含Nb高强钢板表面裂纹控制实践

含Nb高强钢板表面裂纹控制实践

[摘要]含Nb低合金高强钢由于Nb的特性，裂纹敏感性较强，生产过程中容易出现钢板表面裂纹。本文结合济钢含Nb低合金高强钢的表面裂纹生产控制实践，提出了含Nb钢冶炼、加热、轧制等环节控制措施，指出了含Nb钢板的表面裂纹控制要点。

【关键词】Nb微合金化；表面裂纹；生产控制

近年来，随着钢产品向优质低耗高效化方向发展，济南钢铁公司其产品品种、产量不断提高，Nb等微合金元素在生产中得到了广泛的应用，尤其在低合金高强度钢方面。但与普通钢相比，含Nb钢在生产过程中更容易产生表面裂纹，统计济钢07年含Nb钢种的裂纹指数为 1.04%，而不含Nb钢的裂纹指数只有0.31%。表面裂纹多表现为沿轧制方向分布的小纵裂，占总裂纹率的70%左右，典型裂纹形态如图1所示。

针对含Nb高强钢中Nb的行为规律及其对连铸、轧制的影响，我们制定了相应的技术措施，以减弱Nb合金化所带来的部分不利影响，取得了明显效果。

1.严格控制钢中[S]、[P]、[N]的含量

减少[N]含量或者通过降低[S]、[P]等易偏析元素，以提高凝固温度，是防止在宏观偏析区形成有害的大型Nb的碳氮化物的有效方法。目前济钢含Nb钢中的[S]、[P]一般控制在0.010%以下，同时强化转炉操作避免终点钢水过氧化，适当控制吹氩强度避免钢水大翻等，防止钢水吸氮，含Nb钢中的氮含量基本能控制在40ppm左右。以上措施的实施，很好的防止了大型碳氮化铌等夹杂物及含Nb钢铸坯裂纹等缺陷的产生。

2.采取Nb-Ti复合合金化工艺

当钢中的氮与钛等比铌的亲和力更大的元素结合时，则铌以碳化物而不是以氮化物的形式存在。当板材的加热温度相同时，铌可以更多地溶解在钢中。这加速了奥氏体化的过程，并通过溶解的铌在铁素体中析出碳化铌的沉淀强化作用提高强度。大量研究表明，加入Ti后，还有利于改善含Nb钢的热塑性，使产生裂纹敏感性下降。在济钢的生产实践中，对含Nb钢中都加入了微量的Ti，采用Nb-Ti复合技术，也大大改善了钢板的裂纹情况。

3.采取低碳工艺生产含Nb高强钢

采用低碳工艺可以避开包晶反应区，避免了包晶区裂纹的产生，而且由于C 含量的降低，使奥氏体晶界上析出的铌的碳氮化物减少，降低了Nb钢的低温热塑性。济钢通过对部分裂纹敏感性强的中碳钢种改低碳工艺生产，有效地降低了钢板表面裂纹的产生，而且使钢板还具有了优良的焊接性能。实际生产中含Nb

中厚板的控制轧制与控制冷却工艺

中厚板的控制轧制与控制冷却工艺 孙洪亮 （材料成型及控制工程，1233010149） 【摘要】近三十年以来，控制轧制和控制冷却技术在国外得到了迅速的发展，各国先后开展了多方面的理论研究和应用技术研究，并在轧钢生产中加以利用，明显的改善和提高了钢材的强韧性和使用性能，为了节约能耗、简化生产工艺和开发钢材新品种创造了有力条件。目前国内外大多数宽厚板厂均采用控制轧制和控制冷却工艺,生产具有高强度、高韧性、良好焊接性的优质钢板。控制轧制和控制冷却工艺的开发与理论研究进一步揭示了热变形过程中变形和冷却工艺参数与钢材的组织变化、相关规律以及钢材性能之间的内在关系，充实和形成了钢材热变形条件下的物理冶金工程理论，为制定合理的热轧生产工艺提供理论依据。关键词:宽厚板厂，控制轧制，控制冷却 【关键词】控制轧制；控制冷却；冷却段长度 In the controlled rolling and controlled cooling technology of plate Abstract：For nearly 30 years, controlled rolling and controlled cooling technology obtained the rapid development in foreign countries, and countries successively carried out various theoretical research and applied technology research, and tries to use in the production of steel rolling, the obvious improve and enhance the tenacity of steel and the use of performance, in order to save energy consumption, simplify production process and development of new steel varieties created favourable conditions. Most lenient plate factory at home and abroad adopt controlled rolling and controlled cooling technology, production has high strength, high toughness and good weldability of high qualified steel plate. Controlled rolling and controlled cooling technology development and theory research of further reveals that the thermal deformation in the process of deformation and cooling process parameters and the change of the organization of the steel, the relevant laws and the internal relations between steel performance, enrich and formed steel thermal deformation under the condition of physical metallurgy engineering theory, to provide theoretical basis for reasonable hot-rolling process. Keywords: generous plate factory, controlled rolling and controlled cooling Key Words:Control rolling; Controlled cooling; Cooling length 1引言 近代工业发展对热轧非调质钢板的性能要求越来越高，除了具有高强度外，还要有良好的韧性、焊接性能及低的冷脆性。目前世界上许多国家都利用控轧和控冷工艺生产高寒地区使用的输油、输气管道用钢板、低碳含铌的低合金高强度钢板、高韧性钢板，以及造船板、桥

各种焊接裂纹成因特点及防止措施这条必须收藏了

各种焊接裂纹成因特点及防止措施，这条必须收藏了 焊接裂纹就其本质来分，可分为热裂纹、再热裂纹、冷裂纹、层状撕裂等。下面仅就各种裂纹的成因、特点和防治办法进行具体的阐述。1.热裂纹是在焊接时高温下产生的，故称热裂纹，它的特征是沿原奥氏体晶界开裂。根据所焊金属的材料不同（低合金高强钢、不锈钢、铸铁、铝合金和某些特种金属等），产生热裂纹的形态、温度区间和主要原因也各不相同。目前，把热裂纹分为结晶裂纹、液化裂纹和多边裂纹等三大类。（1）结晶裂纹主要产生在含杂质较多的碳钢、低合金钢焊缝中（含S，P，C，Si骗高）和单相奥氏体钢、镍基合金以及某些铝合金焊逢中。这种裂纹是在焊逢结晶过程中，在固相线附近，由于凝固金属的收缩，残余液体金属不足，不能及时添充，在应力作用下发生沿晶开裂。防治措施为：在冶金因素方面，适当调整焊逢金属成分，缩短脆性温度区的范围控制焊逢中硫、磷、碳等有害杂质的含量；细化焊逢金属一次晶粒，即适当加入Mo、V、Ti、Nb等元素；在工艺方面，可以通过焊前预热、控制线能量、减小接头拘束度等方面来防治。（2）近缝区液化裂纹是一种沿奥氏体晶界开裂的微裂纹，它的尺寸很小，发生于HAZ近缝区或层间。它的成因一般是由于焊接时近缝区金属或焊缝层间金属，在高温下使这些区域的奥氏体晶界上的低熔共晶组成

