～1.0d。 2.4出口区： 出口区是拉制材料离开模孔的最后一部分，它能保护定径区不致于崩裂，出口锥角可避免金属线材被定径的出口处损伤和停机时线倒退被括伤，一般为45°。金属的强度极限与拉伸应力之比称为拉伸的安全系数。它的制范围：1.4～2.0。 电缆行业紧压成型类模具最常见的是异型压轮，适用于多芯电缆线芯的压制。 按其用途及角度主要分：180°两芯电缆用、120°三芯电缆用、90°四芯或3+1芯电缆及3+2或4+1芯电缆用。也有将3+1芯、3+2芯及4+1芯电缆用紧压成型模具细分为：90°、100°等。

装配式预制构件生产方案计划

GD2201003□□装配式预制构件生产方案 工程名称：广州国际生物岛标准产业单元四期项目施工总承包 工程地点：广州生物岛寰宇一路以北 施工单位：广州工程总承包集团有限公司 编制单位：广州工程总承包集团有限公司 编制人： 编制日期：2018 年 4 月 3 日 审批负责人： 审批日期：年月日

目录 一、工程概况 (1) 二、编制依据 (2) 三、施工布置 (3) 四、预制构件施工生产 (5) 五、产品质量与检验标准 (12) 六、产品质量保证措施 (15) 七、预制构件的产品保护措施 (17) 八、文明生产及安全保证措施 (18)

装配式预制构件生产方案 一、工程概况 1.1、综合概况 工程名称：广州国际生物岛标准产业单元四期项目施工总承包 建设单位：广州创泽投资有限公司 设计单位：广东省建筑设计研究院 勘察单位：广州地质勘察基础工程公司 监理单位：广州市恒茂建设监理有限公司 施工单位：广州工程总承包集团有限公司 本工程位于广州生物岛寰宇一路以北广州国际生物岛标准产业单元四期（地块二）项目用地位置，地块二总建筑面积约85083.8m2 ，地下1层，地上2~12层，地下建筑面积约为14623.8m2 ，地上建筑面积约70460.0m2 ，结构形式为框剪结构，抗震等级为七级，有自编号B2、C4、M3和M4-C3四栋塔楼。其中在本地块自编号M3栋为装配式结构，建筑高度60.200m，建筑面积为13391.6m2 ，地下1层，地上2~12层、屋面层和屋架层的工业研发生产用房。 M3栋工程±0.00以上主体结构采用装配式预制构件结构，其中首层层高为6.05m、二层层高为4.8m、3层~12层层高为4.5m、屋面层层高为3.6m。墙、柱混凝土强度等级分别为：首层~二层墙、柱混凝土强度等级为C55、三层~七层墙、柱混凝土强度等级为C50；八层~十一层墙、柱混凝土强度等级为C45；十二层~屋面层墙、柱混凝土强度等级为C40；梁混凝土强度等级分别为：二层梁混凝土强度等级为C40、三层~屋架层梁混凝土强度等级为C30。预制构件分类主要为：柱、主次梁、分布墙、楼梯（不含楼梯平台）、叠合板；现浇钢筋混凝土部分主要为：梁与柱连接节点、叠合板楼面上部70mm厚板、局部现浇钢筋混凝土；外围护结构采用幕墙结构。装配率约为60%，现浇率约40%。 1.2、装配式结构概况 本工程±0.00以上主体结构主要采用预制装配式构件，包括预制柱、分布墙、预制梁、预制叠合板。其中标准层构件数量及重量主要如下：

电缆工艺之塑料挤出的基本原理

挤塑机的工作原理是：利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀的塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的塑料层，挤包在线芯和电缆上。塑料挤出过程 电线电缆的塑料绝缘和护套使是采用连续挤压方式进行的，挤出设备一般是单螺杆挤塑机。塑料在挤出前，要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物，然后把螺杆预热后加入料斗内。在挤出过程中，装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中，在旋转螺杆的推力作用下，不断向前推进，从预热段开始逐渐的向均化段运动；同时，塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态，在螺槽中形成连续均匀的料流。在工艺规定的温度作用下，塑料从固体状态转变为熔融状态的可塑物体，再经由螺杆的推动或搅拌，将完全塑化好的塑料推入机头；到达机头的料流，经模芯和模套间的环形间隙，从模套口挤出，挤包于导体或线芯周围，形成连续密实的绝缘层或护套层，然后经冷却和固化，制成电线电缆产品。挤出过程的三个阶段 塑料挤出最主要的依据是塑料所具有的可塑态。塑料在挤出机中完成可塑过程成型是一个复杂的物理过程，即包括了混合、破碎、熔融、塑化、排气、压实并最后成型定型。大家值的注意的是这一过程是连续实现的。然而习惯上，人们往往按塑料的不同反应将挤塑过程这一连续过程，人为的分成不同阶段，即为：塑化阶段（塑料的混合、熔融和均化）；成型阶段（塑料的挤压成型）；定型阶段（塑料层的冷却和固化）。 第一阶段是塑化阶段。也称为压缩阶段。它是在挤塑机机筒内完成的，经过螺杆的旋转作用，使塑料由颗粒状固体变为可塑性的粘流体。塑料在塑化阶段取得热量的来源有两个方面：一是机筒外部的电加热；二是螺杆旋转时产生的摩擦热。起初的热量是由机筒外部的电加热产生的，当正常开车后，热量的取得则是由螺杆选装物料在压缩、剪切、搅拌过程中与机筒内壁的摩擦和物料分子间的内摩擦而产生的。 第二阶段是成型阶段。它是在机头内进行的，由于螺杆旋转和压力作用，把粘流体推向机头，经机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸形状的挤包材料，并包覆在线芯或导体外。 第三阶段是定型阶段。它是在冷却水槽或冷却管道中进行的，塑料挤包层经过冷却后，由无定型的塑性状态变为定型的固体状态。 塑化阶段塑料流动的变化 在塑化阶段，塑料沿螺杆轴向被螺杆推向机头的移动过程中，经历着温度、压力、粘度，甚至化学结构的变化，这些变化在螺杆的不同区段情况是不同的。塑化阶段根据塑料流动时的物态变化过程又人为的分成三个阶段，即加料段、熔融段、均化段，这也是人们习惯上对挤出螺杆的分段方法，各段对塑料挤出产生不同的作用，塑料在各段呈现不同的形态，从而表现出塑料的挤出特性。 在加料段，首先就是为颗粒状的固体塑料提供软化温度，其次是以螺杆的旋转与固定的机筒之间产生的剪切应力作用在塑料颗粒上，实现对软化塑料的破碎。而最主要的则是以螺杆旋转产生足够大的连续而稳定的推力和反向摩擦力，以形成连续而稳定的挤出压力，进而实现对破碎塑料的搅拌与均匀混合，并初步实行热交换，从而为连续而稳定的挤出提供基础。在此阶段产生的推力是否连续均匀稳定、剪切应变率的高低，破碎与搅拌是否均匀都直接影响着挤出质量和产量。 在熔融段，经破碎、软化并初步搅拌混合的故态塑料，由于螺杆的推挤作用，沿螺槽向机头移动，自加料段进入熔融段。在此段塑料遇到了较高温度的热作用，这是的热源，除机筒外部的点加热外，螺杆旋转的摩擦热也在起着作用。而来自加料段的推力和来自均化段的反作用力，使塑料在前进中形成了回流，这

