模具专业毕业设计说明书

说明书

一、 工件的冲压工艺性分析

此工件名称为部分角形件，材料为08钢，厚度为1mm ，由下图可知，

其外形和孔的尺寸精度均不高，取IT14级即可满足使用要求，且该工件的外形及孔形状规则。所以加工不很困难，但尖角处应取小圆角过渡，查《冷冲压模具设计指导》P7表2—2得其小圆角半径为0.3㎜，另外，材料08钢是最常用的材料，属于碳素结构钢，其抗剪强度为τ=255～353Mpa ，抗拉强度σb=324～441Mpa ，屈服点σs=196Mpa ，伸长率δ=32％，弹性模量Ε=186

×103Mpa ，具有较好的冲压性能和力学性能，易于进行各类冲压加工。

二、 确定工艺方案

由工件的形状的可确定此件需由落料、拉深、再拉深、冲孔、剖切、翻边等几道工序才能完成，其翻边高度为H=5mm ，展开后工件的总高度为

88.25mm ，查《冲压工艺与模具设计》P264rc

h =2.59，所以修边余量Δh=（0.03～0.05）h=（0.03～0.05）×88.25=2.6475～4.4125，取修边余量Δh=3.75㎜。还要考虑到剖切余量4㎜。计算拉深成盒形件的相对高度b h =26992=0.34mm ，查《冷冲压模具设计指导》P112表4—12得0

b h =0.7～0.6，b h =0.34＜0

b h =0.7～0.6高度不能一次拉深成形，所以需要进行两次拉深，校核角部的拉深系数m=r h

21=3492

21=0.43，查表4—13得M 1=0.35，得M ＞

M 1，角部能一次拉成。另外，此工件为部分角形件，生产批量为中、小批量，

且零件的质量及精度没有特殊要求，所以按IT14级算。为了降低模具费，所以采用单工序模具分散冲压成型，拉深后还得修边，应采用先落料、拉深、

再拉深、修边、冲孔、剖切、翻边的工序组合。

三、毛坯尺寸的展开计算

1、工序分析

由上面分析知，此工件应先落料、拉深、再拉深、修边、冲孔、剖切、翻边等工序组成，所以应由工件先计算出拉深、翻边、落料等的毛坯尺寸。

2、翻边的毛坯尺寸计算

查《实用冲压工艺及模具设计手册》P598页

翻边的展开长度按式W=A+B-J计算，其中J为修正量，由本页图8—20查得J 取1.75，所以W=A+B-J=85+5-1.75=88.25mm。

3、再拉深时的毛坯尺寸计算

查书《实用冲压工艺及模具设计手册》P516页

第一次拉深后为圆筒形件Dn-1=1.41B-0.82r+2δ

式中B=269㎜，r=34㎜，δ=（0.2～0.25）r=（0.2～0.25）×34=6.8～

8.5㎜

所以D

n-1

=1.41B-0.82r+2δ=1.41×269-0.82×34+2×（6.8～8.5）=366㎜

取首次拉深凹模圆角半径r

n

=(10～6)t=10㎜,首次拉深后制件的直径为

d

1

=366㎜，并且第一次拉深后的半径应大于第二次拉深后的半径，所以取首

次拉深凸模圆角半径r

1

=40㎜.

高度h=1/4（D2/d

n -d

n

+1.72r

n

+0.57r

n

2/d

n

）=56.375mm=54㎜

4、第一次拉深时毛坯尺寸计算

查《冷冲压模具设计指导》P110页 r=r

底

D=1.13)

33

.0

(

72

.1

)

43

.0

(

4

2r

h

r

r

h

b

b+

-

-

+

=1.13

）

（

）

（34

33

.0

92

34

72

.1

34

43

.0

92

269

4

269

269?

+

?

-

?

-

?

+

?

=437㎜

四、模具设计

（一）、第二次拉深模

1、模具及工件的工艺性分析

前一次拉深工件图

第二次拉深工件图

零件的生产工序为落料、拉深、再拉深、修边、冲孔、一次剖切、二次剖切、翻边。模具采用单工序制作，由于第二次拉深模凸、凹模间隙较大，所以不需要精确的导向及标准模架进行导向，该件外形简单，形状规则，而且拉深过程中无较小圆角半径等问题，零件尺寸公差无特殊要求，按IT14级选取，选用普通的倒装式模具可达到拉深要求要求。