物被重新熔化，在拉应力的作用下沿奥氏体晶间开裂而形成液化裂纹。这一种裂纹的防治措施与结晶裂纹基本上是一致的。特别是在冶金方面，尽可能降低硫、磷、硅、硼等低熔共晶组成元素的含量是十分有效的；在工艺方面，可以减小线能量，减小熔池熔合线的凹度。（3）多边化裂纹是在形成多边化的过程中，由于高温时的塑性很低造成的。这种裂纹并不常见，其防治措施可以向焊缝中加入提高多边化激化能的元素如Mo、W、Ti等。2.再热裂纹通常发生于某些含有沉淀强化元素的钢种和高温合金（包括低合金高强钢、珠光体耐热钢、沉淀强化高温合金，以及某些奥氏体不锈钢），他们焊后并未发现裂纹，而是在热处理过程中产生了裂纹。再热裂纹产生在焊接热影响区的过热粗晶部位，其走向是沿熔合线的奥氏体粗晶晶界扩展。防治再热裂纹从选材方面，可以选用细晶粒钢。在工艺方面，选用较小的线能量，选用较高的预热温度并配合以后热措施，选用低匹配的焊接材料，避免应力集中。3.冷裂纹主要发生在高、中碳钢、低、中合金钢的焊接热影响区，但有些金属，如某些超高强钢、钛及钛合金等有时冷裂纹也发生在焊缝中。一般情况下，钢种的淬硬倾向、焊接接头含氢量及分布，以及接头所承受的拘束应力状态是高强钢焊接时产生冷裂纹的三大主要因素。焊后形成的马氏体组织在氢元素的作用下，配合以拉应力，便形成了冷裂纹。他的形成一般是穿晶或沿晶的。冷裂纹一般分

中厚钢板表面裂纹产生原因分析

中厚钢板表面裂纹产生原因分析 发表日期：2007年11月20日作者：王高田((太钢集团临汾钢铁有限公司技术中心) 摘要：通过对比轧制试验和材料显微组织分析，找出了太钢集团临汾钢铁有限公司中板厂某次生产中钢板成品表面出现大量裂纹的原因，是板坯表面存在热应力裂纹，并据此提出了相应的改进措施。 关键词:表面裂纹;中厚板;连铸坯 1前言 2005年10月，太钢集团l临汾钢铁有限公司中板厂四辊轧机生产线使用炼钢厂1#连铸机生产的Q235B、断面尺寸为180mm×1260mm连铸坯轧制厚16～40mm 钢板时，钢板表面出现大量裂纹，造成钢板返切改尺或降级、判废。钢板表面出现大量裂纹，这在临钢还是首次。为了查清是轧钢工序还是炼钢工序导致的裂纹，采用工序倒推方式，从轧钢工序开始进行了生产工艺及设备运行隋况大排查，并取样做了相关检验、分析。 2钢板表面裂纹产生原因 2．1实际轧制状况 炼钢厂1#连铸机生产的板坯在加热炉中按表1所示的加热制度加热后，经18MPa高压水除鳞2次，除净板坯表面氧化铁皮，开轧温度为1020 ～1050℃，终轧温度为920℃左右，终轧前3道次根据钢板表面情况，再进行一次精除鳞。钢板轧后不进行喷水快速冷却，而是矫直后直接上冷床空冷。2005年10～11月间临钢中板四辊轧机生产线处于试生产阶段，设备故障相对较多，停轧时间较长，时常出现板坯在加热炉内滞留时间较长而使板坯表面氧化铁皮较厚的情况。

2．2对比轧制试验 用炼钢厂1#连铸机和2#连铸机分别生产的Q235B、断面尺寸180mm×1260mm 板坯，在中板厂按规定分别编批后交叉装入中板厂四辊轧机生产线加热炉，用相同加热制度、轧制制度生产厚25、30mm钢板，结果发现，用2#连铸机生产的板坯轧制的钢板表面无裂纹，用1#连铸机生产的板坯轧制的钢板表面却有明显的裂纹，如图1所示。 2．3金相检验 在钢板表面有裂纹的部位取样，用4％硝酸酒精溶液浸蚀后，进行显微组织观察，见图2。试样组织为F+P，裂缝处组织严重脱碳，F晶粒上存在氧化物夹杂，晶界上未见其他可见夹杂。 在钢板表面有裂纹的部位取样做扫描电镜及能谱分析，结果显示：裂纹缺陷

如何降低加工表面粗糙度

南京工业职业技术学院数控加工与维修专业专科毕业论 文 论文题目：如何降低加工表面粗糙度 学生姓名：尹玉鑫 学号： 29 指导教师：元军伟 专业：数控加工与维修 年级：三年级 教学点：江苏省交通技师学院 2011年6月28日

摘要 机械加工工件时加工精度与机床的精度及包括刀具、夹具、工件在内的整个系统有直接的关系，影响机械加工精度的因素很多，如机床制造零件的误差和安装误差以及加工过程中的有关操作，需要掌握机械加工中各种工艺对加工零件表面质量影响的规律，以便运用这些规律来控制零件加工的表面粗糙度，最终改善零件的表面质量、提高产品使用性能、减少机械设备的损坏、降低生产成本、提高经济效益。本文探讨了机械加工影响零件表面粗糙度的因素及改善措施。 关键词：加工表面粗糙度；机械加工质量因素；改善加工的措施

ABSTRACT When machining pieces,processing precision and machine tool precision have direct relationship with the whole system,including cutting tool,clamping tool and pieces,the impact factors of machine are various,such as machine processing pieces inaccuracy,installing inaccuracy and other operation in process,which requires the master of the rule of all kinds of process to surface quality of machining pieces in machining in order to control processing roughness of surface roughness of pieces process,improving quality of surface of pieces and feature of products,decreasing equipments damage,lowing producing cost and improving economic paper discussed impact factors and modifying measures of machining to surface roughness. KEY WORDS:Processing surface roughness,Factors of machining,Measure of improving process.