预制构件制作

3 预制构件制作 3.1.1 预制构件宜在工程制作。 3.1.2 预制构件生产企业应根据构件型号、形状、几何尺寸、重量等特点制定制定相应的 工艺流程和 生产方案明确质量要求和控制要点，对预制构件生产全过程进行质量策划和控 制管理。 预制构件验收合格后应统一进行标识，标识因满足唯一性和可追溯性。 3.2 制作准备 预制构件生产前应对工人进行专业操作技能岗位培训，合格后方可上岗。 生产计划及生产工艺 ; 模具计划及组装方案 ; 技术质量控制措施 ; 机具、物流管理计划 ; 成品保护措施。 预制构件生产前，生产企业应根据深化设计图纸和生产方案内容编制构件加工制作 3.1 般规定 3.1.4 3.2.1 3.2.2 预制构件生产前应编制构件生产方案，其内容包括 3.2.3

图，构件加工制作图应包含下列内容： 单个模具组配、预制构件模板图、配筋图； 预留预埋件（含吊件及管线）及其拉结件构造图 外墙保温层、接缝密封处理和饰面等西部构造图 系统构件拼装图； 全装修、机电设备综合图及给排水管道布置图 带饰面砖或饰面板的构件，应绘制排砖图或排板图；夹芯外墙板，应绘制内外叶墙板的拉结件布置图及保温排板图。 3.2. 混凝土及原材料、模具、钢筋加工、连接套筒、拉结件预埋件等质量验收除应符合 4 《混凝土结构工程施工规范》GB50666和混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204 等规定的检验批数量进行检验和评定外，尚应符合河北省现行地方有关标准的规定。 3.2. 预应力混凝土构件生产前应制定预应力施工技术方案和质量控制措施，并应符合现 5 行国家标准混凝土结构工程施工规范》GB50666和混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204的规定 7.3 钢筋骨架、钢筋网片和预埋件 3.3. 钢筋骨架和刚劲网片应满足预制构件设计图要求，宜才用专用钢筋定位件，入模应 1 符合下列要求：

电线电缆挤出的常见问题

电子线 PVC 在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽 押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离 1． 表面粗糙： A ． 温度太低：温度作适当上调 B ． PV C 烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度） C ． 机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数 2． 死胶焦料： A ． B ． 押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温 3． 发麻： A ． 温度太高：对机头 /眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻） B ． 外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻） 个人觉得温度高的表现是发毛但是有光泽，温度低的应该是发毛但光泽度交暗， 甚至在深色的表面上会有暗灰色泛出来！ 而且温度高的发毛的细孔是很明显的拉 开。而温度低的发毛很多是没有细孔的， 而言！ 只是有很粗糙的现象！ 以上是针对橡胶 4． 押出表面有气泡： A ． 押出温度太高：降低押出温度 B ． PV C 烘烤不足：增加烘烤时间 5． 表面凹凸不平： A ． 导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热 B ． 6． PV C 收缩/熔损: A ． 导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手） B ． 机头压力小 /温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高 C ． 水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小 7． 绝缘高温易碎化： A ． PVC 烘烤不足：换规格及时烘烤 PVC B ． 押出时急速冷却：水槽过热水 8． 偏芯：

PVC 混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距 内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模 水槽导轮储线架刮伤： 将线材放致导轮， 储线架合适的位置， 有破损时及时更换。 外被线 1． 外观显示成品纹路 缠绕纹：A 压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离 模太小：生产中外模宜选用比 0D 大0.1-0.3M/M 的外模 编织纹:A 外 模太小：太小的眼模因压力大造成外观不良，生产中宜选用孔径稍大 的外模（具体孔径尺寸依实际生产中更换为准 ）.B 内外模距太远 :生产中因内外 模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹 /生产中尽量押空一点 . 编织线一般要求好脱皮 , 故无特殊要求时一般采用半空管押出 . 针对需要充实型 押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良 . 生产中针对实际情 况对内外模距离及外模孔径进行调整 , 来解决外观问题 . 2． 过粉线 , 铝箔线的外观不良 滑石粉的好坏直接影响线材的外观 , 故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥 . 这样滑 石粉才能均匀分布在经线材上 , 生产中半成品一定要从毛刷中间穿过 , 避免因过 粉太多导致外观不良 , 外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良 , 生产时要 特别注意 . 铝箔线的外观调试同编织线 . 3． 外被脱皮不良以及芯线粘连 A ． 模具孔径太大：更换模具（内模偏小 / 外模偏大） B ． 模具未装正：重新将模具装正 C ． 内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离 9． 其它 A ． 跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的 B ． C ． 刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼 2M/M 左右。外