2、确定工艺方案

零件属于中、小批量生产，工艺性较好。由于零件为规则的方盒形件，采用单工序模即可达到要求。

3、工艺与设计计算

（1）凸、凹模尺寸计算

凹模+成形凹模＞凹模圆角半径+顶出装置高度+件的高度

所以凹模高度根据实际情况的需要取110㎜，成形凹模高度为20㎜，圆

角取前一道工序的0.7-0.8倍的前一次拉深圆角直径，即r=8mm

根据情况凸模H 定为220㎜ L ×B=267×267㎜

凸、凹模刃口尺寸

查《冷冲压模具设计指导》P210表8—14公差Δ=1.3㎜

查《冷冲压模具设计指导》P126表4—34得δp=0.06 δd=0.08

查《冷冲压模具设计指导》P125表4—32得单边间隙2

z =（1～1.1）t ，Z=2～2.2

查《冷冲压模具设计指导》P125表4—33

凹模尺寸：Ld=（l+0.4Δ+Z ）δ

+0

=（269+0.4×1.4+2.1）08.00+

=271.6608.00+

凸模尺寸Lp=（l+0.4Δ）0

δ-

=（269+0.4×1.4）0

06.0_

=269.560

06.0_

通气孔直径d 查《冷冲压模具设计指导》P311表5—16得d ＞9.5㎜取10㎜

高度h 1＞件高度H=92㎜

h 1=（5～10）+H=100㎜

（2）、计算拉深力和压边力

查《冷冲压模具设计指导》P119表4—21得K 5=0.9

据《冷冲压模具设计指导》P117表4—19得拉深力

Fl=（4b-1.72r ）σbk 5

=（4×269-1.72×34）×1×400×0.9

=366.307KN

压边力，查《冷冲压及塑料成型工艺与模具设计资料》P124表1-4-26得

F 压=π/4〔D 2-（d 1-2r d ）2〕p

查《冷冲压及塑料成型工艺与模具设计资料》P124表1-4-28得单位压边力P=2.5～3

带入数据F 压=π/4〔3662-（269+2×34）2〕×（2.5～3）

=48.01KN

所以F 总=Pl+F 压=366.307KN+48.01KN=414.317KN

取JC23—63压力机 F 压=630KN

（0.7～0.8）F 公=441～504KN

414.317KN ＜441～504KN

4、计算或估算模具各主要零件的外形尺寸

（1）工作零件

对于拉深模，由计算可知件一次拉深圆角部分能完成，但高度部分不能一次拉成，故采用两次拉深。需要两套拉深模具来完成。第二次拉深是将圆筒形件拉成所需要的方形盒件，在拉深过程中，由于空气压力的作用或润滑油的粘性等因素，使工件很易粘在凸模上，所以设计凸模时还应有通气孔，其通气孔的直径大小和高度由查表选取。拉深模按普通的倒装式设计，选用单动压力机，上装弹性装置及通用弹顶器就能对工件进行压边，凹模内放推板，选有模柄孔的旋入式模柄，孔内放入顶杆即可将工件顶出。有压边装置，便于采用通用的弹顶装置，以保证之间的定位精度。由于拉深件无特殊要求，且拉深件高度较高，凹模作成分体式较经济性，所以成型凹模材料选Cr12MoV，热处理硬度为60-64HRC，周界尺寸为L×B×H=530×530×20mm，凹模为45号钢，周界尺寸为L×B×H=530×530×110mm，凸模材料选CrWMn，热处理硬度为58-62HRC，周界尺寸为L×B×H=267×267×220mm。

由于拉深件高度较高，而且凹模内还有推板的厚度，所以凸模固定板厚度H

1

≈0.4H=0.4×130≈50㎜，周界长度与凹模相同，530㎜×530㎜。

为保证模具固定，所以，模座长边比凸模固定板多40～70㎜的余量所以取模座外形尺寸为630㎜×530㎜×50㎜。

（2）、定位零件

由于前一次拉深得工件为圆筒件，不好定位和装卡，所以采用前一次拉深凸模内径配作压边圈的外径，跟凹模单边留有0.1-.05mm的间隙，并且留出台阶，另外在压边圈与凹模之间还设置了限位柱，为了控制压边圈与凹模之间的间隙，以克服在拉深后期由于压边力过大造成工件底角附近板料过分减薄，甚至拉破等现象。拉深时直接把工件倒扣在压边圈上，因此压边圈的高度应大于前次工序件的高度

（3）、卸料和推件装置

拉深完的工件在回程由推件板从凹模内推出，进行卸料。由于模具是倒装，推板由放在模柄内的顶杆顶出，成型凹模比凹模单边留有4㎜的台阶以致推板不能随件落下，而一直留在型腔内，所以顶杆采用普通的圆柱销即能工作，为了保证拉深完的件能在顺利卸料，把推板作成台阶式，而且工件尺寸较大，凹模、成型凹模和上模座板用螺钉和销钉连接在一起，

5、模具总体设计

有了上述各步计算所得的数据及确定的工艺方案，便可以对模具进行总体设计并画出草图。根据凹模的外形尺寸，下模板的外形尺寸630㎜×530㎜×50㎜。上模板的外形尺寸530㎜×530㎜×40㎜。

6、选定设备

查《冷冲压模具设计指导》P119表4—21得K

5

=0.9

据《冷冲压模具设计指导》P117表4—19得拉深力

Fl=（4b-1.72r）σbk

5

=（4×269-1.72×34）×1×400×0.9

=366.307KN

压边力，查《冷冲压及塑料成型工艺与模具设计资料》P124表1-4-26得

F压=π/4〔D2-（d

1-2r

d

）2〕p

查《冷冲压及塑料成型工艺与模具设计资料》P124表1-4-28得单位压边力

P=2.5～3

带入数据F压=π/4〔3662-（269+2×34）2〕×（2.5～3）=48.01KN 所以F总=Pl+F压=366.307KN+48.01KN=414.317KN，取JC23—63压力机，F 压=630KN

公称压力630KN；

滑块行程100㎜；

最大封闭高度390㎜；

工作台尺寸：前后570㎜，左右860㎜；

模柄直径50㎜，深度70㎜；

滑块底面尺寸：前后360㎜，左右430㎜。

（二）、冲孔模

1、冲孔件

冲制件为方形如下图

2、分析冲孔件的工艺性

零件尺寸公差无特殊要求，按IT14级选取，原件冲孔116×116处是直角，由于冲裁件的内形转角处应避免尖角，应有适当的圆角，查《冲压工艺与模具设计》P6表2—1得圆角半径为0.3㎜，修改后的件图如上所示。

