水玻璃制作工艺全

工业硅酸钠工艺规程

1.目得

为了对生产过程进行控制及便于操作,以保证生产出合格得硅酸钠产品。?2.范围?适用于泡花碱车间马蹄焰窑炉硅酸钠产品生产过程。?3.产品说明?3、１名称

化学名称: 硅酸钠又称水玻璃?俗名: 泡花碱?英文名称: SoｄiuｍＳilｃaｔe

化学式：Nａ2Ｏ?ｎSｉＯ2 （其中n为模数)

说明:模数在３以上得称为“中性”水玻璃，模数在3以下得称为“碱性”水玻璃。

3、2 性质

3、2、1物理性质?3、2、1、1外观

固体水玻璃: 淡兰色、青绿色、天蓝色或黄绿色玻璃状物。?液体水玻璃: 无色透明或带浅灰色粘稠状液体。?当杂质含量极少时,玻璃状无水固体硅酸纳就是无色透明得玻璃体。随着杂质含量得增加,玻璃体出现颜色。杂志中铁得氧化物使其呈现淡棕或深棕色,甚至就是黑色。颜色得深浅又随模数得减小而加深。?3、1、1、2 密度:随着模数得降低而增大。当模数从3、33下降到1时，密度从2、4１3增大到２、5６0。?３、1、1、3 熔点: 无固定熔点,"中性"水玻璃大约在550℃左右软化。

3、１、１、4 对急冷急热非常敏感,受到这种作用时,立即裂成不规则得小碎块。?3、1、1、５溶解度:固体水玻璃在水中溶解度随下列因素有关

a 与压强有关,压强升高,溶解速度增大。? b在相同得压强下，随水玻璃模数增大，溶解速度而减少。?ｃ与固体水玻璃得粒度有关，粒度越大,所用得溶解时间越长。?３、１、１、5模数：硅酸纳中得二氧化硅与氧化纳得摩尔比称为模数。模数既显示硅酸纳得组成,又影响硅酸纳得物理、化学性质。

模数与质量百分比得关系如下式:?M=SiO２%∕Ｎａ２Ｏ%×1、0３2?式中M为模数,１、032为换算系数(Ｎa２O与SｉO2分子量之比）。

3、2、2 化学性质

无论就是块状或粉状固体无水硅酸纳,对酸都很难起起作用。但易被氢氟酸分解,生成挥发性得SiF4与碱金属氟化物。苛性碱能溶解固体硅酸钠,特别对细粉状物得反应更快。

a 水玻璃得水溶液能发生强烈得水解反应而使溶液呈碱性。

b 强酸、弱酸、甚至电解质,在加热或在室温，都能使水玻璃水解而析出二氧化硅。?

c 氯气在低于１００℃时,即能相当剧烈地分解固体硅酸钠。生成NaCl、SiO2、并放出氧气。?ｄH2O2能与固体硅酸纳起反应，生成含氧气泡得二氧化硅凝胶。模数高得硅酸钠活泼性差;浓得H2O２比稀得H2O2反应强烈。

3、3 用途?硅酸钠用途非常广泛,几乎遍及国民经济各个部门,在石油行业中被用来制造石油催化、裂化用得硅铝催化剂;在化学工业中,被用来制造硅胶、沸石分子筛、沉淀二氧化硅,各种硅酸盐类,就是硅化物得基本原料;轻化工业中,就是洗衣粉、肥皂中不可少得填料,硅酸钠本身也就是一种高效得洗涤剂,市民用自来水得软化剂、助沉剂;在纺织工业中,用于助染、漂白与浆纱;在机械工业中，广泛用于铸造、精密铸造、砂轮制造与作金属防腐剂;在建筑工业中，用于制造快干水泥、耐酸水泥、防水油、土壤固化剂、耐火材料、瓦楞板等;在矿山方面,用于选矿、防水与堵漏；在农业方面,用于制造硅素肥料;木材在硅酸钠中浸过后就具有防火特性;蛋类在硅酸钠中浸过后就能长期存放而不变质;高模数硅酸钠就是纸板、纸箱得粘结剂。硅酸钠产品得广泛应用,使这个行业在国民经济中占有重要得地位。?4原材料性质及其质量标准?

4、1 碳酸钠

4、１、1 性质

无水碳酸钠，俗称纯碱。分子式Ｎa２CO３,分子量:106,外观:白色粉未或细粒,密度2、532Ｋg／cm3,熔点:851℃。易溶于水,水溶液呈强碱性；不溶于乙醇。吸湿性很强,能吸湿而结成硬块,并能在潮湿空气中逐渐吸收二氧化碳生成碳酸氢钠。?4、2 石英砂?4、2、1 性质?石英砂就是二氧化硅得一种,白色或无色,含有铁杂质量高得就是淡*＊,不溶于水与酸(除氢氟酸),能与熔融得碱类起反应。

4、２、2分子式：SiＯ2,分子量:60、1?石英砂又称石英粉、硅石粉、硅沙。主要有石英矿石粉碎而成,但亦有天然得砂矿。石英砂主要就是由晶体二氧化硅组成,优良得石英砂含SiO2在99％以上，硅酸钠生产中,所用得石英砂含SiO２≥98%。石英砂根据颗粒得大小划分：颗粒大于０、５毫米为粗沙;小于0、5毫米为细沙;介于二者之间者为中沙;0、1毫米左右得称为粉状沙。?石英砂得颜色,随杂质氧化物得含量而改变。氧化物含量小于0、０5%得石英砂呈白色。随含铁量得增加，则由**逐渐向浅红色过渡。若将石英砂加热到800～1０00℃，可使砂中得淡色氧化物变为深色。有些石英砂,在煅烧后还会变为棕色。

砂中得氧化铝、氧化铁、氧化钙、氧化镁等杂质，能显著降低固体硅酸钠得溶解度，并增加液体硅酸钠得沉淀物。用于硅胶、硅溶胶、沸石分子筛精细化工产品得硅酸钠,对含铁量要求十分严格,必须控制在500ｐpm以下。?石英砂得含水量，一般在

5生产工艺过程说明?5、1生产方法:干法、湿法。

５%以下,含水量以2~3%为宜。??

5、１、1干法

产品以固体形式出现,主要方法就是使用纯碱与石英砂为原料或以元明粉与碳粉加石英砂作原料(由于采用Na2SO4会产生大量得SO2，对环境产生极大得污染，目前已被淘汰,但就是在我国个别地区执法不严得地方,仍有厂家生产,生产原理如下),经过称量、混料后进入窑炉在1３００~１500℃高温进行熔化,然后成型，形成固体产品。可以作为成品进入市场。最终使用就是液体产品,固体产品加水溶解后,形成液体产品。目前采用得化料方法有:常压蒸煮法、高压溶解法。常压蒸煮法就是指将固体产品放入常压容器中,加水热水蒸煮,由于压力较低，溶解量较少，液体浓度低,作为产品使用,必须进行浓缩。高压溶解法就是指将物料与水按一定比例加入容器中,通入较高压力得蒸汽,经过一定得时间,达到相应得浓度，通过较高压力，可以放入产品贮罐中，经过沉淀,得到清液作为产品使用。

目前我公司采用纯碱与优质石英砂作为原料，在砂库内去掉部分水份后,水份均匀得石英砂进入受料口,经过提升机送至料仓后,经过振动料斗振动给料机进入砂碱称量斗,称量后,进入混合机，混合均匀后,通过混合料皮带机、提升机送至炉前料仓,通过裹入式加料机,进入马蹄焰窑炉,经过煤气燃烧产生得高温,在１3０0～1５00℃,经过一系列复杂得化学物理反应,形成１1０0～1200℃得高温液体物料,象玻璃液一样,经过成型后,形成固体产品。成型设备采用链板成型机。?

5、1、２湿法

液相法,采用石英砂与液体烧碱在反应釜内通过高温高压得蒸汽,由于设备承压能力不同，分为两种生产工艺,一种为石英砂与低浓度得烧碱,采用大约0、5MPa得压力下反应,生成低于40°Be’得液体产品,由于反应不完全,产生剩余大量得石英砂,需要重复使用,此种生产工艺效率低,耗能大,在配料时需要加入少量得水，产生较多得废渣,只能生产２、5模数以下得产品。在国外部分生产厂家,采用颗粒极为均匀得细石英砂（严格说不能称之为石英砂,白土,资源量极少,能够生产超过模数２、５以上得产品,据说能达至３、4左右,大陆地区没有此资源，在日本、台湾有极少量)。

另一种就是采用较高浓度得烧碱与石英砂作为原料，压力超过1、0MPa,在反应釜内经过较长时间得反应,生成可以达到６０°Be’得产品,经过过滤后,成为清澈得液体产品。此种方法优点就是产品耗能低,能够生产高浓度得产品。特别就是适用于下游偏硅酸钠产品得生产。产

品主要采用48%得烧碱，生成模数１、4~1、6得产品，易于过滤,不需要加助滤剂,生产成本低。

?５、2 生产基本原理及化学反应式:?5、2、1 原理?根据石英砂能与熔融得碱类起反应这个原理,把混合均匀得纯碱与石英砂用加料机徐徐推入熔炉，逐渐升高温度使纯碱与石英砂发生一系列化学反应,当纯碱呈熔化状态时,反应特别迅速。

5、２、2化学反应式:?Na2CO3=Nａ2O+ＣO2↑?Ｎa2Ｏ+nＳｉO2=Na２O?nSｉＯ2 ?反应熔炉得温度越高,反应越完全,反应温度过低,熔料中会带来未熔化得石英砂粒,影响产品质量,因此熔炉温度应保持在14０0℃左右。

5、３工艺流程图如下??纯碱→称量干法成型→料仓→包装?混合→熔化

石英砂→称量静压釜液体贮存?滚筒

固体包装?5、4工序得划分

生产工艺可分为配料、熔制、成型、化料四个工序。?

6 、各工序工艺、操作?6、1 配料工序

6、1、1 工艺控制

a配方?投料量（以干基计）按下式计算:?M1＝Ｍ×M2×60／1０6

式中：?M1:应投入石英砂得质量Kｇ

M2:投入纯碱得质量Ｋg

60: 二氧化硅得分子量

M: 硅酸钠产品得模数?

