吸收塔起泡的原因分析

吸收塔起泡的原因分析

吸收塔起泡的根本原因一直没有定论，但由实际情况来看主要与吸收塔内浆液几种成分有关：吸收塔内含Mg元素（主要来自石灰石中的MgO）、杂质（主要来自烟气粉尘、石灰石）和油份（主要来自锅炉的燃油）。当上述物质在吸收塔内富集到一定程度时，在循环浆液泵作用下吸收塔内液面容易产生泡沫。

吸收塔起泡后会出现如下现象：1）吸收塔上层搅拌器电流、氧化风机电流偏低；2）真空脱水皮带机下料处（头部）的浆液带黑泡；3）严重时吸收塔溢流管流出带浓黑泡沫的浆液。另外，我认为出现“通过除雾器冲洗水向吸收塔补水或供石灰石浆液时，吸收塔的浆液降低、氧化风机电流上升，反之，停止供水、供浆时，吸收塔液位上升”这种怪现象，主要是吸收塔内部泡沫过多引起的，往吸收塔供浆或供水时，由于浆液或水从除雾器或喷淋层高处洒落，具有冲刷力，能消除液面的部分泡沫，减轻了吸收塔起泡的程度，故此时液位下降，氧化风机电流上升。

吸收塔起泡往往是吸收塔浆液恶化的表征，起泡越多浆液恶化越严重，脱硫率、PH值下降越快。故吸收塔起泡时应及早发现及早处理，一般的应急方法有：1）根据起泡程度加入适量的消泡剂或加大除雾器的冲洗，加消泡剂前应注意先根据起泡程度控制好液位，避免吸收塔上层搅拌器不必要的跳闸。2）在FGD烟气量较少、脱硫率较高时可暂时停运一台（最好是上层的）循环浆液泵。3）可从事故浆液罐置换部分浆液至吸收塔。但这治标不治本，根本的方法是消除起泡的根源：1）更换品质好的石灰石，减少吸收塔浆液中Mg元素的含量。2）改善电除尘的运行工况，减少吸收塔浆液内的灰尘含量。3）锅炉长时间投油时退出脱硫系统运行。4）加大脱硫废水的排放，减少以上杂质在吸收塔内的富集。

另外，在处理吸收塔起泡过程中应注意吸收塔溢流，如果溢流管上的透气口堵塞，溢流将源源不绝，吸收塔液位将不断降低，会引起很严重的后果。此时应尽早疏通透气口，破坏虹吸作用。

吸收塔浆液溢流主要是泡沫引起的“虚假液位”造成的。气泡或泡沫会导致吸收塔内浆液不均匀,而浆液密度计取样来自吸收塔底部,底部浆液密度大于氧化区上部浆液密度,使得仪表显示值偏低。引起吸收塔溢流的原因主要有:    (1)吸收塔浆液中有机物含量增加。锅炉燃烧不充分或在运行过程中投油,飞灰中部分未燃尽物质(包括碳颗粒或焦油)随烟气进入吸收塔,使吸收塔浆液中的有机物含量增加,发生皂化反应,在浆液表面形成油膜,被氧化风机鼓入的高压空气“压迫” 导致溢流。    (2)吸收塔浆液中重金属含量增加。锅炉尾部除尘器运行状况不佳,烟气粉尘浓度超标,含有大量惰性物质的杂质进入吸收塔后,致使吸收塔浆液重金属含量增高;石灰石含有的微量金属元素(如Cd、Ni等)、湿式球磨机的钢球磨损等也会引起吸收塔浆池中重金属元素的富集。重金属离子增多会使浆液表面张力增加,从而在浆液表面产生泡沫。起泡不仅会抬升吸收塔液位,吸收塔还会由于虹吸作用而发生溢流。    (3)石灰石成分因素。石灰石遇稀醋酸、稀盐酸、稀硝酸发生泡沸,高温条件下分解为氧化钙和二氧化碳。石灰石中含有MgO,如果MgO含量超标不仅影响脱硫效率,与SO2-4反应会产生大量泡沫。如果石灰石成分发生某种变化,在吸收塔浆池中产生某种天然无机发泡剂,如NaHCO3、Al2(SO4)3等, 混合在一起会发生反应,产生大量的CO2气体。    (4)在FGD系统运行过程中,如果停运氧化

风机或启动浆液循环泵,则吸收塔浆液的气液平衡会被破坏,导致吸收塔浆液大量溢流。对于固定管网式氧化风机,因其空气孔朝下,氧化风机处于开启状态时,泡沫被鼓入的氧化空气吹破; 氧化风机停运时,大量泡沫生成,致使吸收塔溢流。例如:江苏利港发电厂4号吸收塔正常运行液位约10. 5m,溢流口标高11. 7m,强制氧化方式为固定式空气喷射器, 2007-05-02,运行的氧化风机因故障需检修,停运后发现吸收塔液位不断升高, 10min后液位达到12. 4m,吸收塔溢流口有大量浆液溢出;利港发电厂5号吸收塔的正常运行液位约11. 3m,溢流口标高12. 75m,强制氧化方式为搅拌器加空气喷枪组合,2007-07-05,启动备用循环浆液泵3min后,发现吸收塔溢流口有大量溢流浆液,而吸收塔液位显示值仍在11. 1m左右。(5)溢流管设计不合理,产生虹吸现象。一旦出现虹吸现象,只要吸收塔内液位高于溢流液的终点液位就会连续溢流。虹吸现象是液态分子间引力与位差造成的,利用液柱压力差,使液体上升再流到低处。由于管口液面承受不同的大气压力,液体会由压力大的一边流向压力小的一边,直到两边的大气压力相等,容器内的液面变成相同高度,液体才会停止流动。(6)吸收塔补充水水质达不到设计要求, COD、BOD等含量超标。(7)FGD脱水系统或废水处理系统不能正常投入,致使吸收塔浆液品质逐渐恶化。2. 浆液溢流的危害在FGD系统正常运行的情况下,吸收塔溢流出来的浆液通过溢流管排入吸收塔区地坑,再由地坑泵打回吸收塔重复使用,这对整个FGD系统的运行不会造成影响。如果FGD系统运行不当,如锅炉在FGD运行过程中投油、烟气中粉尘含量过大等,使吸收塔浆液中含有较多有机物、重金属离子、盐类和其他组分,这会增加气泡液膜的机械强度和泡沫的稳定性,增强浆液的表面张力。这时,无论是氧化风机鼓入空气产生的气泡,还是喷嘴喷淋下的浆液,均能被烟气托浮,产生“虚假液位”。总的来说,吸收塔浆液溢流的危害主要有: (1) FGD系统运行恶化。溢流浆液量较大时, 浆液从脱硫反应塔的溢流管大量涌出,吸收塔液位在短时间内急剧下降,液面无法维持原设计水平,使得脱硫效率降低。脱硫反应的氧化效果不能够得到保证,致使浆液中亚硫酸盐的含量逐渐增高,石膏品质恶化,这对脱硫装置的稳定运行十分不利。而溢出的浆液在FGD系统四周大量漫流,严重污染机组设备和厂区环境。(2) FGD系统设备损坏。如果“虚假液位”过高,溢流浆液甚至会倒流至增压风机出口。在运行操作人员没有及时发现、增压风机没有跳闸的情况下,溢流浆液猛烈冲击正在运行的风机叶片,造成叶片断裂,致使增压风机停运,进而脱硫系统被迫停运。如果系统不设置旁路烟气挡板,则主机也将被迫停运,计一次非停,损失严重。增压风机停运后必须检修,如需更换叶片则周期更长,严重影响了脱硫系统的正常运行。(3)烟道防腐层破坏与腐蚀。溢流浆液进入烟道,浆液中的硫酸盐和亚硫酸盐随浆液渗到防腐层表面的毛细孔内。当水分逐渐蒸发,浆液中的硫酸盐和亚硫酸盐析出并形成结晶盐,同时体积膨胀,使防腐材料产生内应力,致使其脱皮、疏松或裂缝损坏。带结晶水的盐,在干、湿交替的环境下,体积可以增加几倍甚至几十倍,应力更大,会导致严重的剥离损坏。而且,浆液还会沉积在未防腐的原烟道中,产生烟道垢下腐蚀,缩短烟道的使用寿命和检修周期,影响机组正常运行。(4)烟气系统积灰、堵塞。溢流浆液在吸收塔入口形成大量的石膏垢,会造成烟道积灰、阻力增加,还会造成GGH换热面堵塞,影响FGD系统和锅炉的安全运行。江苏华电扬州发电有限公司配套的石灰石—石膏简易湿法脱硫装置在机组停运检修期间,对吸收塔入口检查时发现有大量的石膏结垢,同时部分浆液进入GGH,将GGH低部密封水槽堵死, 严重时造成GGH换热面的堵塞。(5)液位控制困难。吸收塔内浆液起泡严重时,石膏排出泵入口浆液泡沫增加,泵出口压力降低,无法正常排出石膏,致使吸收塔内浆液密度逐渐上升,液位难以控制