3、工艺与设计计算

（1）凸、凹模尺寸计算

凸模为正方形L=116㎜。凸、凹模刃口尺寸计算

查《冷冲压模具设计指导》P16表2—12得δp=0.025 δd=0.035

查《冷冲压模具设计指导》P16表2—13公差X=0.75㎜

查《冷冲压模具设计指导》P18表2—16公差Δ=0.87㎜

查《冷冲压模具设计指导》表2—14

凸模尺寸：Bp=（B+XΔ）0

δ-

=（116+0.75×0.87）0

-

025

.0

=116.65250

-

.0

025

凹模工作部分尺寸均按凸模研配，保证两侧共有0.64～0.88㎜的均匀

间隙即可

凹模厚度H=92+（2～5）㎜=95㎜

是否采用垫板，σ=A F =A

b Lt σ=11611614116???×（324～441）=11.17～15.20千帕＜［σp ］

所以得采用垫板

（2）、计算冲裁力，压力中心的确定，弹性元件的选用和核算等

a ）压力中心的计算

由于工件在成型过程中为完全对称的形状，故其压力中心就是其件

的中心位置，所以不用计算。

b ）弹性元件的选用与核算

由于采用弹压卸料装置，用橡胶块作为弹性元件，具有承受负荷比

弹簧大，具有安全及安装调整方便等优点，冲孔模的工作行程较小，选用橡胶块作为弹压卸料装置的弹性元件更为多见，所以此处选用的是硬度为邵氏70～80安的聚氨酯橡胶为弹性元件。由于其性能比合成橡胶优异，不仅可获得较大的压力，而且可延长其使用寿命

橡胶高度H=y j hy hj εε--=y

j hg εε- 对于硬度为邵氏70～80A 的合成橡胶，εj=35％ εy=10％

Hg=t+1

H ≥1

.035.011-+=8㎜ 根据实际需要H 取20㎜

橡胶块截面尺寸计算 A=Fq

F F ≥F 卸=7168N 单位压力Fq 查《冷冲压工艺与模具设计》P106表2—27得Fq=5.6mP ，A=

Fq F =6.57168=1280㎜ 2

橡胶高度校核

选取弹压卸料螺钉孔直径为d=10.5㎜

弹性体外径D=d d A

?+π4=5.105.1014

.312804?+?=41.7㎜ D H =417

15=0.314＜0.5 所以橡胶符合要求

4、选择设备及吨位的根据

冲孔力F=Lt σb=116×4×1×400=185.6KN

查《冷冲压模具设计指导》P22表2—20，K 卸=0.04～0.05

F 卸=K 卸×F=0.04×185.6=7.424KN

F 总=F+ F 卸=185.6+7.424=193.024KN

为了安全起见，选压力机J23—35，压力机规格：

最大闭合高度300㎜；

工作台尺寸：前后380㎜，左右610㎜；

模柄直径50㎜，深度70㎜。

滑块行程80㎜；

滑块底面尺寸：前后190㎜，左右210㎜。

5、模具结构的总体设计

（1）工作零件

由于在冲孔模之前是第二次拉深后得到的工件为盒形件，为了保证工件的精确定位，及冲孔位置精度的要求，采用再拉深时的凸模形状为凹模且与工件有一定的间隙，既要保证冲孔精度，又不能让工件在凹模上移动。

然后直接将盒形件倒扣在凹模上就能精确定位，不过比盒形件的高度高，留出点余量，以免发生件跟下模板碰撞，导致工件冲孔质量得不到保证，甚至报废，采用标准模架。即可满足模具及件的要求。凹模周界尺寸为L ×B×H=267×267×95mm，材料选用9Mn2V，凸模周界尺寸为L×B×H=116×116×78mm，材料选T10A

（2）定位零件

由于前一次拉深得工件为方盒形件，不好定位和装卡，采用第二次拉深时的凸模的内径为标准进行配作冲孔件的凹模，所以采用前一次拉深

凸模内径配作压边圈的外径，跟凹模单边留有0.1-.05mm的间隙，拉深

时直接把工件倒扣在凹模上，因此凹模的高度应大于前次工序件的高度，取95mm。

（3）卸料与推件装置

由于工件是倒扣在凹模上，在凸模冲裁完，后回程时，工件很容易套在凸模上面，采用弹压卸料板和弹性元件橡胶进行卸料，这样可以减小

元件在凸模工作完回程时工件套在凸模上起皱等现象的发生。弹压卸料

板、橡胶、凸模固定板、垫板和上模座板用螺钉和销钉连接在一起，弹

压卸料板与凹模之间应用合适的间隙，在弹压卸料板无精确导向时，其

型孔与凹模之间的双边间隙可取0.1～0.3mm，为确保卸料可靠，装配模

具时，弹压卸料板的压料面应超出凸模端面0.2～0.5mm。

5、强度校核

凸模一般不用校核，但对于特别细长的凸模或凸模断面尺寸小而板料厚度大时，则应进行强度校核。而此冲孔凸模截面尺寸相对板料厚度大，且凸模粗大，所以此凸模不必进行强度校核。

（五）、剖切模

1、确定工艺方案

冲制件为方形如下图

零件尺寸公差无特殊要求，按IT14级选取，

零件属于中、小批量生产，工艺性较好，由于模具的要求也不用太高，所以据综合要求模具采用单工序生产，选用标准模架比较经济性。

2、工艺与设计计算

（1）凸、凹模尺寸计算

凸模为长方形L=2693..10+㎜，B=43.00+㎜。由于剖切相当于斜刃冲裁，由于工件

尺寸比较大，所以凸、凹模刃口尺寸按直边冲孔计算

查《冷冲压模具设计指导》P18表2—16公差Δ1=0.048㎜，Δ

2=0.21㎜，X Δ1=0.048㎜，X Δ2=0.21㎜

查《冷冲压模具设计指导》表2—14

凸模尺寸：Lp 1=（L+X Δ）025.0?

