蒸汽量的理解

口锅炉吨位MW的相互关系

很多初入锅炉行业的朋友对于蒸汽进口锅炉按照吨位(t/h)和热水进口锅炉按照MW来表示，很容易混淆，也搞不清楚两者之间的联系，帕雷士今天就这两者的关系做具体介绍。

首先对于蒸汽进口锅炉，吨位为1t/h的蒸汽进口锅炉，是指每小时蒸汽的额定蒸发量为1吨，当与热水锅炉相对应的时候，一般又是指的低压锅炉且产生的是饱和蒸汽的，低压进口锅炉的额定工作压力一般为1.25MPa(表压)，而锅炉的给水温度为20℃，因此对于蒸汽锅炉，当1吨的水经过吸热后，变成1吨的饱和蒸汽(1.25MPa)时，所需吸收的热量计算方式：*

饱和蒸汽(1.25MPa)的焓值：2787.7kj/kg (饱和蒸汽焓值查询).

20℃给水焓值约为：20×4.186=83.7kj/kg4

1kg水变成1kg蒸汽需要吸收的热量：2787.7-83.7=2704kj/kg8

所以，1吨20℃的水变成1吨1.25MPa下的饱和蒸汽所需要吸收的热量：2704000kj=2704MJ=2704÷3600≈0.7MW

因此，我们通常所说的，1吨蒸汽进口锅炉对应0.7MW的热水进口锅炉，其实就是1吨的蒸汽进口锅炉与0.7MW的热水进口锅炉，两者的传递给水(或蒸汽)的热量是相同的。

蒸汽流量的测量要点

关于蒸汽流量的测量 1 引言 在计量工作中，蒸汽流量测量不准确是普遍存在的问题，其中主要原因分析如下。 1.1 过热蒸汽 蒸汽是比较特殊的介质，一般情况下所说的蒸汽是指过热蒸汽。过热蒸汽是由饱和蒸汽加热升温获得。其中绝不含液滴或液雾，属于实际气体。过热蒸汽的温度和压力参数是两个独立参数，其密度应由这两个参数决定。 过热蒸汽在经过长距离输送后，随着工况（如温度、压力）的变化，特别是在过热度不高的情况下，会因为热量损失温度降低而使其从过热状态进入饱和或过饱和状态，转变成为饱和蒸汽或带有水滴的过饱和蒸汽。饱和蒸汽突然大幅度减压，液体出现绝热膨胀时也会转变成为过热蒸汽，这样就形成汽液两相流介质。 1.2 饱和蒸汽 未经过热处理的蒸汽称为饱和蒸汽。它是无色、无味、不能燃烧又无[wiki]腐蚀[/wiki]性的气体。饱和蒸汽中液滴或液雾的含量反映了蒸汽的质量，一般用干度这一参数来表示。蒸汽的干度是指单位体积饱和蒸汽中干蒸汽所占的百分数，以“x”表示。 (3) 准确计量饱和蒸汽流量比较困难，因为饱和蒸汽的干度难以保证，一般流量计都不能准确检测双相流体的流量，蒸汽压力波动将引起蒸汽密度的变化，流量计示值产生附加误差。所以在蒸汽计量中，必须设法保持测量点处蒸汽的干度以满足要求，必要时还应采取补偿措施，实现准确的测量。 2、测量的分析 目前使用流量仪表测量蒸汽流量，测量介质都是指单相的过热蒸汽或饱和蒸汽。对于相流经常变化的蒸汽，肯定会存在测量不准确的问题。这个问题的解决方法是保持蒸汽的过热度，尽量减少蒸汽的含水量，例如加强蒸汽管道的保温措施，减少蒸汽的压力损失等，以提高测量的准确度。然而这些方法并不能彻底解决蒸汽流量测量不准确的问题，解决这一问题的根本办法是开发一种可测两相流动介质的流量仪表。 用于检测气体流量的流量计种类很多，以速度式和容积流量计使用最普遍，它们的共同特点是只能连续测定工况下的体积流量，而体积流量又是状态的函数，工作状态下的体积流量不能确切的表示实际流量，工程上一般都以标准状态体积流量或质量流量表示。所谓标准状态体积是0℃、1个标准大气压下的气体体积或20℃、1个标准大气压下的体积。以质量流量为计量单位的情况，目前使用不多。采用刻度气体流量计时，选定气体正常温度、压力为设计条件，将设计状态下的体积流量折算为标准体积流量或质量流量，其折算系数中含有气体密度的因素，当气体介质的工作状态偏离设计状态，流量示值将产生误差。此外气体介质的组成、含量或温度的变化，对流量测量也产生影响，所以蒸汽流量的测量更需要采取补偿措施，并且因蒸汽的状态变化补偿因素也比较复杂。 过热蒸汽的密度由蒸汽的温度、压力两个参数决定，而且在参数的不同范围内，密度的表达形式也不相同，无法用同一通式表示，所以不能获得统一的密度计算公式，只能个别推导求得温度、压力补偿公式。在温度、压力波动范围较大的场合，除进行温度、压力补偿外，还需要考虑对气体膨胀系数ε的补偿。 无论采用何种流量计检测饱和蒸汽的流量，在蒸汽压力波动的条件下工作，必须采取压力补偿措施，这是因为在流量方程中，都含有蒸汽密度的因素，工作条件和设计条件不一致时，读数会产生误差，误差的大小和工作压力和设计压力偏差的大小有关，P实＞P设将出现负误差，否则将出现正误差。蒸汽的干度条件是关系到能否准确计量蒸汽流量的重要条件，目前正在研制在线蒸汽干度检测仪表，待干度仪表使用于蒸汽流量计量和补偿系统，必将进—步提高计量的准确性。目前应采取以下三项措施：

蒸汽消耗理论计算(终)

J线蒸汽耗量计算过程 一、温瓶机蒸汽用量 1吨330ml玻璃瓶装啤酒温瓶所需的 0."6Mpa下饱和蒸汽耗量计算过程，进温瓶机时酒温8℃,出温瓶机酒温49℃，330ml空玻璃瓶重 0.278kg，1吨330ml瓶装啤酒的净盖重约 7."58kg（25kg/万个）设： 温瓶1吨330ml玻璃瓶装啤酒所需总的热量为Q 温，酒液带走的热量为Q 温1，瓶子带走的热量为Q 温2，瓶盖带走的热量为Q 温3,机体散热为Q 温4，溢流水带走的热量为Q 温5， 酒液比热容 3."851KJ/（kg℃），玻璃比热容： 0."79 KJ/（kg℃），铁比热容： 0."46 KJ/（kg℃） 1.根据热量传递公式： Q=cm△t，（C： 比热，m：

