一次验收合格率考核办法

关于对施工单位进行结构一次验收合格率考核的请示

一、前言

通过对以往集团各在建项目的工程进度、工程质量检查情况总结，及对工程质量缺陷发生原因调查、分析，发现许多工程质量缺陷是由结构工程进度滞后、装修盲目抢工造成的。主要体现在：结构施工计划不能严格落实，结构工期滞后，装修时间相对缩短，对各分项工程、各工序的验收及控制措施不到位，最终造成工程质量缺陷的发生。

为了提高我公司的产品质量及工程进度，树立良好的品牌形象，全面提升我公司产品的知名度及美誉度，根据我公司工程项目的实际情况，针对工程质量缺陷发生的主要原因，特制订《一次验收合格率考核办法》，通过一次验收合格率的考核，加强工程过程管理，将周计划分解成日计划，有效保证周计划和月度计划的实现，将每天的验收计划时间和一次验收合格率的结合，使工程进度与质量管理有效的结合，从而提高工程进度、质量的控制成效，减少工期滞后及工程质量缺陷发生，全面提升工程质量及工程管理水平。

二、实施办法

施工单位提前一天书面向监理单位提交第二天的计划验收时间表，明确验收部位、时间、内容。监理公司、我司工程部按计划及现场实际情况进行验收。

一次验收合格率考核项目主要为对工程质量影响重大的钢筋、模板分项工程。

一次验收合格是指在计划验收时间的+2小时以内开始验收，超前及滞后均视为二次验收（意在提高计划的准确性及严肃性）并且质量情况必须一次验收通过。

一次验收合格率指考核周期内一次验收合格的次数占报验次数的百分比。

考核周期，以月计（本月26日到下月25日），与付款周期一致。

二、激励、惩罚

根据施工单位上报的验收计划及监理单位、我司工程部验收结果的统计，一次验收合格率达到80%以上时（包括80%），在每月进度款支付时按原合同规定的比例再提前支付10%。如合同中，月工程款为当月完成工程量的70%，若达到考核标准则按80%支付。

惩罚办法建议待试点成功以后再进行具体规定，原则上工程款减少5%。

三、试点安排

1、拟以***项目为试点单位，从审批完成后开始试行。

2、***项目从结构+0.0开始纳入考核周期。考核期到结构封顶止，

预计试行期为3个月。

3、***项目与总包商定的合同中，月工程款为当月完成工程量的

70%，若达到考核标准则按80%支付。未达到进行批评暂不扣

款。

4、***项目试点成功以后，向集团其它项目进行推广，在新开工

程中可在合同中进行约定。

工程管理部

2010.5.12

表单报验统计表（见附表）

报验统计表

产品质量投诉损失考核办法

产品质量投诉损失考核办法 一、目的 提高员工自我品质控制意识，完成公司质量目标。 二、适用范围 本制度适用于生产的全过程质量管理。 三、质量管理“三工序”控制原则 1、检查上道工序流转产品，不接受不良品。 2、不生产不良产品，做好本道工序产品。 3、不流转不良产品，服务好下道工序。 四、岗位职责 1、销售部：负责提供外部质量信息，收发退回的产品，提供考核依据以及质量损失统计。 2、检验员：负责收集统计内部质量信息，提供考核依据。 3、质量部：负责执行本质量考核，形成质量考核表负责追溯相关责任人及质量问题性质的确认。 4、生产部：负责做好产品流转卡、标识卡号等标识工作，根据各加工工序明确落实责任人，便于发生质量问题时可追溯性。 五、职责分配原则 1、赔偿金额直接划给相关责任部门，由部门领导细化落实到责任人，于当月工资中体现。 2、较大以上事故，员工承担80﹪责任，部门领导承担20﹪连带责任。 3、客户反馈问题需要有明确的图片或其它有效证据（尽量带回相关不良品），以便分析。 4、投诉责任划分以“附件一”为参考（有待讨论），并根据实际情况确定。 六、外部质量信息处理规定 1、不良产品流出厂，未引起客户索赔，只引起客户抱怨时，此种情况不作处理；但相关责任部门应做出整改措施。 2、由于产品质量缺陷而导致产品退货或客户对公司索赔的，由质量部负责根据客户反馈的质量问题进行调查分析原因，制定改进措施落实整改；并按照进行损失评估，对相关责任人进行考核。 七、退货产品损失评估表： 数）+物流费；例如0#蓝/白100万粒，因铬超标，经判定无利用价值的，损失金额=70×100=7000元+物流费。 2）退货产品只能做回料使用，损失金额=规格可做回料使用产品单价×退货数量（万粒数）+物流费；例如0#绿/绿100万粒，因仓储或运输储存不当，造成大量变形而发生的退货，经质量部判定可做回料使用的，损失金额=30×100=3000元+物流费。 3）由于外观质量问题退货的产品，且可以通过返工处理，直接销售的，损失金额=返工工时费×退货数量+报废或作回料使用损失金额+物流费；例如0#蓝/白100万粒，因仓

一次交检合格率考核管理办法

产品“一次交检合格率”考核 管理办法 一、总则 为适应公司管理提升的要求，明确质量责任，增强全员质量意识，促进产品质量持续稳定提高，满足顾客需要。特制定本办法 二、工作原则 1、贯彻“第一次作对”的质量管理理念，结合公司产品特点，将“一次交验合格 率”作为考核指标，降低返工（修）率； 2、执行公司《“三检制”实施管理办法》； 3、以ERP管理系统为基础，利用ERP平台实现精细化质量管理，将管理目标落实 到班组和个人，推进质量管理工作的提升，实现管理过程的“科学、精细、公开、公正”。 三、职责分工 各单位按照质量管理体系的规定履行相关管理责任，对以下单位在本办法中的具体职责分工规定如下： 1、质量部负责生产过程中的质量管理活动，及时准确完成各类质量信息的录入、 统计，按月进行质量指标完成情况的测算、分析和通报； 2、检验员按分工区域，依据相关技术质量文件实施检验、验收。对检验记录信息 的准确性、完整性、及时性、可追溯性负责； 3、生产单位负责组织实施“三检制”各项管理要求，并通过工艺、图纸、作业指 导书等技术文件的下发、培训，保证各操作者及班组明确产品技术质量要求； 4、操作者或班组负责按照各类技术工艺文件的要求，采取正确的加工工艺方法， 将“第一次做对”活动继续贯彻到岗位及个人，以促进“一次交验合格率”的持续提升，保证产品尺寸、外观、试验等各项检验内容符合要求。 5、供应部/协作部负责对采购外协产品的报检，及时传递、协调检验结果和处置 情况，对供应商进行质量考核和评价。 四、“一次交检合格率”的定义及测算原则 1、一次交验合格率是指操作者自检，并经过他人互检合格后，交检验员进行检 验。根据本批次交检数量、合格数量测算出本批产品的质量状态。计算公式如下： （1）每批产品一次交检合格率＝本批检验合格数量/本批交检总数量

