中小型深沟球轴承加工工艺流程图

包装机械生产工艺流程图及说明

钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以

量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保

轴承加工工艺

转盘轴承加工工艺流程简介 1）锻件毛坯的检查 在加工前首先了解毛坯的材质、锻后状态（一般为正回火状态，查阅锻件合格证即材质书）。其次要检查毛坯是否有叠层、裂纹等缺陷。 测量毛坯外型尺寸。测量毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，较准确地估算出车削加工的分刀次数。 2)车削加工 2.1 粗车：根据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度、切削量严格按工艺规定执行（一般切削速度为5转/分钟。切削量为10mm~12mm）。 2.2 粗车时效：轴承零件粗车完成后，采用三点支承、平放（不允许叠放），时效时间不小于48小时后才能进行精车加工。 2.3 精车轴承零件精车时，切削速度每分钟6至8转，切削量0.3~0.5毫米。 2.4 成型精车：轴承零件最后成型精车时，为防止零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处于无受力状态，车削速度为每分钟8转、切削量为0.2毫米。 2.5 交叉、三排滚子转盘轴承内圈特别工艺：为防止交叉、三排滚子转盘轴承内圈热处理后变形。车削加工时必须进行成对加工，即滚道背靠背加工，热处理前不进行切断，热后切断成型。 2.6 热后精车：轴承内外圈热处理后，进行精车成工序、工艺规程同2.3、2.4 3)热处理— 3.1 滚道表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于55HRC，硬化层深度不小于4毫米，软带宽度小于50毫米，并在相应处作“S”标记。（有时客户要求可以渗碳、渗氮、碳氮共渗等） 3.2 热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200C度温度下48小时方可出炉。以确保内应力的消失。 4)滚、铣加工— 4.1 对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工，精度等级要达到8级以上。 5)钻孔— 5.1 划线：在测量零件的外型尺寸后，按图纸规定尺寸进行划线、定位工序，各孔相互差不得大于3%0。 5.2 钻孔：对照图纸检测划线尺寸，确保尺寸正确无误后再进行钻孔工序，分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，并使软带相间180C度各孔距误差不得大于5%0

板材产品加工工艺流程和标准

板材产品加工工艺流程及标准 1、选料 选料是介石车间相当重要的一项工作，选料的好坏不仅直接决定着工程质量的成败，而且决定着公司利润的高低，因此，务必搞好选料工作，必须按照以下方式操作： 1)、选料总体原则：先进先出，先散后整，先小后大，好坏搭配， 质量符合五大原则。 2)、选料标准： a)用料风格、质量等级、颜色等符合客户要求。 b)保证关键部位用料，好坏搭配，各部位颜色过渡自然，浑然一 体。 c)尽量消化积压品，减少库存积压，减少散板产生。 d)保证出材率最大化，最低要达到加工单规定要求，如有异常则 需用联络单形式向上级领导反映，待领导签字确认后方可加 工。 e)板材与工艺配合无明显色差。 3）选料步骤： a)首先根据加工单要求及业务技术交接情况，掌握客户用料要求， 材质等级，主次位置关系，各部位平面分布关系，与工艺有无 配合，各部位用料数量以及主要规格尺寸等等。 b)根据各部位用料数量及主次关系，把同种材料集中堆放，从每 块荒料大板中各选一扎呈一字型摆开，分清大板质量状况，风

格特征，大板尺寸，同时检查大板厚度，平面度有无问题，光 泽度是否足够，表面有无网印等外观缺陷；然后根据大板外观 特征和颜色分类统计。 c)对于重大工程，特殊工程，关键部位用料，召集生产、质检、 业务（客户）及本车间相关人员现场确认，共同制定用料方案。 d)对于所有工程在确定用料方案时，充分考虑出材率尽量最大化， 减少散板产生，同时考虑使用积压品，将稍差的石材用在次要 位置，做到好坏搭配，既保证工程质量，又保证公司效益。e)若是工艺与板材需对色加工，严格按照所提供有代表性的样品， （不小于300*300）对色，选择颜色与之一致的石材加工相应 部位。 f)综合考虑大板情况，结合加工图纸要求，制定工程用料方案， 再根据工程交货顺序，制定大板切割方案并将用料计划、切割 尺寸方案、加工顺序等情况加工前向加工机长详细说明清楚后 方可进行加工。 g)如果同一部位用料大板数量不够，但又急先交货，务必保留一 件600*600大小的样板，便于后面选料对色，保证整体效果。 2、介料 1)、介料步骤： a)首先认真消化加工图纸，掌握加工要求，详细尺寸，有无磨边 及磨边类型，工程部位拼接关系，分清主次位置关系，再消化 选料人员制定用料方案和大板切割方案，然后将大板开扎。