质量，T 1、"T2：温度）有：Q温1= 3."851 KJ/（kg℃）*1000kg*（49℃-8℃） =157891KJQ温2= 0."79KJ/（kg℃）*（ 0."278*（1000kg/ 0."33））*（49℃-8℃） ≈27286KJQ温3= 0."46KJ/（kg℃）*(((1000kg/ 0."33)/100)*25)*（49℃-8℃） ≈143KJ 2.参考啤酒科技杂志文献计算结果，巴氏杀菌机机体散热占整体蒸汽用量的 15."6%，J线温瓶机散热面积较小，机体散热按温瓶机使用总量的10%计，则： Q温4= (（Q 温1+Q 温2+Q 温3）/（1-15%）)*15% =（157891+27286+143）/ 0."85* 0."15≈3

2 703."5KJ 3.生产过程无溢流水排放（忽略瓶身带走热水），则:Q温5≈0 4.设每吨 0."6Mpa的饱和蒸汽冷凝至60℃时释放的热量为Q 6，根据饱和蒸汽的压力-焓表查得： 0."6MPa压力下蒸汽温度 158."8°C，热焓： 27 5 6."4KJ/kg；60°C冷凝水热量焓： 251."67KJ/kg 则：Q6=（ 2756."4- 251."67）*1000=KJ/t 5.设1吨330ml玻璃瓶装啤酒温瓶所需的 0."6Mpa下饱和蒸汽耗量为T 1，由以上 1、" 2、3得： Q温= Q

锅炉耗水量计算共8页

§2 锅炉基本特性的表示 为了区别各类锅炉构造、燃用燃料、燃烧方式、容量大小、参数高低以及运行经济性等特点，经常用到如下参数： 一、锅炉额定出力 锅炉额定出力是指锅炉在额定参数（压力、温度）和保证一定效率下的最大连续出力。对于蒸汽锅炉，叫额定蒸发量，单位为吨/小时；对于热水锅炉，叫额定产热量。单位为MW（老单位为万大卡/小时）。 产热量与蒸发量之间的关系： Q=D（iq-igs）×1000 千焦/小时 式中：D----锅炉蒸发量，吨/小时 iq----蒸汽焓，千焦/公斤 igs----锅炉给水焓，千焦/公斤 对于热水锅炉： Q=G（irs “-irs‘）×1000 千焦/小时 式中：G----热水锅炉循环水量，吨/小时 irs “---锅炉出水焓，千焦/公斤 irs ‘---锅炉进水焓，千焦/公斤 注：1千卡（kcal）=4.1868千焦(KJ) 二、蒸汽（或热水）参数 锅炉产生蒸汽的参数，是指锅炉出口处蒸汽的额定压力（表压）和温度。对生产饱和蒸汽的锅炉来说，一般只标明蒸汽压力；对生产过热蒸汽的锅炉，则需标明压力和过热蒸汽温度；对热水锅炉来说，则需标明出水压力和温度。 工业锅炉的容量、参数，既要满足生产工艺上对蒸汽的要求，又要便于锅炉房的设计，

锅炉配套设备的供应以及锅炉本身的标准化，因而要求有一定的锅炉参数系列。见 GB1921-88《工业蒸汽锅炉参数系列》及GB3166-88《热水锅炉参数系列》GB1921-88《工业蒸汽锅炉参数系列》 额定蒸发量 t/h 额定出口蒸汽压力MPa （表压） 0.4 0.7 1.0 1.25 1.6 2.5 额定出口蒸汽温度℃ 饱和饱和饱和饱和250 350 饱和350 饱和350 400 0.1 ★ 0.2 ★ 0.5 ★★ 1 ★★★ 2 ★★★★ 4 ★★★★★ 6 ★★★★★★★ 8 ★★★★★★★ 10 ★★★★★★★★★ 15 ★★★★★★★★ 20 ★★★★★★★ 35 ★★★★★★ 65 ★★ 本表中的额定蒸发量,对于<6t/h的饱和蒸汽锅炉是20℃给水温度下锅炉额定蒸发量，对

蒸汽和冷凝水估算量

一、饱和蒸汽流量估算 1.ΔP＝0.4MPa，蒸汽密度ρ＝ 2.669kg/m3，设定管道内流速υ＝20m/s DN＝40（mm）时，G＝241.6（kg/h） DN＝50（mm）时，G＝377.2（kg/h） DN＝65（mm）时，G＝611.7（kg/h） DN＝80（mm）时，G＝966.6（kg/h） 2.ΔP＝0.5MPa，蒸汽密度ρ＝ 3.169kg/m3，设定管道内流速υ＝22m/s DN＝40（mm）时，G＝315.5（kg/h） DN＝50（mm）时，G＝492.7（kg/h） DN＝65（mm）时，G＝798.9（kg/h） DN＝80（mm）时，G＝1262.4（kg/h） 3.ΔP＝0.6MPa，蒸汽密度ρ＝3.666kg/m3，设定管道内流速υ＝24m/s DN＝40（mm）时，G＝398.1（kg/h） DN＝50（mm）时，G＝621.8（kg/h） DN＝65（mm）时，G＝1008.2（kg/h） DN＝80（mm）时，G＝1593.2（kg/h） 4.ΔP＝0.7MPa，蒸汽密度ρ＝4.161kg/m3，设定管道内流速υ＝25m/s DN＝40（mm）时，G＝470.7（kg/h） DN＝50（mm）时，G＝735.1（kg/h） DN＝65（mm）时，G＝1192（kg/h） DN＝80（mm）时，G＝1883.7（kg/h）

