粉体涂装不良原因分析与改善对策(精)
粉体涂装不良原因分析与改善对策
一.目的:
1.让受训人员明确粉体涂装不良的分类,对各种不良描述有一定认知,了解不良原因及改善对策.
2.对解决实际粉体涂装不良提供理论参考.
3.对喷房作业人员,品管人员,制程生技,提供更深层次探讨粉体涂装质量异常的参考数据.
4.现场管理人员可根据不同工站,不同对象选取部
二.粉体涂装不良种类
1.粉体涂装性能不良:
a.色差
b.光泽低
c.膜厚不足
d.硬度不足
e.附着力不足
f.抗冲击性差
g.盐雾试验不良
2.外观不良
a.桔皮
b.起泡
c.条纹
d.水印
e.针孔
f.粉团
g.亮点
h.杂质(粉尘杂质/纤维,毛发)
i.脏污k.溢漆l.脱漆o.擦刮伤p.点漆不良q.鱼眼r.起雾s.流挂
(一).色差不良
1.描述:
在标准光源箱内工件与标准板比对(目视)有颜色差异,或者工件用分光仪测试,管制指标
△L, △a, △b, △E值超出标准值范围.三.粉体涂装不良原因与改善对策
2.产生色差的原因:
a.粉体涂料产生:标准板打样与批量生产的差异.
b.不同批次的粉体之间差异.
c.喷涂膜厚不均匀.
d.炉温异常(上下层温差太大,排风不佳).
e.工件在炉内停置时间过长(烤黄).
f.素材变异.
g.生产中涂料搅拌不均匀(金属粉).
h.素材清洗不干净(油滴,水,脏污,锈蚀).i.不同粉末污染.
3.预防对策:
a.规范粉体涂料进料检验流程.
b.对新开发涂料及素材有变异,在批量生产前做量试.
c.严格管制喷涂膜厚,避免膜厚不足造成色差异常.
d.根据不同粉体的烘烤条件,而设置炉温,线速(测试
主烤炉曲线,确保烘烤条件的准确度).
e.如设备故障(输送线,主烤炉)应作相对应处理.
f.生产中,确保流化效果,金属粉不宜一次加粉太多,以避免分层.
g.确保前处理清洗效果.h.生产中保证粉体不受污染,回收粉要专人管理,搭配使用.
(二).光泽低:
1.描述:喷涂工件表面反光性能差,使光泽达不到质量要求.
2.产生的原因:
a.粉体涂料原因(树酯添加剂,涂料粒径过大,颜料,流平剂).
b.喷涂膜厚不均匀,膜厚不足.
c.烘烤温度与时间不符合粉体涂料的流平条件(流平时间,流平温度).
d.金属粉体的金属比重分配不均匀.
e.素材表面清洗不干净(油脂,油滴,脏污,水印).
f.涂膜有针孔.
g.粉体储存环境温度过高或过期
3.预防对策:
a.找涂料供货商检讨.
b.粉体涂料过筛处理(保证无大颗粒粉块).
c.规范修补动作,调整喷涂参数,保证涂层膜厚均匀,控制桔皮与针孔.
e.根据粉体涂料的烘烤条件,设定炉温及线速.
f.保证流化效果,金属粉不宜一次加量太多,应分多次加粉,保证金属比重分配均匀.
g.确认前处理制程,保证素材清洗干净.h.保证储存温度小于30℃,不用过期粉.
(三).膜厚不足
1.描述:
烤漆面涂层厚低于30um,造成工件表面局部色差不均,遮蔽率差,露底材.
2.产生的原因:
a.喷涂静电压过低或机器异常,无高压输出.
b.吊具(工件贴纸)导电性不良.
c.粉体导电性差.
d.空气湿度太低(≦15%).
e.吐出量不够(流化,粉管,发射器).
f.工件部凹陷面涂膜不足(修补).
g.往复机频率及行程设定异常.
3.预防对策:
a.定期保养设备,确保功能正常.
b.升高静电压.
c.规范吊具维护管理,在吊具开发时充分考虑吊具,工件的导电性(贴纸工件应确保导电性能).
d.保证粉体涂料导电率,如异常,找供货商处理.
e.确保喷涂室温度在30℃以下,湿度在25%~60%.
f.根据工件被涂面合理设定线速,往复机频率行程及喷涂参数.
g.工件凹陷面人工修补.
(四).硬度低:
1.描述:参照ASTMD3363测试方法,硬度达不到客户要求(铁件2H).涂膜表面较软,易刮伤.
2.产生原因:涂膜树脂固化不足
a.树酯分子选择不合适.
b.未完全固化.<1>固化时间不足<2>固化温度太低
c.固化剂配比不对.
3.预防对策:
a.选择较合适的树酯.
b.提高炉温及烘烤时间.
c.调整固化剂比例.
(五).附着力差:
1.描述:
参照ASTMD3359测试方法,附着力达不到3B.表现为涂膜很脆,易脱落,百格测试脱漆
超过5%.(一格全脱0B). 生产中表现为打螺丝漆块脱落.
2.产生原因:
a.素材清洗不干净.
b.素材材质变异(更换不同规格的素材).
c,.粉体涂料异常.d.烘烤温度,时间不够(涂膜固化不足).e.涂层太厚.f.对象表面氧化.
3.改善对策:
a.检查前处理制程,保证素材清洗干净.
b.更换素材时,在批量生产前先做量试(对少量异常素材可打磨处理).
c.涂料变异时,先测试其性能及量试.
d.适当提高烘烤温度,减慢线速.
e.管制膜厚,重工不能超过二次.
f.前处理水干燥,温度不宜太高(130℃以下),清洗好的素材不停放过长时间.
(六).抗冲击性差:
1.描述:参照ASTMD2794测试方法.正面冲击20in/1bs,在冲击区附近大十倍能看到裂痕,背面冲击5in/1bs,在冲击面放大十倍,暴露底材.或者产生可见裂痕,用胶纸粘贴试验,胶纸上有涂着物.
2.产生原因:
a.素材清洗不干净.
b.素材材质变异.
c.粉体涂料异常.
d.烘烤温度低,时间短,涂膜固化不足.
e.涂层太厚.
a.把素材清洗干净.
b.大批量的素材材质变异,需改变前处理制程或制程参数.
c.少量不同材质素材,喷涂面可先打磨.
d.涂料变异(异常),先测试及量试(调整涂料).
e.适当提高炉温,减慢线速.
f.管制膜厚,重工不能超过二次.
(七).盐雾实验不良:
1.描述:参照ASTMBID规定,在100小时的盐雾试验中,烤漆面有起泡剥落现象,划线部
分锈蚀渗透从划线的任何一边计量超过1.5MM.
2.产生原因:
a.素材清洗时皮膜化成效果不佳.
b.素材材质变异.
c.涂料耐腐蚀性能差(树酯选配不好).
d.涂膜硬化不完全.
e.涂膜膜层过薄.
3.改善对策:
a.素材清洗干净.
b.不同材质的素材,对前处理制程参数应做相应修改.
c.选配合适的树酯.
d.提高炉温或延长烘烤时间.
e.增加膜厚.
(八).桔皮:
1.描述:喷涂面粗糙,起皱,不平滑,类似于桔子皮.
2.产生原因:
a.涂膜太厚或太薄.
b.粉体粒径太粗或分布不均匀.
c.涂料流平性差.
d.静电压太高.
e.喷枪距工件太近或太远.
f.烘烤炉温太高.
3.预防对策:
a.调整喷涂参数,控制膜厚,使其分布均匀(改善吊具导电性能).
b.粉体涂料过筛.
c.找涂料厂商改善.
d.适当降低静电压.
e.调整喷枪与工件的距离.
f.降低烘烤炉温.
(九).起泡:
1.描述:由于素材表面锈迹,污垢,小凹孔,磷化残渣质,水汽等封在漆膜底下,涂膜在烤干或受热时,这些物质膨胀将漆膜顶起,形成无附着力的凸出点.
2.产生的原因:
a.前处理清洗不干净.
b.素材有油脂, 或其它前处理制程无法清洗的脏污.
c.素材锈蚀.
d.工件上有水汽,或空气不干净.
3.预防对策:
a.检查前处理各工站,保证清洗效果.
b.清洗素材上的油脂,蜡及其它脏污.
c.清除素材锈迹.
d.提高水切炉温,减慢线速.
e.改善压缩空气质量.
(十).水印:
1.描述:因工件表面油污清洗不干净,喷涂后工件表面有污水质痕迹.
2.产生原因:
a.脱脂浓度偏低,或脱脂温度偏低.
b.前处理时间太短.
c.水洗太脏.
d.水洗喷淋头脱落或堵塞.