- =（4+0.048）0

012.0-

=4.0480

012.0-

Bp 2=（B+X Δ）0

0525.0-=(289+0.21)00525.0-=289.2100525.0-

凹模尺寸按凸模尺寸配制，其双面间隙为0.06-0.08㎜

为了留出足够的让凸模量，以致凸模能完全剖切凹模厚度H=110㎜

是否采用垫板，σ=A F =A b Lt σ=4

2691242269???+?）（×（324～441）=164.4～220.5＜σp ］

所以得采用垫板

2）、计算冲裁力，压力中心的确定

a ）压力中心的计算

由于工件在成型过程中为完全对称的形状，故其压力中心就是其件

的中心位置，所以不用计算。

2）选择设备及吨位的根据

为了保证剖切制件的工艺性要求，模具的冲裁力按直边的冲孔力计算，F=Ltσb=（269+4）×2×300×1=163.8KN

由于压力机闭合高度不够，所以选大一号压力机J23—35，压力机规格：最大闭合高度300㎜；

工作台尺寸：前后380㎜，左右610㎜；

模柄直径50㎜，深度70㎜。

滑块行程80㎜；

滑块底面尺寸：前后190㎜，左右210㎜。

3、模具的总体结构设计

（1）工作零件

将盒形件切成4均分，需要两次剖切才能完成。第一次剖切与第二次剖切的模具结构基本相同，只是第二次剖切是凹模或凹模框尺寸大小不相同而已，剖切时的凸模工作截面作成4㎜宽的片，而且两边是斜刃的方式剖切便于使盒形件的直边部分先切到，不至于引起变形等，剖切后的废料顺漏料槽排除，件也随着一分为二自己脱落下来，不需要卸料装置。要求模具的定位精度要高，否则制件很易不合格，凸模由于太薄，不好生产，也不好固定，而且如果把凸模固定板做得跟垫板一样尺寸大小的话，不好用销定位凸模，而且由于凸模大而薄，不好加工和生产。所以只好采用护套的形式可以保证凸模的准确定位和工作，通过护套固定在凸模固定板上，凹模和模架及螺钉和孔的尺寸都跟冲孔模一样。便于选材和进料，以及生产等。凹模周界尺寸为L×B×H=267×267×110㎜，材料选用9Mn2V，凸模周界尺寸为L×B×H=289×4×150mm，材料选T10A

（2）定位零件

由于前一次拉深得工件为方盒形件，不好定位和装卡，采用冲孔时的凸模的内径为标准进行配作冲孔件的凹模，所以采用前一次拉深凸模内

径配作凹模块外径，跟凹模单边留有0.1-.05mm的间隙，剖切时直接把

工件倒扣在凹模块上，凹模块由螺钉和销钉固定在下模座上，因此凹模

的高度应大于前次工序件的高度，取110mm。

（3）卸料与推件装置

由于工件是倒扣在凹模上，在凸模冲裁完，后回程时，由于工件相当与斜刃冲裁，所以不需要担心工件很容易套在凸模上，由于剖切模相当于把件一分为二，件和废料切完以后直接落下，省去了卸料装置，使模具更为简单，只需凸模通过销固定在凸模固定块上，再由凸模固定块跟板连接，上模由螺钉和销钉固定上模座、垫板和凸模固定板。

4、强度校核

凸模一般不用校核，但对于特别细长的凸模或凸模断面尺寸小而板料厚度大时，则应进行强度校核。而此剖切模虽然薄而大。但最小尺寸4㎜≥（2-3）t，还用护套固定，所以不用校核。

六．参考文献

1、钟毓斌.《冲压工艺与模具设计》.北京:机械工业出版社,2000.5

2、王同海孙胜等编.《实用冲压设计技术》北京:机械工业出版社.1995.4

3、王芳主编.《冷冲压模具设计指导》.北京:机械工业出版社,1999.10

4、《冷冲压及塑料成型工艺与模具设计资料》.北京.机械工业出版社

5、郑家贤编.《实用冲压工艺及模具设计手册》. 北京:机械工业出版社,2005.1

注塑模具毕业设计

前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。 目录 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 塑件成形工艺分析 (4) 闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7)

估算塑件体积 (7) 选择注射机 (7) 模架的选定 (7) 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 型腔的径向尺寸 (10) 型芯的计算 (10) 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 主流道的设计 (12) 冷料井的设计 (13) 分流道的设计 (13) 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 分型面的选择 (17) 排气槽的设计 (17) 6 合模导向机构的设计 (18) 7 脱模机构的设计 (20) 8 温度调节系统的设计 (21) 模具冷却系统的设计 (22) 模具加热系统的设计 (22) 9 模具的装配 (23) 模具的装配顺序 (23) 开模过程分析 (24) 设计总结 (25) 参考资料 (26) 致谢 (27) 绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工

电脑键盘按键注塑模具毕业论文

摘要 模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。 目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。 本次设计的题目是电脑键盘按键注射模具设计，本次设计是根据零件的实体形状结构，通过测绘得到各个尺寸，用 AutoCAD 绘制装配图及零件图。通过本课题能够帮助我系统了解塑料的工艺性及注塑成型的有关成型原理、工艺特点等，正确分析成型工艺对模具的要求；掌握模具结构及零部件的设计、计算方法、模具结构特点及设计程序等；了解其它模具有关知识及模具 CAD/CAM；本课题还与机械制图、公差配合、材料学、模具制造工艺学等课程关系紧密，是所学知识综合应用。 关键词: 模具制造；塑料管套；工艺；注塑成型

Abstract Mold is a kind of basic manufacturing technology and equipment, its purpose is to control and limit of material (solid or liquid) flow, the form of need. With mold manufacturing parts for its high efficiency, products of good quality and low material consumption, low production cost and widely used in manufacturing.