二、蒸汽凝结水流量估算 1.ΔP＝0.4MPa，ρ＝958.38kg/m3，取υ＝1m/s DN＝40（mm）时，G＝4.335（t/h） DN＝50（mm）时，G＝6.744（t/h） DN＝65（mm）时，G＝11.45（t/h） DN＝80（mm）时，G＝17.34（t/h） 2.ΔP＝0.5MPa，ρ＝958.38kg/m3，取υ＝1.2m/s DN＝40（mm）时，G＝5.2（t/h） DN＝50（mm）时，G＝8.13（t/h） DN＝65（mm）时，G＝13.74（t/h） DN＝80（mm）时，G＝20.81（t/h） 3.ΔP＝0.5MPa，ρ＝958.38kg/m3，取υ＝1.5m/s DN＝40（mm）时，G＝6.5（t/h） DN＝50（mm）时，G＝10.16（t/h） DN＝65（mm）时，G＝17.17（t/h） DN＝80（mm）时，G＝26（t/h） 4.ΔP＝0.7MPa，ρ＝958.38kg/m3，取υ＝2.0m/s DN＝40（mm）时，G＝8.671（t/h） DN＝50（mm）时，G＝13.55（t/h） DN＝65（mm）时，G＝22.9（t/h） DN＝80（mm）时，G＝34.69（t/h）

汽耗与热耗计算(经典)

1、 汽轮发电机组热耗率 汽轮发电机组热耗率是指汽轮发电机组每发一千瓦时电量耗用的热量，单位为“千焦/千瓦时”。它反映汽轮发电机组热力循环的完善轮程度。汽轮发电机组的热耗率不仅受汽轮机的内效率、发电机效率、汽轮发电机组的机械效率的影响，而且受循环效率、蒸汽初、终参数的影响。 汽轮发电机组热耗率的计算公式如下： 1）无再热凝汽轮机组的热耗率 () ()()给水焓主汽焓汽耗率千瓦时千焦无再热热耗率 -?=/ 汽耗率（千克/千瓦时）=发电机的发电量汽轮机耗用的主蒸汽量 式中，主蒸汽焓指汽轮机入口主蒸汽焓。 给水焓指末级高压加热器出口联承阀后给水焓。 2）次中间再热汽轮机的热耗率 () ()?? ?? ??-?+???? ??-?+?-?=水焓减温蒸汽焓再热减温水耗率再热器中喷水用的排汽焓高压缸蒸汽焓再热 计算的汽耗率以高压缸排汽量 给水焓 给水率主蒸汽焓汽耗率千瓦时千焦再热热耗率 / 式中，减温水耗率单位为“千克/千瓦时”。 3）背压式汽轮机的热耗率 ()?? ?? ??-?=蒸汽焓背压汽焓主蒸汽耗率千瓦时千焦热耗率 / 4）单抽式汽轮发电机组热耗率 ()发电量 抽汽焓蒸汽焓汽机进口抽汽量给水焓蒸汽焓汽机进口抽汽量汽耗量热耗率? ? ? ? ?? -?+???? ??-?-= 5）双抽式汽轮机的热耗率 ()给水焓给水率主蒸汽焓汽耗率双抽热耗率 ?-?= — 发电量混合水用的汽量 高压抽汽加热返回 热系统的用汽量高压抽汽供回抽汽量高压?--10

???? ? ?-?水焓与补充水混合后的混合回水高压热用户用抽汽的返抽汽焓高压 — 发电量混合水用的抽汽量低压抽汽加热返回热系统的用汽量低压抽汽供回抽汽量低压 ?-- 10 ???? ??-?水焓与补充水混合后的混合回水低压热用户用抽汽的返抽汽焓低压 式中，汽量以“吨”，电量以“万千瓦时”，给水率以“千克/千瓦时”为单位。 2、 汽轮机的汽耗率 汽轮机汽耗率是指在发电机端每产生一千瓦时的电量，汽轮机所需要的蒸汽量。计算公式为： ()发电机发出的电量 汽轮机的总进汽量千瓦时千克汽耗率=/

估计蒸汽耗量的方法

式中: Q = 热量 (kJ)；m = 物质的质量 (kg)； c p = 物质的比热 (kJ /(kg·℃))；?T = 物质的上升温度 (℃)。 估计蒸汽耗量的方法 蒸汽系统的优化设计很大程度上取决于是否能精确估计蒸汽的用量。这样才可以计算蒸汽的管道口径和各种附件的口径如控制阀、疏水阀等，以达到最佳的效果。确定工厂的蒸汽负荷可以有不同的方法： 计算 - 使用传热公式可以分析设备的热输出，可以估计蒸汽的耗量。虽然传热的计算不是非常精确（同时可能有很多未知的变量），但可以使用从相类似应用得出的经验数据。使用这种方法得到的数据对大多数应用来说的精度已经足够。 计量 - 蒸汽的耗量可以使用流量测试设备直接测量。这对于现有的设备可以得到足够精确的数据。但对于尚处于设计阶段或没投入使用的的设备来说，这种方法意义不大。 额定热功率 - 额定热功率（或设计额定值）通常标志在工厂各个设备的铭牌上，该数据由设备制造商提供。这些额定值通常以kW表示的热量输出，以kg/h表示的蒸汽耗量取决于使用的蒸汽压力。 任何参数的变化都会改变预期的热量输出，这意味着额定热功率或设计额定值和连接设备的负荷（蒸汽耗量）将不会相同。制造商标出的额定值是一种理想能力的表示，没必要和连接设备的负荷相等同。 计算 在大多数情况，蒸汽中的热量用来做两件事：使产品温度改变，也就是说提供“加热”部分。 来维持产品的温度（由于自然的热量损失或设计的热量损失），也就是说提供“热量损失”部分。 在任何加热制程中，由于产品温度的上升，“加热”部分将减少，并且加热盘管和产品之间的温差减小。但是，因为产品温度的上升热量损失部分将会增加，更多的热量将从容器或管道损失到环境中。任何时候需要的总热量是两部分之和。 计算加热物质所需热量的公式（公式2.1.4）可以适用于绝大多数的传热制程。 此公式的原始形式可以用来计算整个制程需要的总热量。但是，这种形式没有考虑传热率。为了确定传热量，将各种形式的换热应用分成两大类： 没有流动的应用 - 被加热的产品质量恒定、在一定的容器内单批加热。 流动形式的应用 - 被加热的流体连续地通过换热表面 。 没用流动的应用 在没有流动的应用中，被加热流体在一定的容器内单批加热。容器内的蒸汽盘管或环绕容器的蒸汽夹 套构成加热面。这种典型的应用实例如图2.6.1所示的热水储存式换热器或大型的储油罐 - 黏性的油在泵 送前必须加热降低黏度。有些制程是用来加热固体，典型的实例如轮胎压机、洗衣房烫机、硫化机和高压灭菌器。在有些非流动的应用中加热时间不重要且可以忽略，但对有些应用例如水箱和硫化机，加热时间 不仅很重要而且对制程非常关键。 w w w .b z .c o m