电线电缆制造流程概述

电线电缆制造流程概述内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）

电线电缆制造流程概述 电线电缆的制造与大多数机电产品的生产方式是完全不同的。机电产品通常采用将另件装配成部件、多个部件再装配成单台产品，产品以台数或件数计量。电线电缆是以长度为基本计量单位。所有电线电缆都是从导体加工开始，在导体的外围一层一层地加上绝缘、屏蔽、、成缆、护层等而制成电线电缆产品。产品结构越复杂，叠加的层次就越多。 一、电线电缆产品制造的工艺特性： 1．大长度连续叠加组合生产方式 大长度连续叠加组合生产方式，对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的，这涉及和影响到： （1）生产工艺流程和设备布置 生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流程合理排放，使各阶段的半成品，顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的平衡，有的设备可能必须配置两台或多台，才能使生产线的生产能力得以平衡。从而设备的合理选配组合和生产场地的布置，必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。 （2）生产组织管理 生产组织管理必须科学合理、周密准确、严格细致，操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行，任何一个环节出现问题，都会影响工艺流程的通畅，影响产品的质量和交货。特别是多芯电缆，某一个线对或基本单元长度短了，或者质量出现问题，则整根电缆就会长度不够，造成报废。反之，如果某个单元长度过长，则必须锯去造成浪费。 （3）质量管理

大长度连续叠加组合的生产方式，使生产过程中任何一个环节、瞬时发生一点问题，就会影响整根电缆质量。质量缺陷越是发生在内层，而且没有及时发现终止生产，那么造成的损失就越大。因为电线电缆的生产不同于组装式的产品，可以拆开重装及更换另件；电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题，对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的。事后的处理都是十分消极的，不是锯短就是降级处理，要么报废整条电缆。它无法拆开重装。 电线电缆的质量管理，必须贯串整个生产过程。质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查、操作人自检、上下工序互检，这是保证产品质量，提高企业经济效益的重要保证和手段。 2．生产工艺门类多、物料流量大 电线电缆制造涉及的工艺门类广泛，从有色金属的熔炼和压力加工，到塑料、橡胶、油漆等化工技术；纤维材料的绕包、编织等的纺织技术，到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成形加工工艺等等。 电线电缆制造所用的各种材料，不但类别、品种、规格多，而且数量大。因此，各种材料的用量、备用量、批料周期与批量必须核定。同时，对废品的分解处理、回收，重复利用及废料处理，作为管理的一个重要内容，做好材料定额管理、重视节约工作。 电线电缆生产中，从原材料及各种辅助材料的进出、存储，各工序半成品的流转到产品的存放、出厂，物料流量大，必须合理布局、动态管理。 3．专用设备多 电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用生产设备，以适应线缆产品的结构、性能要求，满足大长度连续并尽可能高速生产的要求，从而形成了线缆制造的专用设备系列。如挤塑机系列、拉线机系列、绞线机系列、绕包机系列等。

预制构件生产工艺流程

预制构件生产工艺流程 建筑施工图设计;构件拆解设计（构件模板配筋土、预埋件设计图）;模具设计;模具制造;钢筋加工绑扎;水电、预埋件、门窗预埋;浇筑混凝土;养护;脱模;表面处理;质检;构件成品;运输安装。 （1）建筑施工图设计。应遵循本文件的要求，结合国家现行设计规范进行设计，达到施工图深度，预制构件生产企业应参与施工图纸会审，并提出相关意见。 （2）构件拆解设计。是生产前重要的准备工作之一，由于工作量大、图纸多，牵涉专业多，一般由建筑设计单位或专业的第三方单位进行预制构件拆解设计，按照建筑结构特点和预制构件生产工艺的要求，将建筑物拆分为独立的构件单元，设计过程中重点考虑构件连接构造、水电管线预埋、门窗及其他埋件的预埋、吊装及施工必须的预埋件、预留孔洞等，同时要考虑方便模具加工和构件生产效率，现场施工吊运能力限制等因素。一般每个构件均有独立的构件平立剖面图、配筋图、预留预埋件图、装饰设计图，个别情况需要制作三维视图。 （3）模具设计图。由机械设计工程师根据拆解的构件单元设计图进行模具设计，模具多数为组合式台式钢模具，模具应具有必要的刚度和精度，既要方便组合以保证生产效率，又要便于构件成型后的拆模和构件翻身，图纸一般包括平台制作图、边模制作图、零配件图、模具组合图，复杂模具还包括总体或局部的三维图纸。 （4）模具制造。“模具是制造业之母”，模具的好坏直接决定了构件产