塑料模具毕业设计说明书范本(doc 42页)

塑料模具毕业设计说明书范本(doc 42页)

目录

1 绪论 1.1 我国模具技术的现状及今后发展趋势 20世纪80年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。近年来，每年都以15％的增长速度快速发展。许多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。 中国塑料模工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48"（约122cm）大屏幕彩电塑壳注射模具，精密塑料模方面，以能生产照相机塑料件模具，多形腔小模数齿轮模具及塑封模具。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术，模具的电加工和数控加工技术，快速成型与快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了贡献。 尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口10多亿美元的各类大型，精密，复杂模具。与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离： （1）注重开发大型、精密、复杂模具；随着我国轿车、家电等工业的快速发展，成型零件的大型化和精密化要求越来越高，模具也将日趋大型化和精密化。 （2）加强模具标准件的应用；使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造质量。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。 （3）推广CAD/CAM/CAE技术；模具CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向，可显著地提高模具设计制造水平。 （4）重视快速模具制造技术，缩短模具制造周期；随着先进制造技术的不断出现，模具的制造水平也在不断地提高，基于快速成形的快速制模技术，高速铣削加工技术，以及自动研磨抛光技术将在模具制造中获得更为广泛的应用。 1.2 注射成型原理 注射模又称注塑模，注射成型是根据金属压铸成型原理发展起来的，首先将颗粒或粉状的塑料原料加入到注射机的料筒中，经过加热熔融成粘流态，然后在柱塞或螺秆的推动下，以一定的流速通过料筒前端的喷嘴或模具的浇注系统注射入闭合的模具行

锻造模具课程设计说明书--最终.

课程设计说明书 题目：接合叉锻造工艺及其模具设计 学院：材料学院 专业名称：材料成型及控制工程 班级学号： 学生姓名：杨康叶鹏章涛张飞 指导教师：姚泽坤 2013年11月29 号

目录 1、模锻件图设计 (3) 1.1 绘制锻件图的过程 (3) 1.1.1 确定分模位置 (3) 1.1.2 确定余块加工余量、和公差 (3) 1.1.3 模锻斜度 (4) 1.1.4 圆角半径 (4) 1.1.5 技术条件 (4) 1.2 计算锻件的主要参数 (5) 2、确定锻锤吨位 (5) 3、确定毛边槽形式和尺寸 (6) 4、绘制计算毛坯图 (7) 5、制坯工步选择 (9) 6、确定坯料尺寸 (9) 7、制坯型槽设计 (10) 7.1滚挤型槽设计 (10) 7.1.1滚挤型槽尺寸设计 (10) 7.1.2开式滚挤型槽截面形状 (12) 7.2弯曲型槽的设计 (13) 8、锻模型槽设计 (14) 8.1终锻型槽设计 (14) 8.1.1型槽排布 (14) 8.2型槽壁厚 (15) 8.3模块尺寸 (15) 8.3.1承击面 (15) 8.3.2模块宽度 (15) 8.3.3模块高度 (15) 8.3.4锻模检验角 (16) 8.3.5模块规格 (16) 9、锻前加热、锻后冷却及热处理要求 (16) 9.1 确定加热方式，及锻造温度范围 (16) 9.2 确定加热时间 (17) 9.3 确定冷却方式及规范 (17) 9.4 确定锻后热处理方式及要求 (17) 参考文献 (18)

1、模锻件图设计 接合叉是长轴类件，对零件的整体形状尺寸，表面粗 糙度进行分析，此零件的材料为45钢，材料性能稳定。 1.1 绘制锻件图的过程 1.1.1 确定分模位置 确定分模面位置最基本的原则是保证锻件形状尽可能与零件形状相同。使锻件容易从锻模型槽中取出，因此锻件的侧表面不得有内凹的形状，并且使模膛的宽度大而深度小。锻件分模位置应选在具有最大水平投影尺寸的位置上。应使飞边能切除干净，不至产生飞刺。对金属流线有要求的锻件，应保证锻件有最好的纤维分布。 根据接合叉零件形状，采用厚度方向上下对称的直线分型模。 1.1.2 确定余块加工余量、和公差 查得45钢的密度为：37.85/g cm 。 由于接合叉接合处的两个圆柱形孔、做端部的螺纹孔以及圆柱形孔的尺寸比较小，所以在此设计为四个余块。 零件表面粗糙度大于或等于 3.2a R m μ时采用一般加工精度为 1F ，零件表面精度小于 3.2a R m μ时一般采用加工精度2F ，余量要适当 放大。由于此零件表面粗糙度要求为4a R ，所以选择一般加工精度1F 。

模具设计与制造专业毕业设计

模具设计与制造专业毕业设计 标题：汽车底盖零件注塑模 摘要 本文是关于以汽车底盘零件为研究对象的注塑模设计，通过对其结构形式和材料的注射成型工艺进行正确的分析，设计了一模两腔的塑料注射成型模具。塑料模毕业设计是模具专业学生在学习过程中的一个重要实践性学习环节，其目的是： 1.应用本专业所学的理论知识和实训技能进行一次注射模设计工作的实际训练，以提高独立分析和解决实际问题的技能、培养从科技研究工作的初步能力。 2.通过查设计资料手册和视频，熟悉设计标准和技术规范，通过进行方案论证、设计与计算、cad、ug绘图数据处理和综合分析，编写说明书等环节进行工程师的基本训练。 3.根据本设计任务书，再通过分析了任务题目连接套筒零件的结构和注射工艺性的基础上，详细介绍了在ug软件平台上快速生成连接套筒注射模型腔、型芯的过程。并介绍了运用模具专家系统进行模架和其它零部件设计及开模仿真方法。ug的应用缩短了该模具的开发周期，提高了效率，降低了成本。 4.培养勤奋、求实、团结互助、勇于创新的优良品质。

