ASTM A388 大型钢锻件超声检测标准操作方法-中文

ASTM A 388-05

大型钢锻件超声检测标准操作方法

1 适用范围

1.1 本操作方法包括用直射波和斜射波技术对大型钢锻件作接触式脉冲回波式超声波检测规程。直声波法包括DGS（距离-增益-当量）法。见附录X3

1.2 凡因询价，合同，订货或技术条件的规定要求按照ASTM A388/A388M 进行超声检测时，均用采用本操作方法。

1.3 以英制或SI 制单位表示的数值均为标准数值，两种单位表示的数值不准确相等，因此每种单位必须单独使用。两种单位组合使用产生的结果可能和本方法不一致。

1.4 本方法和材料规范均用英制和SI 制表示。但除了订货规范采用规范符号M（SI）外，应使用英制加工材料。

1.5 本标准不是关于与使用有关的安全问题，使用本标准的用户有责任在使用前建立适当的安全健康操作方法并确定这种方法的可行性。

2.引用文件

2.1ASTM 标准

A469/A 469M 发电机用钢锻件真空熔炼技术规范

A745/A745M 奥氏体钢锻件的超声检测操作方法

E317 无电子测量设备的脉冲回波式超声检测系统性能评定操作方法。

E428 超声检测用参考试块的制作和质量控制操作方法。

E 1065 超声检测探头的性能评定指南。

2.2 ANSI 标准（美国国家标准）

B 46.1 表面结构

2.3 其它文件

推荐的无损检测人员资格鉴定和认证的操作方法

SNT-TC-1A（1988 版或其后的）

3．术语

单个指示—指当探头沿任何方向移动时波幅从最高点下降至一定波高的一个指示，由于太小被认为非平面型指示或游动指示。

密集型指示—指在锻件边长2in(50mm)的立方体内或更小体积内有五个或更多的指示平面型指示—指指示的最大长度大于1in[25mm]或大于探头主要尺寸两倍的指示，但无论哪种都不是游动

的指示。

游动指示—指探头在锻件表面移动时波的前沿在工件深度方向上移动1in[25mm]或更多距离的

指示。

4.订货信息

4.1 当本方法用于询价签合同，订货时，订货单位应当声明，并提供如下信息：

4.1.1 标准数据（包括日期）

4.1.2 按照8.2.2 和8.3.3 确定探伤灵敏度的方法。（V-或矩形切槽）

4.1.2.1 按照8.2.2.2 确定参考试块的材料和平底孔直径及金属声程

4.1.3 按照11.3 确定整个锻件或其中某些部分的质量等级。

4.1.4 任何选择方案应符合1.4，

5.4，5.5，

6.1，

7.1，7.2，

8.1.11，

9.1 和9.2 的要求

5 仪器

5.1 在检验中应使用脉冲反射式超声仪，，仪器至少应具有在1-5MHZ 频率下检验的能力，在检验奥氏体不锈钢时系统的检验频率应能降低至0.4MHZ。

5.1.1 超声仪器应在至少75%屏高（扫描线至屏顶）内具有的线性显示误差小于5%，所谓5%线性是指波幅在显示屏上的显示状况的描述。仪器的线性应按照E317 推荐的操作方法检验，按照 E317 或E428 推荐的操作方法制作的试块都可以用来测试仪器的+-5%的线性。

5.1.2 电子仪器应具有衰减器（ 其准确度在使用的范围内达到幅度比值的+10%（+1dB）,从而对超出仪器线性范围的显示信号进行测量。

5.2 探头，直射波扫查时，（见8.2）可用探头的最大有效截面积为1In2(650mm2),其最小尺寸为3/4in(20mm)最大为11/8in（30mm），斜射波扫查时探头尺寸为1/2i n×1in(13×25mm)—1in×1in （25×25mm）(见8.3)。