锌合金电镀起泡原因与解决方法

锌合金由于成型方便，可塑性强，成本低，加工效率高，广泛应用在卫浴，箱包，鞋服辅料中，但锌合金的起泡问题（电镀；喷涂）却一直困恼着五金厂与电镀厂的朋友. 今天我们乐将公司把汇总服务过的多家五金厂电镀厂针就锌合金起泡的经验编集，具体有以下几个方面： 1.锌合金产品设计之始，就要考虑到模具的进料口与排渣口与排气设置。因为进料与排渣的工件流道顺畅不裹气，不产生水渍纹，无暗泡，直接影响后道电镀是否起泡，合格进料与排渣模具压铸出工件，表面光洁，白亮，无水渍纹。 2.模具开发中也要考虑装模机台的吨位，压力，我们就亲身经历一个锌合金电镀后起泡百份20-30事件。一五金厂朋友接一几百万大单，模具开一出8件，不论电镀前处理如何解决总有20-30%起泡，最后将模具堵了4件，改成一模出4 件，再镀就无一起泡。 3.前处理表面的滚光液，抛光膏，氧化层没处理干净，长有出现滚光，滚抛后的工件，表面光亮许多电镀厂酸洗工序的员工就随便酸洗下，导至表面附着的滚光剂没洗净，长长出现起泡。另滚光滚抛厂所选用的滚光剂关系也很大，有些滚光剂中的表面活性剂极难洗去。 4.产品进碱铜（很多做五金朋友俗称的铜底）镀槽前工件表面仍有氧化膜（酸洗的膜）除蜡、除油的膜未处理净.的、所以脱膜很关健，早些年还能使用防染盐脱去，现环保不让排放含防染盐的废水，建议使用LJ-D009脱膜粉，效果优过防染盐，又能退镍层并且COD排放符合国际标准 5.碱铜镀槽有机物,杂质多，游离氰不在范围，化验碱铜缸成份,看是否氰化钠 偏低或氢氧化钠偏高!如添加光剂的小心光亮剂偏高，碱铜缸的清洁很关健，建议3-5天碳处理一次 6.碱铜缸的导电也很重要，阳极是否溶解正常，阳极铜板是否充足都会导至起泡 7.锌合金产品烘箱里出来后起泡；可能是烘箱温度不均匀导致即温度过高.由于压铸的时候不紧密,导致锌合金水渍纹沙眼里容易进酸,酸与锌在即使有表面镀层的情况下依然会发生化学反应,产生大量的氢气H当里面的气压高过大气压一定的程度时加上高温即会产生气泡.

关于脱硫吸收塔浆液起泡的分析

关于脱硫吸收塔浆液起 泡的分析 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

关于脱硫吸收塔浆液起泡的分析 一、吸收塔浆液起泡情况概述 2016年脱硫系统吸收塔运行中多次出现起泡现象，运行班组及时处理，起泡现象得到有效控制。 二、吸收塔浆液起泡的危害 1、起泡现象严重，浆液经过进口烟道进入引风机，造成应风机电流增大，甚至事故停运。 2、吸收塔起泡造成吸收塔浆液池内浆液出现上下密度分层严重，压力变送器所测压力与液位关系偏离计算公式关系，形成虚假液位。 3、吸收塔浆液起泡引起石膏处理（拉稀）。 三、原因分析： 1、锅炉投油阶段含油烟气进入吸收塔。锅炉在运行过程中投油、燃烧不充分，未燃尽成份随锅炉尾部烟气进入吸收塔，造成吸收塔浆液有机物含量增加。 2、烟气粉尘浓度超标，含有大量惰性物质的杂质进入吸收塔后，致使吸收塔浆液重金属含量增高。重金属离子增多引起浆液表面张力增加，从而使浆液表面起泡 3、脱硫装置脱水系统或废水处理系统不能正常投入，致使吸收塔浆液品质逐渐恶化。废水旋流站、压滤机运行不正常，吸收塔氯离子高（20000左右）。 4、石灰石中，MgO的含量略高。（最近化验结果：% %） 5、复用水中的杂质较多标。 6、运行过程中出现氧化风机流速不均，吸收塔浆液气液平衡被破坏，致使吸收塔浆液大量溢流。 四、处理措施： 1、锅炉启动时投小油枪，调整雾化效果，缩短投油时间，减少油污对电除尘及脱硫系统的影响。

2、调整锅炉燃烧，降低污染物。 3、坚持脱硫废水的排放，从而降低吸收塔浆液重金属离子、Cl-、有机物、悬浮物及各种杂质的含量，保证吸收塔内浆液的品质。 4、同时严格控制石灰石原料，保证其中各项组分（如MgO、SiO2等）含量符合设计要求，MgO的含%以下。 5、对复用水化学监督，严格控制脱硫用工艺水的水质，加强过滤和预处理工作，降低COD、BOD。 6、每30分钟观察溢流管浆液溢流情况，在吸收塔最初出现起泡溢流时，消泡剂加入量较大，在连续加入一段时间后，泡沫层逐渐变薄，减少加入量，直至稳定在一定加药量上。 7、锅炉投油后，若浆液起泡，对吸收塔浆液进行置换，已制定浆液置换方案。 8、脱硫系统启动前对热工仪表进行维护、保证浆液密度计及参数的准确性，防止出现假液位，造成溢流。 9、脱硫系统启动前对热工仪表进行维护，保证参数的连续有效。 10、脱硫系统长期停运，启动前必须做保护实验，保证可靠性。 11、消除脱硫烟道漏水及冷凝水管路不畅的问题。 12、在可以暂时忽略脱硫效率的条件下，停运一台浆液循环泵以减小吸收塔内部浆液的扰动，同时减少浆液供给量。因为浆液循环量大时，浆液起泡性强。 13、在可以保证氧化效果的前提下，适当降低吸收塔工作液位，减小浆液溢流量，防止浆液进入吸收塔入口烟道。 14、降低排除石膏时的吸收塔浆液密度，加大石膏排除量，保证新鲜浆液的不断补入。 15、加强吸收塔浆液、废水、石灰石浆液、石灰石粉和石膏得化学分析工作，有效监控脱硫系统运行状况，发现浆液品质恶化趋势，及时采取处理手段。