希望通过本次毕业设计答辩，进一步巩固、深化、扩大所学到的知识、技能。 关键词: 注射模、cad、ug、机械。 引言 近年来，模具在产品制造过程中占据重要地位。模具设计水平的高低，在很大程度上决定了生产率的高低。有效的模具设计可以降低资源调整次数和调整时间，为生产计划与调度提供更大的优化空间，以达到提高生产效率的目的。模具设计是工装系统的重要组成部分，它影响着产品生产的效率和质量。对模具设计进行深入的研究有着重要意义。中国塑料模具制造水平已有较大提高。型塑料模具已能生产单套重量达到50t以上的注塑模，精密塑料模具的精度已达到2μm，制件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模具已能生产一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生产挤出速度达6m/min以上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在生产手段上，模具企业设备数控化率已有较大提高，cad/ug等软件技术的应用面已大为扩展，高速加工及rp/rt等先进技术的采用已越来越多，模具标准件使用覆盖率及模具商品化率都有较大幅度的提高，热流道模具的比例也有较大提高。另外，三资企业的蓬勃发展进一步促进了塑

毕业设计设计说明书范文

第一章塑件分析 1.1塑件结构分析 图1-1 塑件结构图 此制品是消声器上盖，现实生活中经常看到用到，是一个非常实际的产品。且生产纲领为：中批量生产，所以我们采用注射模具注射成型。 1.2 成型工艺性分析[1] 塑件材料为尼龙，因塑件用在空压机内，表面无光洁度要求。具有良好的力学性能，其抗冲击强度比一般的塑料有显著的提高，具有良好的消音效果和自润滑性能。密度1.15 g/cm3, 成型收缩率：0.4～0.7%，平均收缩率为0.55%。 第二章确定模具结构

2.1模具结构的确定 塑料模具的种类很多，大体上分为：二板模，三板模，热流道模。 二板模缺点是浇口痕迹明显，产生相应的流道废料，不适合高效生产。本模具选择二板模其优点是二板模结构简单，制作容易，成本低，成型周期短。 支撑板 分型面 定模侧 动模侧 图2.1 典型的二板模结构 模架为非标准件 定模座板： 400*200*25mm 定模板： 315*200*40mm 动模板： 315*200*32mm 支承板： 315*200*25mm 推秆固定板：205*200*15mm 推板： 205*200*20mm 模脚： 50*200*60mm 动模座板 400*200*25mm 2.2确定型腔数目 2.2.1塑件体积的计算 a. 塑件体积的计算 体积为：

V a = S a ×L a =(37×35-8×25)×10-(33×36-10.5×25) ×8 =12.60cm 3 b.计算塑件的重量 根据《塑料模具设计手册》查得密度ρ取1.12g/cm 3 所以，塑件单件的重量为：m=ρV ＝12.60?1.12 ＝14.11g 浇注系统的体积为：主流道+分流道+浇口=（6280+376.8*2+12*2）/1000 ≈7.05 cm 3 粗略计算浇注系统的重量：7.05*1.12=7.90g ≈8.0g(含有冷料穴料重) 总重量：14.11*2+8.0=36.22g 2.2.2 模具型腔数目的确定 模具型腔的数目决定了塑件的生产效率和模具的成本，确定模具型腔的方法也有许多种，大多数公司采用“按经济性确定型腔的数目”。根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原料的费用，仅考虑模具费用和成型加工费，则模具费用为 21C nC Xm += 式中Xm ——模具费用，元； 1C ——每一个型腔的模具费用，元 2C ——与型腔数无关的费用，元。 成型加工费用为 n Y N X t j 60= 式中j X ——成型加工费用，元 N ——需要生产塑件的总数； t Y ——每小时注射成型的加工费，元/h ；n ——成型周期，min 。 总的成型加工费用为n Y N C nC X X X t j m 6021++=+= 为了使成型加工费用最小，令 0=dn dX ，则 n=2 上式为按经济性确定型腔数目为2。考虑到模具成型零件和抽芯结构的设计，模具

塑料模具课程设计说明书范本

塑料模具课程设计 说 明 书 专业:模具设计与制造 班级:081 姓名:严超 学号:20082400511047 指导老师：罗刚

一、塑件分析、塑料的选取及其工艺性分析 该塑件应该是一个塑料板、称套，且承载不高，此符合低压聚乙烯（PE）的特点，并且聚乙烯还拥有硬、耐磨、耐蚀、耐热、及绝缘性好等优点，价格也比较便宜。而且聚乙烯流动性好、对压力变化敏感，适用高压注射，料温均与，填充速度快、保压充分、易脱模。 聚乙烯的缺点就是成型收缩率范围及收缩值大，易产生缩孔，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大，方向性明显，易变形、翘曲等。所以，在成型时应控制模温，冷却时应保证冷却均匀、稳定、速度慢且充分冷却。 结果：塑料用聚乙烯成型方式为注塑成型 附：聚乙烯(PE)的主要技术指标 密度ρ（g/cm3）:0.19-0.96 收缩率s:1.5-3.6 成型温度t/°C：140-22 二．确定注射机 选用注射机型号为：ft-s200/400型卧式注射机 ft-s200/400型卧式注射机有关技术参数如下： 最大开合模行程/mm：260 模具厚度/mm：165——406 喷嘴圆弧半径/mm：18 喷嘴孔直径/mm： 4 拉杆空间/mm：290×368 锁模力/KN：2540 额定注射量/cm3：200/400 最大注射压力/MPa：109 最大注射面积/cm2：645 三、型腔数目确定 我们小组采用按注射机的额定锁模力来确定型腔数目n，有 npA ≤Fp – pA1 式中Fp——注射机的额定锁模力254000（N） A——单个塑件在分型面上的投影面积8167.14（mm2） A1——浇注系统在分型面上的投影面积200（mm2） P ——塑料熔体对型腔的成型压力（MPa），其大小一般是注射压力的80%。 代值计算得n = 14.27 故取值为14 综合考虑塑件的尺寸及表面的精度要求以及塑件的结构，宜采用盘型浇口。若采用一模多腔设计、加工难度大，成本高。所以采用一模两腔。 结果：型腔数目为二 四、分型面的选择及浇注系统设计