品质量的好坏和生产安装的质量和效率，预制构件模具的制造关键是“精度”，包括尺寸的误差精度、焊接工艺水平、模具边楞的打磨光滑程度等，模具组合后应严格按照要求涂刷脱模剂或水洗剂。预制构件的质量和精度是保证建筑质量的基础，也是预制装配整体式建筑施工的关键工序之一，为了保证构件质量和精度，必须采用专用的模具进行构件生产，预制构件生产前应对模具进行检查验收，严禁采用地胎模等“土办法”上马。 （5）钢筋加工绑扎。钢筋加工和绑扎工序类似于传统工艺，但应严格保证加工尺寸和绑扎精度，有条件时可采用数控钢筋加工设备，构件钢筋在模具内的保护层厚度应进行严格控制，采用塑料钢筋马凳控制干净的混凝土保护层厚度。 （6）水电、预埋件、门窗预埋。根据构件设计图纸要求进行水电、预埋件、门窗的预留预埋，并采取防止污损措施，为了保证构件埋件定位准确，必要时应采用临时支架对埋件进行固定。 （7）浇筑混凝土。应按照混凝土设计配合比经过试配确定最终配合比，生产时严格控制水灰比和塌落度，浇筑和振捣应按照操作规程，防止漏振和过振，生产时应按照规定制作试块与构件同条件养护。 （8）养护。预制构件初凝后开始进行养护，养护过程禁止扰动混凝土，养护分为常温养护和加热养护方式，当气温过低或为了提高模具的周转率需要采取加热养护时，可以采用低温蒸汽养护、电加热养护、红外线加热养护、微波加热养护等形式，加热温度宜控制在60～80摄氏

电缆挤出工艺学

挤塑工艺 塑料电线电缆的主要绝缘材料和护层材料是塑料。热塑性塑料性能优越，具有良好的加工工艺性能，尤其是用于电线电缆挤制绝缘层和护层生产时工艺简便。电线电缆塑料绝缘层和护层生产的基本方式是采用单螺杆挤出机连续挤压进行的。由于挤出机具有连续挤出的特点，所以塑料绝缘和护套的生产过程也是连续进行的。就电线电缆生查而言，产品规格的差异，挤制部件的不同，往往决定了挤制设备及工艺参数的某些变化。但总的来讲，各种产品，各个部件的挤塑包覆工艺是大同小异的，下面以一般为主，个别为辅对挤塑原理、工 艺与模具类型进行介绍。 第1节塑料的挤制 塑料挤出的基本原理 挤塑机的工作原理是：利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀的塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的塑料层，挤包在线芯和电缆 上。 1. 塑料挤出过程 电线电缆的塑料绝缘和护套使是采用连续挤压方式进行的，挤出设备一般是单螺杆挤塑机。塑料在挤出前，要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物，然后把螺杆预热后加入料斗内。在挤出过程中，装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中，在旋转螺杆的推力作用下，不断向前推进，从预热段开始逐渐的向均化段运动；同时，塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态，在螺槽中形成连续均匀的料流。在工艺规定的温度作用下，塑料从固体状态转变为熔融状态的可塑物体，再经由螺杆的推动或搅拌，将完全塑化好的塑料推入机头；到达机头的料流，经模芯和模套间的环形间隙，从模套口挤出，挤包于导体或线芯周围，形成连续密实的绝缘层或护套层，然后经冷却和固化，制成电线电缆产品。 2. 挤出过程的三个阶段 塑料挤出最主要的依据是塑料所具有的可塑态。塑料在挤出机中完成可塑过程成型是一个复杂的物理过程，即包括了混合、破碎、熔融、塑化、排气、压实

终端电缆盒基础组合模具

终端电缆盒基础组合模具 一． 工程概况 越南北方铁路通信信号现代化工程，包括河内枢纽8个车站、正线86km ；河内—同登线19个车站、正线167km ；河内—太原线7个车站、正线76km ；河内—老街线31个车站、正线295km 范围内全部通信及信号设备改造。工程全部采有中国铁路技术设备，执行中华人民共和国铁道行业标准“铁路信号工程质量检验评定标准”和“铁路通信工程质量检验评定标准”。 二． 终端电缆盒 电缆盒基础分为终端电缆盒和方向电缆盒两种。终端电缆盒基础如图所示： M10*200 终端电缆盒基础 三． 终端电缆盒组合模具的设计及使用 为提高预制终端电缆盒混凝土基础的施工效率，同时保证施工质量，我们没 有按照书本教条的打造站立式的单个模具。经过经理和书记，以及有十几年工作经验的老职工们共同研究，献计献策，产生了一次打造多个基础的组合模具的想法。这样把此大型组合模具平躺在地面上，既能按照规定造出混凝土基础，又使各种工序变得轻松方便，而且节省时间，提高效率。 模具主要由两块角钢和十二块经精确测量而打造的标准铁板组成。模具的组装及拆卸非常方便。如下图所示：

模具的组装 组装好的模具

拆卸模具，打造出的基础美观而且质量俱佳 四．终端电缆盒组合模具的优点及经济效益 如果使用单个模具一个一个的生产终端电缆盒基础，不但要耗费大量用于支撑模具的钢材料，而且使加入混凝土，振捣，抹面等工序变得非常困难。此组合模具一次可以打造出十一个终端电缆盒基础，不但节约了用于支撑单个模具所用 的大量钢材料，而且使用起来省时省力，使加入混凝土，平振变得简单可行。