3.改善对策:
a.加脱脂剂,提高脱脂浓度.
b.减慢前处理输送线速.
c.脱脂槽加热,开超音波.
d.清洗水洗槽,水洗柜,更换脏水.
e.检查喷淋头.
f.改善水质(加软水系统).
(十一).条纹:
1.描述:喷涂面局部有明显或不太明显的线条(纹路).
2.产生原因:
a.前处理清洗不干净.
b.素材未烤干.
c.清洁除尘时,空气中含有油,水汽.
d.工件表面残余静电荷未消除.
e.涂装静电压过高.
f.打磨品擦灰不净.
a.把素材清洗干净.
b.保证水印干燥后的素材无水珠.
c.保养空气干燥机,保证压缩空气中不含油,水.
d.喷涂前,工件做静电除尘处理.
e.适当降低涂装静电压.
f.打磨品要把表面灰尘擦干净,可先烘烤再喷涂.
g.气温较低时,前处理清洗好的素材不宜长时间停放.
(十二).针孔:
1.描述:喷涂面有许多很小的孔,通常孔径在1mm以下,象用针刺的孔.
2.产生的原因:
a.一次喷涂太厚.
b.素材表面有水或溶剂.
c.粉末粒径太小(平光粉尤为突出).
d.静电压太高(反拨).
e.粉末受潮.3.改善对策:a.控制喷涂厚度.b.保证素材干净.c.控制粉末粒径,细粉比列.
d.适当降低静电压,喷枪距工件大于200mm.
e.管制粉体存储条件,温度25℃以下,湿度40%以下.
(十三).粉团:
1.描述:因没有雾化的粉掉落在工件表面,形成不规则的凸出,涂层平面点(块)状物.
2.产生的原因:
a.粉体受潮.
b.流化不好.
c.空气里油,水含量过高.
d.喷涂参数不正确(雾化,清洁压力).
e.喷涂管线漏气或折弯.
f.喷涂室掉粉.
3.改善对策:
a.管制粉体储存条件,以防受潮.
b.粉体过筛,加流平剂.
c.改善粉体流化效果.
d.改善压缩空气质量(干燥保养).
e.设置正确的喷涂参数.
f.检查管线.
g.清洁喷涂室,以防掉粉.
(十四).杂质:
1.描述:喷涂面上的外来物,又分粉尘杂质,异物,线状杂质(毛发,纤维).
2.产生的原因:
a.粉体涂料受污染.
b.喷涂室不清洁.
c.素材清洗不干净或吹尘擦灰不净.
d.供气不干净(毛发,纤维).
e.吊具产生.
f.主烤炉循环风产生.
3.改善对策:
a.更换受污染的粉体涂料.
b.把喷房清洁干净.
c.保证素材清洗质量.
d.更换供气室不织布.
e.焚烧后的吊具先吹尘干净再上线.
f.定期清洁主烤炉(燃烧室,过泸网,烤炉).
(十五).脏污:
1.描述:明显附于喷涂外部,无法去除,呈块状或膜状的变色异物.
2.产生的原因:
a.主烤输送线滴油产生.
b.物流线吊蓝有脏污.
c.检包线皮带脏污.
d.作业方法不正确(印章,油墨,手套等).
e.冷却水太脏.
3.改善对策:
a.保养主烤输送线,保证不滴油.
b.清洁吊蓝.
c.清洁检包线皮带.
d.规范作业方法.
e.清洁冷却水雾喷淋头,通道.
(十六).溢漆:
1.描述:工程图面未定义烤漆的部分而喷上了漆(overspray).
2.产生的原因:
a.吊具产生(设计,精度,变形).
b.贴纸松动或脱落.
c.作业方式.
3.改善对策:
a.改善吊具(设计打样时作好验证,提升吊具精度,使用校正好的吊具).
(十七).脱漆:
1.描述:喷涂面因受外力至使局部漆层脱落.
2.产生的原因:
a.附着力差.
b.吊具产生.
c.下挂不正确.
d.涂膜太厚固化后太脆.
e.运输途中受外力产生.
3.改善对策:
a.前处理检视.
b.改善吊具.
c.纠正下挂方式.
d.与涂料厂商检讨.
e.改善运输及包装方式.
(十八).擦,刮伤:
1.描述:喷涂面受外力作用,形成线状沟.
2.产生的原因:a.工件在喷涂制程中碰伤.b.下挂造成.c.运输造成.d.装配中造成.
3.改善对策:
a.检查主烤制程中碰撞点.
b.改善下挂方式.
c.改善物流,包装方式.
d.找出装配中擦刮伤的原因.
(十九).点漆不良:
1.描述:点漆面因色差,光泽,光滑度而异于烤漆面产生不良.
2.产生的原因:
a.点漆修补面太大.
b.点漆油漆异常.
c.点漆技术.
d.点漆未干.
3.改善对策:
a.大面积脱漆面不点漆,打磨重工处理(一般2mm以内.视检验规格而议).
b.使用调色好的油漆.
c.对点漆人员专业训练,专人负责.
d.待漆干后再包装.
(二十).亮点:
1.描述:喷涂面某一点光泽较高,看似点状发亮.
2.产生的原因:
a.涂料粒径过大,遮蔽不良.
b.喷涂膜厚太薄(局部点粉粒掉落,局部喷涂太薄).
c.素材表面杂质.
d.粉体杂质(异色点).
e.工件接地不良.
3.改善对策:
a.粉体过筛,使用遮蔽率好的树酯.
b.适当增加膜厚(40~60um).
c.清除素材表面杂质.
d.不使用受污染的涂料.
e.换色时把粉管,喷房清洁干净(特别金属粉换色).
f.保证工件接地良好(吊具导电性,工件贴纸).
(二十一).其它粉体不常见异常(液体常见):
1.鱼眼:
a.素材表面被硅类物质污染.
b.素材不清洗.
c.裸手接触工件.
d.油漆材质敏感.
e.油漆一次喷涂太湿.
2.起雾,斑纹:常见于银粉漆,主要是银粉排列不一致
a.十字交叉喷涂.
b.使用太多稀释剂,或稀释剂加入太少.
c.喷枪未调好,
d.喷涂手法不正确.
e.素材厚薄不一(应力纹).
3.流挂:在喷涂件的棱边形成厚粗,狭窄,锐利的波浪或阴影
a.油漆粘度太低.
b.喷枪离工件太近,移动太慢.
c.一次性喷涂太厚.
d.环境温度太低.
e.静置时间太短.