Q460组织异常和微裂纹控制研究

Q460组织异常和微裂纹控制研究 摘要:本文通过金相观察、扫描电镜分析,对Q460中板轧制过程出现的组织异常和表面微裂纹进行研究,结果发现中板上表面冷却速度过大造成组织异常,小型夹杂诱发微裂纹,在企业中定期更换中间包水口,控制中板上表面冷速,解决缺陷问题。 关键词:组织异常微裂纹控制 Abnormal structure and surface micro cracks control of Q460 Abstract:The formation mechanism of abnormal structure and surface micro cracks of Q460 medium plates was studied by metallographic analysis and scanning electron microscopy analysis.The test results show that abnormal structure of medium plates caused by large Cooling rate on the on the surface.Surface micro cracks induced by small inclusion.Regular replacing tundish nozzle and contrling Cooling rate on the on the surface resolve the problem. Key Words:Abnormal structure;Micro cracks;Control 太钢集团临汾钢铁有限公司生产的Q460低合金高强度中厚板出现“唇印”、“毛刺”微裂纹和组织异常等缺陷,引起表面质量不合,造成大量改判。本文利用金相显微镜、扫描电镜分析组织异常和微裂纹产生原因,并提出改进措施。

中厚板高精度厚度控制的研究与应用分析

科技专论 中厚板高精度厚度控制的研究与应用分析 【摘 要】近些年来我国的轧钢产业迅猛发展，我国也逐步成为世界上钢材生产的大国，对钢材产量和需求量大大提升，并且对生产的钢材质量越来越高。在轧钢的自动化生产中高精度的厚度控制技术成为关注点。本文对中厚板高精度厚度控制技术进行研究与应用分析，对轧钢生产起到不错的效果。 【关键词】中厚板；高精度厚度控制；应用分析 21世纪看一个国家的发展程度，其中钢铁产业在其中发挥着至关重要的作用。也可以说钢铁产业是决定一个国家繁荣的因素之一，所以这样一来对于钢铁产业来说是一个极大地挑战。只有不断提高钢铁生产中的各项技术水平，更好的投入生产，才能提高我国的国际竞争实力。以下是对作为钢铁生产中重要的技术手段之一的厚度控制技术所进行的探究。 一、对中厚板厚度控制的研究目的及意义 中厚型钢板是在国民经济发展中在各个方面所需求的钢铁材料，也是国家工业化过程中重要的钢材品种，只有让其生产水平达到国内甚至是国际的先进水平，才能满足在我国经济建设中对优质、高附加值中厚板的需求。 就目前中厚板加工企业的发展势态来看，在日益激烈的竞争中，对产品结构作进一步优化，提产品的质量和生产率并且降低生产成本已经显得迫不及待。高精度的厚度控制技术是完成这些要掌握和发展的关键技术之一。 本文对中厚板高精度厚度控制技术的相关要点进行探究，开创自主生产线并引进先进技术，有成效的运用到现场生产当中，使得轧制生产更加科学、更具竞争力。这对我国在中厚板加工的效益和先进性具有着非凡的意义。 二、中厚板厚度控制技术的探究 对于中厚板的加工过程中，多数轧机都是以AGC技术为主要调节手段。因为其具有设备要求简单，反应速度快，滞后小等特点，所以在中厚板轧机上得以广泛使用。AGC技术系统涵盖了厚度计算和轧制力预测两部分，其中对于厚度计算等的作用尤为明显。对于此技术手段在高精度厚度控制的处理的主要步骤包括： 1、轧机初始辊缝设定 先不考虑各个补偿的因素在内，中厚板的厚度计算公式： h=s+f（p） 其中h代表钢板厚度，s为空载辊缝，f（p）为轧机弹跳量。其中空载辊缝是无法进行直接测量的（如果进行空压的空载辊缝会对机械造成严重损坏），所以要利用相对值来进行计算，这样也保证了数据的准确性和辊缝的合理性。 2、轧机弹跳量的宽度校正 在轧制过程中，由于压力的变化导致轧件产生变形，这就涉及到轧机弹跳量的问题。随着轧件宽度的不同，其轧制压力也随之变化，所产生的轧机弹跳量也不相同。再将这些因素考虑在内，利用回归方程先计算轧机弹跳量宽度的修正量，最后再对真正的轧机弹跳量进行计算。 3、油膜厚度的填补 支撑辊轴承油膜的厚度和辊缝中润滑油膜的厚度是导致中厚板厚度变化的主要的两个因素。 油膜厚度可以由雷诺兹方程表示h=aδX/(x+b),X=SηN/P。其中a、b、S均为常数；δ为轴承与辊颈之间的直径间隙差；X为萨摩菲尔德变量：η为油粘度；N为轧辊转数；P为轧制力。由此我们可知，油膜厚度同轧制速度和轧制力有关。 在实际测量中，是不存在油膜厚度为0的情况，所以我们也要参照相对油膜厚度的数值来进行计算，这样一来我们就能更好地确定在不同压力、不同转速值下的相对油膜厚度。 Δh=a/{（N/P-N /P ）+B}+C. 4、其他填补 为了提高AGC的性能，对于中厚板高精度厚度的控制技术中，除了上述影响因素外，还有下列几种因素需要进行填补AGC中出现的缺陷。但是下面这些因素变化速度相对较慢，可以通过自行控制对其进行修正。 4.1冲击补偿：在咬钢的瞬间，使得轧制力在辊缝上的冲击力增大，可以采用在咬钢前预先把辊缝降低一定值的措施进行补偿；在咬钢过程结束后，可以把辊缝恢复到设定值的大小。 4.2轧辊热膨胀补偿：由于轧辊膨胀引起的轧辊直径变化，对其动态变化量进行的补偿。 4.3磨损补偿补偿：由于轧辊磨损而引起的轧辊直径变化，对其动态变化量进行的补偿。 4.4轧辊偏心补偿：由于轧辊偏心而引起轧制力的变化，使得厚度计系统不准确。 4.5头尾补偿：由于钢板头尾温度不同，造成钢板头尾厚度变化，为解决此类情况采用的补偿方法。 三、高精度厚度控制技术的应用 加工后的不同厚度的中厚板的钢种包括碳素结构板、低合金板、桥梁板、压力容器板、锅炉板、造船板、建筑结构板。可谓是用途非常广泛。在对高精度厚度控制技术应用时有以下几点因素会对其造成影响。 1.轧辊辊型：在生产前做详尽的计算和规划，明确辊型特点，对在轧辊过程中的条件和因素要进行严格控制，从而为实现高精度的厚度轧制打下良好基础。切记严禁轧低温钢和加热温度不均匀钢。 2.成品道次辊跳值：辊跳值是对高精度厚度控制出现偏差中最要的因素，它直接对其造成影响。所以在操作过程中要严格控制好钢温变化，保证轧制压力波动最小，尽可能的减少由此原因造成的厚度同板差。 3.钢坯的加热质量：钢坯一旦受热温度不均衡就会影响到辊跳值的数值变化，从而间接导致偏差的出现。为避免此情况的出现，我们可以采用双炉加热，严格控制加热温度，并防止冷风吸入炉中，以保证钢坯加热的质量。 4.测厚仪：对于加工后的中厚板厚度数据的测量和收集也是非常重要的。所以我们必须采用高精度的测厚仪完成此环节，确保数据的准确性，用于以后的参考和修正工作。 5.液压AGC系统：AGC技术是对辊缝补偿的一种重要的填补手段，通过控制轧制的压力变化来完成，由此我们必须重视AGC技术的使用，来减少钢板轧制中出现的偏差。 通过对以上因素的分析和纠正，进行严格控制措施，就能实现高精度的厚度控制要求，并使轧钢的成功率大大提升，从而也就降低了再进行回炉加工所带来的额外的经济损失。 四、结论 通过以上探究与分析，我们了解到在钢铁企业迅速发展的今天，只有在技术上不断创新与改善，并且加快新产品的开发，才能使得企业更好的发展。利用现有技术和设备，在加工中厚板的过程中，对厚度精度进行研究并提出更高要求，已成为一个不容忽视的问题。所以我们要改进工艺提高技术操作，来实现高精度厚度控制，从而提高生产的成品率，尽量减小板材厚度差，给我们的企业带来更好的效益，让企业可持续发展。 阳日隆 江阴兴澄特种钢铁有限公司 214400 (>>下转第293页）DOI:10.13751/https://www.wendangku.net/doc/bf2209493.html,ki.kjyqy.2012.22.055

