工艺试纺工艺计算
工艺试纺工艺计算（1）
一、工艺设计
（一） 产品品种：20s 、30s 、32s 、40s 、45s 、60s 全棉纱 以32s 为例：全棉纱（22.1832
583=tex ） 工艺流程 开清棉 梳棉 并条 粗纱 细纱 （A076C ） （FA204C ） （FA305C ） （FA422） （EJM128K ）
（三）各工序半制品的定量、牵伸倍数、并合数的确定
1、 实际牵伸
棉卷干定量：373.27 g/m
纺纱需要实际牵伸倍数：
2.22228100022
.18%)5.81(27.373E =?+?= 2、 各机械牵伸倍数的分配与半制品定量的选择
根据机器传动图，采用“抓两头带中间”方法计算。
（1）FA204C 梳棉机
牵伸范围：55～110倍。纯棉一般采用85～115倍。化纤采用100～120倍 牵伸效率：106～108% 选η=107%
A. 小压辊出条速度：V1（m/min ）
V1 = 60fd/3×94%×(18～22)/40×31/31×95/66×60π×1/1000 = （2.295～2.805）fd fd ——道夫电机频率。
车上电机端齿轮Z=22
V1=2.805fd
B. 喂入辊速度：
n = 60fw/2×98%×1/80×18/53=0.1248fw （r/min ）（纺棉）
V2 = n ·π·70×1/1000 = 0.1248fw ×70π×1/1000 = 0.02745 fw （m/min ） fw ——给棉罗拉电机频率。 V2——给棉罗拉线速度。
C . 总牵伸倍数
E （小压辊～棉卷罗拉）= V1 / V2 =2.805fd / 0.02745 fw = 102.186 fd / fw
D. 生条定量：选22.7（g / 5m ）
84.76%
10715/7.2227.3731E E =?=η?=实际机械 设道夫工作频率fd = 30 HZ ( 车上fw =40 ) 则：给棉罗拉电机频率fw =
4084.7630186.102=? HZ （2）FA305C 并条机（头并）
牵伸范围：5.06～9.50倍。
牵伸效率：99～101% 选η = 99.8%
A . 总牵伸倍数
选G 轮齿数=18 ，F=16
则：T
S T S E 2057.427731828=??=机械 S ：冠牙（88～94T ） T ：轻重牙（41～49T ）
B . 半熟条定量
选：21.0 （g / 5m ） ，8根并合
665.88%
8.9910.217.221E E =??=η?=实际机械 查表： S / T ：91/44
Y / X ：53 / 51
前区牵伸倍数E1= 5.8624 ， 后区牵伸倍数E2=1.4837
C ．前张力牵伸：e = 27/38×50/35=1.015
后张力牵伸：e = 41/35×35/40=1.025
（3）EJM128K 细纱机
牵伸范围：10～50倍。
牵伸效率：94.5～97% 选η = 96 %
A . 总牵伸倍数
23
2493.177619202122232429303132Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z E =?????=机械 轻重牙：Z23=27～73 底牙：Z24=38～71
选机械牵伸：E=34.837 Z23=35 Z24=68
444.33%96837.34E E =?=η?=机械实际
细纱后区牵伸倍数：e2=1.32 （ Z27 = 35 ） 钢丝圈：9/0
细纱定量==+?%)
5.81(1022.18 1.679（g/100m ） 粗纱定量=1.679×33.444/10 = 5.615（g/10m ）
（4）FA422粗纱机
牵伸范围：4.2～12倍。
牵伸效率：101～102% 选η =101 %
A . 总牵伸倍数
轻重牙：Z=26～71
机械牵伸倍数：E= 332/Z
选Z=48 E=6.92 99.6%10192.6=?=?=η机械实际E E
熟条定量=5.615/2×6.99=19.62（g/5m ）
（6）FA305C 并条机（二并）
563.8862
.190.21E =?=实际 %
991563.81E E ?=η?=实际机械=8.649
从表中选：G=18 ，F=16
S / T ：90/ 44＋ 6026.8E =机械
Y / X ：51 / 53
前区牵伸倍数E1= 6.3313 ， 后区牵伸倍数E2=1.3587
（四）各工序主要参数和速度的计算
1、细纱
细纱捻系数：380 ，加捻效率η=88～92%， 取90%
实际捻度：8922.18380N T t
t ==α=实际（捻/10cm ） 计算捻度：89.98%
9089===η实际计算T T （捻/10cm ） 查表：Z3 / Z4 ：39 / 52
2、粗纱
粗纱特数=5.615×100×（1+8.5%）=609.23 tex
选取 粗纱捻系数：69.10923.609444.4N T t =?=?=α
粗纱捻度：4.444捻/10cm （捻度齿轮 = 41 ）
（五）定量控制
A. 熟条定量控制
熟条定量：19.62（g/5m ） （干定量）
实际定量：21.57（g/5m ） W=7 % 实际干定量：
16.20%
7157.21=+（g/5m ） 重量偏差：%752.2%10062.1962.1916.20=?- > 1.5% 6026.8E =机械
8.6026×（1＋2.752%）= 8.839 （注意：超重＋；偏轻－）
查表选：92 / 44-
例如：实际定量：19.67（g/5m ） 实际干定量：
38.18%
7167.19=+（g/5m ） 重量偏差：%32.6%10062.1962.1938.18-=?- 超过±1.5% 8.6026×（1－6.32%）= 8.059
查表选：88 / 46＋
B. 细纱定量控制
细纱定量：1.679（g/100m ）（干定量）
实际定量：1.849（g/100m ） W=7%
实际干定量：
728.1%
71849.1=+（g/100m ） 重量偏差：%918.2%100679.1679.1728.1=?- > 1.5% E = 34.837
34.837×（1+2.918%）= 35.854
查表选：35 / 70
工艺试纺工艺计算（2）
一、工艺设计
（二） 产品品种：20s 、32s 、40s 、45s 、60s T/C 5 / 95 涤棉纱
以32s 为例：涤棉纱（
23.1832
37.583=tex ） %095.8100
%54.0%955.8W k =?+?= %4155.9100%54.0%9589.9W e =?+?= e
e t N 37.583N /)4155.9100095.81005.590(N =++?= （三） 工艺流程 开清棉 梳棉 并条 粗纱 细纱 （A076C ） （FA204C ） （FA305C ） （FA422） （EJM128K ）
（三）各工序半制品的定量、牵伸倍数、并合数的确定
3、 实际牵伸
棉卷干定量：362.64 g/m
纺纱需要实际牵伸倍数：
21503100023
.18%)095.81(64.362E =?+?= 4、 各机械牵伸倍数的分配与半制品定量的选择
根据机器传动图，采用“抓两头带中间”方法计算。