【VIP专享】碳排放量计算(蒸汽)

蒸汽碳排放量 关于热力的统计 1、什么是热力？ 【热力】是指可提供热源的热水、蒸汽。在统计上要求外供热量作为产量统计，外购热力作为消费 统计。自产自用热力不统计。 2、热力的计算 热力的计算：蒸汽和热水的热力计算，与锅炉出口蒸汽、热水的温度和压力有关，计算方法： 第一步：确定锅炉出口蒸汽和热水的温度和压力，根据温度和压力值，在焓熵图(表)（详见本网站“热焓表（饱和蒸汽或过热蒸汽）”）查出对应的每千克蒸汽、热水的热焓； 第二步：确定锅炉给水(或回水)的温度和压力，根据温度和压力值，在焓熵图(表)查出对应的每千克 给水(或回水)的热焓； 第三步：求第一步和第二步查出的热焓之差，再乘以蒸汽或热水的数量(按流量表读数计算)，所得 值即为热力的量。 如果企业不具备上述计算热力的条件，可参考下列方法估算： 第一步：确定锅炉蒸汽或热水的产量。产量=锅炉的给水量-排污等损失量； 第二步：确定蒸汽或热水的热焓。热焓的确定分以下几种情况： （1）热水：假定出口温度为90℃，回水温度为20℃的情况下,闭路循环系统每千克热水的热焓按20 千卡计算,开路供热系统每千克热水的热焓按70 千卡计算。 （2）饱和蒸汽： 压力1—2.5 千克/平方厘米，温度127℃以下，每千克蒸汽的热焓按620 千卡计算； 压力3—7 千克/平方厘米，温度135—165℃，每千克蒸汽的热焓按630 千卡计算； 压力8 千克/平方厘米，温度170℃以上，每千克蒸汽的热焓按640 千卡计算。 （3）过热蒸汽：压力150 千克/平方厘米

200℃以下，每千克蒸汽的热焓按650 千卡计算； 220—260℃，每千克蒸汽的热焓按680 千卡计算； 280—320℃，每千克蒸汽的热焓按700 千卡计算； 350—500℃，每千克蒸汽的热焓按750 千卡计算。 第三步：根据确定的热焓，乘以产量，所得值即为热力的量。 对于中小企业，若以上条件均不具备，如果锅炉的功率在0.7 兆瓦左右，1 吨/小时的热水或蒸汽按 相当于60 万千卡的热力计算。 3、热力的折标系数0.03412吨／百万千焦是怎么计算出来的？ 根据《综合能耗计算通则》（GB/T 2589—2008）规定：“低（位）发热量等于29307千焦（kJ）的燃料，称为1千克标准煤（1 kgce）。1百万千焦（1000000kJ）折合为标准煤为34.12千克标准煤（即0.03412吨标准煤）。 因此，热力折算为标准煤是按照其实际热量的多少折算的（当量值计算），一般企业都能将热力按其流量、温度、压力的多少（通过计量表）换算成热值，再折算成标准煤。具体可查询本网站“热焓表（饱和蒸汽或过热蒸汽）”或“能源统计报表制度（新疆）”一文。 如果没有安装热量计的热力外购单位，吨蒸汽可按折标系数0.0948折标准煤计算（蒸汽热焓按2780kJ/kg计，即664千卡热值/kg蒸汽）。即每吨蒸汽折0.0948吨标准煤。 反应釜夹套使用循环冷冻盐水降温，已知冷冻盐水进水温度-15℃，回水温度-12℃，管道 内盐水流速选择为1米/秒，管道直径DN50，则流量为： Q=3600×V×管道的截面积 Q---单位为立方米/小时 V---单位为米/秒 管道的截面积---单位为平方米=0.785×D2 D=管道的直径---单位为米 Q=3600×V×管道的截面积=3600×1×0.785×0.052=7.065立方米/小时 二、7.065立方米/小时冷冻盐水提供的能量 Q=cm(T1-T2)=4.18KJ/Kg.℃×7065×Kg×3℃=88595 KJ=88595 KJ ÷4.18=21195Kcal=2万大卡 已知：

混凝土蒸汽加热法计算修订稿

混凝土蒸汽加热法计算 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

混凝土蒸汽加热法计算 15.5.1蒸汽养护参数计算 蒸汽养护一般分预养、升温、恒温及降温四个阶段。预养是为使构件具有一定的初始强度，以防升温时产生裂缝。升温的速度与预养时间、混凝土的干硬度及模板情况有关，见表15-1。此外还与构件的表面系数有关，表面系数≥6m-1时，升温速度不得超过15℃/h；表面系数﹤6m-1时，升温速度不得超过10℃/h。蒸养时升温速度也可随混凝土初始强度的提高而增加，因此也可以采用变速（渐快）升温和分段（递增）升温。 表15-1升温速度极限值参考表（℃/h） 恒温温度及恒温时间的确定，主要取决于水泥品种、水灰比及对脱模的强度要求，参见表15-2。 1.升温时间计算 升温时间可由下式计算：

11 0 1V t t T - =（15-15） 式中 T1——升温时间（h）； t0——恒温温度（℃）； t1——车间温度（℃）； V1——升温速度（℃/h）。 表15-2 恒温时间参考表 注：1.当采用普通硅酸盐水泥时，养护温度不宜超过80℃。 2.当采用矿渣硅酸盐水泥时，养护温度可提高到85℃～95℃。2.降温时间计算 降温时间可由下式计算： 22 0 2V t t T - =（15-16） 式中 T2——升温时间（h）；

t0——恒温温度（℃）； t2——出坑允许最高温度（℃）； V2——坑内降温速度（℃/h），表面系数≥6m-1，取V2≤10℃/h；表面系数≤6m-1，取V2≥5℃/h。 3.出坑允许最高温度计算 出坑允许最高温度t1（℃），一般可按下式计算： （15- = + t t? t 1 2 17） 式中 t2——车间内温度（℃）； t?——构件与车间的允许最大温度（℃）。对采用密封养护的构件，取t?＝40℃；对一般带模养护构件，取 t?＝30℃；对脱模养护构件，取t?＝20℃；对厚大 构件或薄壁构件，t?取值壁以上值再低5～10℃。 4．养护制度的确定 蒸汽养护制度一般用简式表达，成为蒸汽养护制度表达式。如预养3h，恒温5h（恒温温度95℃），降温2h，则蒸汽养护制度表达式为： 3+3+5（95℃）+2 【例15-9】混凝土构件采用硅酸盐水泥配置，水灰比为，干硬度40S，经预养h后带模进行蒸养，出坑强度要求达到设计强度的70％，已知坑内的降温速度为15℃/h，车间温度20℃，试拟定蒸汽制度的试验方案。