铝合金表面处理工艺设计
铝合金表面处理工艺设 计 文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
【工艺知识】铝材表面处理工艺大全介绍 总则 表面处理：它是通过机械和化学的方法处理后，能在产品的表面上形成一层保护机体的保护层。在自然界中能达到稳定状态，增加机体的抗蚀性和增加产品的美观，从而提升产品的价值。表面处理种类的选择首先要从使用环境，使用寿命，人为欣赏的角度出发，当然经济价值也是考虑的核心所在。 表面处理的流程包括前处理，成膜，膜后处理。包装，入库。出货等工序，其中前处理包括机械处理，化学处理。 机械处理包括喷吵，抛丸，打磨，抛光，打蜡等工序。机械处理目的使产品表面剔除凹凸不平，补救表面其它外观不良现象。化学处理使产品表面的油污锈迹去除，并且形成一层能使成膜物质更好的结合或和化成活性金属机体，确保镀层有一个稳定状态，增加保护层的结合力，从而达到保护机体的作用。 铝材表面处理 铝材常见的化学处理有铬化，喷漆，电镀，阳极氧化，电泳等工艺。其中机械处理有拉丝，抛光，喷吵，打磨等工艺。 —————— 第一节铬化 铬化会便产品表面形成一层化学转化膜，膜层厚度在，这层转化膜吸附性好，主要作为涂装底层。外观有金黄色，铝本色，绿色等。这种转化膜导电性能好，是电子产品的最好选项，如手机电池内导电条，磁电设备等。该膜层适合所有铝及铝合金产品。但该转化膜质软，不耐磨，因此不利于做产品外部件利用。
铬化工艺流程： 脱脂—>铝酸脱—>铬化—>包装—>入库 铬化适合于铝及铝合金，镁及镁合金产品。 品质要求： 1）颜色均匀，膜层细致，不可有碰伤，刮伤，用手触摸，不能有粗糙，掉灰等现象。 2 ）膜层厚度。 —————— 第二节，阳极氧化 阳极氧化:可以使产品表面形成一层均匀，致密的氧化层，(Al2O3 。6H2O 俗名钢玉)这种膜能使产品的表面硬度达到(200-300HV)，如果特种产品可以做硬质阳极氧化，产品表面硬度可达 400-1200HV，因而硬质阳极氧化是油缸，传动，不可缺的表面处理工艺。 另外这种产品耐磨性非常好，可做航空，航天相关产品的必用工艺。阳极氧化和硬质阳极氧化不同之处:阳极氧化可以着色，装饰性比硬质氧化要好的多。施工要点:阳极氧化对材质要求很严格，不同的材质表面有不同的装饰效果，常用的材质有6061，6063，7075，2024 等，其中，2024 相对效果要差一些，由于材质中CU 的含量不同，因此7075 硬质氧化呈黄色，6061，6063 呈褐色，但普通阳极氧化6061，6063，7075 没多大的差别，但2024 就容易出现很多金斑。 一，常见工艺 常见的阳极氧化工艺有拉丝雾面本色，拉丝亮面本色，拉丝亮面染色，雾面拉丝染色(可染成任何色系)。抛光亮面本色，抛光雾面本色，抛光亮面染色，抛光雾面染色。喷吵亮面本色，喷吵雾面本色，喷沙染色。以上镀种均可用在灯饰器材上。
影响粉末涂料与涂装作业卫生与安全的因素分析
影响粉末涂料与涂装作业卫生与安全的因素分析自从粉末涂料与涂装工艺面世，对于解决溶剂型涂料有毒、易燃 易爆的问题，确实取得了很大的进步，但仍存在不少问题，离根治 这些问题还有相当距离。为了最大程度上的防止这些问题的出现， 有必要对影响粉末涂料与涂装作业卫生与安全的诸因素进行认真的 分析，这样才能找到防治的有效方法。主要因素有： 一、粉尘泄漏 影响粉尘泄漏的因素很多，主要有以下几种情况： （一）设备因素 对于制粉工厂来说，粉尘的泄漏主要在粉碎车间，而微粉碎设备回 收不严是主要原因，同时与滤袋材料、面积、清除方式、负压大小、风量大小有关。对于涂装作业工厂来说，则主要与喷粉室大小、形式、回收系统设计、回收风量、管道走向、设备布局等因素有关。
（二）工人素质 设备确定以后，操作工人的素质就是重要因素。设备是否按操作规程运行；工人是否及时维修、及时清扫和更换滤袋；喷粉量、气压是否控制适当等，都可能影响粉尘泄漏。 （三）系统设计 单台设备性能较好，并不能确保粉尘完全不泄漏，这与系统设计密切相关。当喷粉室、烘道、车间门窗位置、厂房通风状况、当地气候风向等处理不当时，都可能成为粉尘泄漏的重要原因。 二、粉末燃烧爆炸要素 造成粉末燃烧爆炸的因素很多，主要有以下几方面： （一）粉尘浓度超过下限
由于上述原因，造成喷粉室或车间的粉尘浓度超过爆炸下限，这样就形成了粉末燃烧爆炸的主体条件，如果再出现适度火源，就极有可能产生燃烧和爆炸。 （二）粉末和油漆车间混用 有的工厂，由于厂房面积少，为了节省厂房，错误地把粉末喷涂和油漆车间混在一个车间里。两套设备并排或串接在一条线上，有时使用溶剂型油漆，有时使用粉末喷涂系统，造成油漆挥发的可燃性气体弥漫整个车间，而喷粉系统泄漏的粉尘也漂浮在车间，形成粉气混合环境，具有更大的燃烧爆炸危险性。 （三）火源 引起粉末燃烧的火源很多，主要有以下几种情况： 1、明火
涂装生产线
涂装生产线 百科名片 所谓涂装即指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。随着工业技术的发展，涂装已由手工向工业自动化方向发展，而且自动化的程度越来越高，所以涂装生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。 目录 简介 组成部分 工艺流程 注意事项 应用特点 发展历程 不足之处 发展建议 简介 组成部分 工艺流程 注意事项 应用特点 发展历程 不足之处 发展建议 展开 编辑本段 简介 涂装生产线主要由前处理电泳线（电泳漆是最早开发的水性涂料,它的主要特点是涂装效率高,经济安 涂装生产线 全,污染少,可实现完全自动化管理。涂装电泳漆之前需要进行预处理。）、密封底涂线、中涂线、面涂线、精修线及其烘干系统组成。涂装生产线全线工件输送系统采用空中悬挂和地面滑橇相结合的
机械化输送方式，运行平稳、快速便捷；采用PLC可控编程，根据生产工艺的实际要求编程控制——实行现场总线中心监控，分区自动实现转接运行。 涂装生产线全线各烘干系统的设计参照国外的设计理念和参数，烘道室体均采用桥式结构（密封底涂炉除外），保证了炉温的均匀性和稳定性，提高了热能的效益性；供热装置引进了加拿大科迈科公司的产品，选用进口的燃烧器和控制系统，目前经测试各烘干系统运行良好稳定，温度曲线平滑持续，完全满足目前工艺产能的要求，并可满足今后提高产能的要求。 编辑本段 组成部分 涂装流水线的七大组成部分主要包括：前处理设备、喷粉系统、喷漆设备、烘炉、热源系统、电控系统、悬挂输送链等。 前处理设备 喷淋式多工位前处理机组是表面处理常用的设备，其原理是利用机械冲刷加速化学反应来完成除油、磷化、水洗等工艺过程。钢件喷淋式前处理的典型工艺是：预脱脂、脱脂、水洗、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、纯水洗。前处理还可采用抛丸清理机，适用于结构简单、锈蚀严重、无油或少油的钢件。且无水质污染。 喷粉系统 粉体喷涂中的小旋风+滤芯回收装置是较先进，换色较快的粉末回收装置。喷粉系统的关键部分建议选用进口产品，喷粉室、电动机械升降机等部件全部国产化。 喷漆设备 吉亿特公司生产的油漆喷涂，采用了油淋式喷漆室、水帘式喷漆室，广泛运用于自行车、汽车钢板弹簧、大型装载机的表面涂装。 烘炉 烘炉是涂装生产线中的重要设备之一，它的温度均匀性是保证涂层质量的重要指标。烘炉的加热方式有：辐射、热风循环及辐射+热风循环等，根据生产纲领可分单室和通过式等，设备形式有直通式和桥式。吉亿特公司生产的热风循环烘炉保温性好、炉内温度均匀、热损失少，经测试，炉内温差小于±3oC,达到先进国家同类产品的性能指标。 热源系统 热风循环是目前应用较普遍的加热方式，它利用对流传导原理对烘炉进行加热， 手机外壳涂装生产线 达到工件的干燥和固化。热源可根据用户的具体情况选择：电、蒸汽、燃气或燃油等。热源箱可根据烘炉的情况而定：置于顶部、底部和侧部。本公司生产热源的循环风机为特制耐高温风机，它有寿命长、能耗低、噪声低、体积小等优点。