齿轮的表面粗糙度误差检测

河南工学院2016―2017学年第一学期《机械产品检测与质量控制（2）》大作业 题目：齿轮的表面粗糙度误差检测 班级： 姓名： 学号： 日期：

摘要 在加工制造过程中,由于机床本身误差、刀具安装误差等因素的存在,使齿轮各部分几何尺寸不能完全达到设计标准的要求,影响到其制造精度。为确保传动齿轮在额定功率下能减小齿轮传动的噪声、冲击、振动等不利因素影响,保证齿轮传动有较高的工作平稳性,使齿轮传动的瞬时速比变化尽可能小,就必须对齿轮的齿面粗糙度制造质量加以严格控制。齿面粗糙度的大小对齿轮副的磨损、强度、能耗、寿命、锈蚀、稳定性都有直接的影响。 关键词：齿轮、表面粗糙度、检测、齿面

国家对齿轮表面质量的评定规定 齿轮轮齿表面的加工方法很多,不同的加工方法能形成多种加工纹理。齿面的形状较复杂,加工纹理的多样性和表面形状的复杂性给齿面粗糙度的测量带来了很多困难。 根据我国现行的表面粗糙度评定的国家标准GB/T3505—2000《表面粗糙度 术语及其参数》规定:测量和评定表面粗糙度轮廓中的实际轮廓是指理想平面与实际表面相交所得的轮廓线为实际轮廓。按相截方向可分为横向和纵向实际轮廓。取样长度是指测量或评定表面粗糙度时所规定的一段基准线长度；评定长度是指在评定轮廓表面粗糙度所必须的一段长度,即评定表面粗糙度参数值的一段长度,包括一个或几个取样长度；轮廓中线是评定表面粗糙度参数值大小的一条参考线,包括轮廓的最小二乘中线和轮廓的算术平均中线。 齿面粗糙度评定存在的问题 齿轮的加工方法很多,不同加工方法形成了轮齿表面不同种类的加工纹理。加工纹理的多样性和表面形状的复杂性,给齿面质量的控制带来了很多困难。齿轮表面质量按表现形式和影响产品质量的不同,可分为微观形状误差(粗糙度)、中间形状误差(波纹度)和宏观形状误差。 不同的齿轮工艺方法,形成了齿面微观复杂的形貌特征,给齿面粗糙度的评 判带来了困难。究其原因:一方面是齿面精加工技术应用还不普遍;另一方面是人们对齿轮齿面粗糙度评定不统一、分析见仁见智,对国家标准的理解也很不一致,从而造成对齿轮齿面粗糙度等级判别与实际有偏差。 齿轮加工业乃至与齿轮行业有关的其他行业普遍反映齿轮轮齿表面粗糙度 的评定方法不合理,主要表现在没有从齿轮零件的功能出发选择合适的评定参数,而且评定方法也不规范,各单位各行其事,致使齿面粗糙度评定结果能相差1～2 级甚至更多,给齿轮轮齿表面粗糙度质量评定和齿轮行业间的仲裁带来困难。主要有以下几方面的问题:①评定参数和参数定义不统一；②选取测量部位数量和 方法不统一,影响测量结果的最后评定；③轮齿表面缺陷与齿面粗糙度的区分界 定不统一；④测量方向的问题。