-蒸汽量换算

0.4MPa饱和蒸汽热值657Kcal/kg,1×（657-20）÷70%＝910Kg标煤； 0.8MPa饱和蒸汽热值662Kcal/kg,1×（662-20）÷70%＝917Kg标煤 各类能源折算标准煤的参考系数 能源名称平均低位发热量折标准煤系数 原煤20934千焦／公斤0．7143公斤标煤／公斤 洗精煤26377千焦／公斤0．9000公斤标煤／公斤 其他洗煤8374 千焦／公斤0．2850公斤标煤／公斤 焦炭28470千焦／公斤0．9714公斤标煤／公斤 原油41868千焦／公斤1．4286公斤标煤／公斤 燃料油41868千焦／公斤1．4286公斤标煤／公斤 汽油43124千焦／公斤1．4714公斤标煤／公斤 煤油43124千焦／公斤1．4714公斤标煤／公斤 柴油42705千焦／公斤1．4571公斤标煤／公斤 液化石油气47472千焦／公斤1．7143公斤标煤／公斤 炼厂干气46055千焦/ 公斤1．5714公斤标煤／公斤 天然气35588千焦/立方米12．143吨/万立方米 焦炉煤气16746千焦/立方米5．714吨/万立方米 其他煤气3．5701吨/万立方米 热力0.03412吨／百万千焦 电力3．27吨/万千瓦时 1、热力其计算方法是根据锅炉出口蒸汽和热水的温度压力在焓熵图(表)内查得每千克的热焓减去给水(或回水)热焓，乘上锅炉实际产出的蒸汽或热水数量(流量表读出)计算。如果有些企业没有配齐蒸汽或热水的流量表，如没有焓熵图(表)，则可参下列方法估算： (1)报告期内锅炉的给水量减排污等损失量，作为蒸汽或热水的产量。 (2)热水在闭路循环供应的情况下，每千克热焓按20千卡计算，如在开路供应时，则每千克热焓按70千卡计算(均系考虑出口温度90℃，回水温度20℃)。 (3)饱和蒸汽，压力1-2.5千克／平方厘米，温度127℃以上的热焓按620千卡，压力3-7千克／平方厘米，温度135℃-165℃的热焓按630千卡。压力8千克／平方厘米，温度170℃以上每千克蒸汽按640千卡计算。 (4)过热蒸汽，压力150千克／平方厘米，每千克热焓：200℃以下按650千卡计算，220℃-260℃按680千卡计算，280℃-320℃按700千卡，350℃-500℃按700千卡计算。按4.1868焦耳折算成焦耳。 2.热力单位“千卡”与标准煤“吨”的折算能源折算系数中“蒸汽”和“热水”的计算单位为“千卡”，但“基本情况表”中(能源消耗量中)“蒸汽”计算单位为“蒸吨”，在其它能源消耗量(折标煤)其中的“热水”计算单位为“吨”，因此需要进一步折算，才能适合“基本情况表”的填报要求，按国家标准每吨7000千卡折1千克标准煤计算： 3.电力的热值一般有两种计算方法：一种是按理论热值计算，另一种是按火力发电煤耗计算。每种方法各有各的用途。理论热值是按每度电本身的热功当量860大卡即0.1229千克标准煤计算的。按火力发电煤耗计算，每年各不相同，为便于对比，以国家统计局每万度电折0.404千克标准煤，作为今后电力折算标准煤系数。 1KG标煤=7000大卡的热量；大卡÷860=KW；KJ÷3600=KW；1大卡=2.4KJ

-蒸汽供热(采暖)换热站主要参数计算一例

. 蒸汽供热（采暖）换热站主要参数计算一例 回答网上的一个问题 你在网上提的“总面积17万平方米总负荷4200KW 地板采暖……….”的问题，我想只是用几个数字是不能说明问题的，所以写成材料供参考。 一、原始参数 1、供热面积：17万平方米； 2、供热负荷：4200KW ； 3、供水温度：55/45℃ 4、热源参数：蒸汽230℃ 二、问题分析 1、供热面积17万平方米，供热负荷4200KW ，计算平均面积热负荷：4200000/170000=24.7W/m 2。此值较小，如果是在山东、河北可能还可以，在东北小了点。 2、供回水温度55/45，仅有10℃温差，供回水温差小，造成循环水量大，循环泵流量大功率大造价耗电高。 3、热源蒸汽230℃，按饱和蒸汽查表得表压2.7Mpa ，蒸汽压力较高，对选择换热器的结构参数有一定的影响，会增加造价，且不宜选用板式换热器。 综上所述，如对原参数不做改动，本问题可归结为： 以230℃，2.7Mpa ，的饱和蒸汽为热源，作一个供热功率为4200KW ，供回水温度为55/45℃的热水采暖的换热站，对换热站设计要解决以下问题： 1、蒸汽用量多少？ 2、蒸汽管道的管径多大？ 3、二次循环水量多少？ 4、汽水换热能达到55/45度要求吗？ 5、小区采暖采暖分高低两个区吗？ 6、板换也要分区吗，选取什么规格的板换？ 三、回答你提出的问题 1、汽水换热器蒸汽耗量计算 ) 187.4(7.277"n t t h Q G -= ——t/h 式中：G t ——汽水换热器蒸汽耗量，t/h Q ——被加热水的耗热量， W h”——蒸汽进入换热器时的焓值， kJ/kg t n ——流出换热器时凝结水温度，℃ 设：蒸汽管道始→未端压力损失 0.1Mpa ，即换热器入口压力为2.6Mpa ， 绝压=2.6+0.1=2.7Mpa ，（以下各项按2.7Mpa 查表）h ”=2802.76kJ/kg 。 设：换热器流出凝结水温度，t n =50℃。 以上数值代入计算式： 83.5) 50187.476.2802(7.2771042003 =-=X X G t t/h 2 、校核计算蒸汽管道内径 （1）计算管道内蒸汽流速