5.2.1 探头应在标称频率下使用。

5.2.2 评定和精确测定显示信号时可以采用其它探头。

5.3 耦合剂应具有很好的浸润性，如SAE20 号30 号机油，甘油，松节油，或水。由于不同耦合剂的性能可能不同，在校准和检验时应使用相同的耦合剂。

5.4 对比试块，按照5.1.1 校准设备时应采用具有平底孔的对比试块，当在订货或签合同时有规定时，这些试块可用来确定记录灵敏度水平。

5.5 当在订货或签合同中有规定时可采用与所用的探头和仪器相配的DGS 图来确定直射波检

验时的记录灵敏度水平。所选用的DGS 图的范围必须包括所检验的锻件的这个厚度截面。附录X3 为DGS 图实例。

6.人员要求

6.1 按本方法进行超声检测的人员资格鉴定和认证应符合按照SNT-TC-1A（1988 版或其后）或

其它供需双方接受的国家标准编制的书面工艺 。

7.超声检测前的锻件准备

7.1 除非在订货或合同中有特殊规定，一般对圆形锻件的径向检测时应保证加工出圆柱形的表面，对锻件进行轴向检测时应保证锻件端面加工到锻件轴线垂直，圆盘型或矩形锻件表面加工平直，而且要互相平直。

7.2 除了在订货或签合同时另有规定，或锻件图纸另有标注，加工后的表面粗糙度不应超过250um。

7.3 被检表面应无松散氧化皮，油漆，污物等外来物质。

8．检验工艺

8.1 总述

8.1.1 应尽可能对整个锻件作超声检测，由于截面变化处的圆角或其它拒不的外形所限，也有可能对锻件的某些部位检验不到。

8.1.2 超声检验应在性能热处理（不包括去应力退火）后，在钻孔、开键槽、车斜度、开槽或加工外部轮廓之前进行。

如果性能热处理后的工件的外形影响全面的检测，可以允许在性能热处理前检验，并在热处理后尽可能全面重新检验。

8.1.3 位保证完全覆盖检验到整个锻件，要求探头每次扫查至少应有15%的重叠覆盖。

8.1.4 手工扫查，扫描速度不能超过6in/s[150mm/s]。

8.1.5 对于自动扫查，可调节扫描速度和设备的重复频率或同时调节两者保证能检测到规定中的最小的不连续或使相关的记录或信号装置显示。决不使其速度超过可接受的标准速度。

8.1.6 如果可能，锻件的所有表面应至少从两个相互垂直的方向扫查。

8.1.7 用直射波扫查圆盘形锻件时，如有可能应至少从一个平面和圆周方向扫查。

8.1.8 用直射波检测圆柱形和空心锻件时，如有可能，也应对径向进行检测。

8.1.9 另外，按照8.3.1 要求要用斜射波技术从外表面对空心锻件进行检验。

8.1.10 当供货方或订货方进行复探或重新评定时，应采用与初探时相近的仪器、探头、频率和耦合剂。

8.1.11 锻件可以在固定时或转动的车床和移动的滚轮上进行检验，如果订货方未规定，制造方可选择上述任何一种方法。

8.2 直射波检验

8.2.1 如有可能，直射波检验时采用公称频率为21/4MHZ 的探头，然而当检验粗晶粒的奥氏体材料和长检测距离时宜选用1MHZ 的探头。一般在许多情况下检验粗晶粒的奥氏体材料甚至采用0.4MHZ 的探头。另外为了获得更好的分辨率，穿透性，或很好检测到缺陷时可选用其它频

率的探头。

8.2.2 调整设备的灵敏度可采用底面反射法，对比试块法或DGS 法。（见附录X3 关于DGS 法的注解）

8.2.2.1 底面反射技术（底面反射技术适合于入射面和底面平行的锻件）将衰减器调到合适的水平，例如5：1 或14dB，调整仪器控制器使从地面得到的信号波幅达到大致满屏高的75%。将衰减器调到最大的放大率（衰减器调到1：！）扫查锻件，将增益控制调到参考水平来当评定不连续。当工件截面厚度或直径有明显变化时，应重新校准灵敏度。

