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轧辊

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咱们知道,通例冷轧辊质料基体金相组织均由碳化物,回火马氏体和少量的残存奥氏体组成,回火马氏体的无上硬度约莫在750-850HV,而碳化物的硬度可以按照其合金元素的变化,硬度分布在900-2500HV,甚或更高。随着碳化物硬度的增长和数目及分布的优化,轧辊的耐磨性就能够得到提高。以是有效改进轧辊耐磨性的途径一是要选择合适的质料化学成分,该化学成分设计必须确保能够形成钢种能够形成高硬度的碳化物;二是要选择合理的热处置惩罚工艺,要得钢中的碳化物能够细密而均匀得分部布,三是要包管一定的基体强度,提高基体的耐磨性。

冷轧辊发展方向是什么?

冷轧辊发展是在冷轧行业的拉动和轧辊制造相关技术的推动下进步的.从冷轧行业的需求来看,增长耐磨性,粗糙度保持性能,抗事故性能,均匀性等指标的要求越来越高,目的是为了实现自由轧制,轧制高档次板料,降低轧辊辊耗等,在这些要求的拉动下,轧辊制造企业也在不断努力来改进和创新轧辊制造技术.具体表现为

(1) 锻钢轧辊合金成分不断增长.5%Cr,8%Cr,半高速钢,高速钢等高硼钢在冷轧辊上的应用是1个趋势.同时轧辊材质会保持一种多样性,以适应不同轧制条件的需要.

(2) 新的辊坯复合制造技术的应用.为了适应轧辊表面高耐磨和心部高综合机械性能的要求,已经有厂商在探索电渣熔铸,CPC,OSPRAY等新型表面复合技术在轧辊毛坯制备上的试用.

(3) 新的轧辊热处置惩罚和加工技术的应用.大型数控机床的应用,计算机自动控制的加热炉和淬火设备的试用,可以增长轧辊的制造精度和表面均匀性,适应高档次轧机的需要.

如何防止轧辊辊印的孕育发生?

防止或推迟轧辊滚印的孕育发生是冷轧现场非常重要的1个主题,关于的内容也比力广,如轧制现场的清洁度,轧制油的清洁度,来料的表面质量,换辊轨制等等。总体上对于冷轧厂而言,要实现洁净轧制,削减异物的带入。而经由过程改进轧辊的性能,也能够较好的防止或削减滚印浮现的几率。近年来国表里的主要轧辊制造商都推出了抗辊印轧辊.其主要技术改进点在与经由过程改进轧辊材质和制造工艺,要得轧辊的基体的抗压入硬度值得到提高.

如何防止剥落问题的孕育发生?

要防止这些剥落的孕育发生,必须有制造商和施用方共同努力.轧辊制造方要采用电渣重熔材质降低夹渣物的总量,改善碳化物分布,精心热处置惩罚,严密的出厂表面总量检测;作为施用方,要精心操作,要建立轧辊的磨削轨制,事故辊的处置惩罚轨制,推广表面探伤检测,杜绝轧辊带伤上机事情.

(1)削减轧制事故

锻钢冷轧辊一般由Cr硼钢经过淬火及低温回火,低温回火的温度凡是不超过170oC, 发生粘钢等重大事故时,局部温度可以达到800oC甚或更高。轧辊表面受热后,马氏体基体会分化成碳化物和铁素体,体积收缩,造成表面局部的拉应力,诱发表面裂纹,纵然裂纹没有立即孕育发生,热影响区的强度大大降低,在随后轧制中提前孕育发生疲劳裂纹, 这是轧辊表面裂纹的主要来源。以是改善轧辊的施用环境是提高轧辊施用寿命的前提。

(2)加强检测

轧辊表面是不是有缺陷,仅靠人的眼睛不雅测是不敷的,尤其是遭遇轧制事故经受到过热冲击的轧辊,经例会没有明显开裂,但轧辊表面或浅表层已经有毁伤,如热影响区和微裂纹,这些缺陷只有经由过程表面探伤的方法才气够将其检查出来。常用的轧辊表面探伤方法如下。

探伤方法检查范围适用缺陷

双剥蚀法外表面表面裂纹、热影响区、偏析等。

表面波法外表面和浅表层表面裂纹、针孔等点缺陷。

涡流探伤外表面和浅表层表面裂纹、针孔等点缺陷。

着色探伤外表面表面开口裂纹、针孔等点缺陷。

磁粉探伤外表面表面及近表面裂纹。

在中小规模的冷轧厂,由于缺少专用装备和技术人员,涡流探伤和表面波探伤手段今朝应用较少。

(3)事故轧辊的维护

由于现场事情量和现场人员配置平衡等问题,要求对于所有换下的轧辊都举行表面探伤检测,对于中小规模冷轧厂显然会有较大的困难。但对于事故辊建立《事故轧辊的修磨检测程序》并实行跟踪,对于提高轧辊的施用寿命是必须的,事故轧辊应持续跟踪检测三次以上。

(4)辊身磨削

大量的实践证明,磨削不妥同时也是孕育发生表面烧伤和裂纹的重要来源,要时常对于磨削以后的轧辊举行表面探伤,以评估磨削工艺的合理以及操作的正确性。

以下是推荐的磨削工艺:通例换辊的的磨削量提议单边最少0.1mm,事故辊以彻底磨掉裂纹和热影响区为要求,磨削参数如下。

常用磨削规范

名称粗磨精磨

进刀量(mm)<0.02 <0.005

轧辊转速(m/min) 40-60 40-60

轴向进给量(mm/min)2000-3000 300-2000

砂轮转速(m/min)1500-1700 1500-1700

砂轮型号刚玉料,60-100粒,中软,树脂联合剂。

冷却液量(L/min)>30 >30

(5)管理轨制

轧辊的生命周期从设计→采购→制造→仓储→施用→维护→统计→综合评价→修改设计→采购,是1个闭环系统,各环节都应有明确的操作程序,确保历程在有效控制中。主要环节有:

a)设计应在年度综合性能评估的基础上,按照来年的生产大纲要求,联合制造商的提议提出修改设计,作为来年采购的依据。

b)备件采购应包管轧辊制造商有合理的生产周期包管生产质量。

c)轧辊的维护应指定专人负责,建立《轧辊履历归档报表》。

d)组织技术交流、职业培养训练,提高员工的技术水安然平静操作技术。

e)合理确定轧制周期、辊身修磨量,制订磨削规范。

f)定期检查冷轧原料的质量状况、轧机的稳定性。

g)爱岗敬业教育,加强员工的事业心和岗位责任心。

如何区分轧辊剥落?

轧辊剥落对于冷轧的风险非常的大.而在所有的剥落事故中,由轧辊表面裂纹引发的剥落占到很高的比例.凡是这种剥落先是孕育发生1个表面藐小的裂纹,然后裂纹沿着轧辊转一下相反的方向斜向扩展到过渡层以后沿着圆周扩展.行成"猫舌"或"车轨"痕迹,内部开裂大到一定程度以后,形成瞬时开裂区。

类型典型特征主要原因改进措施

带状剥落断口平滑呈灰色或暗灰色的块状或带状的疲劳区域。轧钢事故、磨削毁伤等

表面裂纹未及时断根。1.削减轧制事故.

2.采用表面探伤

3.改进磨削工艺

贝壳状剥落断口底部有明显的同心的贝壳状条纹,有时可以看到材质缺陷。近表面的夹杂等冶金缺陷在轧制中作为裂纹源扩展而成的剥落。1.采用ESR材质2.包管锻造比

3.控制制造工艺

其它类型剥落热冲击剥落剥落在粘钢等事故后直接孕育发生。局部遭受断带、粘钢等强烈热冲击。1.控制轧制事故

端部环状剥落辊身端部全般淬硬层环状剥落。淬火残存应力和事情应力过大。1. 削减残存应力

2. 改善端部结构

区域点状剥落在一定的区域内浮现大量的点状剥落。接触疲劳大,换辊周期太长。1. 调整换辊周期

2. 调整技术要求

如何举行轧辊的掉效分析?

经由过程轧辊掉效分析,找到轧辊损坏的主要原因,是轧辊制造厂和冷轧厂共同关注的话题。轧辊剥落,断裂,表面裂纹等问题孕育发生以后,施用方要注重;

(1) 掩护好轧辊的断口

(2) 收集剥落块

(3) 收集和掩护好该轧辊的换辊记录,涡流探伤检测记录等相关资料

经由过程对于剥落断口的宏不雅判断,专业人员可以开端判断出裂纹的生成区域和扩展,瞬时断裂区域.裂纹的生成区域应赐与重点关注, 同时可以对于比换辊记录,查找在最近的换辊记录中是不是有异样换辊,是不是有轧辊表面异样损坏的的情况,开端判断造成剥落的原因.