粉体与液体烤漆比较
自從粉體塗裝技術進入塗裝業界後與其他塗裝技術相互競爭，在商品的塗裝所佔有的市場比例逐年持續成長。而粉體塗裝之所以能夠持續的成長，是因為下列的優點 1.降低環境的污染性 以前的烤漆，是以溶劑調和噴漆，經過噴槍噴塗到物件經過烘烤，漆料燒結硬化。但因為漆劑易造成大氣公害，危險度高，也影響從業人員健康。 因此為了遵照環保法令中在大氣層中有機揮發物的含量規定，塗裝業界想盡辦法改善使用對環境較溫和的塗裝技術，從很多的實驗與測試後，很明顯的發現“粉體塗裝”是目前能夠達到最乾淨的塗裝技術。 粉體塗料不使用有機溶劑、水等揮發性溶劑，因為粉體塗料為無溶劑型塗料，大大減少了起因於溶劑的公害，包括不會因有機溶劑而引起操作人員的有機溶劑的中毒事件，也不會因有機溶劑引火而發生火災。 粉體塗料是百分之百的固型成份的塗料，粉體塗料可完全採用全自動噴塗，過量或超噴的粉末，容易經由回收系統裝置而達到回收再使用的目的。因此粉體塗料幾乎可達百分之百的使用率。使得塗裝業界降低廢棄物的處理，同時使環境污染的程度降到最低。 2.經濟效益的優異 在塗裝作業，塗膜形成的成份中，溶劑型約為６０～６５％而粉體塗料幾乎可達到１００％的效率，且未附著於被噴塗物件的粉體塗料可以回收再使用。一般而論，使用粉體塗裝技術，可使塗裝業界盡可能的達到經濟性及更有效率性。
在粉體塗裝作業中，如果有噴塗不良的部位，可在未經烘烤前使用空氣噴槍，很輕易的吹除然後再塗裝上去。因此在粉體塗裝作業時，不太可能發生表面流漆、滴漆的現象，自然重塗、重工的機率相對的就降低了許多。因粉體塗裝乃運用靜電原理實施噴塗作業，塗裝設備幾乎可達到全自動化，無須浪費人力資源。即使需要人工輔助，塗裝人員也不必經過長期訓練，即可噴塗良好的塗膜。粉體塗料為１００％的固型成份且不需添加任何溶劑，所以塗料容積減少，可降低儲存空間。 3.能源節約性 比較液體塗料與粉體塗料的能源成本，因為粉體塗料沒有有機揮發物的產生，而揮發至大氣層的浪費，所以大大降低了能源的使用。靜電塗裝機的吐出量大，而且一次噴塗既可得厚膜，不必再重複性的噴塗，也不必打底漆，且相同膜厚的塗裝作業迅速。塗裝設備中也不需要靜置時間(Setting Times)可節省設備空間， 另外粉體塗裝的烘烤時間也較液體塗裝來得短，如此，可大大降低燃料能源，縮短塗裝作業線，提高產能，促進全體生產的效率化。 4.塗膜性能的優異性 只要直接將粉體塗料噴塗於已經過合適的前處理之鐵材、鋁材上，經過烘烤完成即可得到性能優異的塗膜表面。 一般粉體塗料能提供塗膜持久的性能，其中包括：耐摩擦性、耐衝擊性、密著性、韌性、耐蝕性及耐化學藥品性能等。而戶外用的粉體塗料，除了上述的優點外，更包括了高耐候性及耐污染性。粉體塗料一次噴塗可得到高膜厚塗膜，粉體塗裝一次噴塗可得50～300μm的塗膜厚度，且沒有劑型塗料厚塗時的滴垂或積滯的情形發生。為了增進粉體塗料的多功能性，尚可依客戶的喜好來調整顏色、光澤及表面平坦性能，甚至特殊的金屬粉體塗料以及一些特殊的皺紋粉體塗料。
喷涂中的常见不良现象及改善对策
喷涂中的常见不良现象及改善对策 一、气纹：喷涂表面有不规则块，大部分呈圆形，颜色较其它部位暗 且表面粗糙。 原因：成型时模具内空气没有完全排除，导致素材表面密度 不一致产生气纹。 对策：1、增加模厚或降低烤箱温度。 2、砂磨气纹部位，淡化气纹与其它部位的差别。 3、改用溶解力较低的溶剂。 1、表面有龟裂，像用刷子擦过未干油漆留下之痕迹。 2、有如重工品磨痕， 3、有亮印，如顶针位发亮，凸起。 原因：1、烤箱温度过高。 2、开油水沸点太低未充分反应既已挥发。 3、油漆中树脂含量太少。 4、素材中加入水口料过多。 对策：1、降低烤箱温度、使之自然挥发。 2、加入慢干水或更换为溶解力较弱的溶剂。 3、调整油漆比例，增加树脂含量。 4、素材原料中不放或减少水口料含量。 注：重工品不会有烧焦现象勿将磨痕判为烧焦。 三、面粗：表面粗糙、手感不细腻且伴有小颗粒状的油漆。 原因：1、油漆粘度过高。 2、油漆成分配比不合适，导致树脂与颜料未完全溶解。 3、喷枪未调致最佳状态，（如气压过大，油量过小等）。 4、产品重工次数过多，涂膜太厚。 对策：1、降低油漆浓度。 2、合理调整油漆比例；使之完全溶解。 3、注意喷枪气压、幅度、油量的调整。 4、做重工品时应将油漆调配相对较稀状态。 四、发白：油漆表面不透明，模糊不清，有水雾状或被涂物边沿呈灰色， 无金属感。 原因：1、气温骤然下降，导致室内、外温度差过大。 2、产品表面有水气或压缩空气未完全干燥。 3、温差过大，热空气遇冷产品凝结成水气。 对策：1、将产品在喷涂前进 行烘烤或在喷柜前安装烤箱。 2、减少空气流通，如送风、抽风等，抽风调至最低点 且保持相对平衡。 3、提升烤箱温度并将热量散发至生产线周围，减少生产线 温差、湿度差。 4、添加防白水（先试验再加，以防影响性能）。 五、面花：被涂物同一表面颜色不均，有亮有暗。 原因：1、油漆喷涂厚薄不均。
粉末喷涂中常见的不良问题以及解决方法
粉末喷涂中常见的不良问题以及解决方法 序号 现 象 原 因 解 决 方 法 1 粉末结团 1. 粉末受潮、受热 2. 贮存超期 3. 受重压 1. 贮存于干爽阴凉处，容器要密封 2. 于保质期内使用 3. 容器要承受得住重压 2 喷枪出粉量不均匀 1. 供粉器不正常 2. 空气压力不足和压力不稳 3. 输粉管过长 1. 加查供粉器是否积粉或堵塞 2. 加大压力与稳定压力 3. 尽量减少输粉管长度 3 喷枪堵塞 1. 粉末混入粗粒状异物 2. 粉末在喷嘴处粘附硬化 3. 输送粉末气压过低 1. 将粉末过筛 2. 喷嘴经常清洗 3. 加大输粉气压 4 工作不上粉 1. 输出电压不足 2. 空气压力过大 3. 工件除锈不彻底 4. 工件接地不好 1. 升高输出电压 2. 调整电压 3. 彻底清洁工件表面 4. 检查工件是否接地 5 粉末飞扬 1. 喷室回收袋不吸尘 2. 抽风管堵塞 3. 气压太高出粉量多 1. 检查回收袋 2. 检查抽风管 3. 调整气压 6 粉末打火 1. 工件接地不好 2. 喷嘴与工件距离太近 3. 粉末密度过大 4. 喷枪电阻过大 1. 检查工件接地装置 2. 工件与喷嘴要保持一定距离 3. 减低输粉气压和检查回收装置 4. 更换电阻 7 表面起粒点 1. 工作处理不干净留有尘粒 2. 重复使用的回收粉没有过筛 1. 工件表面应处理干净 2. 回收粉过筛再用 8 表面挂流 喷涂过厚 喷涂时掌握适当的厚度 9 表面桔皮 1. 喷涂压力太大，喷涂厚度不均匀 2. 粉末结团，雾化程度差 1. 熟练掌握喷涂技术 2. 不使粉末结团，调整喷枪出粉雾化程度 10 色差 1. 烘烤时间过长或过短，烘烤温度 过高或过低 2. 烘炉温度局部异常 1. 参照供粉商提供的固化条件调校 2. 检查烘炉加热不见状况 11 表面失光 1. 掺进新粉中的回收粉出现问题 2. 不同厂家或不同类型粉末混和 1. 暂停使用有问题的回收粉 2. 避免混和不同的粉末 12 涂层不均匀 1. 喷枪与工件的距离过进 2. 高压静电发生器电压不稳 3. 粉末结团 1. 调整好工件与喷枪的距离 2. 调教高压静电发生器 3. 防止粉末结团
粉末涂料常识