注1：由于粗晶带来高的噪声或杂波信号，检验奥氏体钢锻件时不应采用高的检测灵敏度水平。

8.2.2.2 对比试块法：对比试块的表面粗糙度应与被检工件相当，调整从对比试块平底孔上得到需要的灵敏度。利用衰减器调节波高使其高于仪器的垂直线性。 对于这些情况，在扫查锻件前要除去衰减量。

注2：对于曲面检测时，当用规定的平面对比试块校准时，应通过调整对比试块的波高来对检测做出补偿。

8.2.2.3DGS 法校准：使用前先核实一下DGS 图所对应得探头的尺寸和频率。可以用对比试块并按照E317 所述的方法验证图的准确性。与探头及检测系统配套的DGS 图系列化后可用于检测。

8.2.2.4 挑选与受检锻件截面厚度相应得DGS 刻度，将面板插在示波屏上保证DGS 刻度线和示波屏的扫描线重合。将探头放在锻件上，调整增益使一次底波清晰的出现在示波屏上。调节延迟和扫描按钮移动示波屏上的波形使始脉冲的前沿对准DGS 刻度线的零位，则底波则对应得DGS 刻度值为锻件的厚度调整增益使锻件的底波达到DGS 参考线（误差在+1dB）在此参考线上按DGS 刻度板上标明的dB值提高增益，此时完成仪器的校准，可以从示波屏上读出缺陷的当量尺寸，这些缺陷尺寸均以平底孔当量为参考。

注3：上述方法可用于实心锻件，筒形锻件。钻孔或冲孔锻件由于有中心孔的原因必须进行衰减补偿。（见附录x4）

8.2.3 重新校准任何校准时由于探头，耦合剂，仪器调整，或扫查速度的改变都应重新校准，至少每一个8 小时工作班要对校准检查一次，当增益电平降低15%或更大时要重新按规定校准，并且要对上次校准以来所检验的所有材料重新检验，当增益电平增加15%或更大时，要对所有做记录的信号重新进行评定。

8.2.2.4 挑选与受检锻件截面厚度相应得DGS 刻度，将面板插在示波屏上保证DGS 刻度线和示波屏的扫描线重合。将探头放在锻件上，调整增益使一次底波清晰的出现在示波屏上。调节延迟和扫描按钮移动示波屏上的波形使始脉冲的前沿对准DGS 刻度线的零位，则底波则对应得DGS 刻度值为锻件的厚度调整增益使锻件的底波达到DGS 参考线（误差在+1dB）在此参考线

上按DGS 刻度板上标明的dB值提高增益，此时完成仪器的校准，可以从示波屏上读出缺陷的当量尺寸，这些缺陷尺寸均以平底孔当量为参考。

注3：上述方法可用于实心锻件，筒形锻件。钻孔或冲孔锻件由于有中心孔的原因必须进行衰减补偿。（见附录x4）

8.2.3 重新校准任何校准时由于探头，耦合剂，仪器调整，或扫查速度的改变都应重新校准，至少每一个8 小时工作班要对校准检查一次，当增益电平降低15%或更大时要重新按规定校准，并且要对上次校准以来所检验的所有材料重新检验，当增益电平增加15%或更大时，要对所有做记录的信号重新进行评定。

8.2.4，在检测锻件时要注意底波是否有明显的的降低量，底波降低不仅表明有缺陷而且有可能是由于探头和工件的耦合效果不好，或底面的不平行或锻件有局部的衰减变化，对于这些区域要复检。

8.3 斜射波检测—环形和空心锻件

8.3.1 对于轴向长度超过2in[50mm]和外内径之比小于2：1的环形和空心锻件，要从圆周上检验。

8.3.2 除了因为壁厚，外内径比或其它几何形状的原因以外，一般采用1MHZ，45°的斜探头。为了获得好的分辨率，穿透率和缺陷检测能力，可以采用其它频率的探头。对外内径比达到2：1 的环形锻件采用斜声束检测时，探头应带有能产生根据工件表面形状和尺寸需要的波型和折射角的斜锲。