模具专业毕业设计题目.doc

模具专业毕业设计题目 【篇一：模具专业毕业设计题目参考】 模具专业 毕业生毕业论文参考题目 1.安全快速换模系统技术研究与应用 2.精密注塑成型技术的探讨 随着高科技的发展,精密注塑成型技术愈来愈受到人们的重视,精密注塑成型技术是一门涉及原材料性能,配方,成型工艺及设备等方面 的综合技术,其技术特点是使制品达到高质量、高精度的尺寸要求。 着重分析模温、注射压缩工艺及锁模压力与注射压力同步变化等对 精密注塑的影响。 3.注塑件的品质管理技巧 在注塑生产中,总是希望达到无废品生产的境界,但是由于注塑用的 塑料原料、成型模具、注塑机及辅助设备、成型环境等多种因素的 影响,生产中总会出现这样或那样的品质问题,因此注塑件的品质管 理显得非常重要,应把注塑件的品质控制到最好,废品损失降到最少。在品质控制方面，从注塑机、塑料原料,成型模具、人员等多方面论 述注塑件品质管理的主要内容和方法。 4.模具加工技术的发展 随着工业产品不断向多样化和高性能化发展,产品厂要求模具制造业 在短时间为新产品的开发和投产提供高精度模具。模具制造业为了 适应用户的这一要求,充分利用数控加工及模具计算机辅助制造等新 找术,从而使模具加工技术进入以数控加工和模具计算机辅助制造为 主的新阶段。 5.冲裁模压力中心的确定方法 冲模压力中心是指冲裁时的合力作用点或多工序模各工序冲压力的 合力作用点。设计时应保证压力中心通过模具的模柄轴线或与压力 机的滑块中心重合,也就是说在设计时,模具压力中心应与压力机滑 块中心一致,否则,不能保证冲模准确和平衡地工作,造成冲裁间隙不均匀等。应阐述模具压力中心的重要性以及几种常用的模具压力中 心的求解方法,其中包括基本方法和简单方法,以及各种方法的特点。 6.弯曲回弹预测及优化方法的研究 板料成形作为一种重要的金属塑性成形方法,广泛应用于汽车、航空、家电等工业领域,其中弯曲是板料加工的重要成形工序之一。弯曲回

碗注塑模具设计毕业设计论文说明书

碗 的 注 射 模 具 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系 班级：xx 学号：xx

绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展 [二] 【模具的发展趋势】 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：

碗注塑模具设计毕业设计说明书

的 注 射 模 具 /、 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系

班级：xx 学号：xx 绪论 { 一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展[ 二] 【模具的发展趋势】近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面： （1）加深理论研究 在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展，使得产品的产量和质量都得到很大的提高。（2）高效率、自动化

塑料模具课程设计说明书

南昌航空大学 塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目：肥皂盒底盖塑料模具设计 专业：模具设计与制造 班级： 姓名：简洪伟 学号：---------------------------- 指导老师： 时间：2010年4月28日

引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：简洪伟 2010.4.28

课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、

机械工程系模具专业毕业设计评语

机械工程系模具专业毕业设计评语 一、开题报告 该生通过查阅相关参考文献，初步明确了本课题所研究的主要内容及设计思路，确定的研究方案基本合理，技术路线清晰可靠，符合机械设计的一般过程，进度安排合理。该同学的已基本具备了本课题研究的基本资料，具备写该论文的理论基础。开题报告内容翔实。同意该生选题。 二、毕业实习 该生结合毕业设计课题深入工厂进行参观实习，实习内容紧贴毕业设计课题，实习计划安排合理，实习期间遵守厂规厂纪，态度端正，踏实认真，注重将大学所学的课堂知识与工厂生产实际相结合，在实习中遇到不懂的地方,能够虚心向富有经验的前辈请教，善于思考，勤学好问，收获较大。通过本次实习提高了实际工作和分析问题的能力，较好地实现了本次实习的目的。实习报告写作规范，条理清晰，较好展现了本次实习的过程。 三、外文翻译 该生毕业设计外文翻译选题紧扣毕业设计题目，符合机自专业培养计划要求。 译文语句基本通顺，具有一定的逻辑性，但译文中也有些地方翻译不是太准确，望认真修改。 四、中期检查 该生在毕业设计中遵守纪律，能够按照老师的要求认真工作。论文进展顺利，有望按照进度计划按时完成。（论文进展较慢，希望抓紧时间，按时完成设计任务） 五、毕业论文评审表 该生学习态度端正，能独立查阅文献和从事其他调研；能正确翻译外文资料，超额完成了毕业设计任务书规定的工作量。对所设计的有较深入的认识，结构设计合理、理论分析与计算正确，很好地掌握了有关基础理论与专业知识，具有较强的实际动手能力及较强的独立工作能力。能够利用绘图软件进行工程图纸的设计，且图纸质量较好。论文结构严谨，逻辑性强，论述层次清晰，语言准确，文字流畅。完全符合本（专）科生毕业设计答辩条件，同意按期进行答辩。 六、学生回答问题的简要情况： (答辩记录人) 该同学回答问题思路清晰；语言表达较准确，概念清楚，基本内容正确；主要问题回答准确，回答问题有理论根据。困难点阐述清楚，报告时间符合要求。 七、答辩小组意见： 报告内容：思路清晰；语言表达准确，概念清楚，论点正确；实验方法科学，分析归纳合理；结论严谨；论文结果有应用价值。创新对前人工作有改进或突破，或有独特见解。答辩：回答问题有理论根据，基本概念清楚。主要问题回答准确，深入。报告时间：符合要求。

模具设计毕业设计注塑设备设计

前言 第二章注塑设备选择 第2.1节估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积 由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20g.cm3-，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm3-，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得 塑件体积 V 塑 =9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm3； 塑件质量M 塑= V 塑 ρ=21.6 cm3×1.18 g.cm3-=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V 2=2V 塑 ×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm3； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V 0=2V 塑 + V 2 =2×21.6+25.92=69.12 cm3; 第2.2节注塑机型号的选定 根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表2.1所示 表2.1