中厚板生产中常见缺陷的类型及预防

中厚板生产中常见缺陷的类 型及预防 标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

中厚板生产中常见缺陷的类型及预防 中厚钢板是国民经济发展所依赖的重要材料，广泛用于高层建筑、桥梁、锅炉、容器、石油化工、工程机械、管线及国防建设等各个方面，中厚钢板的品种繁多，使用温度区域较广（-200℃~600℃），使用环境复杂，（耐候性、耐蚀性），使用要求高（强韧性、焊接性）。 目前,我国中厚板生产厚度为4～250mm, 宽度可达4000mm, 最长可达 27m。在品种方面, 已能生产难度比较大的装甲、船身、不锈、高压锅炉容器、桥梁等专用中厚板。但是, 高档次板仍然比较少,专用板只占20%多一点, 大多数厂以生产大路货普碳板为主, 产量占70%～80%。 由于大部分企业炼钢缺少炉外精炼手段, 钢质纯净度差, 钢板夹杂、分层现象有时较为突出, 在轧制生产中, 钢板表面铁皮多, 麻点面积大且深, 修磨量大, 严重影响了钢板品种与质量的发展。另外国产中厚板尺寸偏差、表面质量、力学性能也存在很多问题，只是大多数厂生产以普碳钢为主，钢板质量问题还未完全暴露出来。（中厚板市场） 随着国民经济的发展, 各行各业对中厚板品种、规格、尺寸精度、内外部质量及性能提出了日益增高的要求。所以中厚钢板不仅要有好的机械性能，还要求有优良的表面质量和内部质量。 目前，国内中厚板存在的主要质量问题有： (1) 产品质量不能满足国际标准, 国际标准要求产品表面无缺陷且无修磨痕迹, 厚度公差带较国内标准减少50%, 不平度长度测量单位增加一倍, 产品全部双定尺交货。 国内中厚板双定尺率只有65%左右。 (2) 产品品种单一, 不能满足国内和国际市场需求, 有订单不能接受。 大部分企业只生产普碳和低合金钢中的A、B级钢，C、D级不能保证性能。 (3) 钢板外观质量差，如断面有兰边, 锯齿、撕裂、错牙等缺陷，表面有划伤、铁皮、油污、麻点等缺陷，厚度偏差大、宽度大小头差大、对角线差值大等非矩形缺陷。 一般： 先进： 一般：15 5 先进：10 一般：40 10 先进：20

焊接冷裂纹

焊接冷裂纹 1.前言 1.1焊接裂纹的简介 焊接裂纹是指金属在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区金属原子结合力遭到破坏所产生的缝隙。在焊接生产中由于钢种和结构的类型不同，可能出现各种裂纹，焊接裂纹产生的条件和原因各有不同。有些裂纹在焊后立即产生，有些在焊后延续一段时间才发生，有的在一定外界条件诱发下才产生；裂纹既出现在焊缝和热影响区表面，也产生在其内部。 焊接裂纹对焊接结构的危害有：①减少了焊接接头的工作截面，因而降低了焊接结构的承载能力②构成了严重的应力集中。裂纹是片状缺陷，其边缘构成了非常尖锐的切口应力集中，既降低结构的疲劳强度，又容易引发结构的脆性破坏。 ③造成泄漏。由于盛装或输送有毒且可燃的气体或液体的各种焊接储罐和管道，若有穿透性裂纹，必然发生泄漏。④表面裂纹能藏污纳垢，容易造成或加速结构的腐蚀。⑤留下隐患，使结构变得不可靠。由于延迟裂纹产生具有不定期性，微裂纹和内部裂纹易于漏检，这些都增加了焊接结构在使用中的潜在危险。 焊接裂纹是焊接结构最严重的工艺缺陷，直接影响产品质量，甚至引起突发事故，例如，焊接桥梁坍塌，大型海轮断裂，各种类型压力容器爆炸等恶性事故。随着现代钢铁、石油化工、船舶和电力等工业的发展，在焊接结构方面都趋向大型化、大容量和高参数方向发展，有的在低温、深冷或腐蚀介质下工作，都广泛采用各种低合金高强钢材料，而这些金属材料通常对裂纹十分敏感。因此，从焊接裂纹的微观形态、起源与扩展及影响因素等进行深入分析，对防止焊接裂纹和保证工程结构的质量稳定性是十分重要的。 1.2焊接裂纹分类 焊接裂纹按产生的机理可分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹、层状撕裂和应力腐蚀裂纹等。 (1)热裂纹 焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区产生的裂纹，它的特征是沿原奥氏体晶界开裂。根据所焊金属的材料不同，产生热裂纹的形态、温度区间和主要原因也不同。

中厚板生产中常见缺陷的类型及预防

中厚板生产中常见缺陷的类型及预防 中厚钢板是国民经济发展所依赖的重要材料，广泛用于高层建筑、桥梁、锅炉、容器、石油化工、工程机械、管线及国防建设等各个方面，中厚钢板的品种繁多，使用温度区域较广（-200℃~600℃），使用环境复杂，（耐候性、耐蚀性），使用要求高（强韧性、焊接性）。 目前,我国中厚板生产厚度为4～250mm, 宽度可达4000mm, 最长可达27m。在品种方面, 已能生产难度比较大的装甲、船身、不锈、高压锅炉容器、桥梁等专用中厚板。但是, 高档次板仍然比较少,专用板只占20%多一点, 大多数厂以生产大路货普碳板为主, 产量占70%～80%。 由于大部分企业炼钢缺少炉外精炼手段, 钢质纯净度差, 钢板夹杂、分层现象有时较为突出, 在轧制生产中, 钢板表面铁皮多, 麻点面积大且深, 修磨量大, 严重影响了钢板品种与质量的发展。另外国产中厚板尺寸偏差、表面质量、力学性能也存在很多问题，只是大多数厂生产以普碳钢为主，钢板质量问题还未完全暴露出来。（中厚板市场） 随着国民经济的发展, 各行各业对中厚板品种、规格、尺寸精度、内外部质量及性能提出了日益增高的要求。所以中厚钢板不仅要有好的机械性能，还要求有优良的表面质量和内部质量。 目前，国内中厚板存在的主要质量问题有： (1) 产品质量不能满足国际标准, 国际标准要求产品表面无缺陷

且无修磨痕迹, 厚度公差带较国内标准减少50%, 不平度长度测量单位增加一倍, 产品全部双定尺交货。 国内中厚板双定尺率只有65%左右。 (2) 产品品种单一, 不能满足国内和国际市场需求, 有订单不能接受。 大部分企业只生产普碳和低合金钢中的A、B级钢，C、D级不能保证性能。 (3) 钢板外观质量差，如断面有兰边, 锯齿、撕裂、错牙等缺陷，表面有划伤、铁皮、油污、麻点等缺陷，厚度偏差大、宽度大小头差大、对角线差值大等非矩形缺陷。 国内外中厚板外观质量对照表