生产工艺流程图和工艺描述

生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货

香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方

漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。

产品工艺制作流程

一. 目的： 规范产品作业流程，确保产品在制作过程中出现的品质异常控制，做好前期防范工作，确保产品品质及工艺的完整性，降低生产成本。 二·范围： 适用于公司所有产品订单 三·权责： 3.1 业务：接受客户信息资料，提供完整资料与信息。 3.2 工艺工程师：对业务提供的客户资料评估、规划、组织评审。 3.3 印前制作：对客户文档及信息要求核对及修改。 3.4 采购：按产品工艺要求采购备料。 3.5 生产计划：计划达成产品客户交期 3.6 印刷及印后：按工艺要求制作生产、首件确认 3.7 品质：监督执行生产通知单及样品的工艺要求。 四·定义： 完善客户订单产品制作工艺，对产品印前印后工艺的前期规划，规范新旧产品的制作工艺流程，有效控制生产品质异常，节约生产成本，提高生产效率。 五·作业规范： 5.1作业流程图： 5.2业务负责客户产品的导入、信息资料的接受及信息沟通，确保资料的完整与准确性， 接到客户资料后业务或跟单员首先初步确认信息资料是否完整。 5.2.1 确认客户信息资料后按客户的工艺要求规划报价，简单产品由报价员按公司流程报

价，工艺复杂或需求评审的产品，由工艺工程师规划或按工艺评审报告规划报价，确认报价工艺与实际生产工艺相结合。 5.2.2工艺复杂的新产品首先与工艺工程师商议组织相关部门评审，确认工艺路线及质量标 准，录入《工艺评审报告》，按评审工艺规划及标准下《业务指示单》并附《工艺评审报告》。 5.2.3重复生产产品或简单的新款说明书确认信息完整后直接下《业务指示单》。 5.2.4业务或跟单员《业务指示单》下发或信息资料交接只对应一个窗口工艺主管，确保信 息资料的规范统一与完整。 5.2.5任何订单在下达《业务指示单》时必须确保满足以下要求：有效的样稿、具体的工艺 要求与质量要求。 5.2.6样稿类：所有订单必须有有效样稿，且清楚的注明样稿的类型与用途，并盖章签名： A、色样：印刷时作颜色参考色样 B、内容样：生产及品控作核对文字、图案、位置内容样 C、规格样：生产及品控作模切规格、啤位、结构样 D、所有的打纸稿的书必须简单装订（以不散乱为标准）对于没有页码或者暗码的书 则必须用笔进行编码；（我公司设计制作的则由制作员装订） E、对于需要烫金、UV或者凹凸等必须在样稿上清楚明确位置及加工要求； F、所有更改内容的必须有业务员的亲笔签名及更改位置或文字 5.2.7工艺与质量要求： A、《业务指示单》的填写必须工整，字体清楚，工艺要求明确，在下单前要检查样稿 的各个项目（尺寸、颜色数量、P数等），务必做到样稿与《业务指示单》要求一 致； B、客户的质量要求要明确，超出我们质量要求或者客户有特别要求的则必须在《业 务指示单》上详细注明； C、对于工艺、质量要求特殊或者复杂的则在下单前先与工艺工程师组织工艺评审。 5.2.8客户自来文档的订单管理： A、客户自来文档，不管客户是否提供具体的样稿，业务跟单员要自己先检查一下颜色、 尺寸、P数等直观的参数，确保与客户订单一致，初步合格后方能下单； B、对于客户自来文档，没有提供任何资料的，则业务员或跟单员需提供印前打印的纸 稿（喷墨稿、数码稿、蓝纸稿等）进行签名确认，明确注明样稿的类型； C、对于客户自来文档，客户有提供样稿的，则业务在接单时跟客户沟通，明确样稿的

钢丝生产工艺流程图

钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝

[英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类，见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。 编辑本段

生产加工工艺流程及加工工艺要求

生产工艺主讲人：吴书法 生产加工工艺流程及加工工艺要求 一，工艺流程表 制造工艺流程表

注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。 二，下料工艺 我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料 今天重点的讲一下：①②

1两台激光下料机。型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM 2 操作步骤 2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气 2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图） 2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。开机完成。 2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。 2.2.3 根据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。 2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。 2.2.5 打开所用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。 2.2.6 切割结束将 Z 轴抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。