8.3.3 校准作斜波检测的设备，从内壁表面的沿锻件轴线方向和平行于轴线的矩形或60V 型切槽处得到波高为满屏75%的反射波。也可以采用另外的标准：但它采用的试块应和它代表的锻件有相同的成分，热处理和厚度。校准标准件的表面粗糙度用与被检工件的表面粗糙度相近。如果一批相同的锻件，则可以把其中的一个锻件作为单独的校准件。内壁切槽的最大深度为公称壁厚的3%或1/4in[6mm] （取两者最小的），长度大约为1in (25mm),壁厚为被检工件在检测时的厚度。。在同一仪器调整下，再从外壁相同的刻槽上得到一反射信号。连接内外两个刻槽的反射波波峰得到波幅参考线。如果有可能最好在工件的余料或工件的试样上开槽。 当从外壁表面检测不到外壁切槽时，如有可能（某些工件的内径太小不能检测），应从内外两个表面检测。当从外壁检测时探内壁切槽，从内壁检测时探外壁切槽。如有可能可以采用探头上加曲面斜锲。

8.3.4 检验时从外壁圆周以正、反时针两个方向再整个表面进行检验。对于不能用直探头做轴向检测的锻件，要采用斜探头在两个轴向进行检测。对于轴向检测，采用在内壁和外壁上的矩形或60V 型切槽进行校正。，这些切槽应垂直于锻件轴线，其尺寸应与轴向切槽相同。

9.记录

9.1 直射波检验—下列指示均应记录并提交订货单位。除非在订货或签合同时有规定这些需记录的指示不作为拒收条件。

9.1.1 单个指示记录内容包括：

9.1.1.1 在底面反射法中，波高超过相邻无缺陷的区域的底波高度的10%的单个指示。

9.1.1.2 在对比试块或DGS 法中，超过100%参考波高的指示。

9.1.2 对于平面型，游动或密集型的指示，用半坡高度法（6db降）测定缺陷的边界范围。 9.1.2.1 对游动型指示要测定其深度和平面面积。

9.1.2.2 平面型指示要测定其最大和最小边界范围。

9.1.2.3 指示水平和波幅范围所占的体积。

9.2 斜射波检测—记录大于或等于50%参考线的不连续指示。当不能做出参考波幅线时，记录大于或等于50%参考切槽信号的不连续指示。这些记录的指示不作为拒收的条件，除非在订单上另有协议。

9.3 底波的降低量超过原先的测定值的50%时，应按10%的增量测量。

9.4 当记录缺陷深度时要考虑声束的偏斜修正。

9.5 应予以记录的指示波幅应按照10%的增量作记录。

10.报告

10.1 报告应包括如下部分：

10.1.1 所有需要记录的指示（见第9 节）

10.1.1 为表明所记录的指示的位置，应画出锻件的外形草图，包括所有由于几何形状的原因未检测区域的尺寸。订货单位的图号，订货单号，制造厂系列号，以及所记录的指示沿轴向，径向和周向的分布状况。

10.1.3 检验采用的规范，使用的探头频率，调整灵敏度的方法，设备的型号，表面状况，耦合剂和采用的探头。

10.1.4 检测日期和检验者签名。

11.质量等级

11.1 本方法可用于不同尺寸，形状，成份和熔炼方法的锻件，所以不可能制定一个能用于如此多的产品的通用超声质量标准。对于个别锻件的超声检测的验收和拒收标准，应该根据具体的使用要求和锻件在正常生产能达到的质量水平来制定。

11.2 大型奥氏体不锈钢锻件的声传输特性要比同样碳含量和合金含量的非奥氏体钢锻件要差，衰减程度随着锻件厚度变大而增大；噪声信号在整个或局部区域太高而检测不到分散的指示。大多数情况这种情况是由于奥氏体钢内部的粗晶原