（1）FA204C 梳棉机
牵伸范围：55～110倍。纯棉一般采用85～115倍。化纤采用100～120倍 牵伸效率：106～108% 选η=107%
A. 小压辊出条速度：V1（m/min ）
V1 = 60fd/3×94%×(18～22)/40×31/31×95/66×60π×1/1000 = （2.295～2.805）fd fd ——道夫电机频率。
车上电机端齿轮Z=22
V1=2.805fd
B. 喂入辊速度：
n = 60fw/2×98%×1/80×18/53=0.1248fw （r/min ）（纺棉）
V2 = n ·π·70×1/1000 = 0.1248fw ×70π×1/1000 = 0.02745 fw （m/min ） fw ——给棉罗拉电机频率。 V2——给棉罗拉线速度。
C . 总牵伸倍数
E （小压辊～棉卷罗拉）= V1 / V2 =2.805fd / 0.02745 fw = 102.186 fd / fw
D. 生条定量：选22.1（g / 5m ）
64.76%
10715/1.2264.3621E E =?=η?=实际机械 设道夫工作频率fd = 30 HZ ( 车上fw =40 )
则：给棉罗拉电机频率fw = 4064
.7630186.102=? HZ （2）FA305C 并条机（头并）
牵伸范围：5.06～9.50倍。
牵伸效率：99～101% 选η = 99.8%
A . 总牵伸倍数
选G 轮齿数=18 ，F=16
则：T
S T S E 2057.427731828=??=机械 S ：冠牙（88～94T ） T ：轻重牙（41～49T ）
B . 半熟条定量
选：21.0 （g / 5m ） ，8根并合
436.88%
8.9910.211.221E E =??=η?=实际机械 第一种方法：查表：S / T ：90/45
Y / X ：55 / 49
前区牵伸倍数E1= 5.4277 ， 后区牵伸倍数E2=1.5497
第二种方法：选取：S=90
T = 9.44436
.8902057.4=? 取 45 T
C ．前张力牵伸：e = 27/38×50/35=1.015
后张力牵伸：e = 41/35×35/40=1.025
（3）EJM128K 细纱机
牵伸范围：10～50倍。
牵伸效率：94.5～97% 选η = 96 %
A . 总牵伸倍数
23
2493.177619202122232429303132Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z E =?????=机械 轻重牙：Z23=27～73 底牙：Z24=38～71
选机械牵伸：E=34.837 Z23=35 Z24=68
444.33%96837.34E E =?=η?=机械实际
细纱后区牵伸倍数：e2=1.32 （ Z27 = 35 ） 钢丝圈：9/0
细纱定量==+?%)
095.81(1023.18 1.686（g/100m ） 粗纱定量=1.686×33.444/10 = 5.639（g/10m ）
（4）FA422粗纱机
牵伸范围：4.2～12倍。
牵伸效率：101～102% 选η =101 %
A . 总牵伸倍数
轻重牙：Z=26～71 （现有46、48、50）
机械牵伸倍数：E= 332/Z
选Z=48 E=6.92 99.6%10192.6=?=?=η机械实际E E
熟条定量=5.639/2×6.99=19.71（g/5m ）
（6）FA305C 并条机（二并）
5236.8871
.190.21E =?=实际 %
9915236.81E E ?=η?=实际机械=8.6097 从表中选：G=18 ，F=16
S / T ：90/ 44＋ 6026.8E =机械
Y / X ：51 / 53
前区牵伸倍数E1= 6.3313 ， 后区牵伸倍数E2=1.3587
（四）各工序主要参数和速度的计算
1、细纱
细纱捻系数：380 ，加捻效率η=88～92%， 取90%
实际捻度：8923.18380===t
t N T α实际（捻/10cm ） 计算捻度：89.98%9089==
=η实际计算T T （捻/10cm ） 查表：Z3 / Z4 ：39 / 52
2、粗纱
粗纱特数=5.639×100×（1+8.095%）=609.55 tex
选取 粗纱捻系数：72.10955.609444.4N T t =?=?=α
粗纱捻度：4.444捻/10cm （捻度齿轮 = 41 ） 注意：捻度齿轮仅有：38、40、41
（五）定量控制
B. 熟条定量控制
熟条定量：19.71（g/5m ） （干定量）
实际定量：21.57（g/5m ） W=7 % 实际干定量：
16.20%
7157.21=+（g/5m ） 重量偏差：%283.2%10071
.1971.1916.20=?- > 1.5% T S E 2057.4=机械 T N t ∞， S
N t 1∞ （S / T ：91/ 45） T ：458.04416.20=（g/齿）
S ：
224.090
16.20=（g/齿） T=43 %04.0%10071.1971.19)458.016.20(-=?-- 熟条重量偏差在<±1.5%
第二种方法：
6026.8E =机械
8.6026×（1+2.283%）= 8.799
查表选：92 / 44-
例如：实际定量：19.67（g/5m ） 实际干定量：
38.18%
7167.19=+（g/5m ） 重量偏差：%75.6%10071.1971.1938.18-=?- 超过±1.5% 8.6026×（1－6.75%）= 8.022
查表选：88 / 46＋
B. 细纱定量控制
细纱定量：1.686（g/100m ）（干定量） 实际定量：1.849（g/100m ） W=7% 实际干定量：
728.1%
71849.1=+（g/100m ） 重量偏差：%49.2%100686
.1686.1728.1=?- > 1.5% 232493.17Z Z E =机械 23Z N t ∞， 24
1Z N t ∞ （Z24/ Z23 ：70/ 38） Z23：0494.035
728.1=（g/齿） Z24：0254.068
728.1=（g/齿） Z24=70 %522.0%100686.1686.1)20254.0728.1(-=?-?- 第二种方法：
E = 34.837
34.837×（1+2.49%）= 35.704
查表选：35 / 70
制鞋工艺流程简介