粉末涂料使用中的几点质疑 材料、能源、信息作为现代人类文明的三大支柱，推动着社会高速发展。近几十年来，新技术、新材料层出不穷，使得各行业发生了许多革命性的变化，粉末涂料作为最近几十年才发展起来的新型涂装材料，以其优异的性能和环保性，引发了涂装行业的一次革命，自粉末涂料诞生到现在一直处于高速发展阶段。粉末涂料理论是建立在高分子物理、高分子化学、静电理论等基础上的新学科，在很多方面还不成熟，现有的理论对有些现象还不能充分解释，有些概念还处在不断更新和发展阶段，有的问题还只限于定性讨论。而在生产和使用领域人们虽然积累了很多经验和技巧，喷涂工艺日趋成熟，但很多方面还存在误区，如何合理选择粉末、正确使用粉末已成为涂装行业的重要课题，本文质在提出一些存在争议或多数人感到模糊的论题，并愿与业界人士共同探讨。 1. 粉末涂料的带电机理 静电理论是粉末涂料喷涂的基本理论，按静电产生方式分为电晕枪和摩擦枪。电晕带电是电晕喷枪喷涂的理论基础，其原理是：利用电极电离空气，然后使附近通过的粉末粒子带电，具体方法是在喷枪的枪管末端设置电极，并加以高压，电极的作用在于使位于枪头附近的空气分子电离成带电离子云，粉末涂料在供粉器内经流化与空气形成混合气粉，通过软管送往喷枪均匀喷出，粉体在经过喷枪头离子云时变会吸取负离子，因而带负电，喷枪与工件之间形成电场和电力线，在库仑力的作用下，带有负电的粉体粒子会被基材（已接地）上的正电所吸引，在压缩空气推力和库仑力作用下，飞向工件，而使粉末粒子附着在基材表面上。 还有一部分学者认为，粉末在喷枪头部并没有带电，而是被极化，变成偶极子，在电场中运动并到达工件表面，偶极子在表面首位相接，致密地吸附在工件上，这种说法的根据是：把喷枪喷出的粉末收集在绝缘的容器内，检测其带电程度，发现粉末并不带电荷。这种理论对工件接地不能很好地解释。 虽然静电喷涂理论还有很多争议，但是静电喷涂毕竟已经在粉末涂装行业应用了几十年，并且是目前使用最广的喷涂方法，随着人们认识的不断提高，静电理论的不断完善，很多现象可以得到完美的解释。 2. 内在质量与外观 涂料涂装的主要目的有两个：装饰和保护，装饰是外在质量，保护是内在质量，内在质量决定外在质量，如果涂层的保护功能都失去了，也就谈不上装饰了。同时，对不同的工件侧重不一样，如：管道防腐粉末涂料主要强调防腐性，对流平、颜色、光泽要求不严格，而家电、家具等用品则较侧重于装饰性，力求有一个比较漂亮的外观。而对大部分喷涂的工件，对装饰和保护都同等重要，因为粉末涂料的各种指标之间有着密切关联，如硬度与韧性、附着力与抗冲击性、流平与边角覆盖、施工性与涂装效果等，如果过分强调某一指针，而忽视总体性能指标，则会造成顾此失彼，得不偿失。 1）流平与边角覆盖
粉末涂料应用常见缺陷
粉末涂料应用常见缺陷 在粉末涂料的应用中，如果稍微不小心，便很容易给喷涂造成不良的影响，尤其是质量上的问题，以下是
Gun arrangement 喷枪布置理想的布枪方式取决于喷房形式和回收系统。MFR履带式回收喷房特别适于水平布枪方式。中央回收方式以及快速换色系统的喷房应当短一些。这里可考虑竖直布枪。 Gun function 喷枪功能正在工作的喷枪不仅显示电流， 同时也显示电压。 拉出PGC控制器上的电调节旋 扭即可看到电流显示。正在工作 的喷枪其电流大小是在变化的， 当喷枪移动时可在控制器的LCD 显示上看到。 Level sensor 粉位探测器粉桶接地通过流化气管中加装的 铜线完成。文丘里粉泵接地通过 使用同类性质的辅助空气(二次 进气)管完成。这不仅保证操作人 员的安全,同时也是粉位探测器 不被损坏的先决条件。 永远使用ITW Gema的原装粉管 和气管。 Maintenance work 设备保养喷涂质量及设备寿命很大程度上取决于对设备的保养。以下保养工作必须定期进行： 每天：- 吹扫喷枪，检查结块现象。 - 检查空气压力设置。 - 不要将喷枪传输空气（一次进气）压力开得过高。 - 检查文丘里粉泵（结块/套管磨损）。 - 吹扫粉泵及粉管。 - 清理喷房，回收设备及场地周围。 - 检查回收压力。 每周：- 检查接地。 - 检查压缩空气洁净度及含油含水情况。 - 检查目前喷枪的运行情况。
- 检查粉管内部有无结块及粉管弯折现象。- 检查升降机行程及显示情况。 - 检查过滤系统。 Nozzles 喷嘴为保证得到最佳喷涂效果，喷嘴的选择必须满足喷涂要求。 喇叭型喷嘴产生均匀的粉末云团，漫漫地接近、吸附在工件上。云团只能部分得到控制；其穿透力较差。这种喷嘴用于大型平板件的喷涂。 扁平喷嘴产生一椭圆形截面，可以很好地调整其喷涂方向，喷向工件。一般用于带有洞穴的复杂工件。 使用涡旋喷嘴，可通过切线方向进入喷射空气产生发散粉末气流。由于有进入喷涂区域的额外气流，因此破坏了喷涂质量。建议不使用这种喷嘴。 金属型粉末可能引起喷枪短路。由于金属粉末是导电的，因此粉末充电必须在枪外进行。因此金属型喷嘴其放电针即置于粉管及喷嘴外面。我们同时建议对金属型粉末及有机粉末分别使用两套不同的粉管。 "Orange Peel"“桔皮现象”工件上喷涂粉末过厚，可在工件 表面上产生不平整现象。 如果喷涂厚度不能减少的话，使 用超级电晕装置可避免“桔皮” 现象。见“反电离”。 Picture frame effect 图框现象“图框现象”系由于使用结构粉 末和超级电晕枪引起。 这种现象在使用超级电晕转换 装置时会出现。该装置在现有的 ITW Gema喷枪上容易装配。为 了得到最佳的喷涂效果，加上转 换装置后高压及出粉量都要重 新设置。 "Pin pricks"“针孔现象”在喷涂区域使用含硅物质通常是 造成不良喷涂的一个原因。 由于大多数粉末对硅“过敏”， 千万不要在喷涂区域使用含硅 物质。 Pit formation 凹坑现象凹坑系由于工件上有气体被蒸发 掉或由于脏物引起。 凹坑是前处理的错误。请与供应 商联系。
浅谈建筑用粉末喷涂铝型材涂层缺陷的返工处理措施
浅谈建筑用粉末喷涂铝型材涂层缺陷的返工处理措施 粉末喷涂铝型材是目前使用最为广泛的一种铝型材喷涂工艺，在铝型材上附加涂层可以在最大程度上防止铝的氧化并且能增加铝型材的美观程度。粉末喷涂技术的确是如今铝型材喷涂方面应用最广的技术，其喷涂成本低，喷涂速度快，但是同样也有着一定的缺点，其中最为明显的一种缺点就是其喷涂的铝型材的缺陷率较高，并且缺陷的种类也比较多，这使得其返工的几率大大增加。下面笔者就来为大家解析一下关于粉末喷涂铝型材的涂层缺陷种类与其返工处理措施。 1 粉末喷涂铝型材涂层的缺陷种类及预控 粉末喷涂铝型材涂层缺陷的种类繁多，其中包括：颗粒、露底、涂层不均、杂色、缩孔、粗纱等，其每一种缺陷都有着被返工的可能，而且每一个种类的在预控方面上都有不同的方法。因此，了解粉末喷涂铝型材的缺陷种类控制好缺陷率，降低缺陷的出现，对于较少返工率，提高生产效率有着极大的帮助。 1.1 粉末喷涂铝型材颗粒缺陷的形成原因及控制措施 颗粒缺陷的原因有许多种，其中最为常见的原因有以下几种，第一种是因为铝基材毛料并没有打磨干净上面有毛刺或是石墨痕迹，从