吸收塔起泡溢流原因分析

吸收塔起泡溢流原因分析 泡沫由于表面作用而生成，是气体分散在液体中的分散体系，其中液体所占何种分数很小，泡沫占很大体积，气体被连续的液膜分开，形成大小不等的气泡。泡沫的产生是由于气体分散于液体中形成气一液的分散体，在泡沫形成的过程中，气一液界面会急剧地增加，其增加值为液体表面张力r与体系，增加后的气一液界面的面积A的体积为r×A，应等于外界对体系所作的功。若液体的表面张力r越低，则气一液界面的面积A就越大，泡沫的何种也就越大，这说明此液体很容易起泡。当不溶性气体被液体包围时，形成一种极薄的吸附膜，由于表面张力的作用，膜收缩为球状形成泡沫，在液体的浮力作用下汽泡上升到液面，当大量的气泡聚集在表面时，就形成了泡沫层。吸收塔浆液中的气体与浆液连续充分地接触，由于气体是分散相（不连续相），浆液是分散介质（连续相），气体与浆液的密度相差很大，所以在浆液中泡沫很快上升到浆液表面，此时如浆液的表面张力小，浆液中的气体就冲破浆液面聚集成泡沫。由此可见，泡沫的产生必须具备3个条件：只有气体与液体连续又充分地接触时，才能产生泡沫；当气体与液体的密度相差非常大时，才能使液体中的泡沫能很快上升以液面，久而久之就形成泡沫；表面张力愈小的液体愈易起泡。 纯净的液体起泡性只与其表面张力有关，但是由于纯净液体起泡后，液膜之间能相互连接，使形成的气泡不断扩大，最终破裂。因此纯净的液体不能形成稳定的泡沫，吸收塔浆液起泡是由于系统中进入了其它成份，增加了气泡液膜的机械强度，亦增加了泡沫的稳定性，最终导致起泡溢流现象的产生。具体引起泡溢流的原因归纳如下： 1．锅炉在运行过程中投油，燃烧不充分，未燃尽成份随锅炉尾部烟气进入吸收塔，造成吸收塔有机物含量增加。 2．锅炉后部除尘器运行状况不准，烟气粉尘浓度超标，含存大量隋性物质的杂质进入吸收塔后，致使吸收塔浆液重金属含量增高。重金属离子增多引起浆液面张力增加，从而使浆液表面起泡。 3．脱硫用石灰石中含有过量的MgO（起泡剂），与硫酸根离子反应产生大量泡沫（泡沫灭火器利用的是这个原理）。

脱硫吸收塔内浆液中毒的原因与解决措施

影响浆液中毒得因素: 1、塔内ph值对吸收反应得影响 控制塔内ph值就就是控制烟气脱硫反应得一个重要步骤，pｈ值就就是综合反应得碳酸根、硫酸根以及亚硫酸根含量得重要判断依据。控制ｐh值就就就是控制烟气脱硫化学反应正常进行得重要手段。控制ph值必须明确:so2溶解过程中会产生大量得氢离子,ph值高有利于氢离子得吸收,也就有利于二氧化硫得溶解;而低得ｐh值则有助于浆液中ｃaｃo３得溶解。因为ｃaｃo3、/2h2o以至于Cａsｏ4、２H2o得最终形成都就就是在So2、Caco3溶解得前提下进行得。所以,过高得ｐｈ值会严重抑制Ｃaco3得溶解,从而降低脱硫效率。而过低得ph值又会严重影响对so2得吸收,导致脱硫效率严重下降。因此,必须及时调整并时刻保证塔内pｈ值在5、0～6、2、 2、塔内氧化风对吸收反应得影响 氧化风量决定了浆液内亚硫酸得氧化效果及氧化程度,从而影响着塔内反应得连续性。氧量充足,即氧化充分,生成石膏晶体就会粗壮,易脱水。反之,则会产生含有大量亚硫酸得小晶体,亚硫酸得大量存在不仅会使石膏脱水困难,而且亚硫酸根就就是一种晶体污染物,含量 高时会引起系统设备结垢。另一方面,亚硫酸根得溶解还会形成碱性环境,当亚硫酸盐相对饱与浓度较高时，亚硫酸盐所形成碱性环境也会增强,而碱性环境会抑制碳酸钙得溶解,从而使浆液中不溶解得碳酸钙分子大量增加,不仅增加浆液密度,也会降低吸收率。此时，如果有大量二氧化硫进入浆液,浆液ph值会快速降低,从而出现浆液密度高、ph值却偏低得浆液中毒情况。 3、塔内灰尘、杂质离子对吸收反应得影响 浆液中得杂质多数来源于烟气,少数来源于石灰石原料，有时电除尘经常发生故障,导致带入吸收塔内得灰尘量超标。所以，了解灰尘对吸收塔内浆液吸收率得影响非常重要。灰尘得主要影响: (１)、因烟尘颗粒小，很容易进入石膏晶体间得游离通道,从而将其堵塞。由于烟尘微粒堵塞了水分子通道，不仅造成石膏脱水困难,而且还会阻止石膏得形成与成长。 (2)、由于灰尘中含有氟化物与铝化物,随着浆液中灰尘量得增加,尤其就就是在高ｐh值下更易形成氟铝络合物,而这些络合物很容易包裹在碳酸钙得表面阻止碳酸钙得溶解。因此，不仅大大影响脱硫效率，还会导致石膏因碳酸钙含量增加而影响石膏脱水,而导致塔内反应流程中断。 (３)灰尘中含有氯离子及铜离子等。氯离子比碳酸根离子活性强，使得极易与溶解得钙离子结合生产氯化钙。同时,由于“铜离子效应”,又会抑制碳酸钙得溶解。另外,由于氯离子比

关于脱硫吸收塔浆液起泡的分析

关于脱硫吸收塔浆液起泡 的分析 This manuscript was revised on November 28, 2020

关于脱硫吸收塔浆液起泡的分析 一、吸收塔浆液起泡情况概述 2016年脱硫系统吸收塔运行中多次出现起泡现象，运行班组及时处理，起泡现象得到有效控制。 二、吸收塔浆液起泡的危害 1、起泡现象严重，浆液经过进口烟道进入引风机，造成应风机电流增大，甚至事故停运。 2、吸收塔起泡造成吸收塔浆液池内浆液出现上下密度分层严重，压力变送器所测压力与液位关系偏离计算公式关系，形成虚假液位。 3、吸收塔浆液起泡引起石膏处理（拉稀）。 三、原因分析： 1、锅炉投油阶段含油烟气进入吸收塔。锅炉在运行过程中投油、燃烧不充分，未燃尽成份随锅炉尾部烟气进入吸收塔，造成吸收塔浆液有机物含量增加。 2、烟气粉尘浓度超标，含有大量惰性物质的杂质进入吸收塔后，致使吸收塔浆液重金属含量增高。重金属离子增多引起浆液表面张力增加，从而使浆液表面起泡 3、脱硫装置脱水系统或废水处理系统不能正常投入，致使吸收塔浆液品质逐渐恶化。废水旋流站、压滤机运行不正常，吸收塔氯离子高（20000左右）。 4、石灰石中，MgO的含量略高。（最近化验结果：% %） 5、复用水中的杂质较多标。 6、运行过程中出现氧化风机流速不均，吸收塔浆液气液平衡被破坏，致使吸收塔浆液大量溢流。 四、处理措施： 1、锅炉启动时投小油枪，调整雾化效果，缩短投油时间，减少油污对电除尘及脱硫系统的影响。