滚动轴承制造工艺学试卷A

第1页 共4页 第2页 共4页 阜阳职业技术学院 工程科技学 院 数控技术 专业 11 级 滚动轴承制造工艺学 课程 期终考试试卷（A 卷） 分） ( )。 A.外圈宽度 B.外圈宽度变动量 C. 内圈宽度 D.内圈宽度变动量 5.下面哪些是属于工艺文件的范畴。（ ） A.刀具明细表 B.工序图 C.切削规范 D.以上都是 6.下列说法不正确的是( )。 A.内圈与轴配合，通常与轴承一起旋转。 B.滚动轴承零件结构虽然简单，但技术要求很高。 C.滚动轴承结构中，滚动体不能承受和传递载荷；。 D.滚动轴承应具有高的寿命、低的噪声、小的旋转力矩和高的可靠性。 7. 锻件氧化皮的清理通常在什么时间进行。( ) A ．锻件冷却到常温时 B.退火之前 C.退火之后 D.锻造刚结束时 8. 影响套圈毛坯锻造质量的因素是( )。 A.设备精度 B. 加热温度 C.模具精度 D.以上都是 9.GCr15轴承用钢的终锻温度是( )。 A. 850℃ B.1300℃ C.1080℃ D.650℃ 10.下面的叙述正确的是( )。 A.锻件毛坯尺寸散差不影响车削加工的效率。 B.套圈车削加工的质量对热处理淬回火的质量没有直接影响。 C.套圈车削应力对热处理质量没有影响。 D.车削加工是套圈切削加工的开始，有些表面的加工是终加工。 11.在钢球的加工过程中，下列哪项属于新工艺( )。 A.冷镦 B.软磨加 C.研磨加工 D.强化处理 12.下列滚动体毛坯加工方法中，哪种滚动体没有车削成形。( ) A.圆锥滚子 B.圆柱滚子 C.钢球 D.球面滚子 二、填空题（本题共28个空，每空 1.5 分，共 42 分） 1.套圈的锻造过程通常遵循 和 两个定律。 2.滚动轴承零件的加工特点是 、 和 。 3.滚动轴承的旋转精度测量项目主要有 、 、 和内圈轴向跳动。 4车削加工的工艺方法通常有 和 。 5.圆柱滚子毛坯的加工方法有 、 和车削。 6.切削规范直接影响着生产率和加工质量，它包含 、 和 三方面。 7.锻造加工时钢材的剪切过程包括 、 和 三个连 续过程。 8. 通常滚动轴承的基本结构由 、 、 、 和润滑五部分组成。 9.滚动轴承钢的始锻温度通常控制在 ，不影响成品的质量和性能。 10.钢球的球坯包含 、 和两极。 11.钢球在硬磨加工时会出现烧伤现象，烧伤的种类很多通常可分为 和二次淬火烧伤两种。 班级 学 姓名 装 订 线

工艺生产流程图word版本

设备：工作台、剪刀等 设备：快速水分测定仪设备：锅炉、烘干机等 设备：工作台 设备：包装机 设备：金属探测器 设备：包装机 设备：实验室检测设备 修改人：毛小方 确认人：郑正珊毛小方日期：2014年2月11日

1、原料验收：经检验员检验合格的产品方可入库；仓库堆放产品要垫垫仓板，产品与地面隔离；做好防虫防鼠工作；产品要贴上标识卡。 2、分选去杂：按订单要求手工进行分级选别及去杂等。 3、水分检测（过程检验）：用快速水分测定仪进行检测，检测合格的直接进入内包装，不合格的进行烘干，要求干香菇水分低于13.0%，黑木耳低于14%，灰树花、茶树菇、金针菇、银耳、滑子菇、杏鲍菇、鸡腿菇、牛肝菌、白灵菇、平菇等其他食用菌水分低于12%。 4、烘干（需要时）：水分超标易导致发霉，使用烘干机烘干，烘干的温度50-80℃，时间1-2小时。烘干结果要求：香菇低于13.0%、黑木耳水分低于14%，灰树花、茶树菇、金针菇、银耳、滑子菇、杏鲍菇、鸡腿菇、牛肝菌、白灵菇、平菇等其他食用菌水分低于12%。 5、复选：在静止的台面上，再次对产品进行目视选别，去除异物和不良品保证产品质量。 6、包装：按客户要求装入准确称量后的合格产品并封口，准确标识产品名称数量，规格，生产日期等信息。 7、X射线异物选别：封口后的产品依次通过金属探测仪，每次使用前用试块调整精确度，分别依次用2mm、1mm的试块进行调整，要求2mm试块时设备必须报警。使用过程中2个小时调整一次精确度，方法同上。 8、装箱：箱外应标注批号和生产日期等内容，或按合同要求标志。 9、成品贮、运：成品贮存仓库内应保持清洁卫生，库内湿度一般要求低于75%。包装好的成品入库堆放应有垫仓板，距离墙壁不少于30cm，堆放整齐，标识清晰。成品搬运时必须轻拿轻放，运输中必须保持清洁、卫生、干燥。