加入混凝土省时省力，操作简单。 抹面工序轻松方便，且效果显著

线缆技术中选配模具的必备经验

线缆技术中选配模具的必备经验 选配模具的经验 <1> 16mm 及以下的绝缘线芯的配模，要用导线试验模芯，以导线通过模芯为宜。不要过大，否则将产生倒胶现象。 <2> 抽真空挤塑时，选配模具要合适，不宜过大，绝缘层或护套层容易生耳朵,起棱松套现象。 <3> 挤塑过程中，实际上塑料均有拉伸现象存在，一般塑料的实际拉伸在2.0mm左右．根据拉伸考虑模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大于拉伸比小的塑料模套放大值，如聚乙烯大于聚氯乙烯．<4>安装模具时要调整好模芯与模套间的距离，防止堵塞，造成设备事故． 2挤压式模具设计中主要参数的选择 电线电缆塑料模具设计要保证线缆制品的三个基本要求：形状正确；尺寸合格；粗糙度小。 2.1挤压式模芯的主要参数的确定 各参数见图2。 β—模芯外锥角。一般可在20°～40°范围内选取，对于塑料挤包层较厚而又需挤包得紧些时，也可取β=60°。 图2挤压式模芯各参数示意图 D—模芯外锥最大直径。该尺寸由模芯支持器（或模芯座）的尺寸决定的，要求严格吻合，不得出现“前台”和“后台”，否则将造成存胶死角，直接影响胶层组织和表面质量。 D"—内锥最大直径。该尺寸主要取决于加工条件和螺柱的壁厚，在保证螺柱壁厚的前提下，越大越好。 d—模芯孔径。这是对挤压质量影响最大的结构尺寸，按线芯结构特性及其几何尺寸设计。若线芯直径为d0,则 单线取d=d0+(0.05～0.15)mm; 绞合线芯d=d0+(0.1～0.25)mm; 成缆芯线d=d0+(0.2～0.50)mm; 大截面成缆芯线d=d0+(0.40～1.0)mm; 对镀锡线d要相应增加（0.10～0.50）mm。 d'—模芯外锥最小直径。 若模芯头部端面厚度为δ0,则 一般δ0=(0.3～1)mm;d'=d+2δ0 l—模芯定径区长度。 l=(0.5～1.5)d l决定线芯通过模芯的稳定性，但也不能设计得太长，否则将造成加工的困难，工艺上的必要性也不大。因此，模孔d大的取下限，模孔d小的取上限。 L—模芯锥体长度。 由图2可知，,所以。 如果由上式计算出来的L太长或太短，与机头内部结构配合不当，可重新改变锥角β。 2.2挤压式模套主要参数的确定 各参数见图3。 图3挤压式模套各参数示意图 D2—模套压座外径，根据模套座内孔设计。若模套座内孔直径为φ0则D2=φ0-(0.5～1)mm。 D3—内锥最大直径。这是模套设计的精密尺寸之一。其大小必须严格与模套座（或机头内锥）末端内径一致，组装后不准产生阶梯死角。 D0—模套定径区直径。这又是模套设计的精密尺寸之一，要根据产品直径，考虑挤出各工艺参数及挤制塑料特性严格设计，一般 D0=d0+(0.05～0.15)mm 有时可设计为D0=d0-(0.05～0.10)mm。 式中：d0—电线（或电缆）外径。 D0决定挤出层外径大小及挤出层表面质量。D0太大，塑料拉伸较大，使挤出物表面粗糙无光。D0

塑料挤出模具的设计准则

塑料挤出模具的设计准则 塑料挤出模具的设计准则 筋 在壁厚变化过程中，如果厚度变化太剧烈太大，在平衡流场过程中可能会出现问题。筋的厚度应该是标称壁厚的50%，半径应该以此为基础设计。 半径 急剧变化的地方要用圆角代替过渡。挤出部件最小的半径是 0.20mm(0.007”)。 壁厚 均匀的或者近乎均匀的截面厚度将更具备易加工性，降低成本，更好的误差控制，更好的表面光洁度和更复杂的形状。最小壁厚为0.5毫米(0.02”)，而最大壁厚为9.5毫米(0.375”)。更薄的壁厚是可能的，但需要用到santoprene8000热塑性弹性体系列。壁厚的变化要光顺平稳，并应尽可能小，因为这将有助于冲压模均衡。 中空 在横截面里可能会有中空截面。挤压模具可能刚开始便具有中空截面的形状，在冷却的时候可以在中空截面内使用压缩空气以保持形状，另一种方法是在挤出机的外部使用真空来帮助中空截面保持形状。更多的中空截面使得模具的设计变得更复杂，其轮廓形状的`保持也变得更加困难。除非是设计要求，中空截面应该尽量减少甚至全部避免。 在挤出的过程中往内吹风是冷却部件内壁的一种手段。这就需要沿着切割线或冲孔方向有空气可以流通。 发泡挤出

热塑性弹性体tpv可以通过化学和机械方法来起泡。对化学起泡，可以使用诸如重盐酸盐之类的发泡剂。可以达到的泡沫密度比重为0.97(典型的未起泡tpv)到0.70。更低的密度受专利影响。发泡剂 在180℃到190℃下会退化，因为大部分tpv的基础是在195到215℃条件下进行的。 对于机械方法，水是作用介质。这里，名为“水起泡”的技术，是一项专利技术。需要用专门的设备来获得一致的泡沫结构和密度。密度由0.97减少到0.20。在这个范围内的密度可以通过控制加工 工艺来获得。密度的减小会影响机械特性，所以这被归为应用中的 外形设计。 多层挤出 焊接节点 热焊接是比较流行的用来接合用tpv制成的挤出胶的方法。热量被引入到连接面，使得表面熔解，再将表面贴合到一起，并施加轻 微的压力以保证没有气体进入到接触面间。冷却之后，结合处与部 件本身强度几乎一样。另一个接合挤出部件的方法是使用胶粘系统。需要一些装填物，取决于接合处材料的联合及粘接强度的要求。 唇形密封和球状密封 唇形和球状密封是常见的密封应用。通常来说，球状密封较好，这是由于其相对唇形密封而言具备更出众的弹性恢复能力。相对于 唇形密封，球型密封提供了更高的密封力。这是因为球状密封可以 在每一边都像唇形密封一样，提供密封力。当然，事情总是公平的，球型密封要求提供比唇形密封更多的力，这些力转变成更高的密封力。 扭折 当挤出部件被安装好后，并以一定的半径弯曲，此时可能出现一种不利的现象，那就是挤出部件的扭折。扭折可能导致密封不良或 者对水流有限制。一般来说，弯曲的半径越大，弯角旁边安装的挤 出部件扭折的可能性越小。