2、调整锅炉燃烧，降低污染物。 3、坚持脱硫废水的排放，从而降低吸收塔浆液重金属离子、Cl-、有机物、悬浮物及各种杂质的含量，保证吸收塔内浆液的品质。 4、同时严格控制石灰石原料，保证其中各项组分（如MgO、SiO2等）含量符合设计要求，MgO的含%以下。 5、对复用水化学监督，严格控制脱硫用工艺水的水质，加强过滤和预处理工作，降低COD、BOD。 6、每30分钟观察溢流管浆液溢流情况，在吸收塔最初出现起泡溢流时，消泡剂加入量较大，在连续加入一段时间后，泡沫层逐渐变薄，减少加入量，直至稳定在一定加药量上。 7、锅炉投油后，若浆液起泡，对吸收塔浆液进行置换，已制定浆液置换方案。 8、脱硫系统启动前对热工仪表进行维护、保证浆液密度计及参数的准确性，防止出现假液位，造成溢流。 9、脱硫系统启动前对热工仪表进行维护，保证参数的连续有效。 10、脱硫系统长期停运，启动前必须做保护实验，保证可靠性。 11、消除脱硫烟道漏水及冷凝水管路不畅的问题。 12、在可以暂时忽略脱硫效率的条件下，停运一台浆液循环泵以减小吸收塔内部浆液的扰动，同时减少浆液供给量。因为浆液循环量大时，浆液起泡性强。 13、在可以保证氧化效果的前提下，适当降低吸收塔工作液位，减小浆液溢流量，防止浆液进入吸收塔入口烟道。 14、降低排除石膏时的吸收塔浆液密度，加大石膏排除量，保证新鲜浆液的不断补入。 15、加强吸收塔浆液、废水、石灰石浆液、石灰石粉和石膏得化学分析工作，有效监控脱硫系统运行状况，发现浆液品质恶化趋势，及时采取处理手段。

湿法脱硫吸收塔溢流原因及解决方案

湿法脱硫吸收塔溢流原因及解决方案 摘要： 在石灰石—石膏湿法脱硫系统运行过程中，由于脱硫工艺水质、入炉煤煤质、粉煤灰成份、锅炉燃烧工况、石灰石粉成份等因素的影响，造成脱硫吸收塔内部形成大量粘性泡沫，严重时会从吸收塔溢流管道或吸收塔排水地坑溢流。浆液起泡，浆液品质恶化，影响脱硫效率，且对生产现场环境造成污染。 本文从浆液起泡的机理、影响因素进行分析，探讨解决石灰石—石膏湿法脱硫系统吸收塔浆液起泡溢流的方法。 引言： xx项目公司2×300MW热电机组脱硫吸收塔为喷淋空塔，内置烟气隔板，设置三层浆液喷淋层，除雾器布置在脱硫后净烟气烟道，不设GGH，公用石灰石制浆、工艺水及石膏脱水系统。 1状况：自20xx年3月起，#1、#2脱硫吸收塔排水地坑持续发生大量浆液起泡溢流，其中#1吸收塔排水地坑溢流浆液呈黑色，#2吸收塔地坑溢流颜色较浅，并随时间变化逐步呈现黄褐色（见下图）。针对#1、#2吸收塔排水地坑浆液起泡溢流异常工况的跟踪、分析及治理过程，判断造成此次脱硫吸收塔浆液起泡溢流的原因为多方面原因综合作用的结果，针对目前国内石灰石—石膏湿法脱硫工艺系统中，吸收塔浆液起泡溢流较为常见的几种影响因素，有针对性的收集、整理、统计和分析有关技术参数，采用排除法，查找主要影响因素，有针对性的制定技术管控措施，提高脱硫系统运行的稳定性。 图1：溢流浆液图2：#2吸收塔入口石膏堆积 2浆液起泡溢流的影响因素 1．吸收塔“虚假”液位； 2．脱硫系统前端设备运行工况恶化的影响； 3. 脱硫系统本身运行工况的影响； 4．脱硫工艺水水质影响； 5. 石灰石粉成分的影响； 6. 脱硫消泡剂影响因素； 2.1吸收塔“虚假”液位 对于采用压差式液位计测量吸收塔液位的电厂，由于液位测量装置多采用装在吸收塔下部的，脱硫控制系统(DCS)显示的液位是根据差压变送器测得的差压与吸收塔内浆液密度计算得来的值，由于密度值的变化造

锌合金电镀起泡原因与解决方法

锌合金电镀起泡原因与解决方法 锌合金由于成型方便，可塑性强，成本低，加工效率高，广泛应用在卫浴，箱包，鞋服辅料中，但锌合金的起泡问题（电镀；喷涂）却一直困恼着五金厂与电镀厂的朋友. 今天我们把汇总服务过的多家五金厂电镀厂针就锌合金起泡的经验编集，具体有以下几个方面： 1.锌合金产品设计之始，就要考虑到模具的进料口与排渣口与排气设置。因为进料与排渣的工件流道顺畅不裹气，不产生水渍纹，无暗泡，直接影响后道电镀是否起泡，合格进料与排渣模具压铸出工件，表面光洁，白亮，无水渍纹。 2.模具开发中也要考虑装模机台的吨位，压力，我们就亲身经历一个锌合金电镀后起泡百份20-30事件。一五金厂朋友接一几百万大单，模具开一出8件，不论电镀前处理如何解决总有20-30%起泡，最后将模具堵了4件，改成一模出4 件，再镀就无一起泡。 3.前处理表面的滚光液，抛光膏，氧化层没处理干净，长有出现滚光，滚抛后的工件，表面光亮许多电镀厂酸洗工序的员工就随便酸洗下，导至表面附着的滚光剂没洗净，长长出现起泡。另滚光滚抛厂所选用的滚光剂关系也很大，有些滚光剂中的表面活性剂极难洗去。 4.产品进碱铜（很多做五金朋友俗称的铜底）镀槽前工件表面仍有氧化膜（酸洗的膜）除蜡、除油的膜未处理净.的、所以脱膜很关健，早些年还能使用防染盐脱去，现环保不让排放含防染盐的废水，建议使用LJ-D009脱膜粉，效果优过

防染盐，又能退镍层并且COD排放符合国际标准 5.碱铜镀槽有机物,杂质多，游离氰不在范围，化验碱铜缸成份,看是否氰化钠偏低或氢氧化钠偏高!如添加光剂的小心光亮剂偏高，碱铜缸的清洁很关健，建议3-5天碳处理一次 6.碱铜缸的导电也很重要，阳极是否溶解正常，阳极铜板是否充足都会导至起泡 7.锌合金产品烘箱里出来后起泡；可能是烘箱温度不均匀导致即温度过高. 由于压铸的时候不紧密,导致锌合金水渍纹沙眼里容易进酸,酸与锌在即使有表面镀层的情况下依然会发生化学反应,产生大量的氢气H当里面的气压高过大气压一定的程度时加上高温即会产生气泡.