注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n ≤ 1 2 3600m m KMt -； 上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K ——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M ——注塑机的额定塑化量(g/h 或cm 3/h),该注塑机为14g/s ； t ——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s ； m 1——单个塑件质量 25.48g ； m 2——浇注系统所需塑料质量 30.58g ； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n ≤ 2 1 m m Km n -； 上式右边≈5.4≥2符合要求； 式中 m n ——注射机允许的最大注射量(g 或cm 3) 210 cm 3； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为A 11≈24×135=3240mm 2； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A 12≈17×135=2295mm 2； n ≤ 1 2 A P A P F 型型- 上式右边≈3.1≥2符合要求； 式中 F ——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×105N ；

塑料模具毕业设计说明书

河南机电高等专科学校 课程设计说明书 题目：端盖塑料模具设计 系部材料工程系 专业模具制造与设计专业 班级模具081班 学生姓名韩雪飞 学号081304129 指导教师于智宏 2011年 3 月15 日 目录 绪论…………………………………………………………………………………… 1

一、模塑工艺工艺规程的编制 (2) 1.塑件工艺性分析 (2) 1.1塑件的原材料分析 (2) 1.2.1塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (3) 1.3计算塑件的体积和质量 (3) 1.4塑件注塑工艺参数的确定 (4) 1.5塑件成型设备的选取 (4) 二、注塑模具结构设计 (5) 2.1分型面选择 (5) 2.2.1确定型腔数目和排列方式 (6) 2.2.1.1按注射机的额定锁模力确定型腔数量 (6) 2.2.1.2按注射机的注塑量确定型腔数量 (6) 2.2.2型腔的排列方式 (7) 2.3浇注系统的设计 (8) 2.4.推出机构的设计 (9) 2.5凹模的设计 (10) 三、端盖注塑模具的有关计算 (11) 四、模具加热和冷却系统的设

计 (12) 五、模具闭合高度确定 (13) 六、注塑机有关参数的校核 (13) 七、注塑模具的安装和调试 (13) 八、结论 (16) 九、参考文献 (17)

绪论 大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。 随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。 模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正

塑料模具课程设计说明书

材料工程系模具设计与制造专业 注塑模具CAD/CAM实训说明书 姓名： 学号： 指导教师： 日期：2011年12月 河南机电高等专科学校 注塑模具CAD/CAM实训任务书 题目： 内容：（1） （2） （3） （4） （5） （6） 原始资料： 年月 设计课题： 学生姓名： 班级： 塑料材料：ABS 产品收缩率：0.006 生产批量：30万件/年课程设计(论文)开始与完成时间：

年月日至年月日 摘要 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而塑料模是其中发展较快的种类。因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、成型零部件和顶出机构（推管推出）的设计过程，并对模具强度要求做了说明。 通过对塑料成型模具的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼，对注射模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。通过用PRO E对塑件分模和利用AutoCAD对模具的排位与设计，从而有效的提高工作效率。通过对塑料工艺的正确分析，设计了一副一模六腔的塑料模具。详细地叙述了模具成型零件包括定模板板、型腔、动模板、型芯、支承板等设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程。 目录 前言--------------------------------------------------------------------1 1. 塑料制品的工艺性分析----------------------------------------2 2.注射机型号的初步拟定----------------------------------------5 3.模具结构方案的确定-------------------------------------------6 3.1 分型面的确定---------------------------------------------------------------------6

模具设计与制造专业毕业设计(论文)

模具设计与制造专业毕业设计（论文）引言 现今我国模具工业呈现新的发展特点与趋势，结构调整等方面取得了不少成绩，信息社会经济全球化不断发展进程，模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展。伴随着产品技术含量不断提高，模具向着信息化、数字化、精细化，自动化方面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化，产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。 随着汽车、it电子、航空等相关行业领域高速发展，我国模具行业日新月异、高技术含量模具成为“xx”发展重点。未来中国将重点发展高技术含量模具，模具产品向轻巧、精美、快速高效生产、低成本与高质量方向发展。 模具的发展 日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。随着入世后制造业中心向中国转移，模具产业有望迎来30%的增长。与it业相比，模具专业的从业人员的价值会随着从业年限和经验的积累而不断提升，是一个真正的“永不衰

退的行业”。 本设计研究的主要内容 本人设计的这副模具是塑料成型模具，是比较常见的塑料注塑成型模具。通过本次设计，主要完成了以下工作： 1、使用proe软件对塑料电表盒盖进行三维造型，并确定选择一模二腔的型腔布置方式。 2、进行模具设计。模具设计主要包括浇注系统的设计、冷却系统的设计、成型零部件的设计、脱模机构的设计。 3、用cad绘制了模具的二维装配图，以及型腔、型芯、定模固定板等主要零件。 4、用pro/e完成了模具的三维装配图。 毕业设计的意义撰写毕业论文是检验学生在校学习成果的重要措施，也是提高教学质量的重要环节。可以这么说，毕业论文是结束大学学习生活走向社会的一个中介和桥梁。毕业论文是大学生才华的第一次显露，是向祖国和人民所交的一份有份量的答卷，是投身社会主义现代化建设事业的报到书。一篇毕业论文虽然不能全面地反映出一个人的才华，也不一定能对社会直接带来巨大的效益，对专业产生开拓性的影响。但它总是在一定程度上表明一个人的能力与才华，向社会展示自身的价值。撰写毕业论文在学业生涯中是一件值得留恋的事情。论文写作过程中所唤起的对科学研究的极大兴趣，所激发的对科学事业的满腔热情，以及写作中辛勤

注塑模具设计毕业答辩内容

一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用