产品部件生产加工工艺流程

产品部件生产加工工艺流程 一、钢制部分生产工艺流程 原材料——下料——校料——去毛刺——弯管——去茬—— 钻孔——焊接——磨型——校正半成品——质检——酸洗除 锈——水洗——磷化——烘干——喷塑——烘干固化——下 线——检验——包装——入库 设备选材标准 本次所投标的设备能以最安全、最持久、最稳定、最美观的使用，必须做好原材料的选配，遵循国标，达到设备的安全性，涂层理化性能、最大载荷性能等。必须遵循以下几点： 1、钢板的材质必须达到国家规定的理化性能，应优先选取优质板材。 2、设备用料应达到厚度合理搭配，即提高产品性能又降低成本，使设备发挥最大的经济效益。 3、设备零部件选材应以垂直方向厚，水平方向薄，原则合理搭配。即不影响应强度，又减轻了设备的和重量，增加了美观。 4、设备外表涂层应以化学物质组成，为减少对人体的伤害，选用由国家质量体系认证的厂家生产。 产品技术规范及标准 1.产品技术条件:GB/T13667.3-92 2.工件涂装前磷化处理技术条件:GB/T6807 3.涂膜附着力测试法: :GB/T1720-1979 4.漆膜耐冲击性测试法: :GB/T1732-1993 5.漆膜的划格实验: :GB/T9286-1998 6.家具力学性能实验稳定性：:GB/T1035 7.4-1989 7.木家具通用技术条件：GB/T3324-2008 8.建筑内部家具设计防火规范：GB 50222-1995 9、家具质量检验及质量评定：QB/T1950-1952-94 10、家具绿色环保执行标准：GB/T2002-7-1 11、室内装修材料溶剂型木器涂料中有害物质限量：GB18581-2001

毕业论文《滚动轴承的加工工艺设计》

滚动轴承加工工艺设计 摘要:滚动轴承是现代机器中广泛应用的部件之一，具有摩擦阻力小，功率消耗少，起动容易等优点。本文对滚动轴承的加工工艺进行了研究和设计。主要内容包括滚动轴承的类型、性能与特点，滚动轴承的工作情况，滚动轴承尺寸的选择，轴承零件的加工工艺特点，轴承加工的工艺过程及轴承装置的设计。通过了解滚动轴承的主要类型、性能与特点，结合实际需要中的产品要求，选择合适的轴承及所对应的加工工艺流程。 关键词:滚动轴承；性能；工艺设计 Rolling bearing processing technology design Abstract：Rolling bearing is one of the components are widely used in modern machinery, the advantages of small frictional resistance, less power consumption, easy starting, etc.This paper studied the processing technology of the rolling bearing and design.Main contents including the types, performance and characteristics of the rolling bearing and rolling bearing working condition, the choice of rolling bearing size, machining process characteristics of bearing parts, bearing machining process and the design of the bearing assembly.Through understanding the main types of rolling bearing, the performance and characteristics, combined with the actual needs of the product requirements, select the appropriate bearing and the corresponding processing technological process. Key words：Rolling bearing; Performance; Process design 目录 1摘要 (1) 2 滚动轴承的主要类型及其代号 (2) 2.1 滚动轴承的主要类型、性能与特点 (4) 2.2 滚动轴承零件结构的常用术语 (5) 2.3 滚动轴承的代号 (6)

服装生产工艺流程图

服装生产工艺流程图 验布│→│裁剪│→│印绣花│→│缝制│→│整烫│→│检验│→│包装│ （一）面辅料进厂检验 面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。 （二）面料检验的目的和要求 把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。 同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。 （三）技术准备的主要内容 在批量生产前，首先要由技术人员做好大生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。 工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。 样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格、丝绺方向及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。 在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。样衣经过客户确认签字后成为重要的检验依据之一。 （四）裁剪工艺要求 裁剪前要先根据样板绘制出排料图，“完整、合理、节约”是排料的基本原则。在裁剪工序中主要工艺要求如下：（1）拖料时点清数量，注意避开疵点。（2）对于不同批染色或砂洗的面料要分批裁剪，防止同件服装上出现色差现象。对于一匹面料中存在色差现象的要进行色差排料。（3）排料时注意面料的丝绺顺直以及衣片的丝缕方向是否符合工艺要求，对于起绒面料（例如丝绒、天鹅绒、灯芯绒等）不可倒顺排料，否则会影响服装颜色的深浅。