公司质量考核办法

公司质量考核办法 公司质量考核办法 第一章总则 第一条为了使公司建立的质量体系得以正常运行，并保持和持续改进公司质量方针实现质量目标。对公司的质量工作进行评价，及时总结经验，发扬成绩，纠正错误，提高产品质量，增强市场竞争力，特制定本办法。 第二条考核是落实制度的重要手段，本规定为公司质量管理制度之一，质量考核结果是评价公司工作绩效的内容之一。 第三条本办法适用于公司除证券部外的各部门、经理及质量员。 第二章质量考核计划与执行 第四条质量考核分为定期考核；每月一次，由质量管理部组织内审员执行考核工作。 第五条质量考核执行机构为公司质量管理部。 第三章质量考核的分类 第六条质量考核分为三类： （一）部门质量工作绩效； （二）部门经理质量工作考核； （三）部门质量员质量工作考核。 第七条质量考核分内容为： （一）质量体系运行情况； （二）常规产品质量事故率（检测中心为检测质量事故）。 第四章质量考核的实施 第八条质量体系运行情况（A）： 质量管理部按内审计划，定期组织公司质量体系内部审核，各部门审核为质量体系所要求职责中的各项内容。每一项审核结果分为：优（10分）、合格（5分）、不合格（0）分。 各部门质量体系运行情况（A）以下计算： A=各项审核项目结果（分值）总和 ?100 各项审核（满分）总和 第九条常规产品质量事故率（B）以下式计算： B=常规产品质量事故数（次）或检测质量事故数（次） ?100% 生产任务总数（次） （1）生产任务总数由生产计划部提供； （2）产品质量事故次数或检测质量事故次数由质量管理部提供； （3）产品质量事故率每年计算一次。 第五章质量考核的奖惩办法 第十条质量体系运行情况 （一）结果判定（A） 质量体系运行结果50分为合格，小于50分为不合格。 （二）奖惩 体系运行合格部门，享受公司单项质量奖；若部门质量体系运行情况为不合格：自整改开始到合格止（时间不足1月时，按1月计算），部门经理、质量员岗位工资扣减20%，部门相关责任岗位员工工资扣减10%，如果部门质量体系运行情况不合格的原因涉及到公司

质量管理考核办法及实施细则

管理制度 制度编码： 质量管理考核办法及实施细则 1. 总则 1. 1 目的 为确保本组织有能力提供满足顾客和适用的法律法规要求的产品，通过有效运用质量管理体系标准要求，督促公司ISO9001质量管理体系保持有效运行和持续改进并让顾客满意，进一步提高公司的产品质量，强化员工的质量意识，打造特制定本质量管理考核细则。 1.2 适用范围 1.2.1 本考核细则适用于公司质量体系内各职能部门和生产单位； 1.2.2 适用于对质量体系运行过程中所有产品质量以及与质量管理有关当事人工作行为的考核； 1.2.3 按规定进行的新品研发试制、新工艺试验等出现的质量问题，不纳入本质量管理考核范围； 1.2.4 如其他考核制度高于本标准的按高标准执行。 1.3 职责 1.3.1 技术质量保证部负责本文件的制定和修订，并负责根据公司年度经营目标制定公司质量目标以及实施情况的跟踪、评价和考核； 1.3.2 各分厂/部门负责落实、实施公司质量办法，负责质量目标进行分解、实施； 1.3.3 责任部门负责质量事故的原因分析和落实整改措施； 1.3.4 综合办（人力资源）负责根据公司决定落实对责任部门和责任人的考核； 1.3.5 公司主管领导负责争议决定的最终裁定。 1.4 处理流程及要求 1.4.1 质量事故报告 1.4.1.1 重大质量事故要求发现部门发现后2小时内口头、16小时内书面报告技术质量

保证部和公司主管领导。 1.4.1.2 一级、二级和三级质量事故要求发现部门发现后4小时内口头、16小时内书面报技术质量保证部。（一级质量以下事故的，夜班微信、短信先告知） 1.4.1.3 当发生质量事故，发现部门按《不合格品处置单》向技术质量保证部提供书面报告，夜间发生的质量事故发现后4小时内口头（一级质量事故以下微信、短信告知）、次日白班书面报技术质量保证部和相关领导。 1.4.2 质量事故分析 1.4. 2.1 重大质量事故由公司主管领导主持专题分析会，分析事故发生原因，责任人，确定纠正/预防措施及完成措施时间；技术质量保证部负责会议记录，编写会议纪要，跟踪会议决定事项的落实情况； 1.4. 2.2 一级和二级质量事故由技术质量保证部负责人主持专题分析会，分析事故发生原因，责任人，确定纠正/预防措施及完成措施时间；技术质量保证部负责会议记录，编写会议纪要，跟踪会议决定事项的落实情况； 1.4. 2.3 三级质量事故由责任部门领导主持专题分析会，技术质量保证部质量主管参加，分析事故发生原因，责任人，确定纠正/预防措施及完成措施时间；责任部门负责会议记录，编写会议纪要；技术质量保证部跟踪会议决定事项的落实情况； 1.4. 2.4 四级质量事故由责任部门质量主管主持专题会议会，分析事故发生原因，责任人，确定纠正/预防措施及完成措施时间；责任部门负责会议记录，编写会议纪要；技术质量保证部跟踪会议决定事项的落实情况； 1.4. 2.5 质量分析会通知到的相关部门的负责人不得无故缺席； 1.4. 2.6 责任部门3个工作日内拿出原因分析、纠正/预防措施和处罚奖励处理建议报技术质量保证部核定，技术质量保证部每月进行通报。 1.4.3 考核的信息来源 1.4.3.1 产品实物质量信息——主要根据产品实现过程监控、成品放行抽查、质量标准化检查、第三方监造和监督、巡检抽查、外部质量异议以及其他内外部对产品实物质量问题（部门例会、质量日报/周会/月会材料）的发现等信息； 1.4.3.2 质量体系运行信息——主要根据质量管理体系运行日常监督检查、管理体系内外审及现场体系、工艺、规程、规范等实际操作情况检查与发现、员工举报或投诉及来自用户方的顾客满意反馈等信息。 1.4.4 总要求