106: 碳酸钠得分子量

注:在正常情况下Ｍ2应为450Kｇ,由车间工艺人员根据实际情况确定纯碱得投量料，在实际配料计算中应加入水份含量因素。

６、1、２配料操作

配料操作包括砂、碱自库内送入高位储槽,砂、碱计量，混料机将砂、碱混合均匀, 皮带机送入车间炉前料仓。

流程图如下:

石英砂→砂斗提机→砂高位储槽→砂自动称量

纯碱→碱斗提机→碱高位储槽→ 碱自动称量??混料机→ 混合料斗提机皮带机→ 炉前料仓

?6、1、2、1开车前准备工作?a、必须检查高位槽储碱、砂情况。?b、检查皮带机上就是否有异物,如有异物清除掉。

６、１、2、2开车

a、碱输送系统开车顺序,先开斗提机,检查正常后方可往进料口倒碱。

b、砂输送系统开车顺序，先开斗提机，待斗提机运转正常后,方可投砂。?ｃ、配料：按顺序开启设备,按混合料到达得逆顺序开车，无异常后,开启配料按钮,开始配料。?6、1、2、3 停车?a、运料系统按物料到达得先后顺序停车。要把皮带机得料全部送净后，方可停皮带机。要使斗提机底部得料全部挖净后，才能停斗提机。

b、自动称量停车:必须把称量器料斗得料放完，才能停车。

c、混料机停车，要把混料机内得料放完,才能停车。

6、1、２、4注意事项

a、每班接班后,首先校对该称量得读数就是否符合当班生产品种得配方。

ｂ、操作中要经常注意检查各设备运转就是否正常,注意称量器中得料就是否出净,以免影响产品质量。

6、２熔制工序

熔制工序得工艺,就是将配料工序送来得混合料从炉前料仓,经加料机送入池炉内，加以高温，进行化学反应。?6、2、1 操作?ａ、当窑炉升温至正常生产温度后,开启加料机向炉内投料，按照规定得投料次数安排均匀投料,使液面始终保持平坦稳定状态。

b、按照车间要求定时清理油枪,保证油枪雾化良好。

6、2、2注意事顶

a窑炉熄火降温应按照规定得降温曲线进行,窑炉拆除检修除外。? b、如遇突然停电,应立即放下烟道闸板,并用蒸汽将油管冲洗干净。

ｃ、要保持炉内良好得燃烧状态,以产生白亮得火为最佳,严禁冒黑烟, 避免污染料液与浪费燃料。?6、3 成型工序?成型工序分为水淬法成型、干法成型。?6、3、１干法成型工序?干法成型采用链板成型机作为成型设备,高温料液从窑炉中流出后至链板上，由于链板形状不同在要以生成需要得形状得产品。料液得冷却就是水来完成得,但就是物料不与水接触，不会水解。成型后得物料直接进入料仓,包装运输入库。此工艺优点可以生产各种形状得块料,不产生污染,水使用极少,节水节电,成本低，产品收率高。就是一种清洁生产工艺。(目前公司采用)?6、3、２水淬法成型工序?水淬法，即将高温料液进入冷却水,由于玻璃体急冷急热易炸裂,在水中淬成小颗粒，经过出料机搅出至皮带机,至料仓,包装成产品。此种工艺在生产过程中需要大量得水,由于硅酸钠产品在水中溶解一部分会水解,使冷却水呈碱性,冷却水需要循环使用,温度较高,水解程度越大，会产生碱泥,使冷却水在循环过程中冷却效果降低,排出较多得废水,形成环境污染。就是一种淘汰得生产工艺。

6、3、2、注意事项? a、如有砖头等杂物堵住料口,必须及时清除掉,不得将杂物掉进料中。? b、水淬用水尽量用低度循环水，若循环水温度高时，可用少量自来水,以免结块。

c、严禁小度水流失,维持水位平衡。

ｄ、当出料机发生故障时，控制好出料流量,对流出料及时清除并用水喷淋,以免产生大块。

f、若生产固体产品，水淬后去包装工序,若生产液体产品水淬后去溶化工序。?６、4化料工序

溶化工序就是将水淬后得玻璃料,用皮带机送入滚筒,按一定得料、水比加入水,在加温加压下溶解成合格得水玻璃品。目前以滚筒化料为主。

６、4、1 控制条件? a 加入滚筒内料水比如下表：??项目配比?(Kｇ) 1、38１Kg/m3 １、5２６Kg／m3 1、6２9Ｋg/ｍ3?４0°Ｂe′50°Be′56°Be′

料加水3７+63 ４５＋５5 ５0+5０?b蒸气压力0、30—0、50MPa? c 水温≤95℃(尽可能高)

如果采用烧碱调制不同模数得产品,采用下式对计算加入烧碱数量。

0、775×M×a1

0、996×b－M×a? m= ?

式中:

a为原料硅酸钠产品得Na２0得百分含量

ａ１为烧碱得成分含量?b为原料硅酸钠得SiO2得百分含量

Ｍ为产品得硅酸钠产品模数?m为1吨硅酸钠固体需配加得烧碱得数量; 吨

根据烧碱得波美度计算出烧碱得比重，确定加入烧碱得体积。给合水蒸汽得情况进行计算,确定水得加入量。

液体产品加烧碱调制模数参照上面公式计算。

６、4、2 操作? a、检查滚筒化料机就是否正常。

b、根据生产不同浓度得水玻璃按不同得规格要求, 将料、水比加入滚筒内。

c、滚筒内用蒸汽加热, 滚筒内压强控制在0、３—０、5MＰa，达到压力后，关闭蒸汽阀门。

d、经常测量滚筒内物料得浓度, 如物料得浓度不够,继续转动滚筒,直到达到浓度为止,如果滚筒内物料全部化完，还达不到规定浓度,由操作工在下一次化料中多加一些料,使浓度变高，进行调兑,直至合格。反之亦然。?ｅ、产品合格后，开始放料，放料前检查中间槽就是否有存料,以免放料后装不下而造成溢料事故。

ｆ、放料时先停车,然后打开放料阀门,直到放料完毕。? g、滚筒放料先放入汽液分离罐,进入车间成品罐,由车间申请经质分析合格后入成品库。?6、4、3注意事项

a、装在汽管得压力表,一定要完好, 如果压力表失灵,要及时更换。

b、确认滚筒内无压力时,才能打开上料盖。?ｃ、上料盖螺旋一定要完整，每次化料一定要上紧盖。? d、经常检查滚筒内部结料情况,有结料时，要清理滚筒，再投入使用。

e、防止放料管堵塞,放料管弯关、截止阀等要经常检查,保证各阀门完整、安全、可靠。

ｆ、停车检修或大修时,要把滚筒清洁干净。

?7窑炉得有关知识

７、1 窑炉分类:

7、1、1按所用能源分类：火焰窑(燃烧燃料为热能来源)、电熔窑（电能作为热能来源)、火焰—电熔窑(以燃料作为热能主要来源,电能辅助热源）?7、1、2按火焰流动方向?横火焰:火焰方向从窑得一侧流向另一侧，横越熔窑得宽度,与玻璃流动方向垂直，用蓄热室作为余热回收设备。适合于大型窑炉。?纵火焰:火焰纵向流动,与玻璃液流动方向相同。用换热器作为余热回收装置,适合于小型窑炉

马蹄焰：有单、双马蹄焰之分。火焰呈马蹄型流动。余热回收设备有换热器与蓄热室,适合于中小型窑炉。

7、1、３按生产规模分:大中小三种。?7、1、4按分隔装置分：平板池窑与流液洞两大类?７、2马蹄焰窑炉得结构?7、2、1 组成

a 熔化部:大碹、胸墙、端墙、前脸墙、加料口、出料口、池壁、池底、流液洞

b 小炉：小炉底板、小炉墙、小炉碹、舌头碹、喷火口?ｃ蓄热室:空气蓄热室、煤气蓄热室(格子砖、炉条碹、分隔墙)空气烟道、煤气烟道

７、２、2 配套设备

空气交换器、煤气交换器、旋转闸板、总烟道闸板。

7、2、3 工作制度?温度、气氛、窑压、火焰(刚度、长度、亮度、角度)

7、２、４使用燃料?固体、液体、气体。来源分:人造与天然燃料?固体颜料:主要指煤炭。我国煤炭分为三种：无烟煤、烟煤、褐煤(挥发分大于４０%)。我公司主要使用烟煤,分类有：贫煤、瘦煤、焦煤、肥煤、气煤、弱粘结煤、不粘结煤、长焰煤八种。

固体与液体燃料组成有五种表示方法：操作成份、分析成份、干燥成份、可燃成份、有机成份。一般确定燃料成份:挥发份V、固定碳Ｆ、灰分A与水份W。

气体燃料:天然气、煤气等。?7、3烟囱得抽力?空气得容重差产生得浮力(抽力)－--热空气上升,冷空气下降,而造成空气得流动，这就就是烟囱得自然通风得原理。

在大气中得任何物体(包括空气本身）都会受到来自于空气得浮力，但空气为什么还能保持平衡(不考虑吹风现象）而不上浮呢？那就是因为空气不但受到了上升得浮力,同时还受到了自身得重力作用，通常情况下空气向上得浮力与自身向下得重力就是相等得,所以就保持了平衡。

但就是烟囱里所排出得烟子,就是温度很高得热空气,温度越高它就越澎涨，单位体积所受得重力也就变小了，由于浮力没变,而热空气得重力变小了，所以烟子就上浮了,往上冲。热空气上升后，炉里压强减小,所以炉外得冷空气进入炉里,被加热后,又上升。就这样周而复始地。

公式: 浮力(抽力)=容重×高差?设单位体积气体受浮力F,单位体积气体重力为G，烟囱烟气密度为p，外界大气密度为P’,气体截面积为f,高度为H,在通常情况下F=Ｇ＝mg＝pfHg ,烟囱烟气温度较高,单位体积所受重力小于浮力，则产生压力差W＝(ｐ-ｐ’)ｇfH，单位面积所受压力差(抽力)Ｗ’=（Ｐ-P’)gH,可以瞧出抽力与烟囱高度H、烟气温度、大气温度有关系。烟囱越高,烟气温度越高,大气温度越低,则抽力越大。?????