产品生产流程图及工艺控制说明

产品生产流程图

3.6焊接 3.6.1焊接操作的基本步骤： （1）、准备施焊；左手拿焊丝，右手握烙铁，进入备焊状态。要求烙铁头保持干净，无焊渣等氧化物，并在表面镀有一层焊锡。 （2）、加热焊件；烙铁头靠在两焊件的连接处，加热整个焊件全体，时间大约1~2秒钟。对于在印制板上焊接件来说，要注意使烙铁同时接触焊盘的元器件的引线。 （3）、送入焊丝；焊接的焊接面被加热到一定温度时，焊锡丝从烙铁对面接触焊件。 （4）、移开焊丝；当焊锡丝熔化一定量后，立即向左上450 方向移开焊锡丝。

3.6.3正确的防静电操作 1操作E S D 元件时必须始终配戴不良好的接地的手带，手带须与人的皮肤相触。 2必须用保护罩运送和储存静电敏感元件。 3清点元器件时尽可能不将其从保护套中取出来。 4只有在无静电工作台才可以将元件从保护套中取出来。 5在无防静电设备时，不准将静电敏感元件用手传递。 6避免衣服和其它纺织品与元件接触。 7最好是穿棉布衣服和混棉料的短袖衣。 8将元件装入或拿出保护套时，保护套要与抗静电面接触。 9保护工作台或无保护的器件远离所有绝缘材料。 10当工作完成后将元件放回保护套中。 11必须要用的文件图纸要放入防静电套中，纸会产生静电。 12不可让没带手带者触摸元件，对参观者要留意这点。 13不可在有静电敏感的地方更换衣服。 14取元件时只可拿元件的主体。 15不可将元件在任何表面滑动。 16每日测试手带 3.7组装 组装流程 3.8功能检测 将阅读器通过RS-232或USB 连接PC ，在PC 上向阅读器发送操作指令，把阅读距离测试模拟卡放在阅读器上 方3mm~10mm 之间，阅读器对操作指令进行应答，并把结果返回PC 。 3.9产品包装 3.9.1码放规格： 1、检查托盘上的产品，确保每格只放一个成品，同时核对数量及型号，不应有多料、少料或混料的情况。 2、检查纸箱及TRAY 是否清洁，每箱20层，层与层之间加粉色泡沫。 3、当托盘数量码放致整箱时，由班长检查后再加一层空托盘，将最上层的成品盖住以防遗漏。 4、良品和维修品需进行区分纳品，并在维修品的包装外面注明“修理品”。 3.9.2装箱规格： 1、用封箱胶带将码放的成品托盘缠好（注意不要用力过大将托盘缠变形），放入包装箱。