中厚板控制轧制与控制冷却技术

中厚板控制轧制与控制冷却技术 【摘要】本文对中厚板控制轧制与控制冷却技术进 行了简单介绍，分析了该项工艺中冷却装置与矫直机的关系，并对其对中厚板工厂设备的要求进行了阐述，希望能够从理论层面上为中厚板控制轧制与控制冷却技术的发展提供一点支持。 【关键词】中厚板；控制轧制；冷却技术 当前工业发展保持一个较高的水平，在性能方面地热轧 非调质钢板提出了更高的要求。现阶段，在全球范围内的钢板生产中，控轧与控冷工艺的应用越来越广泛。该项技术指的是钢坯在为拟定的奥氏体区域或亚稳定区域内进行轧制，然后空冷或控制冷却速度，从而获取到铁素体与珠光体组织，基于一些条件，可以获取到贝氏体组织。该项工艺是基于奥氏体的再结晶与未在结晶的相关理论而实现的，在对板坯的加热温度、形变量以及终轧温度的控制下，对相关机理加以利用，进而最大程度的细化钢板内部的晶粒，使其强度得到提升。 、概述 根据冷却方式，可以将加速冷却分为同时冷却、连续冷 却以及兼容冷却等三种形式。其中同时冷却指的是钢板在进入冷却装置的同时向钢板全场进行喷水，使其温度达到规定 值。由于辊道与钢板小表面接触时间较长，可能会村子啊冷却均匀不足的情况，针对此，应将摆动功能赋予给冷却装置。 通过长度对比，冷却装置应少长于控冷轧件的最大长度。通过同时冷却方式的应用，可以使钢板头尾的温差得到有效控制；连续冷却指的是钢板进入冷却装置时就开始进行冷却，按照规定值从头到尾对其终冷温度进行控制；兼容冷却方式则是指针对不同长度、厚度的钢板，采取同时冷却、连续冷却等方式。 关于喷水方式，则可以根据冷却系统的不同，将其分为

层流、水幕、高压喷嘴以及气水冷却等。其中层流冷却则是按照层流状控制水流，可以钢板可以受到均匀的冷却，这种方式冷速相对较低，在直接淬火冷却中并不适用，并且对水质有着比较严格的要求；气水的冷却特点则是将空气进行压缩，使其雾化然后均匀的冷却钢板，这种方式在冷却速度方面更易于调节，但使用的设备需要比较复杂的管线，并且会产生较大的噪声。 二、冷却装置与矫直机的关系分析冷却装置与矫直机的关系主要 分为紧凑式与分离式两 种。前者指的是在？如冉弥被？靠在控制冷却装置进行布置， 者操作同步，对于一些场地受限的厂房，紧凑式比较使用；分离式则是指控制冷却的钢板在进入矫直机时已经与控制冷却设备完全分离。在大部分情况下，在冷却装置中的钢板 会按照0-2.5m/s 的速度进行移动，矫直速度亦是如此。在确定冷却段钢板速度时，主要参考钢板种类与其规格。矫直速度的确定则需要根据板形。 关于冷却装置位置的影响因素，主要涉及到四点，具体 阐述如下：第一，冷却装置应与轧机靠近。轧机中的轧件变形完毕之后，将产生晶粒组织的回复与静态再结晶。例如含量0.2%，变形量30%的钢，在950C条件下，在完成变形 10s 后，发生再结晶的奥氏晶体达到了60%。一般来讲，应 该将钢板终轧到冷却的时间控制在20s 内；第二，冷却水与蒸汽会对工艺仪表产生干扰，应对此情况进行规避。应预留安装位置给测厚仪、测宽仪等；第三，在轧制过程中，应对交叉轧制需要的辊道长度加以控制；第四，控制冷却装置位置还受到矫直机的影响，应对此予以充分分析。具体而言，不同厂家设置矫直机的位置各有不同，对于在控制装置前设置矫直机的情况，尽管这可以使钢板在控制冷却阶段的板形更加平直，然而矫直难度却大大增加，这种设置方式会使主轧线的设备间距增加，并且钢板终轧到控制冷却的时间也有所增加，控制轧制冷却的效果大打折扣。 、控轧控冷工艺对中厚板工厂设备的要求

表面粗糙度数

表面粗糙度理论与标准的发展 表面粗糙度标准的提出和发展与工业生产技术的发展密切相关，它经历了由定性评定到定量评定两个阶段。表面粗糙度对机器零件表面性能的影响从1918年开始首先受到注意，在飞机和飞机发动机设计中，由于要求用最少材料达到最大的强度，人们开始对加工表面的刀痕和刮痕对疲劳强度的影响加以研究。但由于测量困难，当时没有定量数值上的评定要求，只是根据目测感觉来确定。在20世纪20～30年代，世界上很多工业国家广泛采用三角符号(▽)的组合来表示不同精度的加工表面。 为研究表面粗糙度对零件性能的影响和度量表面微观不平度的需要，从20年代末到30年代，德国、美国和英国等国的一些专家设计制作了轮廓记录仪、轮廓仪，同时也产生出了光切式显微镜和干涉显微镜等用光学方法来测量表面微观不平度的仪器，给从数值上定量评定表面粗糙度创造了条件。从30年代起，已对表面粗糙度定量评定参数进行了研究，如美国的Abbott就提出了用距表面轮廓峰顶的深度和支承长度率曲线来表征表面粗糙度。1936年出版了Schmaltz论述表面粗糙度的专著，对表面粗糙度的评定参数和数值的标准化提出了建议。但粗糙度评定参数及其数值的使用，真正成为一个被广泛接受的标准还是从40年代各国相应的国家标准发布以后开始的。首先是美国在1940年发布了ASA B46.1国家标准，之后又经过几次修订，成为现行标准 ANSI/ASME B46.1-1988《表面结构表面粗糙度、表面波纹度和加工纹理》，该标准采用中线制，并将R a作为主参数；接着前苏联在1945年发布了ΓOCT2789-1945《表面光洁度、表面微观几何形状、分级和表示法》国家标准，而后经过了3次修订成为ΓOCT2789-1973《表面粗糙度参数和特征》，该标准也采用中线制，并规定了包括轮廓均方根偏差(即现在的R q)在内的6个评定参数及其相应的参数值。另外，其它工业发达国家的标准大多是在50年代制定的，如联邦德国在1952年2月发布了DIN4760和DIN4762有关表面粗糙度的评定参数和术语等方面的标准等。 以上各国的国家标准中都采用了中线制作为表面粗糙度参数的计算制，具体参数千差万别，但其定义的主要参数依然是R a(或R q)，这也是国际间交流使用最广泛的一个参数。 2 表面粗糙度标准中的基本参数定义 随着工业的发展和对外开放与技术合作的需要，我国对表面粗糙度的研究和标准化愈来愈被科技和工业界所重视，为迅速改变国内表面粗糙度方面的术语和概念不统一的局面，并达到与国际统