?7、4 窑压?7、４、1窑压分布

玻璃池窑内压力指气体流程系统所具有得静压。?空气从烟道进入时呈现负压,而且越就是靠近蓄热室底部负压越大。这就是因为进入蓄热室得空气被预热了，沿着蓄热室上升,温度越来越高(可达1000℃以上),由于蓄热室内、外气体得温度近100０℃,加之蓄热室有４米以上得高度，产生较大得几何压头，使热气体自然上升（类似于烟囱得工作原理）。因此在蓄热室地产生负压,将空气从进气口吸入，即为通常指得自然进风。

由于几何压头得作用,空气从蓄热室底向上流动,在流动过程中几何压头逐渐减少，静压头逐渐增大,从负压到零压,再到正压。

在窑内火根处正压较大,沿着火焰得方向其压力逐渐降低，火烧处压力最低,窑内控制成微正压。

从小炉垂直通道向下气流得压力就是逐渐降级得,一直到烟囱底部，气流都就是处于负压状态。这就是由于烟囱得作用,在烟囱底部有较大得负压,克服烟气一路上得阻力损失，将窑内烟气吸出，在排到大气中。?如果自然进风所供给得助燃空气量不够,就必须另装通风机,将二次空气强制送进蓄热室内进行预热,该鼓风机被称为助燃风机。使用助燃风机时,烟道内得压力与自然进风时烟道内压力不同,这与鼓风机得选择有关,鼓风机得风压选择较大时,烟道内负压减小,甚至成为正压(一般都就是处于正压状态)。?7、4、２窑压大小?窑内压力,在熔化部接近玻璃液面处最好就是零压,并要求稳定。这样既没有冷空气吸入,也没有火焰从孔口逸出。但零压较难控制,通常就是控制微正压（5~１０Pa)。?玻璃液面上如果就是负压,会有冷空气被吸入，从而降低炉温,打乱窑内温度与气氛制度。?玻璃液面如果就是正压,会使整个燃烧空间热气流分布均匀。但就是由于热气体会窜到燃烧空间得每一个角落与裂缝处,并力图从裂缝逸出窑外,这样就在所有密封不严得接缝处与开孔处引起烧蚀,降低了熔窑得使用寿命,增加了燃料损失；正压增大时,含有带油雾（或未完全燃烧得煤气)得高温气体经过矮碹下方入冷却部,冷却部空间温度升高,对桥砖前得成型玻璃液流得上层进行不合理得加热，致使成型流温度升高,引上作业不稳定。

7、4、２、造成窑压大得原因:

①烟囱或余热锅炉得引风机抽力不够。通过调节烟道大闸板开度可以调节抽力。

②流体沿路阻力过大。阻力大得原因很多,常发生在窑炉使用后期,如蓄热室格子砖倒塌严重,格孔堵塞就是烟气排不出;空、煤气烟道、蓄热室炉条下熔渣等物得堆积，堵塞了烟气通道;因暴雨等原因,烟道内进水,使烟道内气流通道截面积减小等。应根据不同得原因及时排除故障。

③窑内空、煤气量过多或空、煤气配比不当,造成烟气量多，窑内压力增大。

④空、煤气烟道或总烟道、空气蓄热室门、闸板与空气交换器等处有漏气之处，冷空气吸入，

也会造成窑压增大。应将漏风之处封严。从全窑系统来瞧,都希望密闭不漏气,因为漏风不仅使窑压增大,还带来其她弊病。?７、5煤气得有关知识、使用过程工艺

日常生活中说得煤气主要就是液化石油气、液化天然气等。煤气分为天然煤气与人工煤气。焦炉煤气、高炉煤气等人工煤气主要采用煤炭气化产生得。焦炉煤气就是在炼焦过程中产生得，将焦煤在焦炉中炼焦干馏900～1２00℃时,产生煤气,称之为焦炉煤气,其热值较高,可以达40００Kcal/Ｎm3,每吨配煤又产生300 ～33０M3,经过净化,加入臭味剂后,作为商品用，即平时称呼得煤气,管道煤气，准确得称呼为城市煤气。高炉煤气就是在炼铁过程中高炉上部产生得气体,含有一部分ＣO等,热值较低,其热值小于10０0Ｋｃal/Nｍ３,每吨焦碳可产生3500~ ４000M3，以前直接排放大气中,不但污染环境,还浪费能源，现在已经能够利用。

7、5、１发生炉煤气就是指用固体燃料在汽化剂得作用下转化成得可燃气体。煤种不同,产生煤气亦不同。由于采用气化剂得不同分为以下几种?７、5、2 空气煤气，使用空气作为汽化剂。理论上热值为1000Kｃａｌ／Nｍ3较多,很少使用。

7、5、3 水煤气:水蒸汽与空气分阶段吹入得到得煤气，主要用于化学工业,合成氨等行业,成本较高,要求煤种严格。

７、5、4 混合煤气：使用空气与蒸汽作为混合气体作为汽化剂而产生得煤气。使用设备为混合煤气发生炉,生产简便,成本低廉,其发热值与燃烧温度可以满足一般加工工艺得要求,被广泛用于工业生产。本公司窑炉采用混合煤气发生炉生产煤气作为硅酸钠生产得燃料。7、5、5 混合煤气发生炉煤气得净化工艺:热煤气

7、６窑炉有关得环保工艺?窑炉先进性得主要指标：?7、6、1 熔化率:ｔ/d、m2:1-3t/ｄ、ｍ2,我公司窑炉设计指标为1０0t／dm２，熔化率为：１、6７ｔ/d、ｍ2,估计实际运行时可达到２、0，水平处于中游水平。?7、６、2 燃料单耗:200Kｇ/t标煤(标煤作为能源计量单位：7000Kｃａl/Kｇ)，实际煤得热值一般低于此值。估计实际单耗:220Kｇ/t原煤，国内较好水平。

7、6、3 硅酸钠生产工艺采用节能环保工艺，公司目前处于棘洪滩水库上游5Km处，属于水资源保护地,对水得排放要求十分严格。对此公司十分重视,因为直接影响公司得生存与发展。主要工艺用水将全部循环使用,减少总得取水量,从源头上减少自来水量。一水多用，循环使用,分级使用，最后作为产品化料用水，随产品带出作为产品得一部分,可以实现工艺用水零排放。建立了近7０0Ｍ3得水池,同时车间内分别建立集水池保证水全部收集到水池中进行利用。在车间内分别建立循环冷却设施,例如：在硅酸钠车间链板机辊子得冷却采用软化水循环冷却,使用软化水可以避免使辊子内部结垢，循环过程中水质较为稳定,为补充循环过程中挥发部分,定期补充软化水,由原来日用量60吨,减少为3吨左右。冷却链板机得水由于水直接喷在链板上，很大一部分蒸发成蒸汽排放,不会对大气造成污染。在偏硅酸钠车间五水,采用冷却部分全部使用循环水，极大地减少了水得用量。设备冷却得水全部回收使用。粉尘方面全部使用集尘器收集粉尘，使能够达标排放。包括投碱工序，产品包装工序、装车工序等。在窑炉周围采用多项新技术确保粉尘极少产生,极大改善操作环境。

7、６、4 煤气炉方面上煤基本上采用机械上煤，人工很少上煤,现场基本不存放煤,在料仓中存放,加煤采用自动加煤方式,减少了工作量。?7、6、5 煤气方面：水封用水,全部进入灰渣池中,保证不外溢,由于水中含有较多得苯酚，含量虽然较少，但超过国家排放标准上千倍至上万倍，不然达标排放，污染水资源,造成下游水污染。这就是在操作中必须注意得问题。灰渣作为建材得一种原料进行烧砖使用，较为抢手,不需要太多地方存放。同时在除灰过程产生得细粉煤,可以作为锅炉燃料用或者作型煤(煤球)原料用。不需要排放。

７、６、6 煤气得安全性:煤气能够与空气混合遇高温发生爆炸,爆炸极限非常宽,要求煤气中氧气含量低于1%,因此在操作中不能使空气与煤气混合。只要按照规定得规程操作,不会出现

爆炸现象。煤气泄漏会对环境造成污染，但少量得泄漏不会造成问题，主要就是指煤气需要进行放散(在点火前将管中煤气需要放出,防止空气煤气混合在高温下发生爆炸。)在生产过程中,煤气与空气各自按规定得烟道进入炉内燃烧,不会过早混合。在换向时，按照规定得时间与程序换向不会产生问题。

从目前得情况瞧，在换向时需要将煤气蓄热室及煤气烟道中得煤气用烟气排出,会产生部分黄烟，影响大气,这就是煤气蓄热室窑炉天生就有得，目前可以采用吹扫得办法来解决,具体就是在燃气切换前用蒸汽将煤气吹入炉内燃烧,然后进行换向，在换向时排出得就是蒸汽,不会对环境造成污染。目前工作正在进行实验中,国内已有许多生产厂家进行了实验。同时还需要在窑炉得空气蓄热室与煤气蓄热室得体积之比进行控制,可以较好得解决这个问题,在设计中这个问题引起了足够得重视,能够得到较好得解决。??８不正常现象处理方法?序号不正常?现象发生原因处理方法?1砂储槽?结料1、砂水份太大?2、砂太细1、减少砂含水量?２、轻轻振动

2 模数偏低１、配料计算有误

2、砂计算磅秤得料斗存料1、减少砂含水量

２、检查砂秤料斗,清除积砂,增加振动时间?３模数偏高１、碱计量磅称料斗存料１、检查碱称料斗，清除积碱,增加振动时间?4投不进料1、炉温低?2、料层高１、减少下料量,提高炉温

2、增加流速,降低料面

５下料口

粉尘大1、炉压高?２、砂、碱混合不均匀?3、混合料含水太低1、适当减少油压、气压?２、检查混料机工作情况

3、增加混合料含水量

6 下料口?向外串火1、油压大

２、炉内有料堆

3、炉压大１、降低油(风)压力

2、适当减少投料量?３、降低炉压

7 输油管?不上油1、阀门未开

２、油温低１、检查阀门

２、提高油温?8熔炉火焰

不正常1、风大抽断火?2、油枪堵塞雾化不良1、调整阀门?2、换油枪检查油温、油压?９油泵

不上油1、油温过低?2、管道或过滤器堵塞1、调整油温至70-80℃

2、检查清理管路或过滤器

10 油烟大1、风压小雾化不好?2、油枪角度不好

3、油压过高?