因。所以检测碳钢和低合金钢锻件采用的检测方法和标号均不适用于大型奥氏体钢锻件。一般只有直射波检测时采用底波反射参考标准。然而，如果采用平底孔参考标准或斜射波检测来评定质量等级时可以采用奥氏体钢锻件的A745/A745M 操作方法。

11.3 验收质量等级应基于如下原则由供需双方协商确定。

11.3.1 直射波检测

11.3.1.1 不允许有大于底波参考高度一定量的指示。

113..1.2 不允许有大于或等于规定的对比试块中平底孔信号的指示

11.3.1.3 不允许有底波降低量大于底波高度的一定量的指示。

11.3.1.4 不允许有11.3.1.1 或11.3.1.2 的指示和11.3.1.1 中底波降低同时出现的指示。

11.3.1.5 不允许有超过DGS 法中规定的参考线的指示。

11.3..2 斜射波检测—不允许有指示超过参考切槽和波高参考线一定量的指示。

11.4 正确应用超声质量等级应正确理解影响检测结果的参数。

12.关键词

12.1 斜射波检测；底波，DGS；对比试块；直射波检测；超声波补充要求，如下的补充内容应在购货方在询价，签合同，订货时提到时采用。具体细节有供需双方协商一致。

S1 报告原则

S1.1 校准用对比试块应至少有三个孔，间距为最小，最大为被测工件厚度，用于制作DAC 曲线，如下为采用的孔的尺寸：

1.厚度小于1.5in[40mm]平底孔直径为1/15in[1.5mm]

2.厚度为1.5-6in[40mm-150mm]平底孔直径为1/8in[3mm]

3.厚度超过6in[150mm]平底孔直径为1/4in[6mm]

S1.2 报告准则包括：

1. 所有超过DAC 曲线的指示。

2. 两个或多个间距等于或小于1/2in[12mm]的指示。

附录（ 非强制性资料）

X1 对锻件曲率的补偿典型示例

X1.1 曲线在如下的条件下测定的

材料 镍-钼-钒合金钢（A469/A469M 规范，质量4 级）

设备 UR 型反射式

探头 11/8in[30mm]直径的石英探头

频率 21/4MHZ

参考试块 ASTM No 3-0600(铝)

参考曲线代表的反射体面积 在镍-钼-钒合金钢中0.010in2

表面状态：最大粗糙度为250μm。

X1.2 使用曲线时，应调整探伤仪的灵灵敏度，以从参考试块ASTM NO.3-0600 上对每一个直径得到如图的超声响应显示。对于平的表面，其响应幅度（从扫描线到峰值）定为1in（25mm）可用衰减器得到所要的幅度，但检测时它应放置在1：1 的位置。

X2 深度补偿

X2.1 曲线（图x2）是在下列试验条件下测试的。

材料 镍-钼-钒合金钢（A469/A469M 规范，质量4 级）

设备 UR 型反射式

探头 11/8in[30mm]直径的石英探头

频率 21/4MHZ

参考试块 ASTM No 3-0600(铝)

参考曲线代表的反射体面积 在镍-钼-钒合金钢中0.010in2

表面状态：最大粗糙度为250um。

X2.2 使用曲线时，用ASTM 对比试块来确定与附录X1 种的数值一致的幅度。

X3 DGS 法的基础知识

X3.1DGS 是为了确定缺陷当量而发展起来的方法，它是通过比较待检工件的底波来确定当量的。DGS 曲线的推导可在超声检测的标准教材上找到，本文不再赘述，被检工件的距离和厚度需在显示屏上准确标明。确定工件的底波并提高增益。出现的缺陷指示可通过缺陷尺寸面板确定当量。面板还包括其关联的探头和材料数据。和面板刻度相匹配的一簇曲线。

X4 利用DGS 法对钻孔或空心筒形锻件的中心孔的曲率补偿

X4.1 钻有孔的筒形锻件的孔会造成声束扩散，在这种条件下，根据壁厚和孔直径进行修正。 X4.1.1 用诺模图来确定修正的dB 数，用增量旋钮确定的修正值来减小增益值。