如果纯一的人的眼睛判断不能判断裂纹的形成原因,可以在裂纹生成区域取样举行分析,分析的项目包孕金相组织分析,酸侵试验,化学成分分析等,以判断轧辊的原始组织是不是正常,碳化物的分布是不是合理,轧辊表面是不是受到过异样的机械和热毁伤.这项事情可由轧辊制造和施用方共同举行,也可有第三方举行分析.

轧辊磨削时常浮现的质量问题是什么?如何消除?

缺陷孕育发生原因消除办法

直波形(多角型) ①砂轮磨钝滑及时修理;

②砂轮不平衡和修整不好;

③磨床主轴或轴承破损;

④砂轮园周速过大;

⑤砂轮硬度过大。①及时修砂轮;

②平衡好砂轮;

③消除轴承与主轴共同间隙;

④调选好转速;

⑤选择适当硬度。

螺旋形①砂轮主轴有轴向串动;

②砂轮轴心线和工件轴心线不垂直;

③砂轮修整表面凹凸不平;

④纵向进给量太大。①消除砂轮主轴轴向串动;

②调好砂轮轴心线与工件轴心线平衡;

③修整好砂轮;

④纵向进给量适当。

划伤和划痕①磨粒脱落在砂轮与事情台之间;②冷却液过滤不清洁。①消除砂轮;

②冷却液过滤干净,清洗过滤器。

轧辊辊身表面烧伤①磨削用量过大,如砂办圆周速度过大或工件圆周速度过低,磨削深度过大;

②砂轮硬度太高,磨削时磨粒变纯不能脱落,导致工件表面高温;

③砂轮粒度号过大,组织紧密,磨削时砂轮堵塞;

④砂轮与工件接触面过大或接触弧太长,砂轮易堵塞;

⑤工件本身质料传热性差,传热系数小;

⑥冷却方法不良,冷却液不足,热量排不出。①相应提高轧辊圆周速度,减小切削深度;

②正确选择砂轮。散热条件差时,应选择硬度低、粒度号小的砂轮;

③及时检查砂轮,使其具有良好的切削能力;

④削减砂轮与工件接触面;

⑤选择适当冷却液举行分冷却。

辊身呈锥形①头架与尾架中心线在水最简单的面上分歧成1个角度;

②轧辊轴线没有调整好,与砂轮轴线不垂直;

③砂轮太软,使砂轮由工件端走到另一端时孕育发生磨耗。①用千分表校对于头架和尾架,使中心重合;

②调整好轧辊,使其轴线与顶针中心线重合;

③合理选择砂轮。

辊身呈细腰形①头架尾架中心线在垂直最简单的面内不重合成1个角度;

②轧辊轴线没调整好,在垂直最简单的面内成1个角度。①勘正头架与尾架,使中心线重合;

②调整好轧辊,使其轴线与顶针中心重合。

支承辊在施用中常见的毁伤有哪些种类?

常有以下五类:

①辊面冷硬程度不均造成压痕;

②由于断带、冷却不均造成粘辊;

③轧制时间太长,辊面冷硬层疲劳等原因造成裂纹;

④表面裂纹扩展,疲劳裂纹未磨尽造成剥落;

⑤事情辊带不动支承辊而在辊身上造成振痕和弧槽

重视轧辊毛化技术提高带钢表面质量

【保护视力色】【打印】【进入论坛】【评论】【字号大中小】2006-09-26 08-39

百木牛

随着汽车、家电等行业的快速发展,优质冷轧带钢的需求量逐年提高,用户对带钢

的表面质量和使用性能要求不断提高,推动了轧辊表面毛化技术的快速发展。成型性能

和涂装性能是衡量有涂层和无涂层冷轧板使用性能的重要指标,这均与带钢表面形貌的

特征参量有密切关系。带钢表面形貌的最基本参量为粗糙度(Ra)和峰值密度(PC),不同的粗糙度和峰值密度分布意味着平均波峰-波谷高度和波峰数不同。较高的粗糙度可以形成相互隔离的润滑坑,有利于改善带钢的摩擦成型特性;无效分布的粗糙度、高的峰值密度和无规则分布的形貌,可以减少光学干涉条纹、避免橘皮效应,有利于改善带钢的涂漆光学特性,因而,Ra/PC是控制带钢使用性能的关键因素,不同冷轧板有不同的Ra/PC控制标准。

冷轧带钢的表面形貌是由轧辊表面形貌直接传递的,是一个“衰减性拷贝”过程。目前,为了控制和调整成品带钢的表面形貌,冷轧平整机或光整机工作辊基本上都采用毛化辊,同时为了解决粗造度偏低或罩式退火炉内带钢粘连问题,精轧机最后一个机架工作辊往往也采用毛化辊,因此,带钢表面形貌基本都是毛化辊二次传递形成的,成品机架毛化辊的表面形貌起决定作用。除了轧辊表面毛化形貌外,产品的钢种和规格、带钢延伸率、轧制力和张力、轧制速度、乳化液、辊面在线清洗等因素也都直接影响轧辊表面形貌的传递过程,每种产品都必须有严格的轧制规程加以控制。

目前,常用的轧辊毛化工艺主要有喷丸毛化工艺(SBT)和电火花毛化工艺(EDT)两种,SBT、EDT都是通过辊面材料塑性变形或局部熔化,在辊面形成内凹的毛化形貌。这些工艺方法一定程度上都影响辊面材料的使用性能,辊面形貌由很多易于折断和磨损的尖峰组成,影响辊面的粗糙度保持性能和耐磨性能,为此,近年许多钢厂又采用毛化辊加镀硬铬的工艺,以提高毛化辊的轧制吨位,但在新型高强度、合金化涂层冷轧产品的生产中,仍暴露出粗糙度衰减较快、形貌保持不佳、辊印、色差等问题,镀铬层易出现脱落现象,为了确保带钢的表面质量,不得不频繁换辊,粗糙度衰减是导致换辊的一个主要原因。另外,现在普遍使用的毛化辊在带钢规格切换过程中,辊面与带钢边部接触部位由于局部磨损而产生宽窄印,为确保板面质量,需严格限制规格切换和轧制计划长度,换辊频繁,无法实现自由规程轧制,这直接影响生产计划的安排。

TOPOCROM精细镀铬毛化工艺是近年开发成功的冷轧辊最新毛化技术,是在辊面形成结构化铬镀层的一种工艺。与传统毛化和镀硬铬工艺的最大不同是毛化和镀硬铬过程由单一的电镀工艺实现、多层不同功能的复合镀层,辊面形貌是均匀分布的半球形凸起,因而具有一系列独特的优点。

轧辊表面毛化形貌直接影响冷轧板材的表面质量和使用性能,研究不同毛化工艺辊使用性能,对于提高冷轧板材质量、优化冷轧辊的毛化工艺、降低辊耗、提高机组作业率具有重要的实用价值。

轧辊不同毛化工艺各有千秋

喷丸毛化工艺(SBT)正逐渐被取代。SBT工艺是采用铸铁或立方氮化硼砂粒高速冲击旋转的辊面,使辊面材料产生塑性变形或局部脱落的一种工艺方法。该方法最早应用于冷轧辊毛化,工艺简单,毛化效率高、成本低,毛化形貌随机分布。由于其粗糙度范围小,毛化形貌的均匀性、保持性、再现性较差,受轧辊材质、硬度的影响,Ra/PC 传递率低,因此,只适用于表面质量要求不高的产品,正逐渐被其他毛化工艺所取代。

电火花毛化工艺(EDT)已经成熟。EDT工艺是在绝缘液中通过电极与辊面产生电

火花放电来熔化辊面材料的一种毛化方式。毛化形貌随机分布,调节脉冲放电参数、放电模式、电极等可以获得不同Ra/PC表面形貌。该方法工艺成熟、毛化效率较高,粗糙度范围较宽(Ra0.5~10μm),毛化形貌无效性和再现性良好,不受轧辊材质、硬度的限制,Ra/PC传递率较高,因而得到全面推广应用,但毛化形貌的保持性、耐磨性一般。

镀硬铬工艺难当重任。镀硬铬是通过电镀工艺在未毛化或毛化辊面无效沉积镀铬层的方法,镀层呈细微的龟裂结构,镀层厚度一般控制在2~20μm。在硬的基体上机械结合硬度更高的镀铬层,辊面或毛化形貌的耐磨性能得到一定提高,但在复杂的轧制工况条件下,容易产生镀层局部脱落,同时,会产生波谷填充,造成Ra/PC值降低,因而,镀硬功夫铬只是提高耐磨性能的一种途径。