石灰石浆液中毒分析

现象：原烟气SO2总量不变时增加CaCO3浆液而PH值持续降低，脱硫率下降。 危害：脱硫率下降达不到预期脱硫效果，污染环境；pH值降低，加剧吸收塔内部腐蚀；过量的CaCO3浆液造成原材料浪费。 原因： 1、FGD进口SO2浓度突变引起石灰石盲区； 基本机理：由于烟气量或FGD进口原烟气SO2浓度突变，造成吸收塔内反应加剧，CaCO3含量减少，PH值下降，此时若石灰石供浆流量自动投入为保证脱硫效率则自动增加石灰石供浆量以提高吸收塔的PH值，但由于反应加剧吸收塔浆液中的CaSO3·1/2H2O含量大量增加，若此时不增加氧量使CaSO3·1/2H2O迅速反应成CaSO4·2H2O，则由于CaSO3·1/2H2O 可溶解性强先溶于水中，而CaCO3溶解较慢，过饱和后形成固体沉积，这种现象称为“石灰石盲区”。 2、吸收塔浆液密度高没有及时外排，浆液中的CaSO4·2H2O饱和会抑制CaCO3溶解反应； 3、电除尘后粉尘含量高或重金属成分高，在吸收塔浆液内形成一个稳定的化合物，附着在石灰石颗粒表面，影响石灰石颗粒的溶解反应，导致石灰石浆液对PH值的调解无效； 4、氧化不充分引起亚硫酸盐致盲；（原理如1） 5、工艺水水质差，系统中的氯离子浓度高，石灰石粉品质差，引起吸收塔浆液发生石灰石盲区。 PS：氯离子危害： 1. CL-使脱硫系统中引起金属腐蚀和应力腐蚀 2. CL-还能杨制吸收塔内的化学反映，改变pH值，降低（SO4）2－的去除率；消耗石灰石等吸收剂；氯化物有仰制吸收剂的溶解，降低脱硫效率。 3. 石膏脱水困难，使含水量增加，石膏难以成型影响石膏品质，降低效益。 4. 是吸收塔中不参加反应的惰性物质增加，浆液的利用率下降要达到预想的脱硫效率就得增加溶液和溶质，这样就使得循环系统电耗增加。 5. 氯离子高了主要还有对脱水系统有影响,在8000ppm以上时,必须要大量的冲洗水,这就无法保证石膏品质的含水量控制在10%以下 6. 正常在脱水系统运行是加大废水的排放量,控制塔内氯离子在5000ppm以下最好,怎样可以有利于脱水,对石膏作为其他用途也很有利 6、氟离子超标：浆液中的三价铝和氟离子反应生成AlF3和其他物质的络合物，呈粘性的絮凝状态，附着于石灰石表面。这会导致：封闭石灰石颗粒表面，阻止其溶解，降低了浆液的pH值，必然会导致脱硫率下降。这就要求添加石灰石来调节浆液的pH值，此时若石灰石供浆流量自动投入为保证脱硫效率则自动增加石灰石供浆量以提高吸收塔的pH值，从而使得吸收浆液中的石灰石过量。这就使得整个系统增加了石灰石的消耗、降低了石膏质量并破坏了脱水特性。 处理： 1、若石灰石盲区发生，首先不考虑脱硫率，暂停石灰石浆液的加入，待PH值下降至4.0左右，人工计算石灰石浆液的加入量，使pH值逐步上升，脱硫率缓慢回升； 2、增开氧化风机； 3、若原烟气SO2含量高引起石灰石盲区，申请机组负荷降低，减少SO2量； 4、向吸收塔内补充新鲜的石灰石浆液和工艺水，一边外排吸收塔浆液或排至事故浆液箱进行置换；

脱硫系统液位高的危害及改造方案)

FGD系统吸收塔高液位问题分析及改造方案 吸收塔在高液位运行是湿法脱硫(FGD)系统中常遇到的问题之一，尤其是大机组在低负荷运行时该问题尤为突出。 张家口热电责任有限责任公司#1、#2机组设计煤质含硫量0.89％，机组额定发电量2×300 Mw，脱硫装臵采用一炉一塔布臵，自从运行以来出现过多次吸收塔液位居高不下，除雾器无法冲洗的情况，为事故埋下了安全隐患。 一、吸收塔高液位的成因 运行时发现， #l、# 2 FGD系统在一段时期内处于高液位运行状态，有时甚至出现吸收塔溢流现象。通过对燃煤含硫量、石灰石品质、运行负荷、补水方式、废水排放以及混杂水源等设计数据、设计条件的对比分析，分析其主要原因如下： (1) 燃煤含硫量高、石灰石品质差。燃煤含硫量高、石 灰石品质差会导致偏离原设计要求，使得石灰石浆液量在单位时间内比原设计条件时加大，而吸收塔浆液池高度是根据原煤质参数和石灰石纯度来进行设计，为保证达到设计的脱硫效率，在钙硫比确定的情况下，就需要加大浆液循环量，这就使吸收塔的浆液量比原设计条件时增多。 (2) 低负荷运行。脱硫系统对锅炉负荷的适应范围一般 为30％～100％，当锅炉低负荷运行时，原有的水平衡就会

被打破。 FGD系统在30％负荷时的耗水量约18 m3／h，与满负荷条件下的66．5 m ／h相比，FGD系统耗水量大大减少。而在设计条件一定时，FGD系统的耗水量基本上是不能改变的，致使系统补水量远超过系统耗水量而使吸收塔液位升高。如果要重新建立FGD 系统的水平衡，必须人为进行调整，控制系统补水。 (3) 补水方式。 #1、#2 FGD系统的补充水主要来源于三部分： 一部分是除雾器冲洗水补给。 一部分是吸收塔地坑泵补给水（包括石膏排出泵、浆液循环泵机封水，减速机冷却水、氧化风机冷却水共约10吨／小时）。 一部分是石灰石浆液 一部分是滤液附加水（包括真空皮带机滤布冲洗水，真空盒密封水，大约5.3吨／小时。真空泵密封水大约13吨／小时，此外还有滤布冲洗水箱溢流水，水量不详）。 在除雾器不冲洗的情况下#1、#2 FGD系统水系统基本维持平衡。冲洗除雾器液位持续升高。 (4) 脱硫废水的影响。 张热脱硫废水处理系统处理量设计标准为：两台机组运行，每小时处理量为18.2吨（连续运行）。张热废水旋流器设计 值为：7个旋流子，6用1备，处理量为22.5t/h。

压铸锌合金电镀问题分析

压铸锌合金电镀问题分析 压铸锌合金电镀问题分析锌合金压铸件镀前处理合理与否，是电镀成败的关键。但在其镀前处理过程中，往往会将其前处理等同于其它金属材料的前处理，或者忽视了其中某个工序，而造成大量镀件返工或报废。由于锌合金压铸件的特殊性，故返工很难，这就是锌合金压铸件在电镀过程中废品率高的原因。 2锌合金压铸件镀前处理的注意事项 2(1了解锌合金压铸件的结构特性 锌合金压铸件表面很像蒸馍表面，有一层0(02,0(10mln厚、光滑致密的金属层，在其下方则是疏松、多孔的结构。因此在机械抛光时，严防抛穿其光滑致密层，避免疏松、多孔的内材暴露，致使镀层产生起泡、脱皮等不良现象。 为什么说前处理工艺左右了锌合金压铸件电镀的合格率? 锌合金压铸件与、一般钢铁件相比较有以下差别: 1)锌合金压铸件材料为锌(铝合金，较钢铁要活泼得多，在酸、碱中 2)锌合金压铸件表面适于电镀的表面只有0(05,0(厚，下面均为不适于电镀的多孔层。此表面也存在着压铸加工中易 3)锌合金件多为腔体件，零件形状复杂，在前处理和预镀后，必须经 针对以上锌合金压铸件的特点，必须制定出一套适合于此类零件的 (1)磨抛光钢件的磨抛光比较简单，只要求表面状态合格，零件不应有 (2)脱脂磨抛后的零件需使用三氯乙烯溶剂，除去零件表面的抛光膏， (3)电解脱脂钢铁件可在强碱溶液中作阳板脱脂，而锌合金件的性质，,2min。为了使阴极脱脂后的黑膜除去，还要在阴极脱脂后，作0(5,1min的阳极脱脂去除黑膜。