装配式建筑PC预制构件之模具设计要点(2017)

装配式建筑PC预制构件之模具设计要点 编制：_________________ 审核：_________________ 日期：_____2017年11月

目录 3前言................................................................................................................................. 一、装配式建筑PC预制构件特征 (5) 二、装配式建筑PC预制构件模具详解 (9) 9 1、外墙板模具设计要点.......................................................................................... 9 2、内墙板模具设计要点.......................................................................................... 10 4、楼梯模具设计要点............................................................................................ 6、底模设计要点.................................................................................................... 11 7、综合管廊模具设计要点 (11)

预制构件工厂模具管理要点总结)

预制构件工厂模具管理要点总结 随着装配式建筑大力推广，预制构件普遍应用，装配式建筑成为建 筑业的发展趋势。模具是P C构件生产的重要组成部分，构件的生 产离不开模具，模具设计、加工的好坏直接影响到模具的寿命、构件的生产效率、构件的生产成本等。因此模具的管理是预制构件生产的核心内容，根据自身工作经历对模具规划、设计、使用和维护简要总结如下： 一、模具规划 收到P C构件制作图纸后，进行模具规划时，应思考以下内容。 1、模具套数：影响模具数量因素有：构件形状类型、生产工期、 工厂配置；不同类型的构件模具基本上不能共用（墙板和楼梯不能共用），同类型构件不同形状的模具共用可能性也相对较低，但可通过模具组合变化实现共用（不同宽度的梁可以通过万用梁模实现共用）；项目的构件类型少、形状统一可以大量减少模具套数，因此构件类型和形状是影响模具套数的重要因素。 生产工期也是影响模具套数的重要因素，项目工期紧或者工期缩短，构件供应要满足现场进度要求，在没有蒸汽养护的情况下就必须采用增加模具套数的方法加快生产节奏。

工厂配置包含多方面因素：模台数量、行车数量、吊具数量、布料机数量、鱼雷罐数量、搅拌站生产能力、罐车、平板车、堆场面积等等，以上任何一个因素都会影响生产从而影响模具。例如：建泰公司去年没有蒸汽养护，在冬季生产时，为满足进度要求，在原来正常气温免蒸养的条件下的模具数量就要加倍。 2、构件断面类型：构件断面类型如预制梁、预制柱、预制楼梯等 构件，断面类型是影响模具规划的主要因素。因此在模具规划时先要统计构件类型数量，断面类型，进行分类，考虑不同构件断面类型的共同点，结合项目生产周期，进行组合变化，确定模具种类和数量（梁、柱主要考虑因素断面尺寸，叠合板、墙板考虑出筋和板片尺寸，楼梯和阳台板等模具唯一性的概率很大）。 3、模具摆放位置、生产动线考虑：模具规划时必须要考虑模具进 厂后的生产摆放位置，摆放的区域，行车、鱼雷罐、布料机等设备是否可以正常运行生产，摆放的位置是否影响生产动线。假设车间条件有限，某类型的构件生产必须在特定区域，但是常规模具形式会影响生产，这时在模具规划时就需要对模具构造或者组合进行调整；比如剪刀梯，因为长度大，车间内没有位置摆放剪刀梯模具，只能在固定模台上生产时，那么楼梯模具就必须不带底座。模具摆放位置、生产动线因素大概有：行车起吊能力和行走范围、布料机的下料口高度、轨道高度和长度、车行通道宽度等工艺参数。 4、模具成本：模具是否再利用，再利用的模具加工制作成本高，不在利用可以采用简易成本低的模具。 5、除以上因素外，在模具规划时还要考虑：模具的生产施工性、P C构件精度要求、生产排程、模具的专用或公用性和模 具供应商的供货能力。 二、模具设计

电线电缆模具设计的要点

电线电缆模具设计的要点 ? 1。模具设计的要点 ? （1）模具材料的选用：模芯材料的选择以资源、成本、寿命要求为基本原则，以及耐热、耐磨、耐蚀性要好，易于切削加工、熔焊、不生锈等。被用来做模具（模芯、模套）的材料主要有：碳素结构钢45钢应用最广）；合金结构钢（如12CrMo 38CrMoAl等）；合金工具钢等。而对于挤管式模芯的结构特点，其长嘴定径区是一个薄壁圆管，一般不易进行热处理，其耐磨性要求较严，尤其是用于绝缘挤出的模芯，多用 耐磨的合金钢（如30CrMoAl）制成。模套材料的耐磨要求可以降低，而加工精度必须提高，往往模套以45钢制成，内表面镀铬抛光达7 ? 2。挤压式模芯（无嘴）的结构尺寸如下图： ? 1－d 2－d 3－L 4－L 5－D 6 －M 7－B 8－D 9－φ10－φ 在材料确定后，以工艺的合理性，兼顾加工的可能性恰当设计各部尺寸，应注意的要点如下： ? 1）外锥角φ：根据机头结构和塑料流动特性设计，锥角控制在45°以下，角度越小，流道越平滑，突变小，对塑料层结构有益。在挤出聚乙烯等结晶性高聚物时，对突变而导致的预留内应力的避免尤其重要，只有充分予以注意才能有效的提高制品的耐龟裂性能。角度的大小往往根据机头内部结果特点决定。 ? 2）模芯外锥最大直径D：该尺寸是由模芯支持器（或模芯座）的尺寸决定的，