TOPOCROM镀铬毛化工艺是生产优质汽车板的最新毛化工艺。TOPOCROM镀铬毛化工艺是通过电极与轧辊表面形成均匀电场,电解液电解产生铬离子在辊面沉积的一种毛化方法。调节电镀工艺参数可控制铬沉积半球的大小和数量,实现毛化和镀铬同时处理,获得封闭结构、半开放结构、开放结构随机分布的毛化形貌。一般情况下,镀铬层为三层复合结构,第一层为基层,第二层为半球层,可以承受一定的弹性变形,第层为耐磨的表面硬铬层,用于保护半球状凸起。粗糙度范围宽(Ra0.2~20μm)、峰值密度高,毛化形貌的均匀性、保持性、再现性优异,粗糙度精度控制在±0.1μm以内,不受轧辊材质、硬度影响,Ra/PC传递率高。

需要说明的是,SBT、EDT工艺是使辊面材料脱落或烧损形成尖锐的内凹毛化形貌,对影响辊面材料的使用性能有影响,其耐磨性能与辊面硬度相关,而TOPOCROM工艺是在辊面材料上生长出半球状凸起的毛化形貌,对辊面材料没有影响,其耐磨性能完全取决于镀铬层的硬度。凸起的毛化形貌传递到带钢表面为内凹的形貌,有利于形成隔离的润滑坑,减少冲压时的摩擦力。

我国轧辊行业的基本情况

我国轧辊行业的基本情况 添加日期:2010-11-1 10:35:55 访问次数:365次 近年来,我国的钢铁工业以每年递增超过20%~30%的速度发展,钢铁产量已经连续8年排名世界第1。目前,国内钢铁市场普通钢材产能过剩,优质钢材供应不足,部分依赖进口,仍是不争的事实。2006年,在中央宏观调控的强力干预下,粗钢产量仍然达到了4.2亿t,钢材产量达到4.6亿t,分别比2005年增长18%和24%。2006年,世界粗钢产量为12.4亿t。我国粗钢产量已占全世界的30%,远远超过排名第2~第6位的日本、美国、俄罗斯、韩国、德国5个国家粗钢产量的总和。图1示出了近年来中国粗钢产量占世界的比重。我国钢铁、轧钢业的迅速发展,钢材产量的逐年增加,对轧辊制造业是有利的,按照国内各类轧钢机轧制辊耗的粗略统计轧制1 t钢材消耗1.2-1.3 kg轧辊估算,生产4.6 亿t钢材,需消耗约60万t轧辊。轧辊作为轧钢机的重要工具及消耗件,将伴随着轧钢技术的进步和轧钢装备的不断更新换代而发展。因此,我国的轧辊制造企业只有密切关注和深入了解轧钢行业的发展趋势,才有可能为自身的发展和技术进步确定方向。 1 轧钢装备的基本情况 自改革开放以来,我国轧钢行业历经30年的技术改造和技术创新,轧钢过程连续、可测及可控的高效变形过程,随着现代高新技术和计算机技术的溶入得以实现。我国拥有世界上最先进的轧钢机和轧钢生产线。下面按轧机类型介绍各类轧机的数量及产能情况。 (1)中厚板轧机 2000年,我国有中厚板轧机26套。现已投产和在建的中厚板轧机已达到59套,数量翻了一番多,其中,

16套2.3 m轧机,13套2.8~3.0 m轧机,19套3.5~3.8 m轧机,7套4.0~4.8 m轧机, 4套5.0~5.5 m轧机。产能达到6 000万t/a。 (2)带钢轧机 按照国家带钢标准规定,宽度300~600 mm为中宽带钢,宽度超过600 mm为宽带钢。随着市场需求和轧钢装备的发展,人们习惯把宽度不到500 mm的带钢称作窄带钢,宽度在500~1 000 mm的称作中宽带钢,宽度超过1 000 mm的称作宽带钢。生产以上各种规格的带钢轧机也分别称作窄带钢、中宽带钢和宽带钢轧机。我国已建成投产的热轧宽带钢轧机有22套,年生产能力为6 000万t;正在建设的16套,生产能力5 000万t;规划和拟建的20套,生产能力5 500万t,其中一些已经投入生产。我国已建成投产的中宽带钢轧机有15套;在建和拟建的7套,年生产能力2 000万t。我国还有热轧窄带钢轧机数百套,年生产能力为数千万吨。 我国已建成投产的冷轧带钢连轧机有18套,生产能力4 500万t;正在建设中的33套,生产能力8 600万t;规划中的11套,生产能力3 000万t。全部建成后冷轧带钢的生产能力将达到1.6亿t。依据我国“十 一.五”规划,到2010年,板带钢的产量将占钢材总产量的50%以上,那时板带钢产量将接近2.5亿t。 (3)型钢轧机 我国现有H型轧机生产线15套,已投产11套,在建的4套,其中大型的3套,莱钢和津西钢铁公司的大型H型钢的高度已达到1 m。2006年,我国热轧H型钢产量约600 万t,占钢材总量的1.3%。在欧洲、日本等发达国家,热轧H型钢的消费量占钢材总量的4%~8%,可见我国H型钢产品还有较宽范围的发展空间。 (4)钢管、棒线材轧机 我国有小型型钢(棒材)连续式和半连续式轧机100多套,高速线材轧机80多套,无缝钢管轧机10余套。我国冷、热轧带钢连轧机的成品出口速度已经接近30 m/s,高速线材轧机成品出口速度最高可达150 m/s。

轧辊材料及热处理

轧辊材料及热处理工艺 轧辊的寿命主要取决于轧辊的内在性能和工作受力,内在性能包括强度和硬度等方面。要使轧辊具有足够的强度,主要从轧辊材料方面来考虑;硬度通常是指轧辊工作表面的硬度,它决定轧辊的耐磨性,在一定程度上也决定轧辊的使用寿命,通过合理的材料选用和热处理方式可以满足轧辊的硬度要求。概述了传统的轧辊选材及其热处理工艺,同时,对轧辊材料及其热处理工艺的发展进行了展望。 传统冷轧辊材料及其热处理方式 冷轧辊在工作过程中要承受很大的轧制压力,加上轧件的焊缝、夹杂、边裂等问题,容易导致瞬间高温,使工作辊受到强烈热冲击造成裂纹、粘辊甚至剥落而报废。因此,冷轧辊要有抵抗因弯曲、扭转、剪切应力引起的开裂和剥落的能力,同时也要有高的耐磨性、接触疲劳强度、断裂韧性和热冲击强度等。 国内外冷轧工作辊一般使用的材质有GCr15、9Cr2、9Cr、9CrV、9Cr2W、9Cr2Mo、60CrMoV、80CrNi3W、8CrMoV、86CrMoV7、Mo3A等。 20世纪50~60年代,这一时期的轧件多为碳素结构钢,强度和

硬度不高,所以轧辊一般采用1.5%~2%Cr锻钢。此类钢的最终热处理通常采用淬火加低温回火,常见的淬火方式有感应表面淬火和整体加热淬火。其主要任务是考虑如何提高轧辊的耐磨性能、抗剥落性能,并提高淬硬层深度,尽量保证轧辊表面组织均匀,改善轧辊表层金属组织的稳定性。 从20世纪70年代开始,随着轧件合金化程度的提高,高强度低合金结构钢(HSLA)的广泛应用,轧件的强度和硬度也随之增加,对轧辊材料的强度和硬度也提出了更高的要求,国际上普遍开始采用铬含量约2%的Cr-Mo型或Cr-Mo-V型钢工作辊,如我国一直使用的9Cr2Mo、9Cr2MoV和86CrMoV7、俄罗斯的9X2MΦ、西德的86Cr2MoV7、日本的MC2等。这类材质的合金化程度较低,在经过最终热处理后,其淬硬层深度一般为12~15mm(半径),仅能满足一般要求,而且使用中剥落和裂纹倾向严重,轧制寿命低。 通过改进热处理方式,即进行重淬1~2次,提高了该类轧辊的淬硬层,但每次重淬不仅需要一定的热处理费用,而且会使轧辊直径都要损失5mm左右,同时轧辊在经过多次热处理后容易变形,难以满足高精度轧辊的形位公差要求。因此,研制深淬硬层冷轧辊不仅可以大幅度地降低冷轧辊的消耗,减少轧辊在使用过程中的重新淬火次数,延长轧辊寿命,具有重大的经济效益。