(4)活化钢铁件表面的氧化膜可以在盐酸，硫酸溶液中除去。锌合金件,30s)，并且清洗要净。 (5)预镀钢铁件的预镀可采用氰化铜或暗镍，主要目的是防止在酸性光亮铜 而锌合金件预镀时，需将零件所有部分镀上，防止加厚镀时，与溶 锌合金件预镀铜前，最好设预浸工序，预浸采用0(5,,l,的氰化钠溶液，不经水洗，直接入槽。 如果采用作镍预镀层，钢铁件可采用普通暗镍工艺。锌合金件必须,5,的柠檬酸溶液_禾经水洗入槽。“预镀层必须保证厚度，防止因镀层过薄，而铜向锌渗产生锕(锌脆 如果能按以上的前处理和预镀后，零件即可按一般电镀工艺进行加厚。 锌合金基体材料电镀故障及处理:锌合金镀前处理的故障分析 (2009/09/15 15:47) 1(锌合金压铸件本身质量控制 压铸锌合金中铝含量一般在3(5,,4(5,左右，铝可以减少熔融锌对黑色金属(模具)的侵蚀，同时铝又能细化晶粒，强化合金，随着锌合金中铝含量的提高，锌合金的强度及耐冲击性能均有所提高，但当铝含量超过4(5,时，其力学性能则不再明显增加，而冲击韧性却反而降低。锌合金中铜元素的含量不得超过 1.5,，在此值下，能显著抑止锌合金的晶间腐蚀，提高锌合金的强度和硬度，合金中微量的镁元素约在0(04,左右，不宜太高。合金中铅、锡、铁、硅等作为杂质元素，含量越低越好，而且合金中铅、硅元素对电镀质量的影响较大。还有就是易被忽视也难以消除的是合金中铁杂质的影响，铁与铝能产生硬质的铁铝化合物，对电镀前的抛光和机械加工都有不利的形响。 压铸锌合金过程中，封孔比压用于克服压射缸内活塞移动和压射冲头与压室之间的摩擦力，使液态锌合金被推到内浇口附近，此值不能太大，太大则易卷入气体

2018.2浅谈火电厂脱硫中PH计的重要性

浅谈火电厂脱硫中PH计的重要性 脱硫运行刘云龙 摘要：火电厂脱硫中吸收塔浆液PH计是脱硫系统中非常重要的表计；是环保监测脱硫的重要指标之一；是脱硫装置长周期安全稳定运行的重要保障。运行工作人员可根据浆液PH值大小，控制石灰石浆液的供给量，从而控制SO2的排放量。 引言：我厂2×35万超临界循环流化床火电机组#1机组第一次脱石膏，浆液中携带刺鼻的SO2充斥整个脱水间；2016年5月份#1机组吸收塔浆液第一次起泡；2017年#1机组6月份脱硫系统运行5台泵时间较长。这几次脱硫系统异常运行状况分别反映了运行中重视PH计数值和缩小PH计表计误差的重要性。 1、PH表计安装部位及系统组成 我厂脱硫系统中PH表计安装在脉冲泵出口母管处（综合泵房内），并列3根采样管（?76不锈钢管）分别供给3台PH表计采样，经过PH表计后的吸收塔浆液汇聚同一母管返回吸收塔。 PH计表计示意图 2、运行工作中PH值测量及PH表计保养方法 现运行人员测量吸收塔浆液PH值采用就地实测和DCS上PH表计

监视两种方法。就地实测采用上海三爱思试纸，色差因人而异，误差大。PH表计每班工艺水冲洗，停运注水保养。 3、运行工作中PH值控制及实际意义 如果用比喻的方法说PH表计是什么，在电厂脱硫中PH表计就是脱硫运行工人的眼睛。PH值大小关系到脱硫系统结垢、堵塞、腐蚀、耗能、环保指标、石膏、长周期运行等。 PH值过大或PH值过小对脱硫运行影响简表如下： 所以合理的PH值范围是脱硫系统长周期运行的保障。确保脱硫高效能、合理的液气比、钙硫比、氧硫比。 4、今后工作方向 建议运行中PH值控制范围向设计值靠拢（4.5~5.5）。相关部门PH表计定期标定，更换失效电极，确保PH表计不受冲洗水影响。5、结束语 PH值合理范围和误差大小能够使运行人员真实有效的控制供浆

吸收塔浆液起泡原因分析及处理措施

吸收塔浆液起泡原因分析及处理措施 我厂#1吸收塔浆液起泡我厂#3吸收塔浆液起泡 我厂通过溢流浆液系统向吸收塔添加消泡剂我厂目前所有的有机硅专用消泡剂在石灰石-石膏法脱硫中，吸收塔浆液溢流是较为常见的现象，它会对脱硫系统的正常运行造成较大危害，如果不能采取适当的预防和处理办法，甚至会导致诸如增压风机叶片损坏等重大事故。通过分析石灰石-石膏法中吸收塔浆液产生溢流现象的各种原因，提出防止和解决吸收塔浆液溢流的方法，保证脱硫系统的正常运行。 根据国家环保总局统计，2006年我国SO2排放量达2588×104t，居世界首位[1]，由此引发的酸雨等环境问题日益显现。近年来，随着火电行业的迅猛发展以及我国环境保护制度的逐渐健全规范，烟气脱硫系统能否正常投入，稳定运行已成为火电企业非常关注的问题。

在现有各种脱硫方法中，石灰石-石膏法因为技术成熟，脱硫效率高等显著优点而被广泛采用。 吸收塔浆液因为起泡而导致溢流是石灰石-石膏法脱硫运行中常见的问题之一。由于吸收塔液位多采用装在吸收塔底部的压差式液位计测量，FGD-DCS（脱硫控制系统）显示的液位是根据差压变送器测得的差压与吸收塔内浆液密度计算得来的值，而吸收塔内真实液位——由于气泡、或泡沫引起的“虚假液位”远高于显示液位，再加上底部浆液扰动泵脉冲扰动或搅拌器搅拌、氧化空气鼓入、浆液喷淋等因素的综合影响而引起液位波动，从而导致吸收塔间歇性溢流。因此当吸收塔浆液起泡溢流严重时，如果DCS上无法及时监测并采取有效措施就会导致事故发生。 正常情况下，吸收塔浆液溢流后通过吸收塔溢流管进入吸收塔区排水坑，再经由地坑泵打回吸收塔重复使用，不会造成其它后果。但是，当吸收塔浆液溢流量较大时，浆液不能通过溢流管及时输送，就会进入到原烟气烟道中，从而引发各种事故或影响正常运行，主要危害归纳如下： (1)溢流浆液进入烟道中，浆液中的硫酸盐和亚硫酸盐随溶液渗入防腐内衬及其毛细孔内，当水分逐渐蒸发，浆液中的硫酸盐和亚硫酸盐析出并结晶，随后体积发生膨胀，使防腐内衬产生应力，尤其是带结晶水的盐，在干湿交替的作用下，体积膨胀高达几十倍，应力更大，导致严重的剥离损坏。浆液还会沉积在未作防腐的原烟道中，产生烟道垢下腐蚀，减短了烟道的使用寿命和检修周期，影响脱硫系统正常