安全质量管理及考核办法

钱营孜维修站安全质量管理及考核办法 为进一步加强安全生产管理，有效防范各类事故的发生，确实保障员工生命安全与健康；加强质量管理，确保产品质量，建设平安和谐厂区，促进全站各项工作健康有序地开展，更好地服务于各矿的安全生产，特制定本办法： 一、指导思想 以安全精细化管理为主线，不折不扣地践行“安全第一、精细管理、质量为本、服务至上”的宗旨，加强安全、质量管理，保证以“优质的产品、优良的服务”服务于各矿，全面提升安全质量管理水平。 二、奋斗目标 1、杜绝重伤事故及二级以上非人身事故，有效控制轻、微伤事故。 2、杜绝万元以上的责任事故。 3、全面加强产品质量管理维修产品返修率低于3%，争取实现零投诉。 三、安全管理措施 （一）、健全安全自主管理体系，结合自身安全管理的实际，进一步加强和完善车间各岗位安全生产责任制，全面做好安全生产管理工作，做到不留死角；强化安全生产主体责任，坚持“谁主管谁负责”和“管生产必须管安全”的原则，强化安全生产主体责任。站长是本站安全生产的第一责任者，车间主任是车间安全生产的第一责任者，班长是本班安全生产的第一责任者。 （二）、设备安全管理 1、所有设备均应承包到人，均应做到预防性检查，提前发现问题，

及时处理，减少事故的发生。 2、所有设备均应制定检修图表，设置检修记录，检修工必须按检修图表对设备认真检修，并认真及时填写检修记录。 3、检修中发现的问题能处理的应及时处理，不能处理的应及时向相关领导汇报，并在检修记录上认真填写，缺少一次记录或记录不规范的，每次罚责任人2分。 4、未按检修图表检修造成漏检的或检修工作不认真，应该发现问题的没有及时发现，每次罚责任人5分，造成设备事故的视情节开追查会后再处理。 5、所有人员在使用设备时应按设备操作规程操作，违章操作每次罚责任人20分，造成设备损坏的视后果再处理。 6、开关、移变、高爆、各车间主配电柜等的停、送电必须由电工进行，必须执行停、送电挂牌制度；严禁随意停、送电，发现一次罚责任人20分；停电时不挂停电牌又无人看守的，每次罚责任人20分。 7、风扇或其它设备用的电源线、乙炔氧气带严禁车压，违者每次使用人5分。 8、车间内里行车遥控器严禁外单位人员操作，违者每次罚责任人5分，造成事故的视情节开追查会后再处理。 9、室外行车不用时驾驶室门必须上锁，勾头必须留住重物，两边的行走轮必须用斜木刹住，违者每次罚责任人5分，造成事故的视情节开追查会后再处理。 10、锚索钻机用的风包必须每天都放水。违者罚责任人2分。

产品质量考核办法及细则

版本号：A/0 受控状态： 产品质量考核办法及细则 HCH-ZGB-07-2016 编制： 审核： 批准： 有限公司 1、目的 为了不断提高产品质量和售后服务质量，严格按照ISO质量体系运行，调动员工的工作积极性，做到责任明确，奖罚分明，进一步推进公司质量管理工作的运行和实施，特制订本考核办法及细则，望各车间、部门认真执行。 2、适用范围 本办法及细则适用于xxxxx有限公司。 3、考核项目及职能部门 3.1产品工艺设计 3.2制造质量 3.3新产品质量验证 3.4整车质量评审 3.5采购管理及产品质量 3.6制造过程质量 3.7质量体系改进、质量信息、计量管理

3.8市场质量及市场服务质量 3.9生产物资服务质量 以上所有项目， 被考核单位：公司各相关部门及车间； 考核单位：技术中心、质量部、生产部； 考核办法：通报及处罚； 处罚：质量部将会同有关部门，对当月出现的质量问题拿出处理意见，上报公司有关领导批准之后，报综合管理部当月兑现。 4、考核细则 4.1产品及工艺设计质量考核细则 4.1.1产品设计发生更改，但没有及时对相关的工艺文件进行更改，导致生产过 程发生质量问题的，每发现一次，责任人扣罚200~500元。 4.1.2在用户使用过程，若因产品明显设计失误或没有进行验证等原因，发生影响整车使用性能的批量质量事故，对责任单位负责人免当月绩效工资1/3至全 部，责任人扣罚300~500元 4.1.3对新产品试制（试装）阶段进行评价、验证过程中，发现因产品设计引发的质量问题，技术部门必须限期进行改进，对不能限期改进影响新一轮产品试制（试装）的质量问题重新出现，对责任单位负责人免1/3至全部绩效工资， 责任人200~500元。 4.1.4新产品应及时完成工艺文件、检验卡片和作业指导书等相关文件的编制、发放，由于缺乏相关文件或发放不到位造成的质量问题或质量纠纷的，每项扣罚责任单位负责人1/3至全部绩效工资，责任人200~500元。 4.1.5产品设计必须满足国家法规及行业标准规定的相关要求，由于产品在设计

产品一次交验合格率管理规定

劲康机械关于产品一次交验合格率管理规定 为了加强员工的责任心，提高工作效率，确保产品质量，根据公司实际情况，特制定本管理规定。 1. 产品一次交验合格率的交验状态：激光下料（碳钢、不锈钢、其他材料）件：合格的首件自检报告单、外观质量符合规定要求，试块按有关要求预留，各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求。（责任人激光切编程）钳工折弯：合格的首件自检报告单、图纸、摆放位置、工装钻模等符合规定的要求，各部尺寸公差达到图纸及有关标准的要求。 焊接件：合格的首件自检报告单，焊接件的工艺卫生焊渣、飞溅、焊瘤、切割面飞溅等清理彻底，焊缝质量符合GB/T12469-90《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》要求，各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求。 成品入库件：严格按照入库流程执行，尺寸性能符合图纸及工艺的要求。放在合适的位置，图纸报检单齐全。 外协外购工件：加工件上无飞边、毛刺、锈蚀、油污、铁屑、磕碰划伤等；各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求；交验凭证（外协单，采购合同的技术约定，图样、工艺规程、标准或技术规定等）等各种手续齐全。 2.产品一次交验合格率的交验要求：图纸、工艺文件、生产工作票等交检凭证齐全，工件的标识正确清晰。外购（外协）件的送检单、合格证（或自检记录）、说明书等交检凭证齐全。各岗位的操作者在自检合格后，转交检查员进行全面检查，各操作者不得弄虚作假。 批量工件，在首件自检合格交检查员全面检验合格后，方可进行批量的生产。（单件小批量员工自检检验员最后终检） 3.检验： 检查员严格按照图纸、工艺文件及相关标准的要求，并按照检验制度的要求 进行检验和做好记录，对出现的不合格项按《不合格品管理规定》出具《不合格品通知单》。并统计各个员工的一次交捡合格率。