锻件超声波检测作业指导书

锻件超声波检测作业指导书 7.1适用范围： 本条适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声波检测和缺陷等级评定，不适用于奥氏体粗晶材料的超声检测，也不适用于内外径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。 7.2检测工艺卡 7.2.1检测工艺卡由具有II级UT资质人员编制，工艺卡的编制应与所执行的技术规范及本检测作业指导书相符。 7.2.2检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师审核批准。 7.3检测器材： 7.3.1仪器 选用数字式超声波检测仪或A型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率范围为0.5-10MHz，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 7.3.2探头 选用双晶直探头频率为 5 MHz，晶片面积不小于

150mm2；单晶直探头，频率为2-5 MHz，圆晶片直径为14-25mm。 7.3.3试块 采用纵波单晶直探头时采用JB/T4730-2005规定的CSI 试块；采用纵波双晶探头时采用JB/T4730-2005图8-5规定的CSII标准试块；检测面是曲面时采用CSIII试块。 7.3.4耦合剂：化合浆糊或机油。 7.4检测时机：原则上安排热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。若热处理后锻件形状不适合超声波检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。 7.5检测方法 7.5.1执行检测工艺卡的规定 7.5.2锻件一般应进行纵波检测，对筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位 和验收标准应根据JB/T4730-2005.3附录C的规定。 7.5.3在纵波检测时，原则上应从两面相互垂直的方向进行检

测，尽可能的检测带锻件的全体积，但锻件厚度超过400mm 时，应从两端面进行100%的扫查。 7.6检测灵敏度确定 7.6.1纵波直探头检测灵敏度的确定 当被检部位的厚度大于或等于3倍进场区时，原则上选用底波计算方法确定基准灵敏度，也可以采用试块法确定基准灵敏度。 7.6.2纵波双晶直探头灵敏度确定 根据需要选择不同直径的平底孔试块，并依次测试一组不同检测深度的平底孔（至少三个），调节衰减器，使其中最高回波达到满刻度的80%。不改变仪器参数，测出其他平底孔回波的最高点，将其标在荧光屏上，连接这些点，即得到对应于不同直径平底孔的双晶直探头的距离—波幅曲线，并以此作为基准灵敏度。 7.6.3检测灵敏度一般不得低于最大检测距离处的φ2mm平底孔当量直径。 7.6.4缺陷当量的确定：