铸轧辊辊套技术协议

技术协议 委托单位:登电集团铝加工有限公司(甲方) 加工单位:(乙方) 一、总说明 1、本技术协议规定了甲方在所列设备所用材料、制造。采用的规范和必须遵守的相关文件及投标技术要求。 2、本协议书提出的是最低限度的要求,并未对一些细节作出规定,也未充分引述有关标准和规范的条文,乙方应保证提供符合本协议书要求的产品。 二、铸轧辊辊套加工规格及数量 1、铸轧辊辊套规格:Φ690×1600mm 2、铸轧辊辊套数量:4支 三、铸轧辊辊套加工材质及通过量 1、铸轧辊辊套材质:32Cr3Mo1v 2、铸轧辊辊套通过量:6000T 四、铸轧辊辊套加工技术要求: 1、新套更换前辊芯水槽、水孔内的水垢、锈蚀、杂物要清洗干净并局部补焊; 2、辊套与辊芯配合接触面98%以上,配装过盈量适中,严禁出现炸套、M 板型、中心点偏移、凸凹点现象,一周纵向差小于0.08mm,两端对应差小于0.02 mm;

3、辊套、辊芯、辊脖装配同心度误差小于0.02mm,表面粗糙度小于0.8μm;两辊外径差小于1mm; 4、铸轧辊辊套在使用过程中不允许出现轴向窜动,允许初期使用1000吨以内径向窜动小于2mm; 5、辊套材质均匀,不允许有局部龟裂纹、气孔、夹渣等材质缺陷和加工质量缺陷,硬度HB在390-410之间; 6、铸轧辊交货具备各项使用技术条件,同时表面磨面交货,具体磨辊参数交货前与需方索要。 五、铸轧辊辊套加工交货应提供以下报告单: 1、铸轧辊辊套材质金相报告单; 2、铸轧辊辊套硬度检测报告单; 3、铸轧辊辊套探伤报告单; 4、铸轧辊装配工艺及加工精度报告; 5、铸轧辊磨辊报告单。 六、铸轧辊辊套加工质量保证: 1、乙方采用一流的工艺和最佳的材料制造,铸轧辊内不得含有夹渣、气孔等任何缺陷,铸轧辊不得有偏心,否则造成的损失由乙方全部承担; 2、乙方所制造的铸轧辊制造质量和性能符合甲方所提供的技术要求; 3、乙方保证所提供的铸轧辊在其使用寿命内满足设计性能要求; 4、生产通过量在4500吨及以内出现的非人为炸套、大面积气孔、夹渣等严重质量缺陷,乙方无条件更换新套。 5、生产通过量在4500吨以上出现的非人为炸套、大面积气孔、夹渣等严

轧辊材质选用

101合金冷硬铸铁轧辊 合金冷硬铸铁轧辊(辊环)是利用铁水自身的过冷度和模具表面激冷,同时添加Ni、Cr、Mo合金元素的办法制造的一种铸铁轧辊,辊身工作层基体组织内基本上没有游离态石墨,因而其硬度高,具有优良的耐磨损性能。 此类材质可用静态复合浇注工艺生产大型规格轧辊,使辊身具有高的硬度而辊颈具有高的强韧性,表现出良好的热稳定性和抗事故性。 102 合金无界冷硬铸铁轧辊 合金无界冷硬铸铁轧辊(辊环),以其工作层中有细小的石墨析出物为特征而区别于冷硬铸铁轧辊。石墨均匀分散在整个辊身截面,其数量和尺寸随深度而增加。本公司提供的合金无界冷硬铸铁轧辊,由于添加了锰、铬、镍、钼等合金元素,加上少量细小石墨的存在,不仅提高了轧辊的抗剥落性、抗热裂性和抗磨损等性能,而且辊身工作层具有较小的硬度落差。表面的微细石墨孔隙还能改善轧辊的咬入能力。

103合金球铁轧辊 合金球墨铸铁轧辊(辊环),以基体组织中的石墨呈球状为特征,通过调整镍、铬、钼合金元素和特定的热处理制度,可以制成普通球墨铸铁、大型合金球墨铸铁、珠光体球墨铸铁和针状球墨铸铁不同系列的轧辊(辊环)。这些产品具有良好的强度、高温性能和抗事故性能,工作层硬度落差极小。 化学成分(%)

SGAC型钢连轧机中轧、精轧机架,无缝钢管轧机轧辊及辊环,棒、线材, 螺纹钢轧机中轧、预精轧、精轧机架轧辊及辊环 承制范围 类别辊身直径(mm)辊身长度(mm) 轧辊适用于各种规格轧辊的制造 辊环Φ190-1500900(max.) 104 高镍铬无界冷硬铸铁轧辊 高镍铬无界冷硬复合铸铁轧辊是采用离心或全冲洗方法制造的高性能轧辊,通过提高镍、铬、钼等合金元素的含量,获得高的组织、碳化物显微硬度;配合特殊热处理得到组织均匀、致密及硬度落差小的工作层;同时含有少量游离石墨,从而具有良好的耐磨损性、抗热裂、抗剥落及抗压痕性能。 外层厚度可适应需要而调整,芯部采用韧性灰口铸铁或高强度球墨铸铁,使芯部及辊颈具有满意的强韧性。使用中充分水冷是必要的。 化学成分(%) 代号C Si Mn Cr Ni Mo HNiCr-1 代号硬度 HS 抗拉强度 MPa 抗弯强度 HS 冲击韧性 ×104J/m2 弹性模量 kMPa HNiCr-170-85350-450450-6503-7150-190 HNiCr-260-75350-450450-6502-6150-190灰芯35-50﹥1903503-7110-150球芯35-50﹥3505504-7160-190硬度分布曲线示例: 距表面距离(m m) 用途: 热带连轧精轧后段工作辊 宽、中厚板轧机粗轧、精轧机架工作辊 热带(板)四辊平整机工作辊、支撑辊,横切平整辊 炉卷轧机工作辊高速线材轧机预精轧辊环有色金属板材轧机工作辊

轧 辊 使 用 制 度

轧辊使用制度 轧辊是轧机的主要组成部件。轧辊的尺寸结构、材质、使用、维护在相当程度上决定了轧机的技术水平。轧辊既是轧机设计的重要内容,也是组织生产的主要管理对象,因此,建立合理的轧辊使用制度对提高轧机的使用寿命尤为重要。 一、轧辊材质的选择 轧机选用轧辊最主要的出发点是保证成品的表面质量,而保证成品的表面质量最主要的是槽孔的形状和粗糙度,轧辊的耐磨性和辊身的径向硬度的均匀性是选择轧辊的主要指标。 热轧带钢轧辊精轧机精轧工作辊在轧制过程中与高温钢板接触,热疲劳导致轧辊表面出现龟裂,为避免因热疲劳龟纹控制不当造成轧辊出现大面积剥落,建立科学的使用维护及磨削制度相当重要。在使用中要求: 1 、冷却水要连续、足量的对轧辊进行冷却。在正常工作轧制时工作辊表面温度应严格控制,如辊温过高, 需即刻更换轧辊, 预防使用轧辊过早出现热疲劳裂纹; 轧辊冷却水量最低应维持在400 -600m 3 /h ; 2 、每次轧辊上机前必须将轧辊表面的缺陷(主要是龟裂纹)去除掉。即使无龟裂纹,也要将辊面疲劳层去除,热轧带钢精轧工作辊常规正常磨削一般为0.15~ 0.30mm / 次;中板精轧工作辊常规正常磨削一般为0.25~ 0.50mm / 次( 有的厂家为减少换辊次数, 常常长周期换辊, 这样轧辊磨损大, 一次磨削也大, 约1.0-3.0mm , 不利于合理使用轧辊) 。 3 、轧辊在使用中极易出现龟裂纹,这对轧辊正常使用危害是最大的。由于轧辊龟裂纹在轧制初期形成较为缓慢,对轧辊不会产生太严重的危害。但当裂纹形成到一定程度,再继续使用,龟纹将迅速向深度和长度方向扩展。一是造成磨削量增大,减少轧辊的轧材量;二是如果再严重将造成轧辊剥落的发生,甚至出现大掉肉。因此,合理使用轧辊,建议每次轧辊上机服役轧材量1800~2400 吨为宜。热轧工作辊建议按轧制公里标定,每轧制40~60 公里换辊一次;中板轧辊,建议最多2-3 个作业班次换一次辊。过量轧制,将导致轧辊过度磨损和微裂纹加深,增大二次磨削量,轧辊消耗增高。板材质量(粗糙度、平整度、尺寸精度、厚度偏差)也将严重下降。 4 、当轧制过程中冷却水系统发生故障或出现轧制事故时,对轧辊的损伤是在所难免的。为避免形成深的龟裂纹的损坏,当发生轧制事故后,应尽快打开轧机,减少水流。轧辊要下机检查,将龟裂纹彻底磨削掉。否则再次上机轧制,残余裂纹会迅速扩展,造成大的剥落产生。