车间级产品质量考核办法

车间级产品质量考核办法 为适公司发展，把我车间打造成“机构公司标杆车间”，从现在开始需要全体员工从我做起，全面提升本部门的产品质量和可靠性，为了“充分调动员工的积极性、提高全员质量意识”，鼓励员工“一次干对，一次干好”。从零部件成套、零部件分装、产品总装、试验、收尾、主机厂试验、用户现场安装调试七个阶段对本部门六个小组质量进行考核。 考核办法制定原则： 1、以“重奖轻罚”为原则，注重责任落实和持续改进，树立全员质量意识。 2、培养员工“一次干对、一次干好”的工作氛围。 3、培养员工“我制造、我负责”的责任心和责任感。 4、将质量问题解决在车间内，保证我们存栈的产品质量合格，从而提高本部门的产品一次交检合格率。 5、增强各小组员工的质量意识，追求送入下一道工序的零部件100%合格。 6、鼓励员工发现质量问题宁可停工，也不存侥幸心理。 7、对提高质量、降本增效、提高工作效率等方面实施改进的，车间每月将成果推 荐给公司，参加公司每季度一次的评审。 一、零部件成套阶段（以下执行标准摘录于公司级产品质量考核管理办法） 1、车间员工在配套、分装、总装过程中发现上工序零部件质量缺陷，经检查员确认后，按以下标准执行： a) 零部件存在“五害”问题，按10元/件，10件及以上150元对发现问题的员工进行奖励。 b) 零部件加工尺寸不合格，按10元/件，10件以上按150元对发现问题的员工进行奖励。 2、发现特定书、图纸、工艺卡片、工联单、临改单等文件存在错误的，经质检员确认后，每份文件按100元对发现问题的员工进行奖励。 3、发现技术新增投入零件资料后，未及时将增加物料代码单据交K3数据管理员而影响零件入库的，经数据管理员确认后，每项资料按100元对发现问题的员工（包括采购员）进行奖励。

产品一次交验合格率管理规定

为了确保产品质量，减少检验因产品不合格复检造成不必要的时间浪费，更为加强员工的责任心，提高工作效率，根据公司实际情况，特制定本管理规定。1.产品一次交验合格的交验状态： 1.1机加工件：加工件上无飞边、毛刺、锈蚀、铁屑、磕碰划伤、加工面需涂油防 护、等；各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求。 1.2.操作者必须在自检合格后，转交检验员进行全面检查（提交报检单），各操作者 不得弄虚作假、知错瞒报。 2.检验： 检查员严格按照图纸、工艺文件及相关标准的要求，并按照检验制度的要求进行检验和做好相关记录，对出现的不合格项填写在报检单上交车间管理指派人员处理或直接通知相关操作工返修和返工，严重超差产品做回用（不计工时）让步接收（工时打折)和报废处理（扣除整件工时的三倍工时，情节严重的并处罚款100-1000元）。 3.处理办法： 3.1机床操作员：工件经检验员检出的可简单修复、返修问题（例如：刀痕、电机孔偏小、螺纹深度不足、螺纹铁屑、产品未上防锈油等，不超3项，同一问题在同一工件不同面出现的记为多项）超出3项的直接计入交检不合格，扣除工时20%，低于3项一次返修返工处理合格的不扣工时，在通知相应操作员后，操作员必须在4小时内进行返修或返工处理，处理需一次合格，经二次检验不合格，仍要进行二次处理的，此件工序工时扣除30%，经三次检验不合格，返修或返工处理后工时扣除60%，再不合格的处理合格后扣除全序工时并报生产部门进行罚款处理，处理过程中不配合检验

的直接扣除全序工时或不予签字。 3.2对工件出现严重不合格项（私自加堵、加套、撞刀、扎刀、私自焊补、一些靠机床保证不易测量尺寸、擅自更改程序出错等），属于操作者隐瞒不报，而经检验员查出的，将对责任者处以100～1000元的经济处罚，罚单直接上交财务，在下月工资中扣除。出现上述问题无隐瞒上报检验和生产管理人员的，返修处理合格后由生产车间进行相应处理。 3.3检查员错检或漏检的，给与责任检验员相应处罚《检验员管理制度》，但责任 操作员仍对工件的质量负全责，并做事后追责。 3.4因设备故障、设备精度等客观原因出现不合格项，由设备管理人员、生产管理人员和检验管理人员三方确认后，对责任者不做处罚，因三人倒班问题影响到其他两人的，另外两人可向出问题方追责，自行处理工时问题，做到三人相互督促，少出错不出错。 4.考核： 一次交检不合格产品数量每月上交进行统计月结，计算一次交检合格率，合格率超标（公司规定低于92%）将对相应管理人员进行考核。 5.本管理规定自发布日起执行。 编制：审核：日期：

产品质量考核办法

质量考核办法 目的 为确保各生产过程按规定的要求和方法在受控状态下进行，生产出符合要求的产品。以保证我厂产品质量长期稳定，鼓励创优质名牌产品理念，经厂长办公室研究批准，特设定产品质量奖惩条例。考核办法和质量奖，由生产、质监部具体考核，月统计、季兑现。 适用范围 适用于本厂生产过程中产品质量的控制。 具体细则 1、生产过程中产品合格率，每提高一个百分点奖励当月奖金总额的20%，连续一个季度达到100%奖励季度奖金总额50%。 2、生产过程中产品合格率每下降一个百分点扣罚当月全额奖金。出现严重质量事故，除追究经济处罚外，给予降职、降薪、调离工作岗位、直至辞退。 3、生产过程中每道工序不合格品超过计划质量指标10%，除扣除责任人全月奖金外，该部门负责人及所在部门其他人只能拿当月奖金额的50%。