制作鞋的工艺流程介绍 一、原辅材料仓库管理 1、每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐，并用微机管理； 2、进料和发料须专人管理，以免出错； 3、进料时须有质检人员在场，检验品质是否正确，颜色是否正确。 二、裁断车间管理 1、领料须由专人负责，由组长统一分配给员工； 2、真皮类裁切时，因只能单层裁切，用GSB-2C液压摆臂式下料机或XCLP2-250液压平面下料机较好； 3、裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时，因材料较软，同时可一次多层裁切，故应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。 4、裁切中底板时，因材料较硬， 同时可一次多层裁切，应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。 5、任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及数量清点等工作，以免到针车部门时做重复工作； 6、裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作； 7、管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如何自我检验。 8、教导员工对材料的认识，须适材适用，并注意斩刀排列方式，减少不必要的材料浪费。 三、调配中心管理 1、调配中心依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工； 2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等，均由调配中心负责； 3、加工好的材料交付给中仓备料组，由中仓备料组发料至针车车间加工。 4、裁切好的部件如中底板、鞋垫等，如果不需要特别车缝加工的，可在完成必要处理后送半成品仓库 5、在调配中心，待所有部件完成后，一定要将鞋面所有部件质量及统计数字妥善整理，准备交付给针车车间； 四、针车车间管理 1、针车车间的车帮及做帮的工艺流程和员工配置，依据鞋面设计的不同而变化，一般一条针车流水线，如果每8小时能生产1500双时，须各种针车约70-80台，手工人员约10-15人，共计80-95人； 2、车缝时必须注意车线边距，针距是否控制良好，与要求的标准是否相符； 3、车缝时必须注意鞋面部件上各记号点的正确性，如车缝时未按正确的记号，鞋面完成后将会不正，造成夹帮困难，影响成品鞋的品质。 4、针车车间必须配备小剪刀等工具，鞋厂要自行采购 5、做好的鞋帮必须经过质管部检验， 再依每张订单所需鞋号适当整理后送半成品库，由半成品库再发给夹帮成型车间。 6、教导操作人员定时保养机台，以免机台故障率高，影响品质及产量 五、鞋底车间管理 1、成型底制作：应注意精密度以确保成品的美观；模具成本高，设计底纹时应配合流行，使其淘汰时间延长， 降低成本；注射材料（PVC，TPR，PU或EVA）应注意其物理性能，并多做试验，确保成品质量
制鞋工艺操作规程
制鞋工艺操作规程
工艺操作规程 裁断车间 一、手工划料 1：按流程卡指定的货号、尺码和规格取划料样，分清内外脚，了解各部件的片数。 2：领取皮料后先检查与确认样是否相符。包括厚度、表面色泽、手感、有无掉漆、皮炸、松面等现象。 3：按不同款式部件要求选皮分类，先算后用。 4：顶验皮疤，并用银笔作上记号（画圈）。 5：样板互套，寻求最佳互套方法，合理利用。 8：每张皮划完要点数、配双并在包脚底或其它部件适当部位贴上对码贴，不缺料、缺片。 9：头排部件要再次检查是否有皮疤漏验。 10：注意1里皮口条横流划料冲料（特殊除外）2小件按不同款要求划料3填写质量卡。 二、手工剪料 1：使用合适剪刀，剪口要锋利。 2：需上手做包修毛边部位线外留有0.5-1mm，不需要上手做包修剪的部位，剪去划线，不得线内吃料，光滑流畅。 3：拥边、搭地按线剪（划走样除外）。 4：改划或吃料部件先看清后剪。包脚地能够少量缺料（2-3mm）。搭地部位能够少量吃料（小弯角2mm）。拥边，
毛边不得缺料。 5：里皮外搭接头要剪去线位。 6：按顺序剪料，分类摆放、点数。 7：缺片少块及时拼包，多余返回，不得代码混装。 8：整手鞋包（包括小件）要配齐，分类捆绑。 9：注意1发现疲疤等缺陷要返回划料2不同码不得混杂3对码贴脱落要及时补上4大皮冲料参照裁断和手工剪料。三、验收点数 1：验皮疤采用不同大小的铁球顶验。A大件、硬件剪料或冲料后分部件按顺序顶验B小件、软条形件应先划料剪成小块（多部件）顶验，后冲料或剪料。C顶验皮疤不得将部件拉变形。 2：验花纹、粗细按对码贴，头排、机心、明口舌、横档等要逐双检验，后排可分片检验（花皮除外） 3：不良品要及时拼包，对码、对双补齐。 4：分部件摆放点数，填写质量卡。 5：革鞋按部件分刀点数抽查。 6：注意1不良品处理要及时2不良品的处理要先控制后处理、追踪。 四、冲料 1：机心、边排、后跟条直流排刀。 2：头排布没复EVA直流排刀，复EVA能够任意排刀，特殊除
铸造工艺标准经过流程介绍
铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程
铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图 2 所示 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点： 1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5 毫米到1 米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型手工造型的主要方法砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法：手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，
纺织生产工艺流程
我国纺织工业发展简介 “衣、食、住、行”是人类永久的需求。“衣”不单纯指衣服，它几乎可以涵盖所有纺织产品。“衣”人类永久的需要，具有广阔的市场。 从世界范围来看,纺织服装业销售额仅次于旅游业和信息产业,名列第三。它在世界经济中承担着极为重要的作用。它不仅满足人们生活的基本需要，而且是社会文化的时尚代言者和经济兴衰的晴雨表,它既是最传统的也是最时尚的产业，受到各国政府的重视。 纺织工业是我国国民经济的传统支柱产业和重要的民生产业，也是国际竞争优势明显的产业，对扩大就业、积累资金、出口创汇、带动相关产业和促进区域经济发展发挥了重要作用，所以纺织工业健康平稳发展，事关国计民生和社会稳定大局。 我国是世界上最大的纺织品生产及出口国。纺织工业曾经提出建设纺织大国的奋斗目标，如今我国的纺织业正在全面实现产业升级，逐步开始向纺织强国转变。 我国纺织品服装出口额: 2０00年--- 52０.８亿美元 2004年－-- 931.0亿美元 2009年-－- 1７１3．3２亿美元 ２0１0年--－２0６５.３0亿美元 织物的形成 织物的分类 织物(Ｆａbriｃ) ——由纺织纤维和纱线制成的柔软而具有一定力学性质和厚度的制品。 包括:机织物、针织物、非织造布、编织物等 一、织物的分类： 1.机织物:由相互垂直排列的二个系统的纱线，在织机上按一定规律交织成的制品。 2．针织物：是由纱线串套而成,线圈则是针织物的最小基本单元。 3.非织造织物:是一种由纤维层构成的纺织品。经机械或化学加工而成的制品。 4.编织物：由纱线通过用结节互相连接或钩连而成的制品，如网、花边等。 二、机织物的分类 1、按原料分类: (1)纯纺织物：经纬纱为同一种纤维的纱织布。 （2)混纺织物:二种或二种以上纤维混纺纱织布。 (3)交织织物：经纱与纬纱为不同类型纱线。 2、按织物用途分类 （1）服装用织物:外衣、内衣 (2)卫生用织物:毛巾、浴巾、枕巾…… (3)装饰用织物:窗帘、床罩、沙发罩…… (４)工业用织物:帆布、水龙带、帘子布…… 3、按织物组织分类: (1）基本组织织物:三原组织 （2)复杂组织织物:毛巾、灯芯绒、水龙带等 （3)小花纹组织织物：在基本组织基础上变化 (4）大花纹组织织物:装饰类家用纺织品