4、烟道不好?５、料层过厚1、调整风压?2、调整油枪角度

3、把油压降低

4、检查烟道?

5、均匀下料?１1 炉温升不?上或下降１、烟道有水

2、格子砖有堵塞?

3、油枪堵塞

4、投料量过大1、清理烟道、排水

2、清理格子砖

3、换油枪

12中档出料?口堵塞1、未熔化混合料阻挡?2、内有砖4、调整下料量?

块1、提高炉温?2、清除砖块

13 粘结流板1、水温过高

２、循环水度数大

3、水管角度太大?４、流量过大1、降低水温?2、降低循环水度数

3、高速水管角度

４、减少流料量

14 滚筒电机?电流增加１、滚筒结存料过多?2、轴承缺油或底座松1、加热溶解结料

２、找维修工检查、修理?１５成品浓度低1、料水比小?2、汽压低1、停车补料

2、增大汽压?1６汽压正常?但不化料1、模数过高

２、没放出冷气1、加氢氧化钠

2、放空冷气,继续加热

工业硅酸钠工艺规程

工业硅酸钠工艺规程 1．目的为了对生产过程进行控制及便于操作，以保证生产出合格的硅酸钠产品。 2．范围适用于泡花碱车间马蹄焰窑炉硅酸钠产品生产过程。 3．产品说明 3.1 名称化学名称: 硅酸钠又称水玻璃俗名: 泡花碱英文名称: Sodium Silcate 化学式: Na2O?nSiO2 (其中n 为模数) 说明：模数在3以上的称为“中性”水玻璃，模数在3以下的称为“碱性”水玻璃。 3.2 性质 3.2.1 物理性质 3.2.1.1 外观固体水玻璃: 淡兰色、青绿色、天蓝色或黄绿色玻璃状物。液体水玻璃: 无色透明或带浅灰色粘稠状液体。当杂质含量极少时，玻璃状无水固体硅酸纳是无色透明的玻璃体。随着杂质含量的增加，玻璃体出现颜色。杂志中铁的氧化物使其呈现淡棕或深棕色，甚至是黑色。颜色的深浅又随模数的减小而加深。 3.1.1.2 密度: 随着模数的降低而增大。当模数从3.33 下降到1时，密度从2.413增大到2.560。 3.1.1.3 熔点: 无固定熔点， "中性"水玻璃大约在550℃左右软化。 3.1.1.4 对急冷急热非常敏感，受到这种作用时，立即裂成不规则的小碎块。 3.1.1.5 溶解度: 固体水玻璃在水中溶解度随下列因素有关 a 与压强有关，压强升高，溶解速度增大。 b 在相同的压强下，随水玻璃模数增大，溶解速度而减少。 c与固体水玻璃的粒度有关，粒度越大，所用的溶解时间越长。 3.1.1.5模数：硅酸纳中的二氧化硅与氧化纳的摩尔比称为模数。模数既显示硅酸纳的组成，又影响硅酸纳的物理、化学性质。模数与质量百分比的关系如下式： M=SiO ２%∕Na２O%×1.032 式中Ｍ为模数，1.032为换算系数（Ｎa２O与ＳiO２分子量之比）。 3.2.2 化学性质无论是块状或粉状固体无水硅酸纳，对酸都很难起起作用。但易被氢氟酸分解，生成挥发性的SiF4和碱金属氟化物。苛性碱能溶解固体硅酸钠，特别对细粉状物的反应更快。 a 水玻璃的水溶液能发生强烈的水解反应而使溶液呈碱性。 b 强酸、弱酸、甚至电解质，在加热或在室温，都能使水玻璃水解而析出二氧化硅。 c氯气在低于100 ℃时，即能相当剧烈地分解固体硅酸钠。生成NaCl、SiO2、并放出氧气。 d H2O2能与固体硅酸纳起反应，生成含氧气泡的二氧化硅凝胶。模数高的硅酸钠

湿法亚铁生产工艺

湿法亚铁转晶工艺 1、副产七水硫酸亚铁的来源： 副产硫酸亚铁来源于钛白生产的酸解工段，钛铁矿与硫酸反应时制得Ti （SO4）2和TiOSO4,同时产生FeSO4和Fe2(SO4)3。 TiO2+H2SO4TiOSO4+H2O FeO+H2SO4FeSO4+H2O Fe2O3+3H2SO4 Fe2(SO4)3+2H2O 酸解生成的TiOSO4和FeSO4等混合物，经浸取和沉降除去20％左右不溶性残渣后，在溶液中加入废铁屑进行还原处理，使溶液中的Fe3+还原成以Fe2+存在于溶液中，TiOSO4以Ti2(SO4)3存在： Fe2(SO4)3+Fe 3FeSO4 2TiOSO4+Fe+ 2H2SO4Ti (SO4)3+ FeSO4+2H2O 经净化还原处理的钛液，通过真空结晶器使硫酸亚铁以FeSO4·7H2O形式结晶出来，含有结晶亚铁的钛液经过转台分离后，得到硫酸亚铁晶体，因各厂家原料矿的差异，所得硫酸亚铁晶体的杂质含量亦不相同，每吨钛白粉要产生七水硫酸亚铁3.5吨。 2、副产物一水硫酸亚铁的来源： 经过转台分离结晶亚铁的钛液，在通过真空浓缩、水解工序，形成偏钛酸粒子后送至水洗岗位进行液固分离，分离的酸性溶液――25％酸溶液（溶液中含有大量的已溶解的硫酸亚铁），通过空塔预浓缩器与转窑高温尾气进行热交换 来提高酸浓度后送至真空浓缩器再次进行浓缩，当酸浓度达到35～55％时，溶 . .

液中已溶解的硫酸亚铁以一水亚铁的形式析出来，，再经过相式压滤机进行过滤，把一水亚铁分离出来，每吨钛白粉要产生酸性一水亚铁1吨。 3、一水硫酸亚铁可作为饲料中铁的补充剂。铁是血红蛋白，肌红蛋白，细胞色素酶等多种氧化酶的成分，与造血机能，氧的运输以及细胞生物氧化过程有着密切的关系。禽类动物缺铁会造成严重贫血，显著降低血红细胞压积，羽毛的正常红色和黑色完全退色。仔猪缺铁可导至皮肤苍白，皮毛粗糙，食欲不振，生长速度缓慢。 1）、它的主要作用如下： A：补充畜禽对亚铁的营养需求，防治缺铁性贫血及其并发症； B：增强机体免疫机能，改善胴体品质，使皮肤红润、肉色鲜红； C：促进生长，提高饲料报酬。 2）项目指标： A：Fe ≥30.00% ， B：粒度[过0.45mm(40目)筛下物] ≥98.0 % C：砷含量≤5mg/kg， D：铅含量≤10mg/kg 二、用七水硫酸亚铁生产饲料级一水硫酸亚铁的工艺： （一）工艺流程简述： 由一车间转台分离的七水亚铁（含游离水）通过皮运机（V7002）输送到亚铁贮料仓（L7004），再经溜槽进入打浆槽（F7101），七水亚铁（含游离水）在打浆槽用蒸汽进行加热打浆溶解，在溶解过程中加入少量25％的稀硫酸调 . .

水玻璃转变成硅溶胶的方法修订稿

水玻璃转变成硅溶胶的 方法 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

水玻璃转变成硅溶胶的方法 水玻璃（water glass)，即硅酸钠，俗称泡花碱，化学式Na2SiO3 水玻璃和泡化碱是硅酸钠的俗称。 一、水玻璃的化学成分 水玻璃是由碱金属氧化物和二氧化硅结合而成的可溶性碱金属硅酸盐材料，又称泡花碱。水玻璃可根据碱金属的种类分为钠水玻璃和钾水玻璃，其分子式分别为和.式中的系数n称为水玻璃模数，是水玻璃中的氧化硅和碱金属氧化物的分子比（或摩尔比）。水玻璃模数是水玻璃的重要参数，一般在之间。印染氧漂用说玻璃多为 1:3。水玻璃模数越大，固体水玻璃越难溶于水，n为1时常温水即能溶解，n加大时需热水才能溶解， n大于3时需4个大气压以上的蒸汽才能溶解。水玻璃模数越大，二氧化硅含量越多，水玻璃粘度增大，易于分解硬化，粘结力增大。 二、水玻璃的生产工艺 硅酸钠(Na2 SiO3)又名泡花碱、水玻璃(Na2O。nSiO2)，无色、青绿色或棕色的固体或粘稠液体。硅酸钠是由硅石(石英砂)、纯碱(或土碱)在熔化窑炉中共熔，冷却粉碎制得，其燃料为媒、天然气、煤气均可。泡花碱生产工艺可分为干法和湿法两种，通常所使用的是干法生产固体泡花碱，再经溶解转变成所需规格的液体泡花碱，其转换率为1∶2。5。生产泡花碱的原料为石英砂、纯碱，将二者按一定比例混合送至反射窑炉中，经高温煅烧溶化炉水淬后包装即为固体泡花碱。固体泡花碱有利于运输、贮存。将固体泡花碱在一定温度、压力下将其溶化成液体即为液体泡花碱。 化学反应式为：Na2CO3＋SiO2—Na2SiO3＋CO2↑ 石英砂、纯碱→混合→煅烧→水淬→固体泡花碱→经溶化→液体泡花碱

水玻璃氯化铵法精密铸造工艺规程

水玻璃氯化铵法精密铸造工艺规程 1.目的为了便于操作者熟悉和掌握水玻璃法精密铸造的工艺特点、技术特性,更好的在生产中 加以应用,生产出优质的产品,特制定本规程。 2.适用范围本工艺规程适用于从蜡模配制到模壳浇注的全过程。 3.职责 3.1 技术部是本规程的制定和归口部门。 3.2 各工序工作人员均应按此规程进行操作。 4.工艺规程 4.1 制作蜡模 4.1.1 压制蜡模的模具应符合产品的图纸要求,经检验合格后使用。 4.1.2 蜡料应按石蜡:硬脂酸1:1进行配料,融化后加蜡屑机械搅拌成糊状,加入压蜡机内往 模具中注蜡。 4.1.3 蜡型要在模具中保压冷却才可取模,并及时对变形蜡模进行校正,放入冷水冷却,待完 全冷却后方可进行取出毛刺、修整等工作。 4.1.4 修整好的蜡模经检验合格后,清洗表面油脂,方可与浇冒口组焊。 4.1.5 组焊好的模组,需将内外面的蜡屑清除干净后送涂挂制壳。 4.2 制壳 4.2.1 选料面层料浆用320目锆英粉,加固层料浆用200目以上的高铝粉或焦宝石粉和石英粉,粘结剂用模数3.1~3.4,密度为1.30~1.40的40#水玻璃。 4.2.2 选砂面层用80~100目的棕刚玉,二层用40~70目的石英砂,三层用 20~40目的石英砂, 四层以后选用10~20目的石英砂。 4.2.3 料浆的配制面层与二层:将水玻璃加水稀释到密度为1.28~1.30,然后加锆英粉,其比例