蒸汽管道设计计算

项目名称：XX蒸汽管网 设计输入数据： ⒈管道输送介质：蒸汽 工作温度：240℃设计温度260℃ 工作压力: 0.6MPa 设计压力:0.6MPa 流量：1.5t/h 比容：0.40m3/kg 管线长度：1500米。 设计计算： ⑴管径： Dn=18.8×(Q/w)0.5 D n—管子外径，mm； D0—管子外径，mm； Q—计算流量，m3/h w—介质流速，m/s ①过热蒸汽流速 DN》200 流速为40～60m/s DN100~DN200 流速为30～50m/s DN＜100 流速为20～40m/s ②w=20 m/s Dn=102.97mm w=40 m/s Dn=72.81mm ③考虑管道距离输送长取D0 =133 mm。 ⑵壁厚： ts＝PD0/{2（〔σ〕t Ej+PY）} tsd=ts+C C=C1+C2 ts —直管计算厚度，mm； D0—管子外径，mm； P —设计压力，MPa； 〔σ〕t—在操作温度下材料的许用压力，MPa；

Ej—焊接接头系数； tsd—直管设计厚度，mm； C—厚度附加量之和；: mm； C1—厚度减薄附加量；mm； C2—腐蚀或磨蚀附加量；mm； Y—系数。 本设计依据《工业金属管道设计规范》和《动力管道设计手册》在260℃时20#钢无缝钢管的许用应力〔σ〕t为101Mpa，Ej取1.0，Y取0.4，C1取0.8，C2取0. 故ts＝1.2×133/【2×101×1+1.1×0.4】=0.78 mm C= C1+ C2 =0.8+0=0.8 mm Tsd=0.78+0.8=1.58 mm 壁厚取4mm 所以管道为φ133×4。 ⑶阻力损失计算 3.1按照甲方要求用φ89×3.5计算 ①φ89×3.5校核计算： 蒸汽流量Q= 1.5t/h 粗糙度K=0.002m 蒸汽密度v＝2.5kg/m3 管内径82mm 蒸汽流速32.34m/s 比摩阻395.85Pa/m ②道沿程阻力P1=395.85×1500=0.59MPa； 查《城镇热力管网设计规范》，采用方形补偿器时， 局部阻力与沿程阻力取值比0.8，P2=0.8P1； 总压力降为P1+P2=1.07Mpa； 末端压力为0.6-1.07=-0.47Mpa 压力不可能为负值，说明蒸汽量不满足末端用户需求。 3.2按照φ108×4校核计算： ①φ108×4计算： 蒸汽流量Q= 1.5t/h 粗糙度K=0.002m 蒸汽密度v＝2.5kg/m3 管内径100mm

蒸汽耗量计算

蒸汽耗量计算 蒸汽系统的优化设计很大程度上取决于是否能精确估计蒸汽的用量。这样才可以计算蒸汽的管道口径和各种附件的口径如控制阀、疏水阀等，以达到最佳的效果。确定工厂的蒸汽负荷可以有不同的方法： 1.使用传热公式可以分析设备的热输出，可以估计蒸汽的耗量。 计算加热物质所需热量的公式，可以适用于绝大多数的传热制程------Q= m* cp*?T / t。 Q = 热量 (kJ)； m = 物质的质量 (kg)； cp = 物质的比热 (kJ/(kg·℃))； ?T = 物质的上升温度(℃)； t = 加热的时间（s）。 计算非流动型应用的平均换热功率将一定质量的油在10min （600s）内从温度35℃加热到120℃。油的体积为35L，在该温度范围内比重为0.9，比热为1.9 kJ/(kg·℃)。确定所需的换热功率：油的质量m = 0.9×35 = 31.5 kg Q =31.5kg×1.9kJ/(kg·℃)×(120-35)℃/600s Q = 8.48 kJ/s(8.48kW) 2.蒸汽的耗量可以使用流量测试设备直接测量。这对于现有的设备可以得到足够精确的数据。

通过收集冷凝水来对一个夹套锅进行测试，在本例中使用一个空的水罐和台秤。这种方法容易操作，也能达到的精确的测量结果。 3.额定热功率（或设计额定值）通常标志在工厂各个设备的铭牌上，该数据由设备制造商提供。这些额定值通常以kW表示的热量输出，以kg/h表示的蒸汽耗量取决于使用的蒸汽压力。 如果负荷用kW表示，蒸汽压力给定，蒸汽的流率可以用公式确定： 蒸汽中的热量用来做两件事： 1.使产品温度改变，也就是说提供“加热”部分。 2.来维持产品的温度（由于自然的热量损失或设计的热量损失），也就是说提供“热量损失”部分。 罐体的能量损耗 顶部开口罐体，这些罐体的热负荷计算需要综合考虑其内的物品和材料，并计算蒸发损失。脱油脂箱-脱油脂是在产品经过机械加工之后但在最终装配之前进行的，从金属表面去掉沉积的油脂或冷却油的工艺。在脱油脂箱中，材料被浸没在被盘管加热到90℃到95℃的溶液中，去除杂质或锈。 使用加热容器的制程工业 工业制程典型温度(℃) 制糖原汁加热80~85 乳制品产生热水80 电镀金属沉淀70~85 金属/钢铁除锈/除垢90~95 制药清洗水箱70 在有些应用中，制程流体已经达到它的工作温度，这里所需要补充的热量就是从罐的固体表面和液体表面的散热损失。 1. 把制程流体加热到工作温度需要的热量。 2. 把容器材料加热到工作温度需要的热量。 3. 从容器表面散失到大气环境的热损失。 4. 从液体表面散失到大气环境的热损失。 5. 其它冷的物体浸入制程流体时吸收的热量。

蒸汽换热器选择及蒸汽耗量计算

蒸汽换热器选择及蒸汽耗量计算 常州市诺迪干燥设备有限公司 蒸汽换热器选择及蒸汽耗量计算 这里说的蒸汽换热器，通常指的是管壳式换热器或板式换热器。用于空间加热(无论使用蒸汽还是水)的管壳式换热器通常称为非储存式加热器。蒸汽换热器使用中，用kW来表示蒸汽换热器的额定功率，可以根据此功率来计算蒸汽耗量。但是，蒸汽换热器(尤其是管壳式换热器)的参数要比实际需要的大得多。 一、蒸汽换热器的选择。在商住楼热水加热系统进行热负荷的计算时，要考虑安全系数。由于非储存式换热器通常根据标准口径范围选择，所以要选择比设计参数大。 在选择板式换热器时，如果蒸汽换热器是钎焊或全焊接式的，通常都是选择其标准系列的产品。但是，对垫片式的板式换热器来说，其大小的选择会灵活得多，它的板片可以根据需要的换热面增加或减少。在很多情况下，板式换热器选型偏大仅仅是因为要降低二次侧流体压降。 在实际应用中，负荷可以根据进出的温度和泵的容量来计算。需要指出的是，制造商提供的泵的容量通常指的特定压头下达到的，而在实际中，泵的实际压力可能与之有一定区别。 二、蒸汽换热器的蒸汽耗量计算: 管壳式蒸汽换热器和板式换热器是典型的流动型换热应用，当选择蒸汽换热器的时候，如果启动很少或到达满负荷输出的时间不太重要的时候，启动负荷可以忽略。蒸汽换热器通常根据运行的满负荷来选型，并留一部分安全系数。 常州市诺迪干燥设备有限公司