铸造工艺流程图
《铁-石墨自生金属型特种成型技术》的优越性 我公司重点项目为：《铁-石墨自生金属型特种成型技术》 我公司与上海交通大学材料系联合研发该项技术：《铁-石墨自生金属型特种成型技术》，技术水平处于国内领先地位，该技 术及利用该技术生产的产品（FPM件主要用于汽车、机床、压缩机和液压件等）填补了省内空白。该技术是把铁碳合金在金属模中高速冷却，使得微观组织中的石墨形成致密的珊瑚状（具有分支的纤维），均匀分布在基体组织中。这种珊瑚状石墨由于是在合金液凝固过程中通过冷却速度的控制和加入微量元素而得到的，无须外加加入非金属强化材料（纤维或粒子），故被认为是自生复合材料。由于石墨本身具有优良的润滑性能，当该材料用于耐磨件时，一方面，石墨有润滑作用，另一方面，石墨剥落形成的显微凹坑可以在摩擦面上形成储油腔，使得在工件相互运动时可在配合面形成一层均匀的油膜，对材料起到保护作用.因此，铁-石墨自生复合材料作为高强度耐磨材料，具有广泛的用途。 表8典型金属型铸铁化学成分、组织与性能
注：1?表中化学成分含量百分数皆指质量分数。 2.净化球墨铸铁铁液，控制Ti、Pb、S、Mn、Cu等元素对金属型球铁质量也十分重要。 ①Mg :高冷却速度（铜）型薄壁件低硫铁液加MgO.01%即可使石墨完全球化。过高残Mg是造成多种金属型球墨铸铁件废、 次品的主因。 ②P:增加流动性，又可防热裂，有的加到 3.6%［53］。还加Sb0.02%?0.04%53］。磷加于炉料中的效果比加于铁液中明显。 ③Ti对灰铸铁可增加铁液过冷度，促进生成D型石墨。低CE作用明显。为保护机加工刀具Ti V 0.075%。 该技术的主要优越性及先进性体现为：环境与资源是当今世界的两个重大课题。如何保护环境、节约资源是目前各国 铸造工作者迫切追求的目标。为了实现这一目标，人们提出了绿色集约化铸造（绿色材料环境材料）的概念。所谓绿色集约化铸造是指铸造整个生产过程中应满足对环境无害、合理使用和节约自然资源、依靠科学技术得到最大的产出和效 益等几个要求。所谓绿色材料是指资源和能源消耗小、对生态环境影响小、再生循环利用率高或可降解使用的具有优异 实用性能的新型材料。按照这些要求，如前所述“铁-石墨自生金属型特种成型技术”代表了这一趋势。它除了在材料微观组织结构的优点，还摈弃了铁合金铸造中采用的砂型铸造的污染严重，劳动强度大等落后的生产方法。该技术生产的 铸铁可保证致密无气孔、缩孔、缩松，工艺出品率高；铸铁尺寸精度高，表面光洁，加工量少且易加工（退火后）;结晶细，性
熔模铸造工艺流程-图文.
熔模铸造工艺流程 模具制造 制溶模及浇注系 统 模料处理 模组焊接 模组清洗 上涂料及撒砂 涂料制备 重
复 型壳干燥(硬化 多 次 脱蜡 型壳焙烧 浇注 熔炼 切 割 浇 口 抛 光 或 机
工 钝化 修整焊补 热处理 最后清砂 喷丸或喷砂 磨内
口 震 动 脱 壳 模料 制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率 0.9%-1.1% 比重 0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色
蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时 静置桶静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时 保温箱温度 48-52℃ 时间 8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序
鞋子的制作流程和设计介绍
鞋子的制作流程和设计介绍 一、鞋的知识 1、外销的鞋鞋长进退8厘，鞋围进退4厘，内销的鞋鞋长进退6厘，鞋围进退3.75厘。 2、人脚的内外围度是不一样长的，内侧短点，外侧长点，所以在做鞋的时候如果面版上鞋饰是左右对称的图案则要让内围的鞋饰短于外围鞋饰2-3厘，在视觉上才会觉得对称。另外鞋内围面版要做得宽而短一些，外围面版要做得长而窄点，特别是夹脚鞋。 3、制好一双鞋要用到三种胶水，贴中底用粉胶，粘合面版和中底用万能胶，粘大底用耐热胶且要中底和大底双面刷胶。 4、凉鞋鞋头露出的脚趾一般为4个半脚趾，位置为拇指露出第一关节而小指只露出一点点最为舒服 5、凉鞋面版中线长(即面版最短的地方)约4-4.5公分最为舒服。 6、甲苯可以擦除印在鞋面上的印刷 7、凉鞋后带在脚跟处与中底之间的高度比脚跟到后带与中底粘合处之间的长度相差0.5-1公分。而从后脚跟到后带与中底粘合处的长度约为3.5-4公分。 8、凉鞋后带高度要内高外低，因为脚踝关节内高外低。 9、鞋的面版压于中底下面的接口一般大约为2.2公分 10、人脚一般右脚比左脚的围长和脚长长 二、制鞋流程 1、制鞋流水线流程： 冲压中底--制作中底--制作面板--拉帮--上流水线刷胶贴鞋--定型 压鞋--风干--验货--清洁鞋面--包装2,板房制鞋流程 a、纸样 用胶纸贴鞋材--在贴有胶纸的鞋材上绘制鞋样并定好花头位置--裁 样--把胶纸上的鞋样复制在纸板上制成纸样 b、制面版 借助纸样剪出面版雏形--修整--车线--贴花头 c、制中底 绘制中底纸样--借助纸样裁出中底--用手按压制作中底弧度--刷胶 贴中底面料 d、借助鞋材粘合面版和中底 e、贴大底 三、小技巧 1、鞋脱胶的原因 a、贴完底后压机的压力不够; b、鞋面和鞋底包风; c、胶水干掉了,没有粘性;
纺纱工艺流程设备介绍
纺纱工艺流程设备介绍 一、纺织的定义 纺织原意是取自纺纱与织布的总称，但是随着纺织知识体系和学科体系的不断发展和完善，特别是非织造纺织材料和三维复合编织等技术产生后，纺织不仅是传统的纺纱和织布，也包括无纺布技术，三维编织技术，静电纳米成网技术等，所以，现代纺织是指一种纤维或纤维集合体的多尺度结构加工技术。 二、工艺流程及设备 纺纱按天然纤维分为棉纺、麻纺、绢纺、和毛纺，工艺流程和设备不尽相同。下面我们主要说说棉纺工艺流程及用到的设备。 纺织机把许多植物纤维捻在一起纺成线或纱，这些线或纱可用来织成布。 所有的纺纱机都只做两件事：首先把大量的短纤维聚合成松散的棉线，然后把棉线一点点的抽出来，捻搓成细密的棉线，棉线经过搓捻就变长了。 1、清棉工序： 开棉机：将紧压原棉松解成小的棉块或棉束，以方便混合、除杂。 清棉机：清除原棉中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。