焊接缺陷分类

焊接缺陷分类： ①从宏观上看，可分为裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、气孔、及形状缺陷，又称焊缝金属表面缺陷或叫接头的几何尺寸缺陷，如咬边，焊瘤等。在底片上还常见如机械损伤（磨痕），飞溅、腐蚀麻点等其他非焊接缺陷。 ②从微观上看，可分为晶体空间和间隙原子的点缺陷，位错性的线缺陷，以及晶界的面缺陷。微观缺陷是发展为宏观缺陷的隐患因素。 宏观六类缺陷的形态及产生机理 ①气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。气孔可分为条虫状气孔、针孔、柱孔，按分布可分为密集气孔，链孔等。 气孔的生成有工艺因素，也有冶金因素。工艺因素主要是焊接规范、电流种类、电弧长短和操作技巧。冶金因素，是由于在凝固界面上排出的氮、氢、氧、一氧化碳和水蒸汽等所造成的。 ②夹渣：焊后残留在焊缝中的溶渣，有点状和条状之分。产生原因是熔池中熔化金属的凝固速度大于熔渣的流动速度，当熔化金属凝固时，熔渣未能及时浮出熔池而形成。它主要存于焊道之间和焊道与母材之间。 ③未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分，称之。 未熔合可分为坡口未熔合、焊道之间未熔合（包括层间未熔合）、焊缝根部未熔合。按其间成分不同，可分为白色未熔合（纯气隙、不含夹渣）、黑色未熔合（含夹渣的）。 产生机理：a.电流太小或焊速过快（线能量不够）；b.电流太大，使焊条大半根发红而熔化太快，母材还未到熔化温度便覆盖上去。C.坡口有油污、锈蚀；d.焊件散热速度太快，或起焊处温度低；e.操作不当或磁偏吹，焊条偏弧等。 ④未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象，也就是焊件的间隙或钝边未被熔化而留下的间隙，或是母材金属之间没有熔化，焊缝熔敷金属没有进入接头的根部造成的缺陷。 产生原因：焊接电流太小，速度过快。坡口角度太小，根部钝边尺寸太大，间隙太小。焊接时焊条摆动角度不当，电弧太长或偏吹（偏弧） ⑤裂纹（焊接裂纹）：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生缝隙，称为焊接裂纹。它具有尖锐的缺口和大的长宽比特征。按其方向可分为纵向裂纹、横向裂纹，辐射状（星状）裂纹。按发生的部位可分为根部裂纹、弧坑裂纹，熔合区裂纹、焊趾裂纹及热响裂纹。按产生的温度可分为热裂纹（如结晶裂纹、液化裂纹等）、冷裂纹（如氢致裂纹、层状撕裂等）以及再热裂纹。 产生机理：一是冶金因素，另一是力学因素。冶金因素是由于焊缝产生不同程度的物理与化学状态的不均匀，如低熔共晶组成元素S、P、Si等发生偏析、富集导致的热裂纹。此外，在热影响区金属中，快速加热和冷却使金属中的空位浓度增加，同时由于材料的淬硬倾向，降低材料的抗裂性能，在一定的力学因素下，这些都是生成裂纹的冶金因素。力学因素是由于快热快冷产生了不均匀的组织区域，由于热应变不均匀而导至不同区域产生不同的应力联系，造成焊接接头金属处于复杂的应力--应变状态。内在的热应力、组织应力和外加的拘束应力，以及应力集中相叠加构成了导致接头金属开裂的力学条件。 ⑥形状缺陷 焊缝的形状缺陷是指焊缝表面形状可以反映出来的不良状态。如咬边、焊瘤、烧穿、凹坑（内凹）、未焊满、塌漏等。 产生原因：主要是焊接参数选择不当，操作工艺不正确，焊接技能差造成。

中厚板介绍

中厚板介绍 工程中常用的一类厚度远小于平面尺寸的板件。厚度4.5mm至25mm的钢板，成为中厚板1、中厚板是国家现代化不可缺少的一项钢材品种，被广泛用于大直径输送管、压入容器、锅炉、桥梁、海洋平台、各类船舰、坦克装甲、车辆、建筑构件、机器结构等领域，其品种繁多，使用温度要求广泛（-20℃——600℃），使用环境要求复杂（耐候性、耐蚀性等），使用强度要求高（强韧性、焊接性能好等）。一般厚度在4mm以上的为中厚板（4——20mm 的为中板，20——60mm为厚板，60mm以上的为特厚板）。 2、中厚板一般有较高的综合机械性能。力学性能要求有：强度、塑性、硬度、冲击韧性、刚度等。工艺性能要求有：焊接性能、淬透性、加工性、耐候性、耐蚀性、耐磨性、耐疲劳性、高温特性、低温特性等。 轧钢机的出现和发展已经经历了几百年的时间，十九世纪中叶美国开始使用三辊劳特中板轧机，进入二十世纪五十年代后，我国先后建成二十多套三辊劳特式轧机用于中板生产。从二十世纪八十年代开始，各企业陆续进行技术改造，以四辊可逆式中厚板轧机取而代之。轰鸣百年的三辊劳特式轧机退出历史舞台。四辊可逆式的成为现代中厚板生产主力机型，主要是由于大型直流电机及控制系统制造技术发展，解决了轧机大扭矩的可逆式拖动。近三十年来，大功率变频调速技术的发展又取代了轧机传动的直流系统。历史上，曾经用蒸汽机做为往复轧制的动力拖动轧钢机。早在1890年，中国就引进蒸汽机拖动的2450mm中板轧机。这台轧机在抗战时期从汉口搬迁到重庆，一直运行到二十世纪八十年代以后，使用了百年之久。 现代中厚板轧机越来越趋于大型化，精密化，自动化。以满足钢板控制轧制技术的要求，能够生产高强度的合金钢板。电子计算机的应用使轧机提高了自动化控制程度。中厚板轧机普遍采用了液压AGC（钢板厚度自动控制系统）。中厚板的精度和生产效率大幅度提高。 3、生产中板的轧机型式很多。按机架机构分类，可分为二辊式、四辊式、复合式和万能式几种。按机架布置分类，可分为单机架、并列式和顺列式等几种。中厚板轧机的规格一般按工作辊辊面长度来标称，如2300mm、2800mm、5500mm等。当前世界是最大的为5500mm 轧机。同其他轧钢机一样，中厚板轧机由工作机座和传动装置组成，工作机座主要包括轧机机架，辊系，平衡系统，压下装置和换辊装置。传动装置由大型电动机和减速机组成，由于电动机制作技术的发展，现代中厚板轧机通常由电动机直接拖动。