为1:1.1~1.2(要注意根据气温变化调节比例),进行机械搅拌,再加入清洗剂0.05%,消泡剂0.05%,继续搅拌,时间不少于6小时,静置4小时熟化,再搅拌均匀方可使用。三层过渡层 用密度为1.30~1.32的水玻璃加高铝粉和石英粉,比例为1:0.5:0.5。加固层同三层,比例略为 调厚一点。 4.2.4 料浆的粘度测定用100Ml的流量杯来测定,面层、二层及三层为28~35秒,加固层为 45~50秒。 4.2.5 挂浆将检验合格后的模组浸入搅拌均匀的料浆中,上下移动两次,然后提出,用毛刷将 字和死角处的气泡刺破并刷浆,把多余的料浆刷掉,整个模组要求挂浆均匀,无遗漏,五堆积,然后即可挂砂,整个挂浆过程时间不可过长,以免表面自然硬化,而无法挂砂。 4.2.6 撒砂撒砂的动作要快,避免料浆滴落堆积,撒砂要均匀无空白,撒完砂的模组应放在通 风处自然干燥再投入氯化铵溶液中硬化,从三层以后就可不必自然风干硬化直接投入氯化铵溶液中硬化。 4.2.7 硬化面层硬化15分钟,二三层硬化15~20分钟,加固层40~60分钟 4.2.8 风干根据实际情况酌情操作,控制“不湿不白”为原则。 4.2.9 模组在硬化时,应注意放气、翻身,保证模组的每一部分都硬化充分。 4.2.10 硬化剂的配制选用纯度95%以上的工业氯化铵加水配制,氯化铵溶液的浓度为22~28%, PH值不大于7.5,温度要求在15~25℃,冬天尽量在10℃以上,当硬化剂溶液使用时间较长,浓度有所降低时,要及时补充氯化铵以增加浓度,PH值大于7.5时,要加入浓盐酸进行调整。 4.3 脱蜡 4.3.1 涂刮好的模组,在停放三到四小时后即可进行脱蜡。

硅酸钠的性质

硅酸钠的用途 硅酸钠俗称水玻璃。水玻璃的用途非常广泛，几乎遍及国民经济的各个部门。在化工系统被用来制造硅胶、白炭黑、沸石分子筛、五水偏硅酸钠、硅溶胶、层硅及速溶粉状硅酸钠、硅酸钾钠等各种硅酸盐类产品，是硅化合物的基本原料。在经济发达国家，以硅酸钠为原料的深加工系列产品已发展到50余种，有些已应用于高、精、尖科技领域；在轻工业中是洗衣粉、肥皂等洗涤剂中不可缺少的原料，也是水质软化剂、助沉剂；在纺织工业中用于助染、漂白和浆纱；在机械行业中广泛用于铸造、砂轮制造和金属防腐剂等；在建筑行业中用于制造快干水泥、耐酸水泥防水油、土壤固化剂、耐火材料等；在农业方面可制造硅素肥料；另外用作石油催化裂化的硅铝催化剂、肥皂的填料、瓦楞纸的胶粘剂、金属防腐剂、水软化剂、洗涤剂助剂、耐火材料和陶瓷原料、纺织品的漂、染和浆料、矿山选矿、防水、堵漏、木材防火、食品防腐以及制胶粘剂等。分述如下： 1、涂刷材料表面，提高抗风化能力 水玻璃溶液涂刷或浸渍材料后，能渗入缝隙和孔隙中，固化的硅凝胶能堵塞毛细孔通道，提高材料的密度和强度，从而提高材料的抗风化能力。但水玻璃不得用来涂刷或浸渍石膏制品。因为水玻璃与石膏反应生成硫酸钠（Na2SO4），在制品孔隙内结晶膨胀，导致石膏制品开裂破坏。 2、加固土壤 将水玻璃与氯化钙溶液交替注入土壤中，两种溶液迅速反应生成硅胶和硅酸钙凝胶，起到胶结和填充孔隙的作用，使土壤的强度和承载能力提高。常用于粉土、砂土和填土的地基加固，称为双液注浆。 3、配制速凝防水剂 水玻璃可与多种矾配制成速凝防水剂，用于堵漏、填缝等局部抢修。这种多矾防水剂的凝结速度很快，一般为几分钟，其中四矾防水剂不超过1min，故工地上使用时必须做到即配即用。 多矾防水剂常用胆矾（硫酸铜）、红矾（重铬酸钾，K2Cr2O7）、明矾（也称白矾，硫酸铝钾）、紫矾等四种矾。 4、配制耐酸胶凝、耐酸砂浆和耐酸混凝土 耐酸胶凝是用水玻璃和耐酸粉料（常用石英粉）配制而成。与耐酸砂浆和混凝土一样，主要用于有耐酸要求的工程。如硫酸池等。 5、配制耐热胶凝、耐热砂浆和耐热混凝土 水玻璃胶凝主要用于耐火材料的砌筑和修补。水玻璃耐热砂浆和混凝土主要用于高炉基础和其他有耐热要求的结构部位。 6、防腐工程应用 改性水玻璃耐酸泥是耐酸腐蚀重要材料，主要特性是耐酸、耐温、密实抗渗、价格低廉、使用方便。可拌和成耐酸胶泥、耐酸沙浆和耐酸混凝土，适用于化工、冶金、电力、煤炭、纺织等部门各种结构的防腐蚀工程，是纺酸建筑结构贮酸池、耐酸地坪、以及耐酸表面砌筑的理想材料。 7、铸造制型（芯）黏结剂 五十年代水玻璃吹二氧化碳工艺广泛应用，该工艺水玻璃加入量高、溃散性差，旧砂不能回用，浪费硅砂资源，大量外排固体废弃物，破坏生态环境，生产铸件质量粗糙，使其面临被淘汰。

水玻璃砂工艺

水玻璃砂工艺 3.2. 以水玻璃砂为粘结剂的型砂和芯砂 水玻璃砂在1947 年CO 2 吹气硬化法问世后就受到重视，水玻璃CO 2 吹气硬化法有气影法造型、制芯的各种优点。但传统的CO 2 吹气硬化型砂中水玻璃加入量过多，导致溃散性差、旧砂再生困难等问题。因机理研究的滞后，存在问题在相当长的时间内未解决，使其应用受到限制。 随着现代社会对环境的质量要求越来越高，水玻璃砂在环保方面的优势重新引起铸造工作者的重视，20 世纪70 年代随着水玻璃有机脂自硬法，真空置换硬化（VRH ）法、微波烘干法等新工艺相继开发成功并应用于生产，型砂中水玻璃的加入量减少到CO 2 吹气硬化法的1/2 ～1/3 ，特别是近年来在水玻璃硬化机理方面深入研究所取得的发展，加上各种改性水玻璃和溃散剂的开发和应用，在解决水玻璃砂溃散性、旧砂再生和回用方面取得了突破性的进展。水玻璃砂成本低，高温退让性好，有利于环保的优势受到铸造工作者欢迎。因此水玻璃砂完全有可能成为21 世纪铸造生产的持续发展发挥重要作用。 3.2.1 CO 2 吹气硬化水玻璃砂 3.2.1 .1 CO 2 吹气硬化水玻璃砂的原理 水玻璃砂CO 2 硬化是气、液两相反应，其硬化原理见2.2.2 .2 节水玻璃的硬化。传统的CO 2 吹气硬化水玻璃砂强度低的主要原因是反应的不均匀性，大部分反应只发生在水玻璃膜的表层（图3 －17 ）中的A-B 间），越往深层（图3 －17 中从A 向 E ）反应越少。往往是表层过吹，而内层水玻璃反应不完全或完全未反应。CO 2 硬化水玻璃膜模数与相对厚度关系的例子如图 3 －18 所示。 水玻璃与CO 2 的化学反应可用下式表示： Na 2O · mSiO 2 · nH 2O+xCO 2 (1-x)Na 2O· mSiO 2· nH 2O+xNa 2CO 3（反应后水玻璃模数M＝m/1-x） 或Na 2O · mSiO 2 · nH 2O+xCO 2 (1-2x)Na 2O· mSiO 2（n-1）H 2O+2xNaHCO 3（反应后水玻璃模数M＝m/1-2x） 上面第二式为不良反应，x 值约为0.3~0.4 。反应后水玻璃的模数有所提高。同时因CO 2 露点为－30 ℃，是一种干燥剂，因此吹CO 2 有脱水作用。 传统的水玻璃CO 2 硬化法，水玻璃的粘结作用不能完善的发挥，配比中不得不多加水玻璃，导致型砂易烧结，溃散性差，旧砂再生困难。水玻璃加入量对砂型残留强度的影响如图3 －19 所示，残留强度越高，溃散性越差。如果希望改善CO 2 硬化砂工艺性能，就必须采取措施挖掘水玻璃的粘结潜力，降低水玻璃的加入量，如CO 2 的预热，间断，脉冲，稀释，定量和真空置换法或综合应用这些方法 图3 －19 水玻璃加入量对残留强度的影响 1 －水玻璃加入量是原砂重量的2.5 ％ 2 －水玻璃加入量是原砂重量的3.5 ％ 3 －水玻璃加入量是原砂重量的4.5 ％ 因此，采用该性水玻璃，结合科学的吹CO 2 工艺，就可以实现低水玻璃加入量，提高溃散性，达到再生方便降低成本提高效率的目的。 3.2.1 .2 CO 2 硬化砂的配比及混砂工艺 我国水玻璃CO 2 硬化砂工艺正处于变革过程中，传统的水玻璃加入量很高的落后工艺仍在许多工厂应用；另一方面，优质该性水玻璃和新的吹CO 2 工艺法也在一部分工厂成功的应用。 1 、传统工艺配比现将早年开发、现尚在一些企业应用的传统配比列于表3 －16 供参考，