机械加工材料基本知识

Q195 、Q215 ,用于铆钉、开口销等及冲压零件和焊接构件。 Q235 、Q255 ,用于螺栓、螺母、拉杆、连杆及建筑、桥梁结 构件。 Q275 ,用于强度较高转轴、心轴、齿轮等。 Q345 ,用于船舶、桥梁、车辆、大型钢结构。 08 钢,含碳量低,塑性好,主要用于制造冷冲压零件。 10、20 钢,常用于制造冲压件和焊接件。也常用于制造渗碳件。 35、40、45、50 钢属中碳钢,经热处理后可获得良好的综合力学性能,主要用制造齿轮、套筒、轴类零件等。这几种钢在机械制造中应用非常广泛。 T7、T8 钢,用于制造具有较高韧性的工具,如冲头、凿子等。 T9、T10、T11 钢,用作要求中等韧性、高硬度的刃具,如钻头、 丝锥、锯条等。 T12、T13 钢,用于要求更高硬度、高耐磨性的锉刀、拉丝模具 等。 (二)合金钢 合金钢的分类方法有多种,常见的有以下两种。 (1)按用途分类? 分为三类:

合金结构钢,用于制造各种性能要求更高的机械零件和工程构 件; 合金结构钢,用于制造各种性能要求更高的刃具、量具和模具; 特殊性能钢,具有特殊物理和化学性能的钢,如不锈钢、耐热钢、 耐磨钢等。 (2)铵合金元素总含量多少分类? 分为三类: 低合金钢,合金元素总含量小于5%; 中合金钢,合金元素总含量为5%- 10%; 高合金钢,合金元素总含量大于10%。 2.合金钢牌号的表示方法 合金钢是按钢材的含碳量以及所含合金元素的种类和数量编号 的。 ①钢号首部是表示含碳量以及所含合金结构钢与碳素结构钢相同,以万分之一的碳作为单位,如首部数字为45,则表示平均含碳量为%;合金工具钢以千分之一的碳作为单位,如首部数字为 5,则表示平均含碳量为%。 ②在表示含碳量的数字后面,用元素的化学符号表示出所含的 合金元素。合金元素的含量以百分之几表示,当平均含量小于%时,只标明元素符号,不标含量。如25Mn2V表示平均含碳量为%含

500-1000卧式离心机轧辊技术协议书讲解

Ф500-1000轧辊卧式离心机组 技术协议 二O一五年十二月二日 1

甲方: 乙方: (简称甲方)制作一台Ф500-1000mm卧式轧辊卧式离心机组,主要用于大型双金属产品的生产。项目内容包括离心机的设计、制作、安装与调试以及冷试车,并配合热试车,使设备达到设计要求,满足生产需要。现将设备主要工艺参数、制作内容及安装技术要求说明如下: 1、离心铸造机概述 本技术协议提供的Ф500-1000mm涂料金属型卧式轧辊卧式离心机组是采用卧式离心浇注工艺生产双金属轧辊,该设备可实现离心机达到工艺转速时,进行定量浇注,用于离心铸造不同材质的轧辊生产,可以在产品规格范围内离心铸造各种规定长度、直径和重量的轧辊生产。机组的组成主要有:金属型卧式离心机、浇注机、清扫喷涂装置、保护渣添加装置、温度探头装置、移动平台、离心机保护罩和电控仪表系统等。该机组具有自动化水平高、运行稳定可靠、操作简单,其产品达到高产、优质、低能耗等优点。 2、设备的主要技术指标 2.1、毛坯轧辊产品范围:Ф500mm~Ф1000mm×400mm~1400mm 2.2、浇注铁水最大重量: 8t 2.3、旋转件自重: 15t 最大旋转重量: 23t (包括铸造铁水和旋转件) 2.4、浇注层最大厚度: 250mm

2.5、冷型转速: 100~600r/min连续可调 2.6、可控制冷型低速运转:5r/min 启动时间:≤6min 制动时间:≤5min 2.7、装机容量(电)约250KW 380V/50Hz 三相四线制 2.8、冷却水条件 用水量(循环水) 3-5m3/h 水温:进口水温≤30℃,出口水温≤70℃ 水压:进口水压0.1-0.3Mpa,出口压力0.02-0.03Mpa 水悬浮物含量:〈20mg/L 水硬度: 10-12dH 水PH值: 7-8 2.9、压缩空气 压缩空气用量: 5Nm3/min 压缩空气压力: 0.4-0.5Mp 压缩空气含油量: 2级 3、Ф500-1000mm涂料金属型卧式轧辊卧式离心机组的供货范围 3.1、涂料金属型卧式离心机组的供货范围 3.1.1、离心铸管机(包括底座、托辊座、传动轴和冷型驱动装置等。 1套 3.1.2、自动翻转浇注机(包括自动行走的浇注车、轨道式称量装置、流槽和底注漏包等 1套

轧辊专业术语

轧辊专业术语 一. 基础术语 1 冶金轧辊mill rolls 在轧机上使金属产生塑性变形的轧制工具。 2 辊身roll body 轧辊参与轧制过程的主体部位。 3 辊颈roll neck 从辊身面延伸到轧辊同侧最末端,包括辊颈、轴头和其他延伸部位。 4 轴颈journal 轧辊轴颈向外延伸的部位。 5 轴头wabbler 轧辊轴颈向外延伸的部位。 6 传动侧drive side 轧辊与驱动机构联接的一侧。 7 操作侧work side 与传动侧相对应的另一侧。 8 冒口端top 铸造轧棍相应冒口部位或锻造轧辊相应钢锭上部的辊颈部位。 9 底座端 bottom 铸造轧辊相应轧辊下部或锻造轧辊相应钢锭下部的辊颈部位。 10 工作层work layer 辊身允许使用的表层。 11 复合层shell 复合轧辊辊身不同于芯部材质的外层。 12 白口层clear chill layer 冷硬铸铁轧辊辊身不含石墨的白亮色表层。 13 软带soft zone

从辊身端面沿母线测量至硬度达到图样要求处的部位。 14 中心线axis 轧辊工作时围绕其旋转的轴线。 15 母线generatrix 包含轧辊中心线的平面与轧辊表面的相贯线。 16 公称尺才nominal size 表征轧辊规格的主要尺寸,以辊身直径和辊身长度表示。 17 硬度落差hardness drop 从辊身表面至指定层沿径向硬度下降的差值。 18 硬度梯度bardness gradient 辊身径向单位长度上的硬度变化。 19 辊身淬硬层深度hardened 从辊身最大直径表面沿径向至硬度低于图样要求下限5HS处的厚度。 20 辊身硬度均匀度hardness homogeneity of roll body 辊身表面除允许软带区外最高硬度与最低硬度的差值。 二. 专业术语 按制造工艺分类 1 铸造轧辊 2 锻造轧辊 a. 锻钢轧辊 forged steel roll 用钢锭锻成的轧辊。 b. 锻造半钢轧辊 forged adamite roll 用半钢铸坯锻成的轧辊。 c. 锻造白口铁轧辊nisso toyama roll 用高纯度亚共晶白口铸铁锻成的轧辊。简称“NT”轧辊。 3 粉末冶金轧辊powder metallurgical roll 以碳化钨或其他为基体原料,用粉末冶金方法制成的轧辊。 4 连续浇注复合轧辊roll by continuous pouring process for cladding