4、生产过程中每道工序不合格品超过计划质量指标50%，除扣除责任人和部门责任人外，主管领导及相关部门也全额扣罚当月全额奖金。 5、对产品质量生产工艺提出合理化建议，被采纳并产生经济效益，一次性奖励300-500元。 XXXX质量监督部 2017年1月1日

3、职责 3.1生产科（车间）是过程控制的主管部门,负责过程控制的策划,制定生产作业计划,组织实施过程控制,提供工艺配方,技术标准及相关的工艺操作文件,对关键工序过程进行策划,负责生产设备及维修保障,能源供应及生产环境控制. 3.2、质管科负责产品过程的监督。 3.3、供销科负责按规定要求提供生产过程所需的原材料及物品。 3.4、质管科负责对质量有影响的生产人员的培训。 3.5、各生产车间依据工艺文件技术文件规定组织实施生产过程的控制。 4、工作程序

新三矿煤炭产品质量考核奖惩办法

新三矿2013年煤炭产品质量考核奖惩办法 根据集团公司第255号调度通知要求，现制定新三矿2013年煤炭质量管理考核奖惩办法。 一、煤炭产品质量管理领导小组 组长：矿长、书记 副组长：生产矿长、机电矿长、总工程师 成员：采煤副总、机电副总、生产技术部、采煤区、开掘区、综掘区、机运区、运销科的党政正职 二、煤炭产品质量责任制 1、采煤区职责 负责毛煤生产管理过程的质量，必须把原煤灰分指标作为重要工作之一，在回采过程中遇有断层等影响煤质因素时，必须及时调整配煤方案，并执行集中排矸管理，工作面放顶时严禁后溜子放矸，做到见矸即停。 2、开掘、综掘职责 负责掘进巷道和整修巷道过程中的煤质管理，将原煤灰分指标作为主要工作管理，在掘进整修过程中遇有断层、夹矸层厚度0.5米以上影响煤质因素时，必须实施放炮崩矸，做到集中排矸，有条件的必须做到分装分运。 3、机运区职责

负责回采、掘进过程的毛煤运输管理，对于生产过程中影响煤质毛煤质量发生变化时，积极配合生产单位实施集中排矸措施，-390大巷运输严格区分砟罐和煤罐，严禁砟罐翻入煤仓，影响毛煤质量。 4、运销科职责 负责对毛煤升井后的质量加工，及井下毛煤质量的监督与检查，积极配合协调驻矿质监站的采制化工作，上报每日销售灰分指标。负责对毛煤的采样、制样、化验工作，及时上报日、周考核依据，在煤质发生变化，手选皮带能选净块煤时及时排出煤中矸石，把好原煤质量最后关，确保调出原煤灰分指标37%以下。 5、生产技术部职责 负责全矿煤炭产品质量的监督。在组织原煤生产的同时，要权衡好生产过程中的煤质管理，在回采、掘进生产中，出现断层、夹矸厚度超过0.5米以上时，要积极合理组织配采，配掘或集中排矸方案，保证升井毛煤灰分控制在38%以下。 三、考核处罚 1、原煤灰分指标按37%进行考核，每升高0.1%个百分点（以调出原煤为考核依据），分别对采煤区、开掘、综掘、运销科、机运区党政正职分别罚款500元，绩效考核扣2分，累计计算。 2、原煤灰分连续2个月完不成指标，罚款和扣分均加倍。 3、采煤区回采过程中过断层，不实行放炮崩矸、集中排矸、

质量管理考核办法

质量管理考核办法 1、目的 为提升产品质量水平，满足客户的品质要求。健全品质管理体系，强化品质管理及调动员工积极性、主动性和创造性，维护正常的生产秩序和工作秩序，提高工作效能，防止和减少工作失误，充分发挥奖惩管理的激励与约束作用，特制定本办法。 2、范围 生产制造全过程中涉及到影响质量因素的各部门、车间和个人，以及在生产组织上难以划分的其他外包单位。 3、职责： 3.1质检科负责对原材料质量、半成品质量、成品质量以及影响工序质量因素进行监督检查，并对检查中发现的问题进行分析、判断，形成质量检查文件报相关部门，并督促相关部门及时解决存在的问题。 3.2质检科检验人员负责对原材料、半成品、成品进行检验，发现问题及时报告相关部门，并对处理后的执行情况进行检查。 3.3技术科负责对检查到的属于产品、工艺问题的进行纠正或采取纠正措施 3.4各部车间应加强班组建设和自检和互检工作，使生产过程质量受控。对检查到质量问题及时采取纠正和纠正措施。 3.5仓库负责对的抽查到的属于储存方面的质量问题进行纠正或采取纠正措施。 3.6其他部门对检查到属于本部门的问题进行纠正或采取纠正措施。 4工作程序 4.1质量考核内容： 在人、机、料、法、环这几影响质量的因素中，因人原因导致产品质量受到影响的行为。