裂纹分类

裂纹分类 凡是使金属的连续性被破坏的缺陷，而此种缺陷又具有一定的深度、长度和宽度，或直线或曲线状分布于钢材或工件表面或内部，即称裂纹。 裂纹的分类： 1. 按裂纹存在的形状和大小可分为：龟纹、“V型”纹、“y型”纹、“之状”裂纹、环状裂纹、鸡爪状裂纹、丝纹、发纹、裂纹、裂缝等宏观裂纹及微观裂纹。 2. 按裂纹存在于钢材或工件上的不同方向分为：纵裂纹、横裂纹即为定向裂纹等。 3. 按裂纹存在的不同部位分为：表皮裂纹、皮下裂纹、心部裂纹与钢锭的头部裂纹、中部裂纹、尾部裂纹及角部裂纹等。 4. 按裂纹产生的不同根源分为：铸造裂纹、锻造裂纹、轧制裂纹、拔制裂纹、研磨裂纹、淬火裂纹、焊接裂纹及疲劳裂纹等。 低倍组织结构内容 1. 偏析、疏松、气孔、树枝状结晶、缩孔、缩管、晶粒粗大、气泡翻皮、金属夹杂物、非金属夹杂物、裂纹等。 2. 在加热过程中产生的缺陷：过烧、氧化铁皮、脱碳层、晶粒粗大、斑疤、夹层、重皮、皱纹、裂纹、飞边、折叠、白点等。

3. 使用过程中产生的：疲劳断口、脆性断裂、裂口、分层等缺陷。 钢中低倍组织结构的检验方法 一、表面质量检验法： 1.目的： i. 避免因表面质量不良而造成在生产工艺上发生废品的损失、降低使用寿命； ii. 确定钢锭、钢坯、钢材及零件等是否必须经过中间清理或维修工序； iii. 查明表面缺陷的类别、特征、对质量危害的程度，从而分析其产生的原因，提供今后的改进质量的有效技术措施。 二、敲击检验法 视小铁锤回跳情况与工件发出声音的情况来判断是否有裂纹。 三、断口质量检验法 1.目的 i. 检验常存的一些缺陷：缩孔、非金属夹杂物、夹砂、斑点、晶粒粗大、晶粒不均、脱碳、气孔、带状组织、层状组织、白点等； ii. Cr-Ni，Cr-Ni-Mo，Cr和高碳钢中的白点； iii. 分析产生断裂的原因与断裂的性质。 四、冷热酸蚀检验法 1.热酸蚀法：将酸的水溶液（1:1盐酸）加热到70~80℃时把试样

中厚板板形控制

4板形控制 4.1 板形的基本概念 板形是指成品带钢断面形状和平直度两项指标，通常说的板形控制的实质是对承载辊缝的控制，断面形状和平直度是两项独立存在的指标，但相互存在着密切关系。 板形可以分为视在板形和潜在板形两类。所谓的视在板形是指在轧后状态下即可用肉眼辨别的板形；潜在板形是指在轧制后不能立即发现，而是在后部加工时才会暴露。例如在有时从轧机出来的板子看起来并无浪瓢，但一经纵剪后，即出现旁弯和浪皱，于是便称这种轧后板材具有潜在板形缺陷。 图4-1给出了断面厚度分布的实例，轧出的板材断面呈鼓肚形，有时带楔形后者其他的不规则形状。这种断面厚度差主要来自不均匀的工作辊缝。如果不考虑轧件在脱离轧辊后所产生的弹性回复，则可认为实际的板材断面后度差即等于工作辊缝在板宽范围内的开口厚度。 从用户的角度看，最好是断面厚度等于零。但是这在目前的技术条件下还不可能达到。在以无张力轧制为其特征的中厚板热轧过程中，为保证轧件运动的稳定性，从而确保轧制操作稳定可靠，尚要求工作辊缝（因而也就是所轧出的成品断面）稍带鼓形。 断面形状实际上是厚度在板宽方向（设为x坐标）的分布规律可用一项多项式加以逼近。 h(x)=he+ax+bx2+cx3+dx4 式中he——带钢边部厚度，但由于边部减薄（由轧辊压扁变形在板宽处存在着过渡区而造成的），一般取离实际带边40mm处的厚度为he。 其中一次项实际为楔形的反映，二次抛物线对称断面形状，对于宽而薄的板带亦可能存在三次和四次项，边部减薄一般可用正弦和余弦函数表示。 在实际控制中，为了简单，往往以其特征量——凸度为控制对象。出口断面凸度式中He ——板带（宽度方向）中心的出口厚度。 δ＝Hc-He 为了确切表述断面形状，可以采用相对凸度CR=δ／h作为特征量考虑到测厚仪所测的实际厚度为he或hc,也可以用。δ／he或δ／hc(见图4-2) 平直度是指浪形、瓢曲或旁弯有无及存在的程度。 平直度和带钢在每个机架入口与出口的相对凸度是否匹配有关（见图4-3）。如果假设带钢沿宽度方向可分为许多窄条，每个窄条存在以下体积不变关系（假设不存在宽展）： 式中L(x)、H（x）-入口侧x处窄条的长度和宽度； l (x)、h（x）-出口侧x处窄条的长度和厚度。也可以用 分别表示边部和中部小条的变形，良好的平直度条件为l e=l c=l x 设Δl=l c-l e ΔL=Lc-Le 式中ΔL轧前来料平直度 设来料凸度为Δ（断面形状） Δ=Hc-He 将Hc Lc=hc lc 和He Le=he 两式相减后得 Hc Lc-HeLe=hclc-hele 展开后如忽略高阶微小量后可得