湿法玉米淀粉的生产工艺和设备

湿法玉米淀粉的生产工艺及设备 一、生产生产工艺及流程 1.玉米贮存与净化 原料玉米(要求成熟的玉米，不能用高温干燥过热的玉米)经地秤计量后卸入玉米料斗，经输送机、斗式提升机进入原料贮仓，经振动筛选、除石、磁选等工序净化，计量后去净化玉米仓。由玉米仓出来的玉米用水力或机械输送去浸泡系统。水力输送速度为0.9—1.2m/s，玉米和输送水的比例为1：2.5—3。温度为35℃—40℃，经脱水筛，脱除的水回头作输送水用，湿玉米进入浸泡罐。 2.玉米浸泡 玉米的浸泡是在亚硫酸水溶液中逆流进行的。一般采用半连续流程。浸泡罐8—12个，浸泡过程中玉米留在罐内静止，用泵将浸泡液在罐内一边自身循环一边向前一级罐内输送，始终保持新的亚硫酸溶液与浸泡时间最长(即将结束浸泡)的玉米接触，而新入罐的玉米与即将排出的浸泡液接触，从而保持最佳的浸泡效果。浸泡温度（50±20）℃，浸泡时的亚硫酸浓度为0.2%—0.25%，浸泡时间60—70h。完成浸泡的浸泡液即稀玉米浆含干物质7%—9%，pH3.9—4.1，送到蒸发工序浓缩成含干物质40%以上的玉米浆。浸泡终了的玉米含水40%—46%，含可溶物不大于2.5%，用手能挤裂，胚芽完整挤出。

其酸度为对100kg干物质用0.1mol/L氢氧化钠标准液中和，用量不超过70mL。 3.玉米的破碎 浸泡后的玉米由湿玉米输送泵经除石器进入湿玉米贮斗，再进入头道凸齿磨，将玉米破碎成4—6瓣，含整形玉米量不超过1%，并分出75%—85%的胚芽，同时释放出20%—25的淀粉。破碎后的玉米用胚芽泵送至胚芽一次旋液分离器，分离器顶部流出的胚芽去洗涤系统，底流物经曲筛滤去浆料，筛上物进入二道凸齿磨，玉米被破碎为10—12瓣。在此浆料中不应含有整粒玉米，处于结合状态的胚芽不超过0.3%。经二次破碎的浆料经胚芽泵送二次旋液分离器；顶流物与经头道磨破碎和曲筛分出的浆料混合一起，进入一次胚芽分离器，底流浆料送入细磨工序。进入一次旋流分离器的淀粉悬浮液浓度为7—9Bé，压力为 0.45—0.55MPa。进入二次旋流分离器的淀粉浆料浓度为7—9 Bé,压力为0.45—0.55MPa，胚芽分离过程的物料温度不低于35℃。 4.细磨 经二次旋流分离器分离出胚芽后的稀浆料通过压力曲筛，筛下物为粗淀粉乳，淀粉乳与细磨后分离出的粗淀粉浆液汇合后进入淀粉分离工序；筛上物进入冲击磨(针磨)进行细磨，以最大限度地使与纤维联结的淀粉游离出来。经磨碎后的浆料中，联结淀粉不大于10%。细磨后的浆料进入纤维洗涤槽。

水玻璃铸造工艺全过程

水玻璃铸造工艺守则 文件编号：RMZZ/QG-JS-01 版本：A 修改状态：O 受控状态： 蜡料制备 1. 工艺要求： 1.1 蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。 1.2 稀蜡温度：65-80℃。 1.3 蜡膏保温缸水温：48-50℃。 1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。 1.5 蜡料配方 蜡料种类材料名称 重量配比 12345 石蜡5025105 硬脂酸50251055 回收蜡50809095 1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬 季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。 2 操作程序 2.1 启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。检 查保温缸水温是否符合工艺要求。 2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态， 其温度不得超过90℃。 2.3 把蜡液送到制膏机内。 2.4启动制膏机进行打蜡制膏直至呈糊状蜡料为止。 3 注意事项

3.1 稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。 3.2 不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。 3.3 化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。 3.4 蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情 况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过0.50MPa。 4 检查项目 每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。 蜡模制造 1 工艺要求 1.1 室温：16-28℃（最高不超过30℃）。 1.2 蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5 MPa,保压时间:3～10秒。 1.3 压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：20~100秒。 1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：10~60min。 1.5蜡模清洗液温度，20~28℃，清洗液中加入0.01% JFC。 1.6 脱模剂：ZF201. 1.7蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂 纹等缺陷。 2 操作程序 2.1 手工制模 2.1.1检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁。涂擦 分型剂，装配并紧固压型。 2.1.2注蜡：把蜡抢嘴对准压型的注蜡孔，旋开阀门使蜡膏注入型腔并保压3~10s， 关闭阀门，移走蜡枪。 2.1.3冷却：把注满蜡膏的压型濅入水内或放在工作台上冷却，冷却时间视蜡模 形状与质量要求具体掌握，一般冷却20~100s。 2.1.4取模：拆开冷却过的压型，取出蜡模并及时放入水中继续冷却。有特殊要 求的蜡模应放在专用夹辅具上冷却。 2.1.5清型：用压缩空气吹除型腔、型芯上的水和蜡渣，视取模状况涂擦脱模剂。 2.1.6合型：装配清理干净的压型，按 3.1.2~3.1.5的程序再次制模。

硅酸钠生产及投资报告

8万吨/年湿法工业硅酸钠 生 产 项 目 书 2014.06

第一章总论 一、名称与建设单位 1.1.1 项目名称 8万吨/a工业硅酸钠，生产线新建工程 1.1.2 项目承办单位 1.1.3 项目建设地区 距离陶瓷生产、洗涤行业生产或较集中的地区，交通便利； 1.2 可行性研究报告编制单位 1.3 可行性研究报告编制内容 本项目从市场预测、产品方案、生产规模、工艺技术、原辅材料、动力供应、建厂条件、场址方案、公用设施方案，到节能环保、劳动保护、安全卫生、企业组织、劳动定员、投资估算、资金筹措、技术经济分析等对项目进行可行性研究,为项目决策提供可靠的依据。 1.4 市场需求 工业液体硅酸钠——俗称水玻璃，商品名：泡花碱，分子式为：Na2SiO3。是工业、洗涤、化工、建材、陶瓷等行业生产的基本原料，由于其特殊的性能而至今没有可替代它的产品生产。泡花碱的用途比较广泛，几乎遍及国民经济的各个部门。在化工系统被用来制造硅胶、白炭黑、沸石分子筛、

偏硅酸钠、硅溶胶、层硅及速溶粉硅酸钠、硅酸钾钠等各种硅酸盐类产品，是硅化合物的基本原料。 1.6 生产规模、产品方案 根据市场的需求，按生产规模按年产8万吨/a液体工业硅酸钠； 1.7 生产方法——湿法生产 湿法生产是用石英砂和液碱在反应釜内，通入蒸汽，直接反应生成液体硅酸钠。生产过程简单，无废气、废水、废渣产生污染，对于目前产品方案，以及生产规模，采用此方法完全可以满足需要，环保经济。 1.8 厂选址概况 此项目选址，一方面由于配套设施齐全，电力、蒸汽供应能够满足生产需要，交通便利，另一方面由于生产的硅酸钠运输距离不宜太远，综合生产需要以及满足客户要求，宜在交通便利、陶瓷生产区域比较集中的地方建设此项目是比较合适的。 1.9 主要原材料、动力供应 生产硅酸钠所需要的原材料主要是液碱（NaoH≥30%）和石英砂（SiO2≥99%,细度：150—200目），石英砂采用河源或英德产硅英砂，质量稳定，产量大，供应充足。能够满足生产需要。动力供应主要是电和饱和蒸汽。应配有电力负荷50KVA—80KVA及以上供应设施满足供应，蒸气如有可利用余热最佳，如没有需增加锅炉满足生产需要，生产过程中的用汽为间歇性，年需要蒸汽量约1.5万立方米。 2.0 环境保护

水玻璃固化砂工艺

水玻璃固化砂工艺 树脂固化砂的应用实践表明，呋喃的价格较高，环境污染较大，在未来21世纪人们对于自身生存条件和环境的要求日趋严格的条件下，由于车间劳动保护和生产环境卫生方面的投资很大，从而使树脂砂的应用受到一定限制，许多国家又对水玻璃固化砂极为重视。最近十多年来，人们对于水玻璃的基本组成和“老化”现象实质的认识深化和新型硬化工艺的开发等两方面均取得了突破性进展，在型芯砂保持足够的工艺强度的条件下，水玻璃加入量（质量分数）可降至2.5%.～3.5%.，从而使水玻璃砂长期存在的溃散性差、旧砂不能回用的问题得到了较好的解决。水玻璃砂的硬化方法可分为：CO2气硬法和自硬法两种，热硬法已很少采用。 1.CO2气硬法 此法是水玻璃粘结剂领域里应用最早的一种快速成型工艺，由于操作方便、使用灵活、无毒无味、在国内外大多数的铸钢件生产中，得到了广泛的应用。 （1）硬化原理和特点水玻璃的出现已有三百多年历史，由于它的成分十分复杂、多变，它的基本组成一直没有搞清楚，对水玻璃的研究主要停留在宏观的层次上。近年来，多种先进测试手段的开发，可深入到分子范畴进行分析和研究，并发现，新制备的水玻璃是一种真溶液；但是在存放过程中，水玻璃中硅酸要进行缩聚，将从真溶液逐步缩聚成大分子的硅酸溶液，最后成为硅酸胶粒。因此，水玻璃实际上是一种由不同聚合度的聚硅酸组成的非均相混合物，易受其模数、浓度、温度、电解质含量和存放时间长短的影响。 水玻璃砂吹人CO2气体硬化时，水玻璃的表层因吸收COz而其模数升高和脱水，在酸化和脱水两重作用下，迅速硬化而形成初强度。已固化的表层水玻璃阻碍了CO2往深层渗透，内层水玻璃只能靠脱水而继续增加强度。此法缺点是：型芯砂强度低，含水量大，易吸潮，溃散性差，目前大多用于中、小型铸钢件生产。 （2）水玻璃的改性水玻璃在存放过程中分子产生缩聚，形成胶粒，可使其粘结强度下降20%～30%.，这一现象称为水玻璃老化。为了消除老化，必须对水玻璃进行改性，目前改性的方法有物理改性和化学改性两种。物理改性是用磁场、超声波、高频或加热等办法，往水玻璃中供给能量，使已聚合的胶粒解聚，聚硅酸分子重新均匀化。这种改性对高模数水玻璃有效，但是存在重新老化的问题。