锻造基础知识大汇集

forming1950专注锻造、冲压、钣金成形行业,汇聚作者与读者、用户与装配商、行业与市场最新动态,通过行业市场类、技术交互类、技术文章类题材为锻压行业打造一流的交流学习、技术传播、信息服务平台。锻造工艺(Forging Process)是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力,使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法,锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。 变形温度 钢的开始再结晶温度约为727℃,但普遍采用800℃作为划分线,高于800℃的是热锻;在300~800℃之间称为温锻或半热锻。 坯料 根据坯料的移动方式,锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。 1、自由锻。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁(砧块)间产生变形以获得所需锻件,主要有手工锻造和机械锻造两种。 2、模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻.金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件,又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。 3、闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边,材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边,锻件的受力面积就减少,所需要的荷载也减少。但是,应注意不能使坯料完全受到限制,为此要严格控制坯料的体积,控制锻模的相对位置和对锻件进行测量,努力减少锻模的磨损。 锻模 根据锻模的运动方式,锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率,辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的,它的优点是与锻件尺寸相比,锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式,加工时材料从模具面附近向自由表面扩展,因此,很难保证精度,所以,将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制,就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品,例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。锻造设备的模具运动与自由度是不一致的,根据下死点变形限制特点,锻造设备可分为下述四种形式: 1、限制锻造力形式:油压直接驱动滑块的油压机。 2、准冲程限制方式:油压驱动曲柄连杆机构的油压机。 3、冲程限制方式:曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。 4、能量限制方式:利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。 重型航空模锻液压机进行热试为了获得高的精度应注意防止下死点处过载,控制速度和模具位置。因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。另外,为了保持精度,还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度,调整下死点和利用补助传动装置等措施。 滑块 还有滑块垂直和水平运动(用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造)方式之分,利用补偿装置可

轧辊间设备技术协议

高速线材轧辊间设备定货技术协议 1、设备供货范围 1.1 自动金刚石砂轮修整机DCS/003 1台苏州中特1.2 手动金刚石砂轮修整机SK002 1台苏州中特1.3 数控碳化钨辊环磨床DCS/002 2台苏州中特1.4数控轧辊车床CK8480 2台江苏鼎顺1.5 数控轧辊车床CK8450 1台江苏鼎顺1.6数控碳化钨辊环铣床XK500CJ 1台江苏鼎顺1.7 平面磨床MA7130 1台上海机床1.8单柱矫正压装机Y41-25 1台无锡液压 1.1到1.8设备运行一年的刀具附件见清单 2、技术规格及参数 2.1金刚石砂轮修整机(苏州中特机电科技有限公司)2.1.1型号及规格:DCS-003 2.1.2 数量:1台 2.1.3 主要技术参数 可修金刚石砂轮直径Φ100—φ400mm 可修金刚石砂轮宽度5—60mm 机床总功率6KV A 2.1.4 机床随机附件 可调垫铁4套 专用工具1套

2.2手动金刚石砂轮修整机(苏州中特机电科技有限公司) 2.2.1型号及规格:SK-002 2.2.2 数量:1台 2.2.3 主要技术参数 可修金刚石砂轮直径Φ100—φ400mm 可修金刚石砂轮宽度5—60mm 机床总功率6KV A 2.2.4 机床随机附件 专用砂轮20片 可调垫铁4套 专用工具1套 2.3数控碳化钨辊环磨床(苏州中特机电科技有限公司) 2.3.1型号及规格:DCS-002 2.3.2 数量:2台 2.3.3 主要技术参数 可加工辊环最大外径Φ400mm 头架中心高220 mm 工作台最大移动量250 mm 工件可磨长度200 mm 磨头移动数控当量0.001 mm 磨头电机功率18.5KW 磨头砂轮转速2000转/分 头架电机西门子交流伺服电机头架主轴转速0—60转/分,无级调速机床总功率25KV A 加工形式机械磨削 2.3.4主要技术指标

常用轧辊轴承的配置形式

1)调心滚子轴承,晚期轧机轴承在轧机上的配置型式与如今不同,事先重要采用两套调心滚子轴承并列装置于同一辊颈上。这种配置型式根本满足了事先的消费要求,轧制速率可达600rpm。但随着速率的进步,其缺陷越发突出:轴承寿命短、耗费量大、成品精度低、辊颈磨损严重、轧辊轴向窜动大等。 2)四列+ 止推轴承,圆柱滚子轴承内径与辊颈采用紧配合,接受径向力,具有负荷容量大、极限转速高、精度高、内外圈可别离且能够互换、加工轻易、消费本钱昂贵、装置装配方便等长处;止推轴承接受轴向力,详细构造型式可按照轧机的特点去选用。重载低速时,配以推力滚子轴承,以较小的轴向游隙来接受推力负荷。当轧制速率高时,配以角接触球轴承,不只极限转速高,并且任务时轴向游隙可严厉控制。使轧辊失掉严密的轴向引导,并可接受普通的轴向负荷力。这种轴承配置型式不只具有轴承寿命长,牢靠度高,并且具有轧制成品精度高、易控制等诸多长处,因此目前使用最为普遍,多用于线材轧机、板材轧机、箔材轧机、双支撑辊轧机冷轧机和热轧机等的支撑辊。 3)四列圆锥滚子轴承,圆锥滚子轴承既可接受径向力,又可接受轴向力,无须配置止推轴承,因而主机显得愈加紧凑。圆锥滚子轴承内径与辊颈采用松配合,装置和装配十分方便,但有时会因松配合而引发滑动蠕变,因而内径常加工有螺旋油槽。这种配置型式目前使用依然是比拟广的,如四辊热轧机和冷轧机的任务辊、开坯机、钢梁轧机等场所的轧辊。 轴承的配合 1.轴承配合选择 (1)圆柱形内孔的轴承 选择轴承的配合应思索的几个重要要素如下: ①负荷的类型 按照作用于轴承上的负荷,对套圈旋转状况,可将套圈所接受的负荷分为固定负荷、回转负荷和摆动负荷三种。 a.固定负荷 分解的径向负荷由套圈滚道部分区域所接受,并对应传递至轴或外壳配合外表的对应部分区域风。这种负荷称为固定负荷。 固定负荷的特点是分解的径向负荷量与套圈绝对运动。接受固定负荷的套圈普通可选用较松的配合。 b.回转负荷 作用于轴承套圈上的分解径向负荷向量沿着滚道圆周方向旋转,顺次由滚道的各个部位所接受,并对应地传递至轴外壳孔外表的各个部位。这种负荷称为回转负荷,又称循环负荷。回转负荷的特点是分解径向负荷向量与套圈绝对旋转。接受回转负荷的套圈与轴或外壳孔应选用过滤或过盈配合。若采用间隙配合装置,彼此之间会出现打滑景象,从而会招致接触面摩损、摩擦发热,使温度急剧降低,轴承很快损坏。想合过盈量的大小根据运转状况而定,以轴承在负荷作用下任务时,不致引发套圈在轴或外壳孔内的配合外表上显示“匍匐”景象为准绳。 C.摆动负荷 作用于轴承套圈上的分解径向负荷向量在套圈滚道的一定区域内绝对摆动,为滚道一定区域所接受,并相地传递至轴或外壳孔外表的一定区域,或作用于轴承上的负荷是冲击负荷、震动负荷,其负荷方向或数值常常变化者,这种负荷称为摆动负荷,又称不是方向负荷。 轴承接受摆动负荷时,特殊是在接受重负荷时,内外圈均应采用过盈配合。内圈摆动旋转时,通常内圈采用回转负荷时的配合。但是,有时外圈必需在外壳外内可以轴承向游动或其负荷

冷轧辊技术资料

邢台机械轧辊集团 有限公司 技术中心 冷轧技术的发展与锻钢冷轧辊的制造技术进步及锻钢冷轧辊使用维护

邢台机械轧辊集团有限公司一.前言 二.冷轧工艺流程及冷轧板主要质量指标 三.冷轧机几种主要类型及板型控制技术 四.冷轧辊主要技术特性及生产工艺流程 五.冷轧辊在轧钢中的消耗及冷轧辊使用 性能评价 六.锻钢冷轧辊的发展趋势 七.锻钢冷轧辊使用维护与管理 目录

邢台机械轧辊集团有限公司 前言 一、前言 钢的冷轧是在19世纪中叶始于德国,当时只能生产低碳钢20-25mm 窄带,美国早在1920年第一次成功地轧制出宽带钢。1924年在美国的阿姆科钢铁公司巴特勒(Bulter )建成世界上第一套三机架四辊串列式冷轧机,从上世纪50年代美国开始建造五机架串列式冷轧机。为轧制更薄的镀锡原,上世纪60年代初美国杨斯顿板管公司建成世界上第一套六机架冷连轧机。日本新日铁广畑厂的过程联合全连续生产线(FIPL),于1986年开工,广畑厂自FIPL 线投产后产量激增,工时利用率高达95%,收得率增至96.9%,能耗下降40%。该厂FIPL 在全世界首次将酸洗-冷轧-连续退火及精整过程实现全连续生产。 我国冷轧宽带钢的生产开始于1960年,首先建立了1700mm 单机架可逆式冷轧机,以后陆续投产了1200mm 单机架可逆式冷轧机,MKW 偏八辊轧机、1150mm 森吉米尔二十辊冷轧机。上世纪70年代投产了我国第一套1700mm 五机架冷轧机,1988年建成了2030mm 五机架连续冷轧机。冷连轧机发展至今已拥有全连续冷轧、快速换辊、液压压下、弯辊装臵和自动控制等新技术。高精度冷带及板形控制技术和计算机全过程控制技术得到广泛应用,轧制速度高达35-41.6m/s ,最大卷重达60t 。