清棉机（亦称清弹机、开棉机、开清棉机等）是由分梳器和刺辊高速运转所产生的机械离心力来排除锦花中的杂质并将皮棉疏松，滚压成片，便于使用。 混棉机：将不同成分的原棉进行充分而均匀地混合。 成卷机：支撑一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉卷。 2、梳棉工序： 梳棉机（图1）：对清棉工序下机的棉卷经过刺辊、锡林盖板、道夫等工序进行分梳、除杂、混合成棉条入筒。 （图1） 3、精梳工序： 精梳机： （1）除杂：清除纤维中的棉结、杂质和纤维疵点。 （2）梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维。 （3）牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。 4、并条工序： 并条机： （1）并合：用6~8根棉条进行并合，改善棉条长片段不匀。 （2）牵伸：把棉条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维伸直平行程度。（3）混合：利用并合与牵伸，根据工艺在并条机上进行棉条混合。 （4）成条：将圈条做成成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条筒里。 5、粗纱工序：
铸造工艺设计步骤
铸造工艺设计： 就是根据铸造零件的结构特点,技术要求,生产批量和生产条件等,确定铸造方案和工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件的过程.设计依据： 在进行铸造工艺设计前,设计者应掌握生产任务和要求,熟悉工厂和车间的生产条件,这些是铸造工艺设计的基本依据.设计内容： 铸造工艺设计内容的繁简程度,主要决定于批量的大小,生产要求和生产条件.一般包括下列内容： 铸造工艺图,铸件(毛坯)图,铸型装配图(合箱图),工艺卡及操作工艺规程.设计程序： 1零件的技术条件和结构工艺性分析;2选择铸造及造型方法;3确定浇注位置和分型面;4选用工艺参数;5设计浇冒口,冷铁和铸肋;6砂芯设计;7在完成铸造工艺图的基础上,画出铸件图;8通常在完成砂箱设计后画出;9综合整个设计内容.铸造工艺方案的内容： 造型,造芯方法和铸型种类的选择,浇注位置及分型面的确定等.铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置.分型面是指两半铸型相互接触的表面.确定砂芯形状及分盒面选择的基本原则,总的原则是： 使造芯到下芯的整个过程方便,铸件内腔尺寸精确,不至造成气孔等缺陷,使芯盒结构简单.1保证铸件内腔尺寸精度;2保证操作方便;3保证铸件壁厚均匀;4应尽量减少砂芯数目;5填砂面应宽敞,烘干支撑面是平面;6砂芯形状适应造型,制型方法.铸造工艺参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据.1铸件尺寸公差： 是指铸件各部分尺寸允许的极限偏差,它取决于铸造工艺方法等多种因素.2主见重量公差定义为以占铸件公称质量的百分率为单位的铸件质量变动的允许值.3机械加工余量： 铸件为保证其加工面尺寸和零件精度,应有加工余量,即在铸件工艺设计时预先增加的,而后在机械加工时又被切去的金属层厚度,称为机械加工余量,简称加工余量.代号用MA，由精到粗分为ABCDEFGH和J9个等级。
制鞋生产常见的几种工艺介绍
制鞋生产常见的几种工艺介绍制鞋生产工艺主要有5种，它们是：胶粘工艺、热硫化工艺、注塑工艺、模 压工艺和缝制工艺。鞋靴胶粘工艺是目前制鞋工业中运用最广的一种工艺，这种工艺的优点是适合各种材料，生产效率高，适合流水线作业。以胶粘鞋为例，工艺主要流程如下：面料、里料裁断――制帮（包括片边、折边、缝帮等）——制底（包括各种底料整型、处理，绷帮等）——合底（帮底结合）——烘干定型——出楦——检验等。 鞋靴热硫化工艺分为热硫化粘贴工艺和热硫化模压工艺，前者应用更为广泛。热硫化制鞋工艺主要运用于旅游鞋、运动鞋和运动式休闲鞋等胶底鞋类生产。热硫化粘贴工艺主要流程是：鞋帮制造胶部件制造—成型—硫化—脱楦。 注塑（射）是注射成型的一种制鞋方法。这种工艺多应用于旅游鞋、运动鞋、运动式休闲鞋等鞋类中。注塑工艺又分为整鞋注塑成型工艺（鞋帮另制）和鞋底注塑工艺，鞋底注塑工艺又可分为单色注塑工艺和多色注塑工艺。注塑工艺主要流程是在注塑成型装置中先将物料压缩，接着塑化（固体塑料转变成流体）、均化，然后通过模具的注射通道将流体塑料注入到鞋的模腔中，经冷却后得到成型的产品。模压工艺在帮底结合强度要求高的鞋类品种中应用较多，如劳动保护鞋、军用鞋等。模压工艺分为绷帮模压和套楦模压两种。绷帮模压工艺主要流程是将绷好帮的鞋帮，经过起毛、拨出原楦，涂上胶粘剂等处理后，套在模压机同型号铝楦上，然后在底模中放入胶料，再经过模压机加温热熔和向下施压，最后胶料热熔、压制同时与鞋帮紧密合成，整个工艺就基本完成了。 缝制工艺是一种传统制鞋工艺，缝制工艺的基本特点是帮底结合是用特制麻线缝制起来，缝制工艺较为复杂，技术要求比较高，充分体现人的一种工艺能力和技巧，多用于高档皮鞋的生产。 工艺不仅仅是将材料加工成型的制作过程，精致、完善、复杂的工艺还能给使用者（消费者）带来一种工艺美感，即存在一种审美价值。’
纺织生产工艺流程
“ “ 我国纺织工业发展简介 “衣、食、住、行”是人类永久的需求。衣”不单纯指衣服，它几乎可以涵盖所有纺织产 品。衣”人类永久的需要，具有广阔的市场。 从世界范围来看，纺织服装业销售额仅次于旅游业和信息产业，名列第三。它在世界 经济中承担着极为重要的作用。它不仅满足人们生活的基本需要，而且是社会文化的时尚 代言者和经济兴衰的晴雨表，它既是最传统的也是最时尚的产业，受到各国政府的重视。 纺织工业是我国国民经济的传统支柱产业和重要的民生产业，也是国际竞争优势明显 的产业，对扩大就业、积累资金、出口创汇、带动相关产业和促进区域经济发展发挥了重 要作用，所以纺织工业健康平稳发展，事关国计民生和社会稳定大局。 我国是世界上最大的纺织品生产及出口国。纺织工业曾经提出建设纺织大国的奋斗目 标，如今我国的纺织业正在全面实现产业升级，逐步开始向纺织强国转变。 我国纺织品服装出口额： 2000 年 --- 520.8 亿美元 2004 年 --- 931.0 亿美元 2009 年 --- 1713.32 亿美元 2010 年 --- 2065.30 亿美元 织物的形成 织物的分类 织物 (Fabric) ——由纺织纤维和纱线制成的柔软而具有一定力学性质和厚度的制品。 包括：机织物、针织物、非织造布、编织物等 一、织物的分类： 1．机织物：由相互垂直排列的二个系统的纱线，在织机上按一定规律交织成的制品。 2．针织物：是由纱线串套而成，线圈则是针织物的最小基本单元。 3．非织造织物：是一种由纤维层构成的纺织品。经机械或化学加工而成的制品。 4. 编织物：由纱线通过用结节互相连接或钩连而成的制品，如网、花边等。 二、机织物的分类 1、按原料分类： (1)纯纺织物：经纬纱为同一种纤维的纱织布。 (2)混纺织物：二种或二种以上纤维混纺纱织布。 (3)交织织物：经纱与纬纱为不同类型纱线。 ２、按织物用途分类 (1)服装用织物 ：外衣、内衣 (2)卫生用织物 ：毛巾、浴巾、枕巾…… (3)装饰用织物 ：窗帘、床罩、沙发罩…… (4)工业用织物 ：帆布、水龙带、帘子布…… 3、按织物组织分类： (1)基本组织织物：三原组织 (2)复杂组织织物：毛巾、灯芯绒、水龙带等 (3)小花纹组织织物：在基本组织基础上变化 (4)大花纹组织织物：装饰类家用纺织品
认识鞋面加工组合流程