新型水玻璃自硬砂在铸造上的应用

新型水玻璃自硬砂在铸造上的应用 摘要：本文对目前国内铸钢件用造型制芯工艺及材料进行了具体的论述，对各种工艺的优缺点进行了分析，以为酯硬化水玻璃自硬砂工艺是铸钢件生产中最为合适的工艺，我单位在原酯硬化工艺的基础上，对水玻璃砂粘结剂体系进行活化改性架接，成功地研制出新型水玻璃自硬砂工艺及材料。通过对新工艺的工艺性能试验、经济技术分析，以及多个生产应用厂家的生产应用表明，新型水玻璃自硬砂工艺具有水玻璃加进量低(≤3%)，型砂强度高，(抗拉0.5-1.4Mpa),型砂硬透性好，硬化速度可调，型砂溃散性好，旧砂易于干法再生回用，回用率≥80%，生产本钱低，无毒无污染，浇注出的铸伯无裂纹及气孔缺陷，铸件质量和尺寸精度可与呋喃树脂砂工艺相媲美。因此，该工艺是一种先进可靠的工艺，预计会在国内铸造行业推广应用，将会取得明显的经济及社会效益。 前言 造型制芯工艺在铸件生产过程中占有十分重要的地位，它直接影响铸件的质量，生产本钱，生产效率及环境污染。随着机械产业的发展，对外经济贸易的扩大，以及环境污染、能源紧张、材料涨价等题目的日益严重，对铸造生产和铸件质量提出了更高的要求，尤其是跨进二十一世纪的今天。 为了适应二十一世纪绿色、集约化铸造的需要，符合可持续发展战略，新一代造型制芯工艺必须满足下述几个方面的要求： 1.生产的铸件质量好，铸造缺陷少。 2.劳动条件好，对生态环境污染少。 3.最大限度地利用自然资源，节省能源。 4.生产本钱低，生产效率高。 我单位开发的新型水玻璃自硬砂工艺在这方面具有很大的上风，是符合可持续发展模式的绿色环保型造型制芯工艺。混砂机 目前国内铸钢件生产用造型制芯工艺及材料现状

湿法亚铁生产工艺样本

湿法亚铁转晶工艺 1、副产七水硫酸亚铁来源： 副产硫酸亚铁来源于钛白生产酸解工段，钛铁矿与硫酸反映时制得Ti（SO4） 和TiOSO4,同步产生FeSO4和Fe2(SO4)3。 2 TiO2+H2SO4TiOSO4+H2O FeO+H2SO4FeSO4+H2O Fe2O3+3H2SO4 Fe2(SO4)3+2H2O 酸解生成TiOSO4和FeSO4等混合物，经浸取和沉降除去20％左右不溶性残渣后，在溶液中加入废铁屑进行还原解决，使溶液中Fe3+还原成以Fe2+存在于溶液中，TiOSO4以Ti2(SO4)3存在： Fe2(SO4)3+Fe 3FeSO4 2TiOSO4+Fe+ 2H2SO4Ti (SO4)3+ FeSO4+2H2O 经净化还原解决钛液，通过真空结晶器使硫酸亚铁以FeSO4·7H2O形式结晶出来，具有结晶亚铁钛液通过转台分离后，得到硫酸亚铁晶体，因各厂家原料矿差别，所得硫酸亚铁晶体杂质含量亦不相似，每吨钛白粉要产生七水硫酸亚铁3.5吨。 2、副产物一水硫酸亚铁来源： 通过转台分离结晶亚铁钛液，在通过真空浓缩、水解工序，形成偏钛酸粒子后送至水洗岗位进行液固分离，分离酸性溶液――25％酸溶液（溶液中具有大量已溶解硫酸亚铁），通过空塔预浓缩器与转窑高温尾气进行热互换来提高酸浓度后送至真空浓缩器再次进行浓缩，当酸浓度达到35～55％时，溶液中已溶解硫酸亚铁以一水亚铁形式析出来，，再通过相式压滤机进行过滤，把一水亚铁

分离出来，每吨钛白粉要产生酸性一水亚铁1吨。 3、一水硫酸亚铁可作为饲料中铁补充剂。铁是血红蛋白，肌红蛋白，细胞色素酶等各种氧化酶成分，与造血机能，氧运送以及细胞内生物氧化过程有着密切关系。禽类动物缺铁会导致严重贫血，明显减少血红细胞压积，羽毛正常红色和黑色完全退色。仔猪缺铁可导至皮肤苍白，皮毛粗糙，食欲不振，生长速度缓慢。 1）、它重要作用如下： A：补充畜禽对亚铁营养需求，防治缺铁性贫血及其并发症； B：增强机体免疫机能，改进胴体品质，使皮肤红润、肉色鲜红； C：增进生长，提高饲料报酬。 2）项目指标： A：Fe ≥30.00% ， B：粒度[过0.45mm(40目)筛下物] ≥98.0 % C：砷含量≤5mg/kg， D：铅含量≤10mg/kg 二、用七水硫酸亚铁生产饲料级一水硫酸亚铁工艺： （一）工艺流程简述： 由一车间转台分离七水亚铁（含游离水）通过皮运机（V7002）输送到亚铁贮料仓（L7004），再经溜槽进入打浆槽（F7101），七水亚铁（含游离水）在打浆槽用蒸汽进行加热打浆溶解，在溶解过程中加入少量25％稀硫酸调节打浆料酸度，然后加入少量铁粉。用液下泵将溶解七水亚铁泵至1～3号湿法转晶槽（C7101A/B/C）进行加热转晶，七水亚铁在湿法转晶槽内逐渐脱水

低压湿法生产水玻璃的实验研究

第21卷　第4期淮南工业学院学报 Vol.21　№.4 2001年12月 JOU R NA L OF HU AI NA N IN ST IT U T E OF T ECHNO L OG Y DEC.2001 低压湿法生产水玻璃的实验研究 祝业梅,李益善 (淮北矿业集团公司芦岭煤矿,安徽　芦岭　234113) 摘　要:高岭土生产聚合铁铝净水剂的废渣,可用于湿法生产水玻璃。研究表明:压力、料比对二氧化硅转化率无影响,高岭土的氧化铝浸出率对二氧化硅转化率的影响显著。关键词:高岭土;废渣;水玻璃 中图分类号:T Q 127.2 文献标识码:A 文章编号:1671-0932(2001)04-0063-03 收稿日期:2001—05—21 作者简介:祝业梅(1969—),女,安徽宿县人,专科,助工,1991毕业于淮南工业学院精细化工专业,从事化工产品的开发与生产。 1　概述 水玻璃(Na 2O ?mSiO 2)作为粘结剂,广泛用于纸制品、铸造、电焊条、建筑等部门,又是进一步生产白炭黑,硅胶等产品的原料。现行生产水玻璃的方法基本上有两种[1]:一种称为干法,以纯碱、石英砂为原料,在高温下熔融反应制得;另一种是湿法,以纯碱、石英砂为原料,在0.8M Pa 压力下反应数小时制得。 本研究在较低压力下(0.2—0.25M Pa ),用高岭土经酸处理生产聚合铁铝净水剂的渣体,与液体烧碱反应,生成水玻璃。其反应式如下: mSiO 2+2N aOH —→Na 2O ?mSiO 2+H 2O 高岭土在淮北矿区煤碳生产中有大量伴生,有很好的经济开采价值。高岭土是一种富含铝硅的矿石,可以用来开发生产多种铝的化工产品及硅的化合物——水玻璃、白碳黑等产品。为了进一步地充分利用煤矿生产的副产品——高岭土,在以高岭土为原料生产聚合铁铝净水剂[2]的同时,又进行了以生产聚合铁铝净水剂的废渣生产水玻璃的初步实 验,取得了一些实验数据。 2　实验部分 2.1　试验原料 (1)酸浸后的高岭土渣体,SiO 2含量65—70%(干基)。 (2)普通烧碱,配成40%的溶液。 2.2　试验方法 将碱液、水、酸浸后的高岭土渣体,按一定比例,送入夹套碱解反应釜中,用蒸汽间接加热,当反应压力达到预定压力时,停止加热,保温反应约1h,然后将反应液放入沉淀池中进行沉降。当液体基本澄清分层时,清液为稀的水玻璃产品。将经一次碱解的渣体热水清洗一至二次,洗液与稀的水玻璃混合浓缩至一定值,得成品水玻璃。 其中:SiO 2转化率=碱解后水玻璃模数投料的SiO 2/Na 2O 比 × 100% 2.3　试验结果 其研究共有14组实验,结果见表1,表2。 表1　废渣制备水玻璃的实验数据 批号配比SiO 2/N a 2O 碱　解　反　应p /M Pa t /min 碱解后水玻璃性能 (Q /g ?cm -3)模数(m )SiO 2(%) N a 2O (%)SiO 2转化率 (%)1 4.420.2860 1. 39 3.6521.65 5.8982.62 3.540.1860 1.42 3.1316.11 5.4088.43 2.850.2260 1.38 2.4520.52 5.6586.04 3.540.1560 1.41 3.0623.897.4286.45 3.540.1060 1.33 2.9719.53 5.7484.06 3.540.2560 1.30 2.9515.48 5.5183.37 2.760.1560 1.34 2.2818.047.1582.68 3.540.2560 1.35 2.9218.747.7582.59 3.45 0.05 60 1.41 3.22 25.12 6.35 91.0 63