要求严格吻合，不得出现“前台”，也不可出现“后台”，否则将造成存胶死角，直接影响塑料层组织和表面质量。 ? 3）内锥最大直径D：该尺寸主要决定于加工条件和模芯螺柱的壁厚，在保证螺纹强度和壁厚的前提下，D越大越好，便于穿线。 ? 4）模芯孔径d：这是对挤出质量影响最大的结构尺寸，按线芯结构特性及其尺寸设计。一般情况下，单线取d＝线芯直径＋（0.05～0.15）mm；绞合线芯取d＝线芯外径＋（0.1～0.25）mm。既不能太大，也不能太小。因为过大了，一则形成线芯的摆动而造成挤出偏芯，再则会出现倒胶，既有害挤包层质量，又有可能造成断线。而过小，则易刮伤线芯，也使模具寿命降低；对绞线而言，由于线径不均，模孔d过小时，则是断线的主要原因。通常为加工便利，且模芯孔径尺寸系列化，则多取模芯孔径d为整数。 ? 5）模芯外锥最小直径d：d实际上是决定模芯出线端口厚度的尺寸，端口厚度△＝1/2（d－d）不能太薄，否则影响使用寿命；也不宜太厚，否则塑料熔体流道发生突变，并且形成涡流区，引发挤出压力的波动，而且易形成死角，影响塑料层质量，一般模芯出线端口的壁厚控制再0.5～ 1mm为宜。 ? 6）模芯定径区长度L：L决定线芯通过模芯的稳定性，但也不能设计的太长，否则将造成加工困难，工艺上的必要性也不大，一般L＝（0.5～1.5）d，且模芯孔径d较大时选下限，否则，反之。 ? 7）模芯锥体长度L：这往往是设计给出的参考尺寸，从上图不难看出， tgφ∕2=（D－d）∕2 L，亦即L＝（D－d）∕【2（tgφ∕2）】。

工业化预制构件模具设计概念

工业化预制构件模具设计概念 一、模具重要性 1、成本 住宅工业化改变原有建筑模式，由传统现浇工法改为预制构件由专业构件厂加工，并到现场组装的装配工法。有数据显示采用装配工法的工业化建筑成本中，预制构件生产和安装的比例约为7：3，而在预制构件的成本组成中，模具的摊销费用约占5%~10%（模具设计优良的前提下），由此可见，模具的费用对于整个工业化建筑成本而言是非常重要的。 2、效率 生产效率对于构件厂而言是直接影响预制构件制造成本的关键因素，生产效率高预制构件成本就低，反之亦成立。影响生产效率的因素很多，模具设计合理与否是其中很关键的一个因素。以工业化预制构件中生产工艺最为复杂的外墙板为例，对生产效率影响最大的工序是拆模、组模以及预埋件安装，其中就有两道工序涉及到构件模具，而且目前国内的外墙板自动化生产线设计节拍一般为15~20分钟，如果不能在规定的节拍时间内完成拆模、组模工序，就会导致整条生产线处于停滞状态。 3、质量 采用装配工法的工业化建筑较采用传统现浇工法的建筑一个显著特点就是精度得到极大的提升。混凝土是塑性材料，成型完全要依

靠模具来实现，所以工业化预制构件的尺寸完全取决于模具的尺寸。无论是即将发布实施的国家行业标准《装配式混凝土结构技术规程》还是各地地方标准，对预制构件的尺寸精度要求都非常高，所以模具设计的好与坏将直接影响预制构件的尺寸精度，特别是随着模具周转次数的增大，这种影响将体现的更为明显。 所以无论是从成本角度、生产效率还是构件质量方面考虑，模具设计是关系到工业化建筑成败的关键性因素。 二、模具设计理念 之前提到了模具设计的重要性，那么如何解决这些问题就需要模具设计人员来思考，总结以往模具设计经验，提供以下理念供参考：1、使用寿命 模具的使用寿命将直接影响构件的制造成本，所以在模具设计时就要考虑到给模具赋予一个合理的刚度，增大模具周转次数。这样就可以保证在某个项目中不会因为模具刚度不够导致二次追加模具或增大模具维修费用。 2、通用性： 模具设计人员还要考虑如何实现模具的通用性，也就是增大模具重复利用率。从构件厂给甲方的报价中可以看到，模具费用甲方并不是完全支付，而是要从模具总的制作费用中扣除一部分残值，一般会在25%~30%之间，这部分是考虑工程结束后将模具变卖废铁的价格。大家知道采购模具和废铁的单价相差数倍，一旦作为废铁变卖无论对构件厂还是甲方都是一个极大的浪费。所以设计人员在设计之初就应

塑料挤出模具设计

第9章挤出模具设计 9．1 概述 塑料挤出成型是用加热的方法使塑料成为流淌状态，然后在一定压力的作用下使它通过塑模，经定型后制得连续的型材。挤出法加工的塑料制品种类专门多，如管材、薄膜、棒材、板材、电缆敷层、单丝以及异形截面型材等。挤出机还能够对塑料进行混合、塑化、脱水、造粒和喂料等预备工序或半成品加工。因此，挤出成型已成为最一般的塑料成型加工方法之一。 用挤出法生产的塑料制品大多使用热塑性塑料，也有使用热固性塑料的。如聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、尼龙、ABS、聚碳酸酯、聚砜、聚甲醛、氯化聚醚等热塑性塑料以及酚醛、脲醛等热固性塑料。 挤出成型具有效率高、投资少、制造简便，能够连续化生产，占地面积少，环境清洁等优点。通过挤出成型生产的塑料制品得到了广泛的应用，其产量占塑料制品总量的三分之一以上。因此，挤出成型