制鞋工艺简介 一、鞋面加工组合流程 (1)领料：领取鞋子的面料（如皮料）及配件材料（如：布类、海棉、泡棉…） (2) 裁断：将一支鞋面所有部位利用刀模及裁断机将鞋面及内里各配件裁出各部位形状。 (如：裁出鞋头、鞋统、后包、鞋舌、菱角及各部位内配件料…等) (3)品检及配色：检查皮面是否瑕疵或缺角，并将一支鞋面各部位颜色配均匀及贴对号卷标。 (4)备料；将裁好的鞋面事先备料，例如：依据订单需求进行舌里鞋型库号、批号印刷或鞋统外侧品牌图案LOGO之烙印 (5)削皮片薄：属于皮料有两层厚度重叠车合处或皮料折边位置，均须将皮面局部削薄，以利针车作业品质及穿著舒适度。
(6)各部位鞋面针车组合：将裁断备料完成之各部位鞋面及内里，利用针车机及配合手工作业将鞋面一片片组合完整。 (7)鞋面烘线、检查：鞋面经针车完成，须将线头修剪烘烧干净及检查鞋面针车品质是否良好，以进行后续底部成型作业。 二、大象马兰的鞋制作 说明：饱受脚疾之苦的大象马兰,右前趾因受伤必须穿鞋来帮助伤口愈合,于是特别为马兰订制了一双医疗鞋。以下为医疗鞋的制作过程。 (4).鞋口饰条烫金上KS品牌字样.
(6).打鞋眼孔及鞋眼. (7).鞋面针车加工完成 (9).钳帮成型完成 (11).车大底线结合鞋面与大底，以加强牢固防止脱落. (12).成品完成
三、皮革的认识 自有人类以来，皮革就开始存在人类的周围，随着人的智能文明进步，皮革的用途也就越加广泛，原始人的遮羞物推进到马鞍、皮带、鼓…，直至今日轻便的皮衣高贵美丽的鞋子、皮包、沙发…等等。 皮革的种类 皮革厂制革过程：(黄牛铬鞣革介绍) 1.原皮(盐湿皮)：生皮自屠体剥下后，为防止贮存输送中腐烂，以盐或盐水及时处理，亦称盐湿皮。除生产有生皮的国家外，依赖进口者均为此类。 2.浸水／浸灰：在大鼓里完成浸水：a.恢复生皮失去的水份b.清洗秽物浸灰：a.除去生皮毛发及角质层及一些可溶性蛋白质b.适度打开纤维 3.削肉：削除多余的残肉及油脂。 5.挤水：将蓝湿皮的水份挤去部份，以利起层及削皮之机械操作 6.选皮：根据皮面瑕疵及产品需求分级
内部资料-制鞋工艺流程
制鞋工艺流程 目录 一、原辅材料仓库管理 (1) 二、裁断车间管理 (2) 三、调配中心管理 (2) 四、针车车间管理 (3) 五、鞋底车间管理 (4) 六、半成品仓库管理 (4) 七、夹帮成型车间管理 (5) 八、擦胶及贴底成型 (6) 九、整理及包装 (6) 十、制鞋生产线所需其他器材 (7) 一、原辅材料仓库管理 1、每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐，并用软件管理（例如导入新思维ERP）； 2、进料和发料须专人管理，以免出错； 3、进料时须有质检人员在场，检验品质是否正确，颜色是否正确。
二、裁断车间管理 1、领料须由专人负责，由组长统一分配给员工； 2、真皮类裁切时，因只能单层裁切，用GSB-2C液压摆臂式下料机或XCLP2-250液压平面下料机较好； 3、裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时，因材料较软，同时可一次多层裁切，故应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。 4、裁切中底板时，因材料较硬，同时可一次多层裁切，应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。 5、任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及数量清点等工作，以免到针车部门时做重复工作； 6、裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作； 7、管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如何自我检验。 8、教导员工对材料的认识，须适材适用，并注意斩刀排列方式，减少不必要的材料浪费。 三、调配中心管理 1、调配中心依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工； 2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等，均由调配中
精密铸造过程工艺流程图
精密铸造过程工艺流程图 本文由灵寿县洞里矿产加工厂整理制作，转载请注明出处，公司网址https://www.wendangku.net/doc/b83130884.html, 公司专业生产铸造用石英砂、石英粉、铝矾土，质优价廉，真诚期待与您的合作 具设计-----磨具制造----压蜡-----修蜡-----组树-------制壳（沾浆）-----脱蜡----型壳焙烧------化性分析---浇注----清理-----热处理-------机加工-----成品入库。 如过在详细点就是： 压蜡（射蜡制蜡模）---修蜡----蜡检----组树（腊模组树）---制壳（先沾浆、淋沙、再沾浆、最后模壳风干）---脱蜡（蒸汽脱蜡）-------模壳焙烧--化性分析--浇注（在模壳内浇注钢水）----震动脱壳---铸件与浇棒切割分离----磨浇口---初检（毛胚检）---抛丸清理-----机加工-----抛光---成品检---入库 铸造生产流程大体就是这样总的来说可以分为压蜡、制壳、浇注、后处理、检验 压蜡包括（压蜡、修蜡、组树） 压蜡---利用压蜡机进行制作腊模 修蜡---对腊模进行修正 组树---将腊模进行组树 制壳包括（挂沙、挂浆、风干) 后处理包括（修正、抛丸、喷砂、酸洗、） 浇注包括（焙烧、化性分析也叫打光谱、浇注、震壳、切浇口、磨浇口） 后处理包括（喷砂、抛丸、修正、酸洗） 检验包括（蜡检、初检、中检、成品检） 现代熔模精密铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡精密铸造，经过对材料和工艺的改进，现代精密铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。所以，航空工业的发展推动了精密铸造的应用，而精密铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。 我国是于上世纪五、六十年代开始将精密铸造应用于工业生产。其后这种先进的精密铸造工艺得到巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。 所谓精密铸造工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用
纺织工艺流程