深沟球轴承磨加工工艺的改进

深沟球轴承磨加工工艺的改进 摘要：随着现代工业的发展和科学技术的进步，对轴承质量的要求越来越高。 原磨工艺生产的深沟球轴承振动合格率仅为65%左右。通过改进工艺，提高了轴 承的产品质量，使振动合格率提高到90%。从球轴承磨削加工过程出发，总结出 降低深沟球轴承振动值的方法。 关键词：深沟球轴承；磨加工工艺； 一、主要技术改进 1.磨加工过程的改进。根据轴承材料（GCr15）产品结构及高精度要求的特点，在工艺流程中增加了内、外圈高温回火、内、外圈精研平面、精研外径，内外圈 沟道均采用了粗磨、细磨、终磨三次磨削工艺，充分消除了磨削应力及变形，提 高了磨加工沟道的定位精度，降低了沟道表面变质层的厚度。 2.磨加工工艺装备的改进。根据现有机床状况，内外沟磨削加工只能在磨床 上加工，该机床磨削沟道的进给方式是：定程控制进给，无心电磁夹盘切入磨削。定程控制磨削的最大缺点是受前工序尺寸、几何精度等因素影响，使砂轮轴在磨 削过程中弹性变量不等，无法选择最佳光磨时间，无火花磨削难以全部实现，致 使磨加工后的内、外圈沟几何精度、尺寸精度和表面质量达不到工艺要求，并且 电气系统采用继电器控制，造成电器元件多，故障率高，中停时间长。根据上述 机床的缺陷，机床由原来的继电器控制改为程控器控制，并对磨加工沟道过程中 的每个动作进行显示，使磨削沟不受车加工留量影响，光磨时间有微回跳，保证 了砂轮轴恢复弹性变形趋于一致，无火花磨削得以全部实现，从而保证了磨削后 的沟道尺寸精度和几何精度，提高了沟道的表面质量，为超精研加工奠定了基础。 3.选择合适的沟道超精研机床及超精研油石轴承内、外圈沟道超精研加工是 油石沿弧形摆动和内、外圈在滚杠上无心支承随滚杠回转来完成的，精研沟道的 表面质量取决于油石摆动频率、弹簧压力大小、油石材质、油石消耗补偿及滚杠 转速，最初试制阶段，沟道超精研加工工艺规定在四头精研机上加工，两头用来 粗研，粗研油石为WA14（白刚玉），细研油石为WA5（白刚玉）。由于该机床 原设计油石摆动频率四个头都是一种频率，滚杠两根，一种转速，使精研后的沟 道表面质量达不到工艺要求，直接影响装配后的轴承成品振动值。为了改善精研 加工条件，克服以上缺点，提高沟道精研表面质量，选择了六头超精研机床，该 机床的特点是油石夹头有六个，滚杠有4根，油石夹头三个为一组，共两组：滚 杠两根为一组，共两组。通过对比四头、六头精研机参数及工作原理，把精研沟 工序加工机床定为六头精研机。根据该机床特点，把精研沟工序分为二步加工法，每一组根据精研机特点和产品质量要求选择不同的油石、油石压力、滚杠转速和 油石摆动次数，采用六头精研机精研沟道，不但满足了工艺要求，而且还提高了 沟道表面质量。 二、试验分析 1.影响振动值的因素。轴承在旋转过程中，产生的振动是由多种因素引起的，振动的来源，一是受外来激励引起内外套圈、滚动体、保持架的固有振动；二是 由于轴承各配件的形状误差、尺寸精度误差、工作表面的质量状况，以及配件间 在运动中的碰撞和轴承内部存在有异物等引起的强迫振动。国家标准规定 6206/Z3深沟球轴承振动值为40dB，测量振动值时表针摆动不得超过1dB。在生 产过程中，随机抽取1000件产品，通过检测，振动值合格率为65％，经过对不 合格品的拆套分析，对振动值有较大影响的因素主要有以下几项（拆套100件）：

11.生产工艺流程图和工艺说明

生产工艺流程图及工艺说明 （一）、原料的接收 1 、散装原料的接收以散装汽车、火车运输的，用自卸汽车经地磅称量后将原料卸到卸料坑。2 、包装原料的接收：分为人工搬运和机械接收两种。3 、液体原料的接收：瓶装、捅装可直接由人工搬运入库。 （二）、原料的贮存饲料中原料和物料的状态较多，必须使用各种形式的料仓，饲料厂的料仓有筒仓和房式仓两种。主原料如玉米、高粮等谷物类原料，流动性好，不易结块，多采用筒仓贮存，而副料如麸皮、豆粕等粉状原料，散落性差，存放一段时间后易结块不易出料，采用房式仓贮存。 （三）、原料的清理饲料原料中的杂质，不仅影响到饲料产品质量而且直接关系到饲料加工设备及人身安全，严重时可致整台设备遭到破坏，影响饲料生产的顺利进行，故应及时清除。饲料厂的清理设备以筛选和磁选设备为主，筛选设备除去原料中的石块、泥块、麻袋片等大而长的杂物，磁选设备主要去除铁质杂质。 （四）、原料的粉碎饲料粉碎的工艺流程是根据要求的粒度，饲料的品种等条件而定。按原料粉碎次数，可分为一次粉碎工艺和循环粉碎工艺或二次粉碎工艺。按与配料工序的组合形式可分为先配料后粉碎工艺与先粉碎后配料工艺。 1 、一次粉碎工艺：是最简单、最常用、最原始的一种粉碎工艺，无论是单一原料、混合原料，均经一次粉碎后即可，按使用粉碎机的台数可分为单机粉碎和并列粉碎，小型饲料加工厂大多采用单机粉碎，中型饲料加工厂有用两台或两台以上粉碎机并列使用，缺点是粒度不均匀，电耗较高。 2 、二次粉碎工艺有三种工艺形式，即单一循环粉碎工艺、阶段粉碎工艺和组织粉碎工艺。（1 ）单一循环二次粉碎工艺用一台粉碎机将物料粉碎后进行筛分，筛上物再回流到原来的粉碎机再次进行粉碎。（ 2 ）阶段二次粉碎工艺该工艺的基本设置是采用两台筛片