脱硫吸收塔内浆液中毒的原因与解决措施

影响浆液中毒的因素： 1. 塔内ph值对吸收反应的影响 控制塔内ph值是控制烟气脱硫反应的一个重要步骤，ph值是综合反应的碳酸根、硫酸根以及亚硫酸根含量的重要判断依据。控制ph值就是控制烟气脱硫化学反应正常进行的重要手段。控制ph值必须明确：so2溶解过程中会产生大量的氢离子，ph值高有利于氢离子的吸收，也就有利于二氧化硫的溶解；而低的ph值则有助于浆液中caco3的溶解。因为caco3./2h2o以至于Caso4.2H2o的最终形成都是在So2、Caco3溶解的前提下进行的。所以，过高的ph值会严重抑制Caco3的溶解，从而降低脱硫效率。而过低的ph值又会严重影响对so2的吸收，导致脱硫效率严重下降。因此，必须及时调整并时刻保证塔内ph值在5.0~6.2. 2. 塔内氧化风对吸收反应的影响 氧化风量决定了浆液内亚硫酸的氧化效果及氧化程度，从而影响着塔内反应的连续性。氧量充足，即氧化充分，生成石膏晶体就会粗壮，易脱水。反之，则会产生含有大量亚硫酸的小晶体，亚硫酸的大量存在不仅会使石膏脱水困难，而且亚硫酸根是一种晶体污染物，含量高时会引起系统设备结垢。另一方面，亚硫酸根的溶解还会形成碱性环境，当亚硫酸盐相对饱和浓度较高时，亚硫酸盐所形成碱性环境也会增强，而碱性环境会抑制碳酸钙的溶解，从而使浆液中不溶解的碳酸钙分子大量增加，不仅增加浆液密度，也会降低吸收率。此时，如果有大量二氧化硫进入浆液，浆液ph值会快速降低，从而出现浆液密度高、ph值却偏低的浆液中毒情况。 3. 塔内灰尘、杂质离子对吸收反应的影响 浆液中的杂质多数来源于烟气，少数来源于石灰石原料，有时电除尘经常发生故障，导致带入吸收塔内的灰尘量超标。所以，了解灰尘对吸收塔内浆液吸收率的影响非常重要。灰尘的主要影响： （1）.因烟尘颗粒小，很容易进入石膏晶体间的游离通道，从而将其堵塞。由于烟尘微粒堵塞了水分子通道，不仅造成石膏脱水困难，而且还会阻止石膏的形成和成长。 （2）.由于灰尘中含有氟化物和铝化物，随着浆液中灰尘量的增加，尤其是在高ph值下更易形成氟铝络合物，而这些络合物很容易包裹在碳酸钙的表面阻止碳酸钙的溶解。因此，不仅大大影响脱硫效率，还会导致石膏因碳酸钙含量增加而影响石膏脱水，而导致塔内反应流程中断。 （3）灰尘中含有氯离子及铜离子等。氯离子比碳酸根离子活性强，使得极易和溶解的钙离子结合生产氯化钙。同时，由于“铜离子效应”，又会抑制碳酸钙的溶解。另外，由于氯

吸收塔起泡的原因分析及探讨(脱硫系统运行中经常容易发生的现象.

吸收塔起泡的原因分析及探讨 吸收塔起泡是许多厂出现过的现象，起泡严重时还会由溢流管流出，流出的浆液一般带有浓黑的泡沫。当吸收塔出现泡沫时，会引起虚假液位（显示液位偏高），为脱硫运行人员带来不少的困惑：实际液位到底是多少？如何控制？吸收塔除雾器冲洗水加多了会溢流；不加冲洗水，实际液位偏低，脱硫率不达标；如虚假液位达高值，雾器冲洗水冲洗程序闭锁，无法对除雾器进行冲洗。下面就吸收塔起泡的几个问题与大家探讨探讨。 吸收塔起泡的根本原因一直没有定论，但由实际情况来看主要与吸收塔内浆液几种成分有关：吸收塔内含Mg元素（主要来自石灰石中的MgO）、杂质（主要来自烟气粉尘、石灰石）和油份（主要来自锅炉的燃油）。当上述物质在吸收塔内富集到一定程度时，在循环浆液泵作用下吸收塔内液面容易产生泡沫。 吸收塔起泡后会出现如下现象：1）吸收塔搅拌器电流、氧化风机电流偏低；2）真空脱水皮带机下料处（头部）的浆液带黑泡；3）严重时吸收塔溢流管流出带浓黑泡沫的浆液。另外，我认为出现“通过除雾器冲洗水向吸收塔补水或供石灰石浆液时，吸收塔的浆液降低、氧化风机电流上升，反之，停止供水、供浆时，吸收塔液位上升”这种怪现象，主要是吸收塔内部泡沫过多引起的，往吸收塔供浆或供水时，由于浆液或水从除雾器或喷淋层高处洒落，具有冲刷力，能消除液面的部分泡沫，减轻了吸收塔起泡的程度，故此时液位下降，氧化风机电流上升。 吸收塔起泡时为何液位虚高呢？首先我们看看，吸收塔液位的测量原理。一般来说，吸收塔的液位采用吸收塔差压经换算得出，吸收塔底部和某高度处各装有压力变送器，测量公式如下： 1）先算出吸收塔密度：ρ=△P/g△h。 ρ－吸收塔密度 △P＝P（底）－P（顶） △h－底部、顶部压力变送器高度差 2）再由密度算出液位：H=P（底）/ρg =P（底）△h/(P（底）-P（顶）) 以上公式应包含修正（省略）。 由上述公式可知：吸收塔起泡时，密度降低，液位上升。 吸收塔起泡后如何判断起泡的严重程度及吸收塔的实际液位呢？我们的做法是在吸收塔未起泡时记录原始数据，即不同密度下液位与顶部、底部压力的一一对应值，起泡后通过与原始数据对比就能大致知道实际液位，从而判断起泡的