纺织工艺流程 纺织工艺流程包括纺织工艺和织造工艺两部分。 纺织工艺流程主要包括：清棉、梳棉、精梳、并条、粗纱、细纱。 织造工艺流程主要包括：络筒、整经、浆纱、穿经、织造、整理。 一、纺纱工艺流程主要设备及任务： 1、清棉工序： 开棉机：将紧压原棉松解成小的棉块或棉束，以方便混合、除杂。 清棉机：清除原棉中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。 混棉机：将不同成分的原棉进行充分而均匀地混合。 成卷机：支撑一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉卷。 2、梳棉工序： 梳棉机（图1）：对清棉工序下机的棉卷经过刺辊、锡林盖板、道夫等工序进行分梳、除杂、混合成棉条入筒。 （图1） 3、精梳工序： 精梳机： （1）除杂：清除纤维中的棉结、杂质和纤维疵点。 （2）梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维。 （3）牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。 4、并条工序：
并条机（图2）： （1）并合：用6~8根棉条进行并合，改善棉条长片段不匀。 （2）牵伸：把棉条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维伸直平行程度。（3）混合：利用并合与牵伸，根据工艺在并条机上进行棉条混合。 （4）成条：将圈条做成成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条筒里。 （图2） 5、粗纱工序： 粗纱机（图3）：对并条合成的熟条经过牵伸、加捻，使纱条具有一定的强力，以利于粗纱卷绕，并有助于纱条在细纱机上的退绕。
（图3） 6、细纱工序： 细纱机（图4）：将粗纱牵伸拉细到所需细度，并加捻，形成具有一定捻度和强力的细纱并卷绕在筒管上。 （图4） 二、织造工艺流程主要设备及任务： 1、络筒工序： 络筒机：是将捻线机上下来的管纱重新卷绕成一定形状、容量大的筒子，同时消除纱线上的杂质和疵点，从而提高后序工序的生产率。 2、整经工序： 整经机：按工艺设计要求，把一定根数的经纱，按规定的长度、幅宽，在一定张力的作用下平行卷绕在经轴上。 3、浆纱工序： 浆纱机：为了让丝的单纤维相互粘结，增加丝的断裂强度，以利于上机的顺利织造。把整好的经轴放在浆纱机上，经过吸浆，通过烘箱烘干。 4、穿经工序： 穿经机：将经轴上的每一根经纱根据工艺设计要求，按照一定的次序穿入综丝和钢筘，并在经纱上插放停经片，已确定织造环节一切顺利。 5、织造工序： 梭织机（图5）：将经轴在梭织机上通过梭子导纬纱，按工艺要求交织成坯布，并卷绕成布卷。
铸造工艺流程介绍
铸造生产的工艺流程 铸造生产就是一个复杂的多工序组合的工艺过程,它包括以下主要工序: 1)生产工艺准备,根据要生产的零件图、生产批量与交货期限,制定生产工艺方案与工艺文件,绘制铸造工艺图; 2)生产准备,包括准备熔化用材料、造型制芯用材料与模样、芯盒、砂箱等工艺装备; 3)造型与制芯; 4)熔化与浇注; 5)落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产就是将金属加热熔化,使其具有流动性,然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中,在重力或外力(压力、离心力、电磁力等)的作用下充满型腔,冷却并凝固成铸件(或零件)的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程
铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度与表面粗糙度要求,直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂(含芯砂)的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率与溃散性等。 2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂与附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形与多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土(普通粘土与膨润土)、水玻璃砂、树脂、合脂油与植物油等,分别称为粘土砂,水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂与植物油砂等。为了进一步提高型(芯)砂的某些性能,往往要在型(芯)砂中加入一些附加物,如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构,如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造就是生产零件毛坯的主要方法之一,尤其对于有些脆性金属或合金材料(如各种铸铁件、有色合金铸件等)的零件毛坯,铸造几乎就是唯一的加工方法。与其它加工方法相比,铸造工艺具有以下特点: 1)铸件可以不受金属材料、尺寸大小与重量的限制。铸件材料可以就是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金与各种特殊合金材料;铸件可以小至几克,大到数百吨;铸件壁厚可以从0.5毫米到1米左右;铸件长度可以从几毫米到十几米。 2)铸造可以生产各种形状复杂的毛坯,特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯,如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3)铸件的形状与大小可以与零件很接近,既节约金属材料,又省切削加工工时。 4)铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5)铸造工艺灵活,生产率高,既可以手工生产,也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型(制芯)与机器造型(制芯)。手工造型就是指造型与制芯的主要工作均由手工完成;机器造型就是指主要的造型工作,包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法: 手工造型因其操作灵活、适应性强,工艺装备简单,无需造型设备等特点,被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低,劳动强度较大。手工造型的方法很多,常用的有以下几种: 1. 整模造型 对于形状简单,端部为平面且又就是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便,造型时整个模样全部置于一个砂箱内,不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件,如齿轮坯、轴承座、罩、壳等(图2)。
纺织流程工艺简介
纺织工艺生产流程 生产工艺流程图