而导致其基底不良在粉末喷涂过程过程中出现毛刺在所难免。第二种是因为前处理槽有残余液体导致其附着在毛料表面，而在毛料清洗环节又没有将毛料洗净导致了粉末喷涂后颗粒缺陷的出现。第三种则是因为在喷漆和烘烤的时候有灰尘进入喷漆室或烘烤室导致颗粒的存在。对于这样的情况我们首先应当做好前期工作无论是在前处理槽的定期清洗上还是在毛料的打磨方面都应当更加仔细认真，而在喷漆室与烘烤室方面我们也应当施行6S管理模式，保持喷涂车间的整洁性从而确保粉末喷涂铝型材颗粒的出现减少。 1.2 粉末喷涂铝型材露底缺陷的形成原因及控制措施 粉末喷涂铝型材出现露底现象的最主要原因还是在于喷涂料的质量问题，有些粉末涂料的质量较差其覆盖能力同样不高导致了露底的出现，除此之外如果铝型材的结构过于复杂造成特层断面也同样容易引起露底的出现，当然如果是车间人员的工作不够认真那么露底的出现就再正常不过了。对于这样的情况我们必须严格把控粉末涂料的质量关，杜绝使用不合格或者在实践中覆盖效果差的粉末涂料，与此同时我们必须加强车间人员的责任心，使其能够认真负责地对待喷涂工作。对于一些结构复杂的铝型材我们应当采取手工补料和不同角度挂料的方式来进行喷涂工作。 1.3 粉末喷涂铝型材涂层不均的形成原因及控制措施
粉末涂料涂装资料粉末涂料的涂装工艺
第二讲粉末涂料的涂装工艺 1 概述 粉末涂料涂装技术的发展，起始于本世纪40年代，随着世界聚乙烯树脂产量的迅速增长，人们研究获得一种没有针孔缺陷的涂膜。这种涂膜的防腐性能大大优于传统的喷漆工艺。对于流传数千年的液体涂装技术来说，这确实是一场富有挑战性的技术革命。聚乙烯树旨是热塑性树脂，当树脂的温度高于熔点时，呈现出具有流动性的液态相。当温度低于熔点时，树脂又转变为固态相。人们根据这个特点，设计了一种新颖的粉末涂装工艺方法。它与传统的液体涂装工艺区别在于，不需要将成膜物质溶解于溶剂中进行涂装施工，而是将成膜物质直接涂装于工件表面。因此它获得的涂膜没有针孔缺陷，又省却了仅仅为了施工需要而使用的大量溶剂，同时还节省了能源和改善了环境。 1.1 粉末热涂装工艺 最早出现的粉末涂装方法是滚涂法。它是将聚乙烯树脂加工成粉末状态的涂料，对需要涂敷粉末的金属零件进行预热，使其温度高于聚乙烯树脂的熔点10～20℃，然而将热态的金属零件在盛有聚乙烯粉末的容器内反复滚动，使粉末不断地熔粘于零件的整个表面。这种工艺方法非常原始，得到的涂膜厚度很不均匀，外观也粗糙不平，不适用于工业化生产，只能应用于个别化工产品的零件防腐涂装。但不管怎样，它毕竟是粉末涂装技术发展进程中走出的第一步，具有一定的历史意义。 粉末滚动涂装工艺的特点是首先必须使被涂件的温度高于粉末涂料的熔点。被涂件获得的热量要保证能熔粘足够的粉末涂料。另一方面要求粉末涂料在受热后，必须具有一定的流动性，使粉末涂料能够熔融流平成连续的涂膜。这就是大家所熟悉的热涂装工艺的基本原理。 人们根据热涂装原理，研究成功聚乙烯火焰喷涂法。它拉开了粉末涂装的序幕。当时除了火焰喷涂法外，还采用散布法。这是一种将树脂粉末均匀地撒在加热工件表面，使粉末熔融形成涂膜的施工方法。瀑布法类同于散布法，只是它的粉末浓度比散布法要高得多，因而能够方便地得到较厚的涂膜。 为了使散布法能自动进行涂装，1952年原联邦德国Gemmer公司提出了流化床法，此法乃通过空气或惰性气体作用使粉末在专门容器内流动浮游，并且有液态特征。预热工件浸沉于流化床中，流态化的粉末就会均匀地熔融附着于工件表面，通过加热使其熔融流平，从而得到光滑连续的涂膜。当时应用的树脂主要是聚乙烯、聚氯乙烯和尼龙等热塑性树脂粉末。50年代后热固性环氧粉末涂料的问世，使粉末涂料的应用进入了一个重要的发展阶段。粉末涂料技术开始迅速地步入了工业化生产的领域。 上面介绍了滚涂法、火焰喷涂法、瀑布法和流化床法。按照各种工艺方法的特点，相继设计制造了各类涂装设备和生活流水线，使热熔涂装技术在电机电器、管道及丝网产品等领域中取得了令人瞩目的成就。这些工艺方法的基点是必须把工件预热到相当高的温度，因此主要应用于金属零件的涂装。 1.2 粉末涂装工艺的分类 粉末热熔涂装施工的操作必须在高温下进行，这给正确控制涂膜的厚度和保证批量生产中涂膜的质量带来了困难。热熔涂装的涂膜如果出现弊病，返修工作比较麻烦，工人在高温下操作的劳动强度大，而且工作环境恶劣。 为了克服这些缺点，开始研究在常温下将粉末涂料均匀涂布到工作表面，再通过加热使附着于工作表面的粉层熔融流平成光滑连续的涂膜。这种施工方法也可以称之为粉末的冷涂装工艺。60年代法国Sames公司发明的粉末静电涂装技术，为粉末冷涂装工艺开拓了广泛的应用领域。根据粉末静电吸附原理和不同的施工方式，国内外已成功地制造了各种静电涂装专用设备。由于这项技术在国内的发展历史比较短，有些资料对某些工艺方法的名称和
粉末喷涂发展历史相关知识介绍
粉末喷涂发展历史相关知识介绍 欧洲粉末喷涂设备的发展反映了涂料工业面临的环保压力，在几个世界大市场的推动下，粉末涂料正不断替代液体油漆而成为当今先进涂装技术的代表。那么它的发展历史是怎样的呢？粉末涂料涉及多种技术与涂装方法具有多年的发展历史，粉末涂料是随着几个主要用粉行业的进步而发展起来的，并随着人们对环保型涂装技术需求的增加而得以提高。 采用有机聚合物粉末涂料涂装工件要追溯到上世纪40年代末和50年代初，当时采用火焰喷涂法将粉末涂料涂敷于金属底材上。在此期间德国科学家Erwin Gemmer博士开发了一种流化床涂装工艺，可将热塑性树脂粉末涂料涂装在金属材料表面，其涂装效率比火焰喷涂法高，1953年5月该项技术申请德国发明专利，1955年获得批准。事实上在1958～1965年期间所有的粉末涂料都采用流化床涂装，绝大多数涂装都以实用型为主，涂膜厚度6～20mil。这种厚涂膜的功能以电绝缘、防腐、耐磨等为主，所用粉末涂料包括尼龙11、CAB、聚乙烯、增塑型PVC、聚酯和氯化聚醚等。在全欧洲和美国都采用流化床涂装粉末涂料的同时，人们也在开发其他粉末涂装工艺，用以满足更加广泛的商业需求。 1、最初的工艺 传统的液体油漆含有污染环境的溶剂，喷漆所含的溶剂量特别高。为此人们开始研究无污染的环保型工业烤漆。据中国环氧树脂行业协会专家介绍，人们研究环保型涂料最初的路线是：将涂料中50～60％的溶剂含量降低至20～30％，将涂料中的溶剂用水取代90～95％，用空气替代涂料中的溶剂。前2种方法得到的涂料依然含有污染环境的溶剂，而第3种方法则引导人们开发粉末涂料，这种涂料不含任何有机溶剂。为此，需要找到适合的固体树脂、固化剂、颜料和其他材料，将这些原材料混合均匀后研磨成为粒度适中的粉末，并在带有多孔底板的容器中通过鼓入空气使粉末混合物流化，成为具有某种液体性质的物料，这就是EPST工艺。 流化技术源自于石化行业以及预热金属表面的PVC粉末流化床涂装技术，同时我们还知道，法国已经采用静电喷涂技术将滑石粉喷涂到轮胎表面。根据液体油漆涂装技术和法国的滑石粉静电喷涂技术，如果能够制成粉末态的油漆，那么这种流化的粉末必须是可以采用静电喷枪喷涂的，并可以喷涂到接地的工件表面。在喷枪中带上静电的粉末粒子可以附着在金属表面，形成的粉末涂层可以熔融固化。如果这种方法得以实现，就可以用空气替代液化的溶剂，从而开发出一种不可思议的环保涂装方法。这种的设想似乎是正确的，利用Shell公司生产固体环氧树脂，人们成功地研制了最初的粉末涂料。最初的粉末涂料体系相对来说比较简单，是由粉状环氧树脂、固化剂和颜料采用球磨技术得到的干法物理混合
电泳涂装常见问题汇总(1)
电泳涂装常见问题及解决方法一
电泳漆膜常见故障及其纠正方法