轧辊基础知识

轧辊基础知识 1-什么是轧辊,轧辊的种类有哪些? 轧辊是使(轧材)金属产生塑性变形的工具,是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。轧辊种类按成型方法可分为铸造轧辊和锻造轧辊;按工艺方法分为整体轧辊、冶金复合轧辊和组合轧辊。整体轧辊分为整体铸造和整体锻造轧辊两种。 冶金复合铸造轧辊主要有半冲洗复合铸造、溢流(全冲洗法)复合铸造、离心复合铸造三种,此外还有连续浇铸包覆(CPC-Continuous PouringProcess for Cladding)、喷射沉积法、热等静压(HIP-Hot Isostatically Pressed)、电渣熔焊等特殊复合方法制造的复合轧辊种类。组合轧辊主要是镶套组合轧辊。 2-什么是整体轧辊? 整体轧辊是相对于复合轧辊而言的,整体轧辊的辊身外层与心部以及辊颈采用单一材质铸造或锻造而成,辊身外层和辊颈不同的组织、性能通过铸造或锻造工艺以及热处理工艺过程来控制和调整。 锻造轧辊和静态铸造的轧辊均属于整体轧辊。 3-轧辊按材质主要分为哪几种类别? 轧辊按制造材料主要划分为铸钢系列轧辊、铸铁系列轧辊和锻造系列轧辊三大类别。 4-什么是铸造轧辊,铸造轧辊主要有哪些种类? 铸造轧辊是指将冶炼钢水或熔炼铁水直接浇注成型这一生产方式制造的轧辊种类。铸造轧辊按材质又可分为铸钢轧辊和铸铁轧辊两类;按制造方法又可分为整体铸造轧辊和复合铸造轧辊两类。 5-哪些轧辊适合于整体铸造生产? 初轧机、钢坯连轧机、大型型钢和轨梁轧机、热轧板带钢轧机破鳞和轧边机、型钢万能轧机的轧边机,还有小型型钢、线棒材轧机的粗轧机架等轧机使用的轧辊,大多采用整体铸造方法生产,这类轧辊使用层较厚,孔型较深。另外,热轧板带轧机的二辊粗轧辊也适合于整体铸造生产。 整体铸造轧辊的工艺方法相对简单,制造成本低。 6-什么是复合铸造轧辊? 复合铸造轧辊指轧辊辊身外层与心部以及辊颈采用两种或两种以上材质复合铸造而成,辊身外层和辊颈分别通过不同材质的成分设计和热处理工艺获得要求的组织和性能。复合铸造方法有半冲洗复合铸造、离心复合与溢流复合三种,复合铸造轧辊需要特殊的工艺装备,工艺相对复杂,控制难度大,需要较高的制造成本。 7-复合铸造适合于哪些轧辊的生产? 复合铸造适合于生产那些工作负荷大、轧材质量要求高的轧辊。这类轧辊辊身和辊颈性能要求相差悬殊,辊身表面硬度要求高,辊颈又要求较高的强度和韧性。例如热带连轧机的工作辊、支撑辊;中厚板、宽厚板轧机的工作辊;平整轧机的工作辊和支撑辊;型钢万能轧机的辊环;小型型钢、棒线材轧机的精轧辊及无缝钢管轧机连轧管轧辊和张减径辊环等。 近几年离心复合高铬铸铁小立辊在国内外热带连轧机上得到越来越多的采用,表现出优良的耐

高速钢轧辊技术协议(销售合同)

高速钢轧辊技术协议 甲乙双方本着平等互利的原则,经充分协商,对甲方使用的高速钢轧辊达成如下协议: 一、技术要求 1、轧辊规格:?350×600mm 2、轧辊材质:高速钢轧辊 3、化学成分,%: C:1.6/2.2 Si:0.3/1.0 Mn:0.2/0.8 P≤0.035 S≤0.035 Cr:3.0/7.0 Mo:2.0/6.0 V:2.0/6.0 W:1.0/5.0 Nb:0.5/3.0 4、辊身表面硬度:80-88 HSD 5、轧辊表面硬度均匀度:≤5HSD 6、工作层厚度:按实际使用要求确定,通常≥40mm 7、成品架重车次数不低于普通轧辊(重车次数≥5次) 8、轧辊辊颈抗拉强度≥400 MPa 9、轧辊尺寸严格按图纸尺寸及公差要求加工 10、轧辊不得有夹渣、气孔、裂纹等铸造缺陷 11、轧辊在成品架的过钢量要求: ?16螺纹钢单槽过钢量不低于700吨 ?18螺纹钢单槽过钢量不低于800吨 ?20螺纹钢单槽过钢量不低于960吨 ?22螺纹钢单槽过钢量不低于960吨 12、轧辊端部全部要采用钢印系统标记轧辊编号、厂家,为区别普通贝氏体轧辊,在轧辊号后面刻“G”。

13、轧辊交货时,乙方需按甲方提供的孔型图、配辊图加工好孔型。 二、技术服务 1、合同生效后,乙方向甲方提供高速钢轧辊使用技术要求及轧辊加工刀具型号选用等有关信息,乙方在甲方首次轧辊孔型加工和上机使用期间,应视甲方的需求派技术人员现场指导。 2、轧辊在使用过程中若出现异常问题,乙方在接到甲方通知后,48小时内赶到甲方现场双方处理解决。 三、对高速钢轧辊使用条件要求 1、使用高速钢轧辊时确保冷却水压力达到0.5MPa以上; 2、保证充足的冷却水量; 3、冷却水必须完全分布在轧机出口侧; 4、轧制冷却水温度≤40℃,水质为中性偏碱,杂质含量符合国家要求; 5、轧辊扎起使用过程中确保停机10分钟,轧辊表面温度≤50℃; 6、冷却水主水口应该离轧材出口处尽可能近些; 7、环形水管长度应至少覆盖辊身2/5的圆周; 8、水流对轧辊的冲击点应形成20-30度夹角,避免喷嘴向轧辊表面垂直方向喷水,水流与轧辊接触的时间越长,热传导效果越好; 9、使用高速钢轧辊时必须禁止先给水后过钢; 10、使用高速钢轧辊时禁止轧制过程中断水; 11、出现堆钢时,应继续给水冷却,当轧材温度和辊面温度下降下来以后方可停水处理; 12、严格按着乙方提供的高速钢轧辊使用技术资料,要求对轧辊进行使用和维护。 四、交货要求 1、轧辊到货后甲方根据合同、订单、技术协议以及发货清单进行产品数量、质量及

轧辊轴承

轧辊轴承 4.3.1轧辊轴承选择 本次方案用到的轴承油四列圆锥滚子轴承,推力调心滚子轴承,调心滚子轴承,对于轴承型号作出选择: 推力调心滚子轴承型号为29480,表示内径为400mm 尺寸系列为04,推力调心滚子轴承; 四列圆锥滚子轴承型号为381996,表示内径为480mm ,尺寸系列为10,四列圆锥滚子轴承; 调心滚子轴承型号为22340,表示内径为200mm ,尺寸系列为03,调心滚子轴承。 4.3.2轧辊轴承寿命计算 本次主要计算传动侧四列圆锥滚子轴承的寿命,这个轴承起主要传动作用。 由文献[1,100]以小时数表示的轴承寿命h L 为 ε ?? ? ??=P C f n L r t h 60106 (4.17) 式中: n ——轴承的转速,r/min 75=n ; t f ——温度系数;由于轧制时滚动轴承的温度小于65℃, 由文献[2]表13-4 得1=t f 。 r C ——径向基本额定静载荷; P ——轴承的当量动载荷; ε——指数,对于滚子轴承,3/10=ε。 由于轴承是标准件,在计算轧辊尺寸后进行调整,选出轴承型号四列圆锥滚子轴承,代号381996.由文献[12]查得kN C r 3390=,kN C r 10500 0=,42.0=e ,对于板带轧机由文献[1]知r a F F 1.0~02.0=。取r a F F 1.0=。 所以 42.01.0=<=e F F r a (4.18) 轴承的当量动载荷为 a r r F Y F P 1+= (4.19)