第6章 锻件与铸件超声波探伤

第六章锻件与铸件超声波探伤 锻件和铸件是各种机械设备及锅炉压力容器的重要毛坯件。它们在生产加工过程中常会产生一些缺陷，影响设备的安全使用。一些标准规定对某些锻件和铸件必须进行超声波探伤。由于铸件晶粒粗大、透声性差，信噪比低，探伤困难大，因此本章重点计论锻件探伤问题，对铸件探伤只做简单介绍。 第一节锻件超声波探伤 一、锻件加工及常见缺陷 锻件是由热态钢锭经锻压变形而成。锻压过程包括加热、形变和冷却。锻件的方式大致分为镦粗、拔长和滚压。镦粗是锻压力施加于坯料的两端，形变发生在横截面上。拔长是锻压力施加于坯料的外圆，形变发生在长度方向。滚压是先镦粗坯料，然后冲孔再插入芯棒并在外圆施加锻压力。滚压既有纵向形变，又有横向形变。其中镦粗主要用于饼类锻件。拔长主要用于轴类锻件，而简类锻件一般先镦粗，后冲孔，再镦压。 为了改善锻件的绍织性能，锻后还要进行正火、退火或调质等热处理。 锻件缺陷可分为铸造缺陷、锻造缺陷和热处理缺陷。铸造缺陷主要有：缩孔残余、疏松、夹杂、裂纹等。锻造缺陷主要有：折叠、白点、裂纹等。热处理缺陷主要有：裂纹等。 缩孔残余是铸锭中的缩孔在锻造时切头量不足残留下来的，多见于锻件的端部。 疏松是钢锭在凝固收缩时形成的不致密和孔穴，锻造时因锻造比不足而末全焊合，主要存在于钢锭中心及头部。 夹杂有内在夹杂、外来菲金属夹杂栩金属夹杂。内在夹杂主要集中于钢锭中心及头部。 裂纹有铸造裂纹、锻造裂纹和热处理裂纹等。奥氏体钢轴心晶间裂纹就是铸造引起的裂纹。锻造和热处理不当，会在锻件表面或心部形成裂纹。 白点是锻件含氢最较高，锻后冷却过快，钢中溶解的氢来不及逸出，造成应力过大引起的开裂，白点主要集中于锻件大截面中心。合金总量超过3.5～4.0%和Cr、Ni、Mn的合金钢大型锻件容易产生白点。白点在钢中总是成群出现。 二、探伤方法概述 按探伤时间分类，锻件探伤可分为原材料探伤和制造过程中的探伤，产品检验及在役检验。 原材料探伤和制造过程中探伤的目的是及早发现缺陷，以便及时采取措施避免缺陷发展扩大造成报废。产品检验的目的是保证产品质量。在役检验的目的是监督运行后可能产生或发展的缺陷，主要是疲劳裂纹。 1.轴类锻件的探伤 轴类锻件的锻造工艺主要以拨长为主，因而大部分缺陷的取向与轴线平行。此类缺陷的探测以纵波直探头从径向探测效果最佳。考虑到缺陪会有其它的分布及取向，因此辅类锻件探伤，还应辅以直探头轴向探测和斜探头周向探测及袖向探测。 (1)直探头径向和轴向探测：如图6.1所示，直探作径向探测时将探头置于轴的外缘，沿外缘作全面扫查，以发现轴类锻件中常见的纵向缺陷。 直探头作轴向探测时，探头置于轴的端头，并在轴端作全面扫查，以检出与轴线相垂直的横向缺陷。但当轴的长度太长或轴有多个直径不等的轴段时，会有声束扫查不到的死区，因而此方法有一定的局限性。