清棉工序 1．主要任务：（1）开棉：将紧压的原棉松解成较小的棉块或棉束，以利混合、除杂作用的顺利进行；（2）清棉：清除原棉中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。（3）混棉：将不同成分的原棉进行充分而均匀地混和，以利棉纱质量的稳定。（4）成卷：制成一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉卷。 2．在组成上可划分为六个作用区： 1、开松区使用打手从排列好的各只棉包里抓取原棉，并将混合料送往前方机器进行加工。现在所有用的大多是直行式自动抓棉机，其高速回转的打手从排列好的各棉包顶面移过即抓走一层原棉；然后，打手降位再抓走一层，一直到棉包被抓空为止。 2、粗开清区使用的机器为多仓混棉机。原棉经初步开清之后在本区位进行混和。 3、细开清区使用豪猪开棉机或类似机器。棉块在握持状态下受打手打击开松，打手上刀片轴向间距稍小，制成棉块的体积小、开松好，并能清除出细小杂质。 4、精开清区采用三翼梳针打手，甚至现代有一些准清棉机采用锯齿打手，目的使棉块在本区位变得更细小而成为棉束，同时进一步除去细小杂质和棉结。 5、成卷区棉卷做成定长和定重，而且保持在一定的精度范围内，做到均匀喂给。 梳棉工序 1．主要任务 经过开清棉加工后，棉卷或散棉中纤维多呈松散棉块、棉束状态，并含有40%~50%的杂质，其中多数为细小的、粘附性较强的纤维性杂质(如带纤维破籽、
籽屑、软籽表皮、棉结等)，所以必需将纤维束彻底分解成单根纤维，清除残留在其中的细小杂质，使各配棉成份纤维在单纤维状态下充分混和，制成均匀的棉条以满足后道工序的要求。 梳棉工序的任务是： （一）分梳：在尽可能少损伤纤维的前提下,对喂入棉层进行细致而彻底的分梳,使束纤维分离成单纤维状态。 （二）除杂：在纤维充分分离的基础上，彻底清除残留的杂质疵点。 （三）均匀混和：使纤维在单纤维状态下充分混和并分布均匀。 （四）成条：制成一定规格和质量要求的匀均棉条并有规律地圈放在棉条筒中。 2．主要机械名称和作用： （1）刺辊：齿尖对棉层起打击、松解作用，进行握持分梳，清除棉卷中杂质和短绒，并初步拉直纤维。齿尖将纤维带走，并转移给锡林。 （2）锡林、盖板 ①将经过刺辊松解的纤维进行自由分流，使之成为单纤维状态，具有均匀混合作用。②除去纤维中残留的细小杂质和短绒。③制成质量较好的纤维层，转移给道夫。 （3）道夫： ①剥取锡林上的纤维，凝聚成较好的棉网。②通过压辊及圈条装置，制成均匀的棉条。 并条工序 并条工序的任务
制鞋工艺设计操作规范流程
工艺操作规程 裁断车间 一、手工划料 1：按流程卡指定的货号、尺码和规格取划料样，分清内外脚，了解各部件的片数。2：领取皮料后先检查与确认样是否相符。包括厚度、表面色泽、手感、有无掉漆、皮炸、松面等现象。 3：按不同款式部件要求选皮分类，先算后用。 4：顶验皮疤，并用银笔作上记号（画圈）。 5：样板互套，寻求最佳互套方法，合理利用。 8：每张皮划完要点数、配双并在包脚底或其它部件适当部位贴上对码贴，不缺料、缺片。 9：头排部件要再次检查是否有皮疤漏验。 10：注意1里皮口条横流划料冲料（特殊除外）2小件按不同款要求划料3填写质量卡。 二、手工剪料 1：使用合适剪刀，剪口要锋利。 2：需上手做包修毛边部位线外留有0.5-1mm，不需要上手做包修剪的部位，剪去划线，不得线内吃料，光滑流畅。 3：拥边、搭地按线剪（划走样除外）。 4：改划或吃料部件先看清后剪。包脚地可以少量缺料（2-3mm）。搭地部位可以少量吃料（小弯角2mm）。拥边，毛边不得缺料。 5：里皮外搭接头要剪去线位。 6：按顺序剪料，分类摆放、点数。
7：缺片少块及时拼包，多余返回，不得代码混装。 8：整手鞋包（包括小件）要配齐，分类捆绑。 9：注意1发现疲疤等缺陷要返回划料2不同码不得混杂3对码贴脱落要及时补上4大皮冲料参照裁断和手工剪料。 三、验收点数 1：验皮疤采用不同大小的铁球顶验。A大件、硬件剪料或冲料后分部件按顺序顶验B 小件、软条形件应先划料剪成小块（多部件）顶验，后冲料或剪料。C顶验皮疤不得将部件拉变形。 2：验花纹、粗细按对码贴，头排、机心、明口舌、横档等要逐双检验，后排可分片检验（花皮除外） 3：不良品要及时拼包，对码、对双补齐。 4：分部件摆放点数，填写质量卡。 5：革鞋按部件分刀点数抽查。 6：注意1不良品处置要及时2不良品的处理要先控制后处置、追踪。 四、冲料 1：机心、边排、后跟条直流排刀。 2：头排布没复EVA直流排刀，复EVA可以任意排刀，特殊除外。 3：后里、边里排横刀，口舌可任意排刀。 4：包头切片接头要换切片，包脚地10mm内革边针眼可以下。 5：不得缺料、代码下料。 6：特殊冲料，刀口应常用蜡块擦磨，采用较硬平整冲板。 高低不平3面、里料作标识记号（写字要选用不会印染的易擦洗的笔）
制鞋工艺流程介绍
制鞋工艺流程介绍 ●原辅材料仓库管理 1.每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐，并用微机管理； 2.进料和发料须专人管理，以免出错； 3.进料时须有质检人员在场，检验品质是否正确，颜色是否正确。 ●裁断车间管理 1.领料须由专人负责，由组长统一分配给员工； 2.真皮类裁切时，因只能单层裁切，用GSB-2C液压摆臂式下料机或 XCLP2-250液压平面下料机较好； 3.裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时，因材料较软，同时可一 次多层裁切，故应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙 门下料机。 4. 5.裁切中底板时，因材料较硬， 6.同时可一次多层裁切，应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250 液压龙门下料机。 7.任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及 数量清点等工作，以免到针车部门时做重复工作； 8.裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作；
9.管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如 何自我检验。 10.教导员工对材料的认识，须适材适用，并注意斩刀排列方式，减少不必 要的材料浪费。 ●调配中心管理 1.调配中心依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工； 2.已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等，均由调配中心负责； 3.加工好的材料交付给中仓备料组，由中仓备料组发料至针车车间加工。 4.裁切好的部件如中底板、鞋垫等，如果不需要特别车缝加工的，可在完 成必要处理后送半成品仓库 5.在调配中心，待所有部件完成后，一定要将鞋面所有部件质量及统计数 字妥善整理，准备交付给针车车间； ●针车车间管理 1.针车车间的车帮及做帮的工艺流程和员工配置，依据鞋面设计的不同而 变化，一般一条针车流水线，如果每8小时能生产1500双时，须各种 针车约70-80台，手工人员约10-15人，共计80-95人； 2.车缝时必须注意车线边距，针距是否控制良好，与要求的标准是否相符； 3.车缝时必须注意鞋面部件上各记号点的正确性，如车缝时未按正确的记 号，鞋面完成后将会不正，造成夹帮困难，影响成品鞋的品质。 4.针车车间必须配备小剪刀等工具，鞋厂要自行采购