硅酸钠基本知识

硅酸钠基本知识简介 英文名：Sodium silicate, Water glass. 硅酸钠是无色固体，密度2.4g/cm3，熔点1321K(1088℃)。溶于水成粘稠溶液，俗称水玻璃、泡花碱。是一种无机粘合剂。 固体硅酸钠南方多称水玻璃，北方多称泡花碱，硅酸钠的水溶液通称水玻璃。纯固体硅酸钠为无色透明固体，市售硅酸钠多含有某些杂质，略带浅蓝色。 硅酸钠俗称水玻璃，液体硅酸钠为无色、略带色的透明或半透明粘稠状液体。固体硅酸钠为无色、略带色的透明或半透明玻璃块状体。形态分为液体、固体、水淬三种。理论上称这类物质为“胶体”。普通硅酸钠为略带浅蓝色块状或颗粒状固体，高温高压溶解后是略带色的透明或半透明粘稠液体。 市面上出售的AR分析纯水玻璃为Na2SiO3·9H2O，放置在空气中吸潮、结块。在水中的极易溶解。 泡花碱也就是硅酸钠（Na2SiO3），溶于水后形成的粘稠溶液，通称水玻璃，呈碱性。它的用途非常广泛，往往根据其粘结性强的特点，被用做硅胶，而且耐酸、耐热。有毒，但对一般的接触没有影响，误食则会对人体的肝脏造成危害 分类介绍 1、硅酸钠分两种，一种为偏硅酸钠，化学式Na2SiO3，式量122.00。另一种为正硅酸钠，化学式Na4SiO4，式量184.04。 2、正硅酸钠是无色晶体，熔点1291K(1088℃)，不多见。水玻璃溶液因水解而呈碱性（比纯碱稍强）。因系弱酸盐所以遇盐酸，硫酸、硝酸、二氧化碳都能析出硅酸。保存时应密切防止二氧化碳进入，并应使用橡胶塞以防粘住磨口玻璃塞。工业上常用纯碱与石英共熔制取Na2CO3+SiO2→Na2SiO3+CO2↑，制品常因含亚铁盐而带浅蓝绿色。用为无机粘接制剂（可与滑石粉等混合共用），肥皂填充剂，调制耐酸混凝土，加入颜料后可做外墙的涂料，灌入古建筑基础土壤中使土壤坚固以防倒塌。 3、偏硅酸钠是普通泡化碱与烧碱水热反应而制得的低分子晶体，商品有无水、五水和九水合物，其中九水合物只有我国市场上存在，是在上世纪80年代急需偏硅酸钠而仓促开发的技术含量较低的应急产品，因其熔点只有42℃，贮

水玻璃熔模铸造介绍

水玻璃熔模铸造介绍 变量和公差 熔模铸造又称“失蜡铸造”，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法。由于 获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度，故又称“熔模精密铸造”。可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。 熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm。在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。 熔模铸件的重量大多为零点几十牛(即几十克到几公斤)，太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前生产大的熔模铸件的重量已达800牛左右。 溶膜铸造是用易熔材料制成模型，然后在模型上涂挂耐火材料，经硬化后，在将模型熔化排出型外，从而获得无分型面的铸型，铸型焙烧后即浇注。 一. 工艺过程： 1. 蜡模制作 1) 压型：制蜡模的专用模具、钢、铜、铝、切削而成 2) 蜡模的压制：石蜡、峰蜡、硬脂酸、松香等，将熔化的蜡料压入压型中，冷凝后取出，修去毛刺，得到蜡模 3) 蜡模组装：若干蜡模焊在一个直浇棒上 2. 结壳：蜡模涂上涂料、硬化、干燥等 1) 浸涂料(石英粉+粘结剂的糊状物)表面光洁 2) 撒砂(粗石英砂)的目的：增厚型壳 3) 硬化(水玻璃+NH4CL—SIO2)化学硬化 3. 脱蜡、焙烧 1) 脱蜡：热水或水蒸气 2) 焙烧：加热800~1000℃提高型壳强度 4. 填砂：浇注 1) 填砂：型壳放入铁箱中,周围干砂充填 2) 浇注：趁热(600~700℃)进行浇注 5. 落砂清理冷却后，破坏型壳，取出铸件，去浇口、毛刺、退火或正火，以便得到所需机械性能 1) 铸造精度、光洁度高、且可浇注形状复杂的件 2) 能铸造各种合金(型壳是高级耐火材料)

湿法pu合成革生产工艺

湿法聚氨酯合成革生产工艺 湿法聚氨酯合成革的生产方法是将聚氨酯湿法树脂中加入DMF 溶剂及其它填料、助剂制成混合液，经过真空机脱泡后，浸渍或涂覆于基布上，然后放入与溶剂（DMF）具有亲和性，而与聚氨酯树脂不亲和的水中，溶剂（DMF）被水臵换，聚氨酯树脂逐渐凝固,从而形成多孔性皮膜,即微孔聚氨酯粒面层，习惯上称为贝斯(英文BASS的译音),其含意是基材(半成品革)的意思,贝斯经过干法贴面或表面经整饰后,如表面印刷、压花、磨皮等工艺后，才能成为聚氨酯合成革成品。湿法聚氨酯合成革具有良好的透气、透湿性，滑爽丰满的手感，优良的机械强度，特别是从结构上近似天然皮革，湿法合成革贝斯的生产工艺可分为单涂覆法、浸渍法和含浸涂覆法三种，所用基布有纺织布和无纺布两类。 （一）、单涂覆法聚氨酯贝斯 1、生产工艺流程 基布开卷经储布架进入浸槽浸湿，再通过挤压辊将水挤出大部分，通过烫平轮除去部分 水分，同时将基布烫平，然后在涂布机上涂覆配合浆料，再进入凝固槽成皮膜，再充分水洗、烘干定型、冷却成大卷贝斯。 2、主要原料 A、聚氨酯树脂：通常为普通湿法树脂，磨皮专用，含浸专用及耐寒树脂等，树脂的模量（100%）从2.0MPa至30.0MPa不等。根据贝斯软硬度，选用高低模量牌号树脂，单涂覆贝斯由于泡孔小、密度大，

往往加入大量木质粉及其他填料，故当产品用于寒冷地区时，要充分考虑产品的耐寒性能，采用耐寒性能好的树脂。 B、木质粉：在单涂覆贝斯中使用一定量的木质粉，既能降低产品成本，又能在凝固过程中起到骨架的作用，不同型号厂家的木质粉，其膨胀系数不同，这样便在同等其他材料相同的情况下，其粘度值均不相同，也直接影响到产品的质量及相应的成本，木质粉的细度要求一般要达到400目以上。 C、阴离子表面活性剂（C-70，C-90）：又称为快速渗透剂，具有亲水性。主要起到加快DMF与水的交换速度，提高生产速度，同时使泡孔细密化。阴离子表面活性剂可生成球形泡孔结构，增加回弹性、透气性、透湿性。一般加入量在0.5%—2.5%之间，如加多，涂层易反卷，平滑性下降。 D、非离子表面活性剂（S-80）：具有疏水性，可推迟表面的凝固速度，因而可使内部的DMF与水更快地交换，可生成针状的泡孔结构，加入量为1%—3%，过大生产速度受影响。 E、溶剂（DMF）：DMF用于溶解及稀释聚氨酯树脂。直接配合树脂，调整配合液的粘度，DMF用量大时，在凝固过程中，提高凝固速度及增大泡孔结构。 F、色浆：应选用单一溶剂DMF体系之产品，通常加入量为5%—8%。 G、基布：单涂覆贝斯所用基布主要以平织布、单面起毛布为基础，其纱支含棉量的多少直接影响到与水浸透的时间。

水玻璃制作工艺全

工业硅酸钠工艺规程 1．目的 为了对生产过程进行控制及便于操作，以保证生产出合格的硅酸钠产品。 2．范围 适用于泡花碱车间马蹄焰窑炉硅酸钠产品生产过程。 3．产品说明 3.1 名称 化学名称: 硅酸钠又称水玻璃 俗名: 泡花碱 英文名称: Sodium Silcate 化学式: Na2O?nSiO2 (其中n为模数) 说明：模数在3以上的称为“中性”水玻璃，模数在3以下的称为“碱性”水玻璃。 3.2 性质 3.2.1 物理性质 3.2.1.1 外观 固体水玻璃: 淡兰色、青绿色、天蓝色或黄绿色玻璃状物。 液体水玻璃: 无色透明或带浅灰色粘稠状液体。 当杂质含量极少时，玻璃状无水固体硅酸纳是无色透明的玻璃体。随着杂质含量的增加，玻璃体出现颜色。杂志中铁的氧化物使其呈现淡棕或深棕色，甚至是黑色。颜色的深浅又随模数的减小而加深。 3.1.1.2 密度: 随着模数的降低而增大。当模数从3.33 下降到1时，密度从2.413增大到2.560。 3.1.1.3 熔点: 无固定熔点，"中性"水玻璃大约在550℃左右软化。 3.1.1.4 对急冷急热非常敏感，受到这种作用时，立即裂成不规则的小碎块。 3.1.1.5 溶解度: 固体水玻璃在水中溶解度随下列因素有关 a 与压强有关，压强升高，溶解速度增大。 b在相同的压强下，随水玻璃模数增大，溶解速度而减少。 c与固体水玻璃的粒度有关，粒度越大，所用的溶解时间越长。 3.1.1.5模数：硅酸纳中的二氧化硅与氧化纳的摩尔比称为模数。模数既显示硅酸纳的组成，又影响硅酸纳的物理、化学性质。 模数与质量百分比的关系如下式： M=SiO２%∕Na２O%×1.032 式中Ｍ为模数，1.032为换算系数（Ｎa２O与ＳiO２分子量之比）。 3.2.2 化学性质 无论是块状或粉状固体无水硅酸纳，对酸都很难起起作用。但易被氢氟酸分解，生成挥发性的SiF4和碱金属氟化物。苛性碱能溶解固体硅酸钠，特别对细粉状物的反应更快。 a 水玻璃的水溶液能发生强烈的水解反应而使溶液呈碱性。 b 强酸、弱酸、甚至电解质，在加热或在室温，都能使水玻璃水解而析出二氧化硅。 c氯气在低于100 ℃时，即能相当剧烈地分解固体硅酸钠。生成NaCl、SiO2、并放出氧气。 d H2O2能与固体硅酸纳起反应，生成含氧气泡的二氧化硅凝胶。模数高的硅酸钠活泼性差；浓的H2O2比稀的H2O2反应强烈。 3.3 用途 硅酸钠用途非常广泛，几乎遍及国民经济各个部门，在石油行业中被用来制造石油催化、