这些类型的应用中很少计算热损失，因为这些损失与运行的满负荷相比非常小。管壳式换热器通常有保温以防止热损失，并防止可能对人体产生伤害。板式换热器一般结构紧凑，暴露在空气中的换热面积很小。 蒸汽换热器是以空气作为一种介质，与另一种介质进行热交换的的设备，通常用于气体与液体;蒸汽;导热油等介质的热交换。蒸汽换热器一般都需要加装翅片，用翅片的目的是减小管内外传热系数的差异，在单位体积内得到更好的传热效果。蒸汽换热器按翅片形式分类;有绕片式;焊片式;轧片式;串片式等多种。蒸汽换热器常用的材料有钢铝复合，铜铝复合，钢管钢翅片，铜管铝翅片，及各种要求的不锈钢等，具体需要根据过程控制中不同的温度要求及对设备腐蚀等多方面考虑。 一般情况下，我们了解到蒸汽换热器在化工生产中换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等，应用更加广泛，采用最新涡流热膜传热技术的不锈钢换热器，通过改变流体运动状态来增加传热效果，当介质经过涡流管表面时，强力冲刷管子表面，从而提高换热效率。 除此之外，我们还要特别了解到的是蒸汽换热器考虑了换热管之间，换热管和壳体之间流动关系，不再使用折流板强行阻挡的方式逼出湍流，而是靠换热管之间自然诱导形成交替漩涡流，并在保证换热管不互相摩擦的前提下保持应有的颤动力度。 针对这方面的知识我们了解到蒸汽换热器的热负荷，也就是所谓 常州市诺迪干燥设备有限公司的额定换热量，热量是守恒的，按照工艺可以确定冷凝水的温度(就是蒸汽通过蒸汽换热器换热变为冷凝水)然后查该温度对应的水的火含值H2 蒸汽进入蒸汽换热器的压力温度查出进口蒸汽的火含值 H1。除此之外，我们还要了解到的是剩下的就是计算蒸汽耗量qm*(h1-h2)=Q(换热量)。 蒸汽换热器凭借其优良性能被广大用户了解并应用，那么我们在应用的时候最为关心的一个问题就是如何使其发挥其最大的性能。首先要从最根本的安装开始着

蒸气流量计算公式

水蒸汽密度计算式（显示） 乌卡诺维奇状态方程 ρ= [] 6 3322110)()()(1?+++P T F P T F P T F RT P 式中 F 1(T)=（b 0+b 1φ+…+ b 5φ5）×10-9 F 2(T)=（c 0+c 1φ+…+ c 8φ8）×10-16 F 3(T)=（d 0+d 1φ+…+ d 8φ8）×10-23 b 0 = -5.01140 c 0 = -29.133164 d 0 = -34.551360 b 1 =+19.6657 c 1 = +129.65709 d 1 = +230.69622 b 2 = -20.9137 c 2 = -181.85576 d 2 = -657.21885 b 3 = +2.32488 c 3 = +0.704026 d 3 = +1036.1870 b 4 = +2.67376 c 4 = +247.96718 d 4 = -977.45125 b 5 = -1.62302 c 5 = -264.05235 d 5 = +555.88940 c 6 = +117.60724 d 6 = -182.09871 c 7 = -21.276671 d 7 = +30.554171 c 8 = +0.5248023 d 8= -1.9917134 P —绝压，MPa ，P=P 表+0.101325； T=t+273.15，°K ； t —工况温度，℃； ρ—密度，kg /m 3 R —气体常数，R=461J/(kg ·K)， φ=103/T 。 唐山天辰电器

基于IAPWS-IF97的高精度蒸汽流量仪表的研制 凌波，徐英 (1.天津大学电气与自动化工程学院天津300072；2.塘沽第一职业中专天津300451) 引言 当前多数智能仪表都采取了一定的流量补偿技术，但补偿的数学模型建立过程考虑并不十分周全，计量的准确性仍然不高。本文针对这一情况，在蒸汽流量的测量中，以传统的流量计量补偿思想为基础，利用MSP430单片机开发了以水和蒸汽热力学工业公式IAPWS-IF97为核心的计算软件包，使得在工况大范围变化时，流量计的补偿精度仍具有较大的提高。同时由于该型号单片机具有丰富的低功耗模式和强大的运算能力，不仅提高了补偿的精度，而且降低了成本。 1 蒸汽流量测量及密度补偿方法分析 差压式流量计是目前计量蒸汽流量的主要仪表，其流量是依据《GB／T 2624-93流量测量节流装置，用孔板、喷嘴和文丘里管测充满圆管的流体流量》中的数学模型进行计算。当蒸汽工况发生改变时，我们应根据蒸汽密度进行流量补偿，进行蒸汽流量的密度补偿必须实时检测出蒸汽的密度。 工程上应用的水蒸汽大多处于刚刚脱离液态或离液态较近，它的性质与理想气体大不相同，应视为实际气体。水蒸汽的物理性质较理想气体要复杂的多，故不能用简单的数学式加以描述。目前，智能仪表中常用的水蒸汽密度的确定方法主要有如下几种。 1.1 查表法 把水蒸汽密度表置入仪表中，根据工况的温度、压力从表中查出相应的密度值。此种方法能够得到很高的补偿精度，但是数据量巨大，需要占用大量的存储空间，应用数据表首先要判断是饱和蒸汽还是过热蒸汽，再查不同的数据表；另外数据表的变量是有一定步长的非连续量，对于两点之间的数据，需经过数学内插处理获得，而二元函数的插值公式也不简单。 1.2 公式计算法 饱和水蒸汽密度是温度或压力的一元函数，即ρ=f(T)或ρ=f(P)，在目前的智能仪表中通常根据量程和精度的需要，借助饱和水蒸汽密度表进行函数拟合，得到符合精度要求的解析式来计算饱和水蒸汽的密度。 过热水蒸汽情况比较复杂，其密度为温度、压力的二元函数，即ρ=f(P，T)，经过人们长期的探索，其解析式函数已有不少的研究成果，当前工程上常用的过热蒸汽密度计算公式主要如下：(1) 实验拟合公式 计算过热水蒸汽的经验公式有很多，式(1)是文献[1]中给出的拟合公式：