式中: Y ——轴向动载荷系数,由[文献12]得6.11=Y ; r F ——径向力,取KN 310=r F ; a F ——轴向力,取KN 31=a F 。 a r or F Y F P 0+= (4.20) 式中: 0Y ——轴向静载荷系数,由[文献12]得6.10=Y ; r F ——径向力,取KN 310=r F ; a F ——轴向力,取KN 31=a F 。 所以轴承的当量动载荷 kN 360316.13101=?+=+=a r r F Y F P 所以轴承的当量静载荷 kN 360316.13100=?+=+=a r or F Y F P 轴承寿命 h 3889243603390175601060103/106 6=??? ?????=?? ? ??=εP C f n L r t h 所以,轧辊轴承满足寿命要求,故合格。

中国轧辊产业发展综述

中国轧辊产业发展综述 Stephen Sun 1、我国轧辊行业的基本情况 近年来,我国的钢铁工业以每年递增超过20%~30%的速度发展,钢铁产量已经连续十多年排名世界第1。2010年粗钢产量达到了6.2665亿吨,钢材产量达到7.9627亿吨,分别比2009年增长9.3%和14.7%。2010年,世界粗钢产量为14.14亿吨,我国粗钢产量远远超过排名第2~第6位的日本、美国、俄罗斯、韩国、德国5个国家粗钢产量的总和。我国钢铁、轧钢业的迅速发展,钢材产量的逐年增加,对轧辊制造业是有利的,按照国内各类轧钢机轧制辊耗的粗略统计轧制1 吨钢材消耗1.2-1.3 kg轧辊估算,生产8亿吨钢材,需消耗约100万吨轧辊。轧辊作为轧钢机的重要工具及消耗件,将伴随着轧钢技术的进步和轧钢装备的不断更新换代而发展。因此,我国的轧辊制造企业只有密切关注和深入了解轧钢行业的发展趋势,才有可能为自身的发展和技术进步确定方向。 1935年,鞍钢轧辊厂的前身开始生产冶金轧辊,至今已有70多年的历史。1950年,上海新沪钢铁厂开始生产轧辊。目前,国内有冶金轧辊生产企业有300多家。 轧辊企业经过50年的努力奋斗,产品品种和质量有了较大提高和改观,国内轧辊制造企业能够生产和满足中、小型型钢、连续棒材、高速线材、无缝钢管、窄带钢、中宽带钢等轧机轧辊的使用要求。自2005年,我国年出口轧辊超过万吨,销往世界上二三十个国家。随着我国轧辊制造水平的不断提高,我国的轧辊辊耗由1970年轧制一吨钢消耗7.9 kg,降至90年代初4 kg/t,1998年,降至2.46 kg/t,目前轧辊辊耗在1.2 kg/t左右。国内轧钢行业是靠大量投资,引进国外最先进装备

轧钢厂高线轧辊技术协议[1]

阳春新钢铁轧钢厂生产线轧辊技术协议 买方:阳春新钢铁轧钢厂 卖方: 1、工艺参数与要求: 钢坯尺寸:150x150x12000mm 开轧温度:950℃-1050℃冷却水压力:0.3-0.5Mpa 冷却水水温:35℃2、轧辊订货要求 2.1新轧辊尺寸和公差符合图纸要求,各架次材质推荐使用表一所列类型。 2.2同一型号的轧辊名义直径差小于0.12mm. 2.3轧辊强度不能低于表一、表二所列的最低要求,在整个使用期限内不发生因轧辊本身内、外在质量问题造成的断辊和掉肉情况;轧辊表面硬度符合表一、表二所列的要求,在保证产品表面质量和不增加修磨量情况下,轧辊单槽轧制吨位和使用时间能达到表一规定的要求。 2.4 要求采用离心浇铸生产工艺。

3、设计资料的联络与图纸资料交付 3.1合同生效后3天内买方提供卖方一套纸质设计图及一套电子版图纸,用于卖方制造生产等,卖方注意技术保密,不得将图纸与技术泄露给第三方,否则承担有关相应责任。 3.2在合同生效并收到买方所提供的全套轧辊图纸后,卖方将立刻进行核对并确认这些图纸。对图纸的确认以及任何建议将应在卖方收到上述图纸后7天之内提交给买方(可通过传真执行)。 3.3根据卖方的反馈买方将进行必要的审核确认并在3天内提交给卖方最终审核确认意见。 3.4双方应在收到对方问题资料后,在3天内向对方确认收到。 4、买、卖双方在卖方现场的技术联络 4.1买方将在合同生效后两周派遣相关工程师到卖方现场进行技术联络。 4.2为了让买方的人员能够及时对所需交流的内容提前做好准备,卖方将提前7天通知买方交流的时间。 5、质量保证: 5.1卖方是用一流的工艺和最佳材料制造,轧辊内不得含有夹杂、气孔等任何缺陷,轧辊不得有偏心,否则,造成的损失有卖方承担。 5.2卖方所制造的轧辊制造质量和性能符合买方所提供给卖方的合同设备制造图纸以及本合同的履行过程中加以双方签署的有关技术协议的要求。 5.3卖方保证所提供的轧辊在其所用寿命期内应满足设计性能要求。 5.4设备制造、检验及质量控制的标准是买方提供的制造图纸和文件和有关国家标准。 5.4卖方应对由设计、工艺或材料等缺陷而发生的任何不足或故障提出更改建议,以书面形式提交买方,买方在三日内给卖方书面答复。 6、质量验收: 6.1验收标准:满足设计图纸要求及相应国家现行标准(化学成分); 6.2轧辊制造期间,买方将派人前往卖方工厂进行轧辊监制,卖方需支持与协助买方人员做好该项工作; 6.3买方将在出厂前派遣工程师到卖方现场进行轧辊出厂检验,卖方要协助买方做好设备验收,并向买方提供相关检验数据和证明。 6.4卖方发货的同时提供轧辊检验、试验报告,产品合格证书。 7、交货 7.1 交货日期:第一批货要求在2011年月日之前交货。 7.2 交货地点:阳春新钢铁。 买方:阳春新钢铁轧钢厂卖方: 签字: 签字:

轧辊材质选择及特性

合金冷硬铸铁轧辊 合金冷硬铸铁轧辊(辊环)是利用铁水自身的过冷度和模具表面激冷,同时添加Ni、Cr、Mo合金元素的办法制造的一种铸铁轧辊,辊身工作层基体组织内基本上没有游离态石墨,因而其硬度高,具有优良的耐磨损性能。 此类材质可用静态复合浇注工艺生产大型规格轧辊,使辊身具有高的硬度而辊颈具有高的强韧性,表现出良好的热稳定性和抗事故性。 102 合金无界冷硬铸铁轧辊 合金无界冷硬铸铁轧辊(辊环),以其工作层中有细小的石墨析出物为特征而区别于冷硬铸铁轧辊。石墨均匀分散在整个辊身截面,其数量和尺寸随深度而增加。本公司提供的合金无界冷硬铸铁轧辊,由于添加了锰、铬、镍、钼等合金元素,加上少量细小石墨的存在,不仅提高了轧辊的抗剥落性、抗热裂性和抗磨损等性能,而且辊身工作层具有较小的硬度落差。表面的微细石墨孔隙还能改善轧辊的咬入能力。

用途 103 合金球铁轧辊 合金球墨铸铁轧辊(辊环),以基体组织中的石墨呈球状为特征,通过调整镍、铬、钼合金元素和特定的热处理制度,可以制成普通球墨铸铁、大型合金球墨铸铁、珠光体球墨铸铁和针状球墨铸铁不同系列的轧辊(辊环)。这些产品具有良好的强度、高温性能和抗事故性能,工作层硬度落差极小。 化学成分(%) 物理性能

高镍铬无界冷硬复合铸铁轧辊是采用离心或全冲洗方法制造的高性能轧辊,通过提高镍、铬、钼等合金元素的含量,获得高的组织、碳化物显微硬度;配合特殊热处理得到组织均匀、致密及硬度落差小的工作层;同时含有少量游离石墨,从而具有良好的耐磨损性、抗热裂、抗剥落及抗压痕性能。 外层厚度可适应需要而调整,芯部采用韧性灰口铸铁或高强度球墨铸铁,使芯部及辊颈具有满意的强韧性。使用中充分水冷是必要的。 化学成分(%) 硬度分布曲线示例: 距表面距离(m m ) 用途: 热带连轧精轧后段工作辊 宽、中厚板轧机粗轧、精轧机架工作辊 热带(板)四辊平整机工作辊、支撑辊,横切平整辊 炉卷轧机工作辊 高速线材轧机预精轧辊环 有色金属板材轧机工作辊

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