脱硫吸收塔起泡溢流现象分析

脱硫吸收塔起泡溢流现象分析 在石灰石—石膏法脱硫时，吸收塔浆液溢流是较为常见现象，吸收塔起泡溢流不仅污染环境，同时吸收塔液位的异常会使脱硫运行人员产生误判断而采取不适当的预防和处理措施，导致溢流浆液进入原烟道腐蚀设备危及脱硫设施的安全运行和石膏品质下降等一系列问题。通过分析在石灰石—石膏法脱硫时起泡溢流的各种原因，提出防止和解决起泡溢流的方法，以保证脱硫系统的正常运行。 标签：石灰石—石膏法脱硫浆液起泡对策 引言 随着国家节能减排和环境保护制度的的健全和规范，严格控制PM2指标，火力发电厂烟气脱硫系统能否正常投入稳定运行已成为火电企业非常关注的问题，在现有脱硫方法中，石灰石—石膏法因为其技术成熟、效率高等优点而被广泛采用。 吸收塔浆液起泡导致溢流是石灰石—石膏法脱硫运行中常见问题之一。由于起泡或泡沫导致“虚假液位”，远高于显示液位，再加上氧化空气鼓入、浆液喷淋等因素的综合影响引起液位波动，从而导致吸收塔浆液溢流。 一、吸收塔浆液起泡机理 浆液起泡是由于浆液表面作用而生成。泡沫形成时，气-液界面会随体系能量的增加使液体表面张力增加。当不溶的气体被液体包围后，就形成一种吸附薄膜，薄膜在表面张力的作用下生成气泡并上升至液面，大量的气泡聚集在一起，就形成了泡沫层。所以泡沫产生需要三个条件：气体与液体连续、充分的接触促使气泡生成；气体与液体的密度相差非常大，使液体中的气泡上升至液面聚集成泡沫；表面张力小的液体容易起泡。纯净的浆液起泡后，液膜之间相互连接，形成的气泡不断扩大，最后破裂。吸收塔浆液起泡，浆液成分复杂，增加了气泡液膜机械强度和厚度，增强了泡沫的稳定性，从而导致浆液起泡溢流现象的产生。 二、吸收塔起泡溢流危害 1.浆液起泡严重时，导致石膏排出泵出口压力降低，增加石膏排出难度使吸收塔液位更加难以控制。吸收塔起泡溢流后其运行液位被迫降低，造成脱硫氧化反应不充分，浆液中亚硫酸盐含量逐渐增高，使浆液品质恶化。 2.吸收塔起泡溢流的浆液如果进入吸收塔区排水坑，再经由地坑泵打到滤液箱经过滤后再进入吸收塔重复使用，就不会造成危害。但是溢流过多时，浆液不能及时通过溢流管道及时输送而进入原烟道，浆液中的硫酸盐和亚硫酸盐就会对烟道和烟道防腐内衬产生腐蚀，从而减少烟道的使用寿命，增加检修的工作量和脫硫设施的运营成本。进入烟道积留浆液得不到及时清理，还会增大烟道阻力危

锌合金电镀起泡解决方法

锌合金电镀起泡解决方法 锌合金压铸件目前广泛应用于各种装饰方面，如领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等，因而对铸件表面质量要求高，并要求有良好的表面处理性能。而锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡。铸件表面在以下情况下有鼓起的包称之为起泡，是铸件内缺陷的外部表现。 (1)压铸出来就发现。 (2)抛光或加工后显露出来。 (3)喷漆或电镀后出现。 (4)放置一段时间后发现。 产生原因 1.孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。 气孔产生原因：a金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。b涂料挥发出来的气体侵入。c 合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。 缩孔产生原因：a金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。b 厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀;或孔洞内水会变蒸气，

体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。 2.晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。 3.裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。 水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷，见图2。水纹一般是在铸件表面浅层;而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。热裂纹：a 当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力;b过早顶出，金属强度不够;c顶出时受力不均;d过高的模温使晶粒粗大;e有害杂质存在。 当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。 解决缺陷方案 控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气

吸收塔浆液中毒

吸收塔浆液中毒 石灰石——石膏湿法脱硫系统在运行的过程中，经常会出现持续进浆而吸收塔浆液pH不上升、脱硫效率反而下降的现象，我们将此现象称为“吸收塔浆液中毒”，有的同行称之为“盲区”，国外的文献上叫做“棕泥”现象。 造成吸收塔浆液中毒的原因，最常见的有以下两种： 一、煤燃烧后产生的烟气中，含有大量的卤族元素和金属元素，其中的氟离子和铝离子反应生成了氟化铝和其他物质的络合物，这种络合物呈粘性的絮凝状态，会包裹在石灰石颗粒的表面，阻止石灰石颗粒的溶解，因此出现中毒时，加入石灰石吸收剂浆液的pH值不会升高，脱硫效率反而下降。 二、氧化风量不足。当氧化风量不足时，吸收塔内浆液反应，会产生大量的CaSO3．1/2H2O，其特性较粘稠，容易包裹在石灰石颗粒的表面，与氟化铝络合物相类似，阻止石灰石溶解。即使大量进浆，pH值不会升高，脱硫效率下降。 解决办法： 一、取吸收塔浆液样品，进行观察。由于大多数氟化氢和三氧化二铝来自于烟气，当浆液是由于氟化铝络合物引起的中毒，则说明电除尘除尘效果差，浆液经沉淀后在分层的界面上会出现一层不易沉淀的、灰黑色的胶体。此时要检查电除尘器的除尘效果。 有时也会有一部分氟离子来自脱硫补给水，所以要定期化验脱硫补给水中氟离子的含量。

二、氧化风不足引起的吸收塔浆液中毒，解决办法是降低吸收塔pH值，同时启动备用氧化风机，使包裹在石灰石颗粒表面的CaSO3．1/2H2O转变成CaSO4．2H2O，中毒现象将自行消失。 三、置换浆液。用新鲜浆液逐步替换已经中毒的浆液。 四、在中毒的浆液中加入NaOH来提高浆液的pH值。要注意的一点是中毒浆液的恢复过程需要比较长的时间，根据国内电厂的经验，加入NaOH的时间要2～3天。 由于脱硫系统运行工况复杂多变，浆液中毒的原因可能是多种因素共同造成的结果，且想要确定具体是由哪个原因引起的浆液中毒，分析化验参数需要一定的时间，而由于环保要求，浆液中毒后留给专业处理的时间非常有限，目前专业上处理浆液中毒的方法是前三种处理方法同时使用。同时，专业也通过日常参数化验结果，判断分析浆液品质的好坏，尽量避免发生浆液中毒的现象。

吸收塔溢流原因及预防措施

吸收塔溢流原因及预防措施 一、吸收塔溢流常见原因： 1、液位计显示错误（不准确）； 2、由于管道设计问题，产生虹吸，这个时候只要塔内液位高于溢流液的终点液位，就会连续的溢流； 3、浆液CL含量高。如果浆液中含的有机物质过多，起泡现象较严重； 4、燃煤燃烧的不充分； 5、石灰石粉中有机物,CL离子含量高。石灰石含MgO过量，MgO过量不仅影响脱硫效率而且会与硫酸根离子发生反应导致浆液起泡； 6、锅炉投油； 7、入口粉尘是否超标；（应加强与除灰专业运行人员间的及时联系沟通） 8、工艺水中腐殖酸、泥沙含量高； 9、吸收塔浆液里重金属离子增多引起浆液表面张力增加，从而使浆液表面起泡； 10、浆液循环泵频繁启、停操作； 11、氧化风量过大。 二、吸收塔溢流预防措施： 吸收塔溢流原因很多，应根据不同原因采取相应的措施。 1、加强液位计校验。是否考虑采用其它形式（如浮球式等）液位计（浆液和泡沫密度不同），避免泡沫照成虚假液位而形成液位显示错误； 2、加强废水处理；（废水系统原计划4月底完成，目前施工进度慢） 3、加强锅炉燃烧调整，尽量避免燃煤燃烧的不充分； 4、保障静电除尘各电场正常投入； 5、锅炉投油运行时及时联系脱硫运行人员，停止FGD系统运行； 6、加强石灰石粉化验验收，避免石灰石粉中含有有机物,CL离子含量过高； 7、在保证脱硫效率的情况下，选择二至三台（喷淋层相接近或最上层的两个）循环泵运行，停运一台循环泵； 8、避免浆液循环泵频繁往复启、停操作； 9、在浆液泡沫含量大时及时加入消泡剂； 10、在高硫分、高负荷等不利情况下禁止随意开启增压风机挡板，保证浆液品质； 11、及时对溢流管上部排空口检查，避免堵塞；（建议纳入定期工作检查） 12、减少氧化风量； 13、保证吸收塔集水坑泵和液位计可靠运行； 14、必要时降低吸收塔液位运行（临时措施），必要时进行吸收塔浆液置换。