门窗幕墙生产加工工艺流程图及说明

门窗生产加工工艺流程及说明

1、生产任务书：分公司每个月都制定一个当月工程计划表，生产在接收到此计划之后，根据生产情况，制定相应的生 产任务书，具体内容包括：工程名称、加工种类、樘数、面积、图纸收发记录以及型材到货、用料情况等。 2、编制生产计划：在生产任务书下发到车间之后，参照设计下发的图纸、定额，以生产任务书为准，编制生产计划， 确定具体的生产周期，以及完成时间。 3、编制加工工艺：在接收到分公司图纸后，工艺组将在规定的时间内根据设计说明、节点图、大样图、五金配置表以 及定额等编制工艺单、型材优化单以及玻璃单，并针对不同工程的差异性与各分公司的设计及时联系和沟通，完成编制工艺单工作。 4、工艺文件审核：在完成工艺单的编制工作之后，工艺单、优化单等将通过工艺组其他成员及领导的审核，在确保准 确无误的情况下，下发到车间，并确保此过程在最有效的时间内完成。 5、安排生产：在工艺单下发到车间之后，车间将根据生产计划安排车间班组生产，并安排工艺设计人员跟车间班组长 进行技术交底。 6、选料：安排生产之后，将优化单将下发到下料组，下料组将根据优化单开始选料。选料的过程中如若发现料有不符 合设计节点图要求，或者表面有划伤的，下料组将第一时间与工艺设计沟通联系，确保所切的型材为设计有效型材。 7、下料：参照工艺图纸的下料长度，角度及型材代号进行下料，即将6M长的型材原材料根据设计优化单的下料尺寸 进行切割（个别的料，由于型材利用率的问题，不是6米的）。下料过程中每种尺寸单独码放，粘贴标识，批料不少于20％的标识，首尾件检查，码放整齐。下料后应保证端角，长度在公差允许范围内（一般端角45度不超过±15＇，长度公差不超过±0.5MM）。 8、切割窗框：按照图纸要求，对选好的框料进行切割，切割过程中注意优化单中标明的长度、角度、切割数量，及一 些特殊要求。切好的料确保其清洁，无毛刺。 9、框铣序：按照国家规范、图纸技术交底要求对框料进行工艺孔、排水孔进行加工。端铣尺寸及数量按设计加工图确 定，根据端铣尺寸选择锯片，调整好机具并首件试好，端铣尺寸偏差槽不大于0.5MM，槽宽不大于0.5MM，端铣好的型材除去铝屑后要作好标识放入规定区域，注意保护型材表面，并保持清洁，首件检查合格后可批量加工。10、切割角码：按照图纸要求，对所需角码进行切割，切割过程中注意角码的长度及宽度，切好的料确保其清洁，无毛 刺。 11、套框组角：根据图纸尺寸进行套框（套框过程中严禁出现大小头）并选取合适的角码、组角钢片，打上组角胶，粘 贴详细的标识转入组角工序，根据角码冲点位置调整刀具，进行组角，位置准确，平整无松动，擦掉多余胶，平放物料架上待胶干后转入组装工序。 12、切割窗扇：按照图纸要求，对选好的扇料进行切割，切割过程中注意优化单中标明的长度、角度、数量，要求每种 规格单独码放，粘贴标识，批料不少于20％的标识，首尾件检查，码放整齐。下料后应保证端角，长度在公差允许范围内（一般端角45度不超过±15＇，长度公差不超过±0.5MM）。切好的料确保其清洁，无毛刺。 13、扇铣序：根据设计加工图确定执手方向、位置，调整好冲床磨具并首件试好，注意保护型材表面，并保持清洁，首 件检查合格后可批量加工。 14、扇组角：根据图纸尺寸进行套扇（套扇过程中严禁出现大小头）根据型材的腔体尺寸选取合适的角码、组角钢片， 打上组角胶，并粘贴标识转入组角工序，根据角码冲点位置调整刀具，进行组角，位置准确，平整无松动，擦掉多余胶，平放物料架上待胶干后转入组装工序。 15、切割中梃：按照图纸要求，对选好的中梃料进行切割，切割过程中注意优化单中标明的长度、数量、角度，下料过

机加工工艺流程图

制造工艺流程图 原材料入库原材料来料检查原材料储存原材料分出 原材料粗加工 打孔、攻牙 车床加工表面毛刺处理 铣床加工 热处理 CNC 加工 表面研磨☆ 精加工☆ 激光打标 仓库保管、入库成品检查 出库