4.2质量检查的程序及方法 4.2.1进行产品质量检查时，由质检科检验人员负责对各车间半成品和成品质量情况进行监督检查，检查应覆盖所有工序，检查依据产品工艺文件及产品经验规程，当检查出的不合格的产品，应将不合格品隔离存放并填写《不合格品<返工>通知单》，清楚说明不合格的原因并提出初步处理意见。并将检查情况报科长批准后实施纠正或采取纠正措施，质检科按月编制一份质量报表报相关部门。 4.2.2质量检验人员对各车间质量记录及标识和检验状态情况进行监督检查，检查内容： ①是否有记录②记录是否规范③不合格是否隔离并标识④半产品是否有人检验并标识，是否未经检验或检验不合格的产品转序⑤对出现不合格的产品是否进行返工，返工后的产品是否经过复检等。 4.2.3操作工的自检和互检完成与否的确认，依据流程卡上自检、互检的签字情况，签字后未其他情况说明的视为自检、互检合格，将此检查结果计入自检、互检合格率统计。 4.2.4质量检验人员对涉及技术问题的处理通知、质量通知、产品试用通知的各部门的执行情况进行监督检查，对发现问题检验人员应以信息反馈单的形式传递到责任部门，并要求责任部门采取补救措施，对补救措施的有效性检验员应进行验证。对任何部门在人、机、料、法、环这几影响质量的因素中，因人为因素导致产品质量受到影响的时，在反馈时应做好时间、地点、人员等责任问题的描述，必要时通知责任部门到现场确认。4.3考核与奖惩 4.3.1以各部门质量控制完成情况进行整体考核，具体按《产品质量惩罚条例》执行，每扣一分，责任部门扣10元，多项次累计扣罚。 4.3.2对合格入库产品评审中，发现不合格经查实属于认为原因的，罚责任部门50元/项，多项次累计扣罚。 4.3.3对未经检验或检验不合格（未审批），强行流入下道工序的，罚责任部门100元/次。 4.3.4对在生产过程中丢失或故意损坏流程卡的责任部门或个人，罚100元/次。 4.3.5各工序应认真填写流程卡，不得乱写乱划，违者罚30元/次。 4.3.6对市场反馈中的不合格，经查属于人为原因的一般不合格扣部门50-100元，重要不合格的应认真分析，根据情况提出处理意见。 4.3.7质量改进项目，非客观原因未完成的，罚责任部门50-100元/项，按计划完成并取得良好效果的奖50-100元/项。 4.3.8对在过程监督检验发生错、漏检现象的，责任人罚20元/项。 4.4人为因素：人为可以控制的避免发生的质量问题，包括操作不当、检验漏检、技术工艺参数规定明显不合理，收发、运输等过程中形成的质量问题。 5本制度自下发至日起开始执行。

产品一次交验合格率管理规定

产品一次交验合格率管理规定 为了加强员工的责任心，提高工作效率，确保产品质量，根据公司实际情况，特制定本管理规定。 1.产品一次交验合格率的交验状态： 1.1铸（铸钢、铸铁、有色金属）件：合格的材质报告单、外观质量符合规定的要求，试块按有关要求预留，各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求。 1.2锻件：合格的材质报告单、毛坯的重皮、折叠、剁切质量等符合规定的要求，各部尺寸公差达到图纸及有关标准的要求。 1.3焊接件：焊接件的工艺卫生焊渣、飞溅、焊瘤、切割面飞溅等清理彻底，焊缝质量符合GB/T12469-90《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》要求，各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求，油漆涂装符合有关标准要求。 1.4热处理件：严格按热处理工艺执行，硬度等性能符合图纸及工艺的要求。 1.5机加工件：加工件上无飞边、毛刺、锈蚀、油污、铁屑、磕碰划伤等；各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求； 1.6外购配套件：交验凭证（包含物品提供单位的合格证明，采购合同的技术约定，图样、工艺规程、标准或技术规定等）等各种手续齐全。 1.7装配部件、整机：外观无飞边、毛刺、锈蚀、油污、铁屑、磕碰划伤等；严格按照技术要求和标准装配，功能及性能试验达到要求；各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求；加工面涂油防护、油漆涂装符合有关标准要求。 2.产品一次交验合格率的交验要求： 2.1图纸、工艺文件、生产服务工作票等交检凭证齐全，工件的标识移植正确清晰。 2.2外购（外协）件的送检单、合格证（或自检记录）、说明书等交检凭证齐全。 2.3各单位的操作者在自检合格后，转交检查员进行全面检查，各操作者不得弄虚作。

产品质量考核奖惩办法

自贡华气科技股份有限公司 产品质量考核奖惩办法 一.目的：为提高质量管理水平，不断提升产品质量，增强全体员工质量管理意识，有效控制和降低产品质量事故，特制定本办法。 二.范围：本规定适用于公司涉及生产系统质量考核的相关部门和人员。 三.产品质量考核依据 根据各监检机构、业主及公司服务、工程、管理人员等各渠道反馈回的且经核实的各类资料（检测报告等）、信息为质量奖罚考核依据。 四.产品质量考核奖惩内容 （一）奖励 1.“储气井固井合格率”奖励 序号 合格率考核指标范围 奖励金额 备注 1 年末统计固井合格率超过99.28% 80000元×本年总完成站数/157; 具体各队分配金额由生产部分配。 2 年末统计固井合格率达到99.27%-98.27% 77000元×本年总完成站数/157; 3 年末统计固井合格率达到98.26%-97.27% 72500元×本年总完成站数/157; 4 年末统计固井合格率达到97.26%-96.27% 68000元×本年总完成站数/157; 5 年末统计固井合格率达到96.26%-95.27% 63500元×本年总完成站数/157; 6 年末统计固井合格率达到95.26%-94.27% 59000元×本年总完成站数/157; 7 年末统计固井合格率达到94.26%-93.27% 54500元×本年总完成站数/157; 8 年末统计固井合格率达到93.26%-93.15% 50000元×本年总完成站数/157; 9 年末统计固井合格率达到93.14%-92.15% 40000元×本年总完成站数/157; 10 年末统计固井合格率达到92.14%-91.15% 30000元×本年总完成站数/157; 11 年末统计固井合格率达到91.14%-90.15% 20000元×本年总完成站数/157; 12 年末统计固井合格率达到90.14%-88.75% 10000元×本年总完成站数/157; ※ 注：本表奖励项目中的“157”指2011年-2014年总完成站数的年平均数。 99.28%为2011年-2014年单年最高固井合格率； 93.15%为2011年-2014年固井平均合格率； 88.75%为2011年-2014年单年最低固井合格率。

产品一次交验合格率管理规定

产品一次交验合格率管 理规定 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT

为了确保产品质量，减少检验因产品不合格复检造成不必要的时间浪费，更为加强员工的责任心，提高工作效率，根据公司实际情况，特制定本管理规定。 1.产品一次交验合格的交验状态： 机加工件：加工件上无飞边、毛刺、锈蚀、铁屑、磕碰划伤、加工面需涂油防护、等；各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求。 .操作者必须在自检合格后，转交检验员进行全面检查（提交报检单），各操作者不得弄虚作假、知错瞒报。 2.检验： 检查员严格按照图纸、工艺文件及相关标准的要求，并按照检验制度的要求进行检验和做好相关记录，对出现的不合格项填写在报检单上交车间管理指派人员处理或直接通知相关操作工返修和返工，严重超差产品做回用（不计工时）让步接收（工时打折)和报废处理（扣除整件工时的三倍工时，情节严重的并处罚款100-1000元）。 3.处理办法： 机床操作员：工件经检验员检出的可简单修复、返修问题（例如：刀痕、电机孔偏小、螺纹深度不足、螺纹铁屑、产品未上防锈油等，不超3项，同一问题在同一工件不同面出现的记为多项）超出3项的直接计入交检不合格，扣除工时20%，低于3项一次返修返工处理合格的不扣工时，在通知相应操作员后，操作员必须在4小时内进行返修或返工处理，处理需一次合格，经二次检验不合格，仍要进行二次处理的，此件工序工时扣除30%，经三次检验不合格，返修或返工处理后工时扣除60%，再不合