电泳槽液常规问题处理操作规范流程 1.离子杂质处理 测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂（视槽液内溶剂量而定），否则会因为槽液内溶剂量缺失而造成电泳工件不良。 2.溶剂含量处理 溶剂含量过高处理：正确判断是否溶剂含量偏高，溶剂含量偏高容易出现水痕、伴随上膜快、同样电压下电泳膜偏厚、湿膜粘性大、湿膜蓬松等现象；如果确定是溶剂含量高，可以采用超滤方式进行超滤处理，处理完后须测量电导率，要是电导率偏低的情况下需适量补加冰醋酸或乳酸调整（一般电导率控制在400μs/cm以上即可，PH低于4.5以下的慎用） 溶剂含量过低处理方法：正确判断槽液溶剂含量是否过低，一般在长时间循环下新漆补加量少，槽液温度高，频繁超滤等情况下容易出现溶剂含量较低的情况，溶剂较低的现象表现为同样电压下漆膜较薄，湿膜干燥粘性小，膜厚不均匀（彩色电泳较为明显，工件颜色不均匀现象），工件烘烤后流平较差等现象； 3.槽液PH值控制 槽液PH偏高的处理：一般电泳槽液较难容忍PH偏高，PH值偏高容易带来很多负面影响，常见现象较为普遍的是漆膜容易出现局部漆膜堆积现象，电泳槽液发白，明显水溶性不好，如果长时间PH偏高将造成电泳槽液沉淀，严重影响槽液稳定性，出现颗粒等现象，直至无法调整；出现PH值偏高现象可以采用补加冰醋酸或乳酸调整。 槽液PH值偏低的处理：PH偏低的现象表现为漆膜上膜较薄，容易出现针孔现象，伴随湿膜附着力差，容易被水冲掉露底等现象，其是因为槽液内酸含量高造成的返泳现象所致。
粉末喷涂常见问题及解决方法
粉末常见问题及解决方法 做为粉末喷涂设备制造厂商，许多用户经常就喷粉生产过程中出现的问题向我们咨询。以下内容是用户经常提的问题，我们将其按英文字母顺序排列回答： 问题原因解决方法 Adhesion 不上粉工件接地不良。清理挂具。 粉末电阻太低。与粉末制造商联系。 粉末颗粒不均。与粉末制造商联系。 电场场强过高。改变电流及喷枪到工件距离。 工件边角及洞孔中的粉末被吹走。降低空气压力。 由于电流过高或使用错误喷嘴造成工 件边角及洞孔中上粉很少。 降低电流，使用合适喷嘴。见“喷 嘴”。 前处理不良。与前处理商联系。 固化炉设置错误（温度太高、太低、 烘烤时间太长）。 正确设置固化参数。 粉末质量不好。更换粉末，改变辅助填料，保持原 有颜色。 升降机运行速度过快可能破坏粉雾。升降机运行速度不能超过0.6m/s ， 建议速度为0.3~0.5 m/s。 Agglomeration formation 喷涂工件上有粉末结团现象粉末颗粒太细。与粉末制造商联系。 储藏环境不良，造成粉末过于潮湿。粉末必须干燥，并且在工作温度下 储存 由于传输空气太大，造成粉末在喷嘴 上板结成块。 将空气压力降为4~5Nm3/h。 由于压缩空气潮湿及流化板堵塞，造 成粉末流化不好。 检查压缩空气，更换流化板。 Back Ionizer 反电离被称之为反电离的现象是由于喷涂太 厚所致。 降低电压可避免反电离现象，但是 又会引起上粉率下降。反电离现象 也与温度及相对湿度有关。对于非 常困难的粉末而言，在喷涂区域装 空调器很有必要。另见“桔皮”。 Booth 当某一运行良好的喷房其回收系统的最为常见的原因是车间内的门窗打
粉末涂料技术资料
一、粉末涂料使用方法 利用静电均匀地喷涂至经过喷砂、除油、除锈、铬化、镀锌等前处理的工件表面上，在规定的固化温度和时间条件下进行熔融、流平和交联固化，而在工件表面形成均匀、致密和与工件结合牢固的涂层。 二、使用注意事项 1、工艺 · 涂装设备状况和接地良好，压缩空气及气路无油、水； · 不同厂家的产品或不同产品之间可能要有干扰，换线时要彻底清理干净； · 不同产品喷涂厚度不同，平光粉为50-70微米，纹理粉为60-80微米，特殊品种当根据具体情况而定； · 较厚重工件热容较大，升温较慢需相应延长烘烤时间，固化条件中固化温度是指工件的温度； · 保证工件洁净，保持环境整洁； · 喷涂均匀无漏点以防锈蚀缩短使用寿命； 2、安全 · 喷室应有良好的除尘回收装置，作业时禁止动用明火； · 操作人员应配备必要的防护用品如防尘口罩、工作服、工作帽、手套等。 3、运输与存放 · 粉末涂料无溶剂挥发，主要材料无毒、不易燃，是环保、高效和安全的新型涂装材料，属非危险品，可以以各种运输方式运输； · 存放、运输应避免受热、受潮，避免与化学品接触。 三、影响粉末涂装质量的因素与对策 （一）喷涂电压 1、在一定范围内，喷涂电压增大，粉末附着量增加，但当电压超过90KV时，粉末附着量反而随电压的增加而减小。 2、电压增大时，粉层的初始增长率增加，但随着喷涂时间的增加，电压对粉层厚度增加率的影响变小。 3、当喷涂距离（指喷枪头至工件表面的距离）增大时，电压对粉层厚度的影响变小，一般距离应掌握在150-300mm之间。 4、喷涂电压过高，会使粉末层击穿，影响涂层质量。喷涂电压应控制在60-90KV之间。 （二）供粉气压 供粉气压指供粉器中输粉管的空气压力，在其它条件不变情况下，以0.05Mpa（1.96公斤力气压）为最佳。 （三）喷粉量 喷粉量是指单位时间内喷枪口的出粉量。粉层厚度的初始增长率与喷粉量成正比，但随着喷涂时间的增加，喷粉量对粉层厚度增长率的影响不仅变小，还会使沉积效率下降，故喷粉量掌握在100-200g/min较为合适。 （四）喷涂距离 喷涂距离是指喷枪口到工件表面的距离，当喷枪施加的静电电压不变，喷涂距离变化时，电场强度也将随之发生变化。因此，喷涂距离的大小直接影响工件吸附的粉层厚度和沉积效率。最佳的距离为250mm 左右。 （五）涂装环境温度和对涂膜厚度的影响 以喷粉量为170-200g/min；电压为70KV，喷枪同被涂物的距离为200mm。当温度在20-30℃，湿度在60-80%时粉末涂料的涂着效率较好，而且涂膜较厚。
粉末静电涂装的技术要求
粉末静电涂装的技术要求 1.涂装环境温度和温度对涂膜厚度的影响: 以喷粉量为170-200g/min；电压为70KV，喷枪同被涂物的距离20cm。当温度在20-30℃，湿度在60-80%时粉末涂料的涂着效率较好，而且涂膜较厚。 2.涂膜的平整性: 在粉末涂料中，涂膜厚度越厚，表面越趋于平整。影响粉末涂料涂膜平整性的主要因素是粒度不小及其分布，熔融粘度，颜料和固化剂的分散状态等。对于熔融粘度高的树脂,如果要获得40μm涂膜厚度的平整涂膜，那么粉末粒度最大粒径约为60μm。 3.涂膜厚度的分布: 在静电粉末涂装中，由于喷出粉末的不均匀性使涂膜厚度的不均匀程度大约为溶剂涂装的两倍，要正确掌握涂装设备的有效喷束图形、控制好喷涂的间接时间，防止喷涂的不均匀性。被涂物面积大于涂装设备的喷束图形时，采用往复式喷粉枪结构是比较适宜的。当并联长冲程排列时，被涂物的中央部位涂膜较薄，而乐用串联短冲程排列，被涂物中央部位涂膜则较厚。https://www.wendangku.net/doc/b317251993.html, 4.涂着效率: 影响粉末涂料涂着效率的主要因素是涂装设备对涂料的带电方式,粉末的粒度分布,涂装环境的温度和湿度等.为此,合适的粉末涂料的范围为10-80μm.涂装效率与粒径之间的关系粒子径与涂着效率
的关系大致如下:粒子径的涂着效率：粒子径（μm）150以上35.0 150-10035-60涂着效率（%）100-7460-7074-2070-90故:相对于粒子的重量，静电力随着粒子直径的减少而增加，粒子小为 36-100μm，150-400目）的粉体可完全附着冷态被涂物，较大的 74-177μmc，80-200目）粒子在喷射后，粉体可能从被涂物掉落.环氧树脂的粒度20-100μm，平衡的粒子径分布标准绳宜为10-80μm，最细的下限是10μm以下为10%以内,60μm以下的粒子为60%以下，宜成20-50μm的尖锐粒度分布，因20μm以下的微粉末容易飞扬,涂料损失也多。 5.涂膜的颗粒: 产生的原因为粉末涂料中混进胶化，难溶性粒子和杂质等造成。粉末涂料中的微细粒子容易堆积在涂装设备后喷枪头部或管道内改变气流方向的部位，当堆积到某种程度时，以凝集状态喷出来附着在被涂物上面，烘烤时不会熔融而变成直径为0.5-3mm程度的颗粒,附着在喷粉室内壁和回收设备内的胶化物：制造粉末涂料过程中由于颜料产生凝聚物：在熔融混合过程中有部分树脂进行固化反应产生胶化粒子，这些粒子都会形成涂膜上的颗粒。静电喷涂施工中，环境粉尘问题也应该引起足够的重视。灰尘来自空气，操作人员的工作胶布袋回收设备上的纤维和烘烤设备上的剥落物等，这些灰尘在静电喷粉过程中也会引起涂膜的污染和带上颗粒。