在塑料加工工业中占有专门重要的地位。 一、挤出成型机头典型结构分析 机头是挤出成型模具的要紧部件，它有下述四种作用： （1）使物料由螺旋运动变为直线运动； （2）产生必要的成型压力，保证制品密实； （3）使物料通过机头得到进一步塑化； （4）通过机头成型所需要的断面形状的制品。 现以管材挤出机头为例，分析一下机头的组成与结构，见图8-1所示。 1．口模和芯棒 口模成型制品的外表面，芯棒成型制品的内表面，故口模和芯棒的定型部分决定制品的横截面形状和尺寸。 2．多孔板（过滤板、栅板） 如图8-2所示，多孔板的作用是将物料由螺旋运动变为直线运动，同时还能阻止未塑化的塑料和机械杂质进入机头。此外，多孔板还能形成一定的机头压力，使制品更加密实。 3．分流器和分流器支架 分流器又叫鱼雷头。塑料通过分流器变成薄环状，便于进一步加热和塑化。大型挤出机的分流器内部还装有加热装置。

浅析工业化预制构件模具设计技术

浅析工业化预制构件模具设计技术 发表时间：2017-08-17T15:12:57.813Z 来源：《建筑学研究前沿》2017年第8期作者：李海新[导读] 近些年来，我国高速发展的经济和不断加快的城市化进程使得现代化的建筑产业越来越完善。 上海拜杰实业有限公司摘要：近些年来，我国高速发展的经济和不断加快的城市化进程使得现代化的建筑产业越来越完善，迅速发展的建筑行业已经成为我国经济支柱产业的重要组成部分。预制构件可以节约能源和劳动力，减少施工过程可能会产生的环境污染，缩短建造周期，提高建筑产品的品质等。而其中由于构配件的工厂化生产使得转型升级后的建筑领域越来越多地采用预制构件，预制构件厂商应严格把控质量，而模具是质量控制的核心。本文试图从模具设计技术的角度从模具重要性、国内外现状、模具设计知识分析等方面来叙述模具在整个预制构件产业中的作用，使得越来越多的构件厂商对于模具的规范性、科学性以及重要性能有更加深刻的了解，有利于生产的方式升级和行业的技术进步。 关键词：模具设计；预制构件 目前，由于国家对现代化建筑产业的高度关注和大力推进，建筑领域蓬勃发展，不断更新其产业发展内容。现代化的建筑产业以工业化建筑为核心，预制构件工厂的工业化生产使用信息化管理手段成为工业化建筑中最重要的环节之一，它不仅促进了我国建筑行业业的转型升级，而且改变了以往传统生产方式。因此，一套模具是否方便实用深刻影响着预制构件厂商制造的全过程。而对于高效生产、先进技术相结合的预制构件生产厂商以模具作为质量控制的核心。故本文从模具重要性、国内外现状、模具设计知识探析工业化预制构件模具设计技术方面的具体内容。 1 模具在工业化预制构件中的重要性 1.1 模具重要性 预制构件模具，是指通过一定方式使材料成型的特定结构形式而形成的一种工业产品，此外，它也是一种生产工具，能成批生产出同样尺寸要求和规格的工业产品零部件。预制构件模具所生产的制件远超出任何其它加工方法，特别是它的高效、高一体化、高性能话以及高精度等技术特点。预制构件模具是工业化建筑部品构件质量的保障，预制构件模具技术水平对于工业化建筑部品件的质量起着制约作用，模具的好坏决定产品生产质量的好坏。 （1）成本 外部因素的模具材料费用和内部因素的制造费用是影响模具成本的主要因素。专业的预制构件厂采用模具生产并到现场组装的装配工法代替以往现浇工法。因为工业化的住宅不同于传统的建筑模式。经过调查，而在模具设计优良的前提下，模具的摊销费用在预制构件的组成成本中约占5%～10%。预制构件生产和安装的比例在装配工法的工业化建筑成本中约为7：3，所以，在整个建筑工业化成本中，模具的费用起着非常重要的作用。（2）效率 预制构件成本高低随着生产效率高低波动，因此，影响预制构件制造成本最直接的就是生产效率，。生产效率受很多因素影响，其中一个关键因素就是模具设计是否合理。（3）质量 比起传统现浇工法，工业化建筑采用装配工法能极大的提升精度。预制构件的尺寸精度受模具设计好坏直接影响，各地地方标准和国家标准都严格规范预制构件的尺寸。因此，模具的尺寸对工业化预制构件的尺寸至关重要。 1.2 国内外现状 我国的建筑工业化部品构件模具起步较晚，发展缓慢，技术水平较低，由普通的模具企业转行成大部分建筑模具企业。形式众多的建筑工业化部品构件需要设计、制造大量的模具，目前建筑建筑工业化部品件模具存在的主要问题：（1）由于模具易受水泥与水腐蚀，在预制构件浇筑后需要养护，导致建筑工业化部品件模具寿命低。（2）预制构件模具结构严重影响了建筑工业化部品件的质量与精度。建筑工业化部品件尺寸大，导致模具尺寸大而重，变形大。（3）建筑工业化部品件模具通用性差，缺乏标准化。建筑工业化部品构件受建筑企业的技术标准不同而呈现出标准化程度不高的现象。 2 模具设计分析 2.1模具设计的相关内容（1）模具的结构类型①粉末冶金模具结构粉末冶金模通常由上模冲、下模冲、芯棒和阴模等构成。粉末成型方法很多，因此粉末冶金模具的种类也多种多样，有压模、精整模、复压模、锻模、挤压模、热压模、等静压模、粉浆浇注模、松装烧结模等。 ②冷冲模结构 冷冲模的类型虽然很多，但任何一副冲裁模都是由上模和下模两个部分组成的。上模是冲模的活动部分，通过模柄或上模座固定在压力机的滑块上，可随滑块作上、下往复运动；下模是冲模的固定部分，通过下模座固定在压力机工作台或垫板上。 ③塑料成型模具结构塑料模是实现塑料成型生产的专用工具和主要工艺装备。如日常生活中常见的塑料茶具、塑料餐具及家用电器中的各种塑料外壳等。利用塑料模可以成型各种形状和尺寸的塑料制件。 ④压铸模及锻模结构