格的处理合格后扣除全序工时并报生产部门进行罚款处理，处理过程中不配合检验 的直接扣除全序工时或不予签字。 对工件出现严重不合格项（私自加堵、加套、撞刀、扎刀、私自焊补、一些靠机床保证不易测量尺寸、擅自更改程序出错等），属于操作者隐瞒不报，而经检验员查出的，将对责任者处以100～1000元的经济处罚，罚单直接上交财务，在下月工资中扣除。出现上述问题无隐瞒上报检验和生产管理人员的，返修处理合格后由生产车间进行相应处理。 检查员错检或漏检的，给与责任检验员相应处罚《检验员管理制度》，但责任操 作员仍对工件的质量负全责，并做事后追责。 因设备故障、设备精度等客观原因出现不合格项，由设备管理人员、生产管理人员 和检验管理人员三方确认后，对责任者不做处罚，因三人倒班问题影响到其他两人的，另外两人可向出问题方追责，自行处理工时问题，做到三人相互督促，少出错 不出错。 4.考核： 一次交检不合格产品数量每月上交进行统计月结，计算一次交检合格率，合格率超标（公司规定低于92%）将对相应管理人员进行考核。 5.本管理规定自发布日起执行。 编制：审核：日期：

产品质量考核办法

目的 为确保各生产过程按规定的要求和方法在受控状态下进行，生产出符合要求的产品。以保证我厂产品质量长期稳定，鼓励创优质名牌产品理念，经厂长办公室研究批准，特设定产品质量奖惩条例。考核办法和质量奖，由生产、质监部具体考核，月统计、季兑现。 适用范围 适用于本厂生产过程中产品质量的控制。 具体细则 1、生产过程中产品合格率，每提高一个百分点奖励当月奖金总额的20%，连续一个季度达到100%奖励季度奖金总额50%。 2、生产过程中产品合格率每下降一个百分点扣罚当月全额奖金。出现严重质量事故，除追究经济处罚外，给予降职、降薪、调离工作岗位、直至辞退。 3、生产过程中每道工序不合格品超过计划质量指标10%，除扣除责任人全月奖金外，该部门负责人及所在部门其他人只能拿当月奖金额的50%。 4、生产过程中每道工序不合格品超过计划质量指标50%，除扣除责任人和部门责任人外，主管领导及相关部门也全额扣罚当月全额奖金。 5、对产品质量生产工艺提出合理化建议，被采纳并产生经济效益，一次性奖励300-500元。

XXXX质量监督部 2017年1月1日 3、职责 3.1生产科（车间）是过程控制的主管部门,负责过程控制的策划,制定生产作业计划,组织实施过程控制,提供工艺配方,技术标准及相关的工艺操作文件,对关键工序过程进行策划,负责生产设备及维修保障,能源供应及生产环境控制. 3.2、质管科负责产品过程的监督。 3.3、供销科负责按规定要求提供生产过程所需的原材料及物品。

3.4、质管科负责对质量有影响的生产人员的培训。 3.5、各生产车间依据工艺文件技术文件规定组织实施生产过程的控制。 4、工作程序 4.1、生产科（车间）对过程控制进行合理策划、制定生产作业计划，对生产过程中直接影响产品质量的人、机、料、法、环、测、时间、信息八大因素进行控制，使其处于受控状态。 4.2.2、质管科负责组织对操作人员进行专业知识和操作技能培训，使之胜任本岗位工作。对从事检验及特殊岗位，重要岗位的人员还必须进行资格认可，持证上岗。 4.2.2、具体按《人事管理制度》进行。 4.3设备的控制

质量管理制度及考核办法

CXS/QW-12-2009 质量管理制度及考核办法 质量管理制度及考核办法 一、目的 为了加强公司的质量管理工作，规范全体职工的质量工作行为，使考核和工作制度化，杜绝职责不清、工作不到位、考核不严、处罚不准确等现象的发生，从而达到提高产品质量的目的。 二、适用范围 适用于本公司内部全体职工。 三、考核办法 质检部和公司决策层授权考核人员根据违规行为的情况、性质、对产品影响程度、对顾客的影响程度以及违规行为发生时的主客观原因，把违规处罚程度分为六个等级（即:10元、20元、30元、50元、100元、200元）。所有处罚由质检部报总经理办公室审定，总经理批准，以专题通报公布。 四、具体内容 1、技术部 （1）产品设计室 在产品设计中，由于结构、尺寸、技术参数等不合理，造成产品质量不可靠，满足不了顾客的要求，给公司造成经济损失，给予30元以上处罚。 对于新产品试制、设计技术人员要跟踪到车间，负责验证可靠性。如果在投放顾客台（套）内，满足不了顾客要求，技术人员负有跟踪、验证责任，对责任者要分别给予30元以上的处罚。 为满足顾客对产品质量改进的要求，产品设计室必须及时补充、修改有关技术标准、图纸、资料等。若因补充、修改不及时，影响产品质量或使质量问题得不到解决，每出现一次，对责任者给予20元以上的处罚。 在对产品回用审批程序中，产品设计室对超出标准的数据内容，有权决定使用，但对其质量影响负责，若因审批不慎重，不正确而发生质量问题，对责任者给予20元以上的处罚。 对在生产现场中出现的设计问题，原则上当天要给予答复，提出处理方案，若工作不负责任，互相推诿致使发生质量问题，对责任者给予30元以上的处罚。 （2）工艺室 产品的工艺、工装、辅具等必须能满足产品的质量要求，若因设计失误造成生产加工装配等环节中，使产品质量出现不合格，每发生一例，对责任者要分别给予20元以上的处罚。 工艺必须对主要的加工、操作、包装等指导到位。若因漏缺工艺规定，出现产品质量损失，每发生一起，对责任者给予20元以上的处罚。 车间工艺员要严格监督工艺执行情况，若有明确工艺规定，长期不执行而得不到纠正，每发生一例，对责任者给予20元以上的处罚。 工艺管理人员应经常对车间工艺装备使用情况进行检查，及时发现问题，及时处理。对于车间提出的技术问题，原则上当天要给予答复，特殊情况三天内提出处理方案。若工作不负责任，互相推诿致使发生质量问题长时间得不到解决，对责任者给予20元以上的处罚。 在编制各类工艺规程和技术标准中，必须编入相应的检验规程和检验标准，若因漏、缺检验规定，出现无章可循或发生质量损失，每发生一起，对责任者给予20元以上的处罚。