铝合金的表面处理实用工艺
【工艺知识】铝材表面处理工艺大全介绍 总则 表面处理：它是通过机械和化学的方法处理后，能在产品的表面上形成一层保护机体的保护层。在自然界中能达到稳定状态，增加机体的抗蚀性和增加产品的美观，从而提升产品的价值。表面处理种类的选择首先要从使用环境，使用寿命，人为欣赏的角度出发，当然经济价值也是考虑的核心所在。 表面处理的流程包括前处理，成膜，膜后处理。包装，入库。出货等工序，其中前处理包括机械处理，化学处理。 机械处理包括喷吵，抛丸，打磨，抛光，打蜡等工序。机械处理目的使产品表面剔除凹凸不平，补救表面其它外观不良现象。? 化学处理使产品表面的油污锈迹去除，并且形成一层能使成膜物质更好的结合或和化成活性金属机体，确保镀层有一个稳定状态，增加保护层的结合力，从而达到保护机体的作用。 铝材表面处理 铝材常见的化学处理有铬化，喷漆，电镀，阳极氧化，电泳等工艺。其中机械处理有拉丝，抛光，喷吵，打磨等工艺。 —————— 第一节??? 铬化 铬化会便产品表面形成一层化学转化膜，膜层厚度在，这层转化膜吸附性好，主要作为涂装底层。外观有金黄色，铝本色，绿色等。这种转化膜导电性能好，是电子产品的最好选项，如手机电池内导电条，磁电设备等。该膜层适合所有铝及铝合金产品。但该转化膜质软，不耐磨，因此不利于做产品外部件利用。
铬化工艺流程： 脱脂—>铝酸脱—>铬化—>包装—>入库 铬化适合于铝及铝合金，镁及镁合金产品。 品质要求： 1）颜色均匀，膜层细致，不可有碰伤，刮伤，用手触摸，不能有粗糙，掉灰等现象。 2 ）膜层厚度。 —————— 第二节，阳极氧化 阳极氧化:可以使产品表面形成一层均匀，致密的氧化层，(Al2O3 。6H2O 俗名钢玉)这种膜能使产品的表面硬度达到(200-300HV)，如果特种产品可以做硬质阳极氧化，产品表面硬度可达 400-1200HV，因而硬质阳极氧化是油缸，传动，不可缺的表面处理工艺。 另外这种产品耐磨性非常好，可做航空，航天相关产品的必用工艺。阳极氧化和硬质阳极氧化不同之处:阳极氧化可以着色，装饰性比硬质氧化要好的多。施工要点:阳极氧化对材质要求很严格，不同的材质表面有不同的装饰效果，常用的材质有6061，6063，7075，2024 等，其中，2024 相对效果要差一些，由于材质中CU 的含量不同，因此7075 硬质氧化呈黄色，6061，6063 呈褐色，但普通阳极氧化6061，6063，7075 没多大的差别，但2024 就容易出现很多金斑。 一，常见工艺 常见的阳极氧化工艺有拉丝雾面本色，拉丝亮面本色，拉丝亮面染色，雾面拉丝染色(可染成任何色系)。
粉末静电喷涂常见问题与解决方案
粉末喷涂工序少，产生地问题地环节也少.主要工序只有前处理、静电喷涂和烘烤三个工序.其中影响质量地主要工序应属前处理工序.然而许多生产厂家对此没引起足够地重视，以致带来许多后患.有些隐患还不是短期内能反映出来.一般较先进地工艺、用在前处理上地花费约占总费用地以上. 从生产工艺中出现地各种问题分析.我认为设备地先进程度和原料地好坏，对产品质量又起着决定性作用，两者缺一不可.我们作为工程技术人在这个问题上应该建立共识，决不能在上新喷粉生产线时.只图一时省钱就凑和，采用低标准地生产设备和工艺、材料，必将给长期生产带来许多后患，甚至生产不出高质量产品.不少厂家上了涂粉生产线，应用不久就被迫下马或跟换新设备，概出于以上原因.我们常看到国外产品表面涂装很漂亮，其主要原因之一是他们不断地采用先进地设备和新工艺新材料. 从这个意义上分析，对涂粉设备及涂料生产厂家来讲，在当今市场竞争条件下，非优质设备和涂料是没有发展前途地.特别是在国内上百个喷粉设备和粉末涂料生产厂家竞争条件下，更是如此. b5E2R。 二、产生缺陷地分析探讨 （一）前处理方面： 、除油除锈不彻底 首先我不主张用除油除锈二合一地工艺.二合一工艺本身容易产生这个问题.因为通常用地除油、除锈液配方事项互消弱地，而不是相辅相成地，因此很难搞出合理地二合一或三合一工艺（包括磷化）配方.另一工艺方发式用金属清净剂处油，更不能彻底除油.因为金属清洗剂除油效果差，一般只能是油脂浮到金属机体表面上，要除掉它，还需一种机械力，如没有这种外加机械力，就会造成处油不彻底，可见金属清洗剂不适合于工业化批量生产.我主张用碱化学除油.碱液对动植物油去除效果很好，因其产生皂化反应.但对矿物油去除效果较差，为去除矿物油，还需加乳化剂.另外水洗质量对去油效果影响较大，一是水质，
粉末喷涂中缺陷的分析及解决途径
粉末喷涂中缺陷的分析及解决途径 一、前言 粉末喷涂工序少，产生的问题的环节也少。主要工序只有前处理、静电喷涂和烘烤三个工序。其中影响质量的主要工序应属前处理工序。然而许多生产厂家对此没引起足够的重视，以致带来许多后患。有些隐患还不是短期内能反映出来。一般较先进的工艺、用在前处理上的花费约占总费用的２５%以上。 从生产工艺中出现的各种问题分析。我认为设备的先进程度和原料的好坏，对产品质量又起着决定性作用，两者缺一不可。我们作为工程技术人在这个问题上应该建立共识，决不能在上新喷粉生产线时。只图一时省钱就凑和，采用低标准的生产设备和工艺、材料，必将给长期生产带来许多后患，甚至生产不出高质量产品。不少厂家上了涂粉生产线，应用不久就被迫下马或跟换新设备，概出于以上原因。我们常看到国外产品表面涂装很漂亮，其主要原因之一是他们不断地采用先进的设备和新工艺新材料。 从这个意义上分析，对涂粉设备及涂料生产厂家来讲，在当今市场竞争条件下，非优质设备和涂料是没有发展前途的。特别是在国内上百个喷粉设备和粉末涂料生产厂家竞争条件下，更是如此。仅我们陕西省已经有近十家设备及粉末涂料生产厂转产或倒闭。 二、产生缺陷的分析探讨 （一）前处理方面： 1、除油除锈不彻底 首先我不主张用除油除锈二合一的工艺。二合一工艺本身容易产生这个问题。因为通常用的除油、除锈液配方事项互消弱的，而不是相辅相成的，因此很难搞出合理的二合一或三合一工艺（包括磷化）配方。另一工艺方发式用金属清净剂处油，更不能彻底除油。因为金属清洗剂除油效果差，一般只能是油脂浮到金属机体表面上，要除掉它，还需一种机械力，如没有这种外加机械力，就会造成处油不彻底，可见金属清洗剂不适合于工业化批量生产。 我主张用碱化学除油。碱液对动植物油去除效果很好，因其产生皂化反应。但对矿物油去除效果较差，为去除矿物油，还需加乳化剂。另外水洗质量对去油效果影响较大，一是水质，二是水温。三是要分级翻动，三项均良好，目的只有一个，就是用纯净水清洗油脂。最后一级最好用去离子水清洗。 2、磷化膜粗糙等问题 钢铁件喷粉前必须磷化，国外普遍采用的是喷沙磷化工艺。我们用的磷化液，许多是不够理想的，这就直接影响到磷化膜质量。比较常见的是磷化膜粗糙问题。对此我想从三个方面进行分析：第一是选好磷化液，这是保证质量的根本。首先涉及的问题是选高、中、低温那种类型？从其发展史来看，开始是有高温厚膜型，现已进展到中、低温薄膜型。国内低温磷化液，由于溶液不够稳定，维护困难，磷化膜附着力较差，有的甚至不耐水冲洗等，较少被采用。有的低温磷化液较理想，但价格又较贵。尽管低温磷化是发展方向，但达到普遍应用的效果，还有待于新的突破。目前祥和磷化（成都）公司已成功的解决了常温磷化(钝化)粉剂问题，并已批量供货。目前普