蒸汽平衡计算导则

蒸汽平衡计算导则 1总则 1.1编制目的 为指导热工专业人员进行蒸汽平衡计算，统一本公司蒸汽平衡计算方法，使之更合理、更准确可靠，特制订本导则。 1.2适用范围 本导则适用于石油化工厂新建、扩建和改建工程中单套装置或全厂的蒸汽平衡计算。由于国内尚没有很好的工程化的蒸汽系统优化设计的计算软件，目前的蒸汽平衡主要以利用计算机软件辅以手工计算为主，所以本导则主要用于指导以这种方式进行蒸汽平衡计算，同时，也可以指导相应的计算机软件开发。 关于燃气-蒸汽联合循环，由于本公司的工程经验尚不丰富，所以本导则暂不涉及燃气-蒸汽联合循环。 本导则有待于在以后的工程实践中进一步补充、完善。 1.3术语、符号 1.3.1 蒸汽系统 (Steam System) 1.3.2 蒸汽平衡 (Steam Balance) 1.3.3 优化 (Optimization) 1.3.4 能耗 (Energy-consumption) 1.3.5 蒸汽用户 (Steam User) 1.3.6 符号 1.3.6.1 主要符号 N e—汽轮机输出轴功率，kW F st—汽轮机入口蒸汽流量，kg/s △H t—蒸汽等熵焓降，kJ/kg △H st—蒸汽实际有效焓降，kJ/kg

Q c—冷凝器热负荷，kW ηi—汽轮机相对内效率，% ηm—汽轮机机械效率，% 1.3.6.2 脚标 b —背压 c —冷凝 d —除氧器 e —抽汽 f —闪蒸罐 in —进口 out —出口 s —蒸汽 v —放空 w —水

2蒸汽平衡表/图的绘制 2.1一般蒸汽系统的构成 石油化工厂的生产工艺在热能利用方面有以下特点： 2.1.1 需要蒸汽来驱动发电机、压缩机、泵或风机； 2.1.2 需要不同等级的蒸汽来加(伴)热和作为生产原料； 2.1.3 可以回收大量余热，用以产生副产蒸汽或加热给水； 2.1.4 可以回收大量的蒸汽冷凝水； 2.1.5 一些大型石油化工厂还设有自备电站，满足装置部分用电。 石油化工厂的蒸汽系统一般包括以下部件：母管、锅炉、余热锅炉、汽轮机、除氧器、闪蒸罐、减温减压器、工艺蒸汽用户、放空消音器等。 在进行蒸汽平衡计算时，由于习惯不同，一般采用蒸汽平衡表或者蒸汽平衡图，将蒸汽系统中的各部件表示出来。 2.2 蒸汽平衡表 在蒸汽平衡表中，按照不同蒸汽等级的产汽设备、用汽设备，分别列出其产汽量、用汽量，各等级蒸汽的产、用汽量必须相等。 常用的蒸汽平衡表格式为第7章附录中表7-1。该表只列出了一种等级蒸汽的产/用汽情况，对于不同等级蒸汽，应列出不同表格。 2.3 蒸汽平衡图 在蒸汽平衡图中，需按蒸汽等级画出各级蒸汽母管，再按照蒸汽系统中的各主要部件所产生或消耗的蒸汽参数，在相应的蒸汽母管下画出这些主要部件，然后经过计算调整，使各级蒸汽母管的进出蒸汽量相等。 常见的蒸汽平衡图可参照第7章附录中蒸汽平衡计算实例。 2.4 蒸汽平衡表和蒸汽平衡图的区别 蒸汽平衡表对于各部件的产、供汽的平衡状况比较直观，蒸汽平衡图则有利于蒸汽系统的设计、运行及管理人员对整个系统的不同工况的安全性、稳定性、可靠性进行分析，并在系统设计中采取相应的措施，或在生产中进行适当的调度，以保证整个蒸汽系统安全、稳定、连续的运行。本公司一般采用蒸汽平衡图，本导则也主要指采用蒸汽平衡图的方式进行蒸汽平衡计算。

热量计算及蒸汽与热水的换算方法

热量换算及各种做功状态的换算 Q=C*M*⊿T （ Q--为热量，单位：焦耳kJ C--为水的比热容，单位：kJ/（Kg*℃）水取4.2 M —水量，单位：Kg ⊿T —温度差 ） 1Kg 饱和蒸汽（100℃） 变成 1Kg 开水可以放出 2737.6kJ 的热量。 1、 已知蒸汽量M Z 怎么求产开水量M K ：（⊿T 即为100-冷水温度） M K =M Z +T ⊿*6.2737*M Z C =M Z +T ⊿*2.46.2737*M Z = M Z +T ⊿81.651*M Z 例： 若蒸汽量为60kg 冷水温度为20℃，则： 由M Z +T ⊿81.651*M Z 代入数据得 = 60+20 10081.651*06- = 549kg 2、 已知开水量M K 怎么求热水量M R ： M R =M K +S J K T ⊿ T ⊿*M （ T ⊿J --开水降到热水的温差 S T ⊿--冷水升温至热水的温差 例如： 500kg 开水，热水温度为60℃，冷水温度为10℃，则： 由M R =M K +S J K T ⊿ T ⊿*M 代入数据得： M R =500+ 10 60 )60100(*005--=900kg

蒸饭时间计算： 1Kg大米蒸熟需要1675KJ（400大卡）的热量， 一台每小时产60kg饱和蒸汽的蒸汽机蒸100kg的米蒸熟需要多少时间（设饭蒸熟时的温度为100℃）： 则：100kg米蒸熟所需热量为167500kJ，那么需要多少蒸汽量：M=167500/2737.6=61.1kg 那么需要的时间为61.1/60*1=1.018小时 则为61分钟饭就熟了。 （我公司生产的蒸汽机蒸汽温度远大于饱和蒸汽温度100℃，故此计算只是保守计算）