产品一次交验合格率管理规定

目的：为了确保产品质量有效提升，减少检验因产品不合格复检造成不必要的时间浪费，更为加强员工的责任心，提高工作效率，根据公司实际情况，特制定本管理规定。 1、适用范围：机加工生产车间所有产品检验。 2、产品一次交验合格的交验状态： 3.1机加工件：加工件上无飞边、毛刺、锈蚀、铁屑、磕碰划伤、加工面需涂油防护、等；各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求。 3.2.操作者必须在自检合格后，转交检验员进行全面检查（提交报检单），各操作者报检单不得弄虚作假、知错瞒报、流程卡须及时逐项填写，违者直接计入一次交检不合格。 4、检验： 检查员严格按照图纸、工艺文件及相关标准的要求，并按照检验制度的要求进行检验和做好相关记录，对出现的不合格项填写在报检单上交车间管理，指派相关操作员返修和返工，返工返修件及时跟检并记录，超差产品做回用（不计工时）让步接收（工时打折)和报废处理（扣除整件工时的三倍工时，情节严重的并处罚款100-1000元）。 5、处理办法： 5.1机床操作员：工件经检验员检出的可简单修复、返修问题（例如：刀痕、电机孔偏小、螺纹深度不足、螺纹铁屑、产品未上防锈油等）在通知相应操作员后，操作员必须在4小时内进行返修或返工处理，处理需一次合格，可酌情计入一次交检不合格（注：对简单问题屡次出现，不做返修、返工就报检的直接记入一次交检不

合格）。经二次检验不合格，须要进行二次处理的，工时扣除此工序的30%，并计入一次交检不合格，若再不合格的处理合格后扣除全序工时并报生产部门进行罚款处理。在处理过程中不配合检验的直接扣除全序工时不予签字并直接计入一次交检不合格。 5.2对工件出现严重不合格项（超差偏大、私自加堵、加套、撞刀、扎刀、私自焊补、一些靠机床保证不易测量尺寸、擅自更改程序出错等），属于操作者隐瞒不报，而经检验员查出的，报上级批复对责任者处以100～1000元的经济处罚、扣除部分工时或不计工时处罚（扣除工时记入报检单上），罚单直接上交财务，在下月工资中扣除，产品计入一次交检不合格。相关瞒报班组长进行追责。 5.3检验员错漏检的，给予责任检验员相应处罚，按《机加工产品检验规程》执行，但责任操作员仍对工件的质量负全责，包括返修、返工和事后追责。 5.4因设备故障、设备精度等客观原因出现不合格项，由设备管理人员、生产管理人员和检验管理人员三方确认后，对责任者不做处罚。因三人倒班个别出现问题无人承认、无人处理、相互推诿的三人一并计入一次交检不合格。 6、考核： 一次交检合格率≥98%的奖励个人月总工时的5%，合格率低于90%的，扣除个人月总工时的3%，一次交检合格率每月同工时单一同上交财务部。 本管理规定自发布日起执行。 7、相关表单《一次交检合格率统计表》表单编号： 编制：审核：批准：日期：

产品质量考核办法及细则

曲為vi/mf .............................................. 版本号：A/0 受控状态： 产品质量考核办法及细则HCH-ZGB-07-2016 编制: 审核: 批准: 有限公司

............................ 為....... ................. 1、目的 为了不断提高产品质量和售后服务质量，严格按照ISO质量体系运行， 调动员工的工作积极性，做到责任明确，奖罚分明，进一步推进公司质量管理工作的运行和实施，特制订本考核办法及细则，望各车间、部门认真执行。 2、适用范围 本办法及细则适用于XXXXX有限公司。 3、考核项目及职能部门 3.1产品工艺设计 3.2制造质量 3.3新产品质量验证 3.4整车质量评审 3.5采购管理及产品质量 3.6制造过程质量 3.7质量体系改进、质量信息、计量管理 3.8市场质量及市场服务质量 3.9生产物资服务质量 以上所有项目， 被考核单位：公司各相关部门及车间； 考核单位：技术中心、质量部、生产部； 考核办法：通报及处罚；

处罚：质量部将会同有关部门，对当月出现的质量问题拿出处理意见， ...... ..................... 為 ......................... 上报公司有关领导批准之后，报综合管理部当月兑现。 4、考核细则 4.1产品及工艺设计质量考核细则 4.1.1产品设计发生更改，但没有及时对相关的工艺文件进行更改，导致生 产过程发生质量问题的，每发现一次，责任人扣罚200?500元。 4.1.2在用户使用过程，若因产品明显设计失误或没有进行验证等原因，发生影响整车使用性能的批量质量事故，对责任单位负责人免当月绩效工资 1/3至全部，责任人扣罚300~500元 4.1.3对新产品试制（试装）阶段进行评价、验证过程中，发现因产品设计 引发的质量问题，技术部门必须限期进行改进，对不能限期改进影响新一 轮产品试制（试装）的质量问题重新出现，对责任单位负责人免1/3至全部绩效工资，责任人200~500元。 4.1.4新产品应及时完成工艺文件、检验卡片和作业指导书等相关文件的编 制、发放，由于缺乏相关文件或发放不到位造成的质量问题或质量纠纷的， 每项扣罚责任单位负责人1/3至全部绩效工资，责任人200~500元。 4.1.5产品设计必须满足国家法规及行业标准规定的相关要求，由于产品在设计过程设计（或采用）不当，造成失误或重复发生质量问题及重大质量事故，对责任单位负责人及责任人加倍处罚。 4.1.6技术中心工艺文件的制订须合理、有效，能正确的指导生产。检查产 品图纸、工艺文件、技术标准、产品设计、更改通知书等指令性文件是否 齐全，是否满足正确、完整、统一要求，是否能正确的指导生产。每发现一次扣罚责