一、制造工艺流程表 NO 工程名称作业内容管理项目记录操作人员 1 原材料入库原材料入库先入先出原材料出库表 2 原材料进口检查实施进口检查N/A 外部采购合同书，输入检验报告仓库检验 3 原材料储存移动至原材料仓库保管分规格保管作业日志保管员 4 原材料分出原材料工程投入先入先出原材料出库表 5 原材料加工产品的加工按顺序进行作业日志 6 切割原材料切割尺寸生产作业指导书 7 车床加工产品的精密加工尺寸生产作业指导书 8 铣床加工产品的精密加工尺寸生产作业指导书 9 表面毛刺处理表面毛刺处理去除毛刺生产作业指导书 10 表面研磨表面粗度研磨粗度精工车间 生产作业指导书 11 一次超声波洗涤超声波洗涤作业去除异物生产作业指导书 技术人员 12 表面处理表面着色外周管理生产作业指导书 13 激光条纹激光打标外周管理生产作业指导书 14 产品组装产品组装产品的结合性作业日志 15 二次超声波洗涤超声波洗涤作业去除异物作业日志 16 成品检查最终检查N/A 检验报告检验员 17 包装作业包装作业包装状态作业日志内外包装 18 标签作业贴标签N/A 作业日志操作工 19 仓库保管、入库包装成品N/A 仓库保管、成品入库表仓库检验保管 20 出库产品出库N/A 成品出库表员 二、注：在工艺流程图中带☆标记是主要控制项目和控制点及关键和特殊工序 三、有关制造工艺流程图的详细说明 ○使用了通过STM F136 机械性能和物理性能验证的不锈钢（17-4 P H）。 ○将原材料切割成所需的大小及形状。 ○利用切割机分料初步加工之后，再利用加工中心（机床）或者车床进行精密加工；加工尺寸要达到容许误差范围。接着利用攻螺丝机加工螺孔，然后再用研磨机实施研磨加工。该工艺属主要控制项目和控制点。 ○加工后的材料做为产品以成形，但为了提高表面粗度，进行抛光。 ○抛光后进行表面研磨，使表面变得柔和。 ○实施抛光处理。 ○表面研磨后通过后处理，激光打标完成加工及进行最终检查。 ○完成最终检查之后，再用超声波洗涤，成品检查然后结束包装，贴标签入库。该工艺属关键和特殊工序。 ※从原料入库到成品出库，根据产品标准书，ISO9001 及YY/T0287 标准要求的规定，全程记录及管理。

工艺流程图

工艺流程简述： （1）插件：来料PCBA 线路板与电子元器件手工插件。 （2）焊锡：将线材与线路板使用电烙铁焊锡连接。 （3）组装：与外壳、塑胶配件、五金配件、电源等手工组装成成品。 （4）酒精擦拭：部分产品使用酒精清洁擦拭表面污渍。 （5）检测、包装入库：检测合格即可包装入库。 1废电子料 五金配件、电源 电子元器件S 3废包装材料 2废锡渣 1焊锡废气 无铅锡线、电子线材G 2有机废气

工艺流程简述： （1）点焊：项目电子产品的生产工艺较简单，首先用电烙铁将外购的PCBA 线路板与电子元件进行点焊连接。 （2）粘胶：项目部分电子元件需用黄胶进行粘贴，通过粘胶的方式将其固定在线路板上。 （3）组装：然后与外购的五金配件、塑胶配件用电批进行组装在一起。 （4）检测、包装：产品组装完成后，用测试设备对产品进行测试，检测合格后即 可将产品包装为成品。 成品 2焊锡废气、S 3废锡渣 S 5包装废料 S 4废电子料 1有机废气、S 6废胶罐

电子元器件生产工艺流程图及污染物标识（废水：W ；废气：G ；固废：S ；噪声： N ） 工艺简述： （1）绕线、剪线头：来料骨架使用绕线机将漆包线绕至骨架上，然后人工剪去多余线头。 （2）浸锡、补焊：将产品骨架针脚与漆包线接合处浸锡焊接，浸锡时需按一定比例加入一定量的环保助焊剂辅助焊接，少部分浸锡不合格产品使用电烙铁补焊连接。 （3）装磁芯、包胶带：人工将磁芯安装在骨架上，部分需用手啤机压合组装，然后在骨架上用包胶带机包裹上胶带。 （4）测试：用测试仪对产品半成品性能进行测试。 （5）浸油、烘烤：将产品送至含浸机中浸绝缘油，使产品具备绝缘性质，浸油时 包装出货 S 1废线头 S 3废胶带 2有机废气 4废绝缘油及其包装物 5废包装材料 N 设备噪声 G 1焊锡废气、G 2有机废气 S 2废锡渣 N 设备噪声