超声波检测技术

超声工业测量技术 在非电量电测技术中，许多非电量可以通过电学方法加以测定，同样，许多非声量也可通过声学方法来加以测定，这就是所谓超声工业测量技术。非电量的电测主要是通过一些元件的电阻、电容或电感等量来进行的。在超声工业测量技术中，非声量的测定也往往是通过某些媒质声学特性(主要是声速、声衰减和声阻抗率等)的测量来进行的。 超声工业测量技术中应用最广的是媒质的声速这一物理量。 第一，媒质的声速与媒质 的许多特性有直接或间接的关系。有些关系非常简单直接，已有精确的理论公式，例如，在测定声速和密度后，就可求出媒质的弹性模量。有些关系比较间接而且复杂，但在特定的条件下，仍可以建立一些半理论或纯经验的关系式，例如，媒质的成分，混合物的比例，溶液的浓度，聚合物的转化率，某些液体产品的比重，某些材料的强度等等，都可与声速建立一定的关系，利用这些关系，就熊通过测量声速来测定这些媒质的非声特性。上述原则是声速分析仪的基本原理。 第二，媒质的声速与媒质所处的状态也有相互关系。例如，媒质的温度、压强和流速等状态参量的变化都会引起相应的声速的变化。如声学温度计、超声波风速仪和超声流量计就是用这一类关系来测量温度或流量的。 第三，其他应用，例如在声速c已经测知的媒质中，可以利用声波传播距离L和传播时间t 的关系L=ct，或利用波长λ和频率f(或周期T)之间的关系c=fλ=λ/T，进行超声测距的应用。如超声液位计和超声测厚计就是这一方面的典型应用技术。 声阻抗率方法也是一种较常用于媒质特性分析的技术。在这种技术中，所测定的声学 量是换能器对媒质的辐射阻抗率。如果换能器在媒质中所激起的是平面纵波行波，则辐射阻抗率就是声阻率ρc。当两种媒质的声速c几乎相同，但密度ρ有很大不同时，往往就可根据ρc的测量来加以区别。在同时测得声速的情况下，也可用这种方法来测量液体的密 度p或弹性模量ρc2等。如果换能器在液体媒质中激起的是切变行波，其声阻抗率将与 成正比，η是液体的粘性，这就是超声粘度计的原理。如果换能器是在流体中作弯曲振动的，则其辐射声抗率将与流体的密度p有关，因而使换能器的共振频率随p而变化，这也是一种可以精确测定液体密度的原理。 遇到需要采用声学方法来测定一个非声量的情况时，在声速、衰减和阻抗这三种技术途径中，应按什么准则来决定取舍呢?第一是看要测的非声量究竟与那一个声学量的关系比较明显。这就是说，相应于同样大小的非声量的变化，如果某一声学量能够有最大的变化，这一声学量就比较值得考虑。第二，应该考虑到声速、衰减和声阻抗率都是随很多因素变化的，除待测的那种非声量外，其他媒质特性或媒质状态的变化往往也会引起声学量的变化，对于须测的非声量来说，这些其他因素引起的变化就是一种干扰。因此，选用某种声学量的途径时，应注意干扰因素要尽可能少，干扰影响要尽可能小，或可采用切实可行的补偿措施来避免这些干扰。第三，挑选技术途径时必须注意满足现场的使用、安装和维护等条件并应达到要求的精度，在这一前提下还应力求稳定耐久和方便可靠，才能有较高的实用价值。上述准则只是一些原则性的意见，还应根据具体情况作具体的考虑。 声发射检测技术 材料或结构受外力或内力作用产生形变或断裂 ,以弹性波的形式释放出应变能的现象称为声发射。各种材料声发射的弹性波的频率范围很宽 ,从次声频、声频到超声频 ,因此 ,

锻件超声检测工艺卡

入射方向 锻件超声检测工艺卡 试件名称 模块锻件 材料牌号 D22 试件规格 160x130x80mm 检测标准 JB/T4730-2005 检测技术 纵波垂直入射法 检测灵敏度 φ0.8mm 平底孔 传输修正 实测 时基线调节 1:1 仪器型号 PXUT-27 探头 2.5P20Z 探 头 耦合剂 机油 扫查方式 沿垂直于锻件压延方向 最大扫查间距 5mm 最大扫查速 度 ≯50mm/S 对比试块 成套CS 距离幅度试块，孔径为0.8mm ，埋深5~100mm 验收标准 JB/T4730-2005 Ⅰ级： 1.单个缺陷指示长度超过80mm ，属不符合要求。 2.单个缺陷指示面积超过25c ㎡，应属不符合要求。 3.任一检测面内存在的缺陷面积比例大于3%，应属不符合要求。 4.单个缺陷指示面积小于3c ㎡，不计。 检测面和检测方向： 上下表面和侧面 检测区域： 记录与标记： 1.任何幅度大于Φ0.8mm 平底孔当量的不连续指示均应记录其幅度、埋深、指示长度和平面位置。 2.合格件和不合格件均应作出明显标记并分开存放。 编制 审核 批准 年 月 日 年 月 日 年 月 日 入射方向 入射方向 160 80 130

附： 项目参数选择理由 探伤仪器Anyscan31或 27类似仪器 根据JB/T4730-2005标准，采用A型脉冲反射式 超声波探伤仪，其工作频率为1：5MHZ ,仪器至 少在荧光屏满刻度的80%范围内主线性显示，探 伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级 每秒不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差为 1dB，最大累积误差不超过1dB，水平线性误差不 超过1%，垂直线性误差不超过5% 探头类型单晶直探头一般根据工件的形状、厚度及缺陷的部位，方向等来选择探头的型号，此为锻件合金，应尽量使检测方向与长度方向一致，使声束轴线垂直于尽量垂直于缺陷。 探头频率f=2.5MHZ 对于5CrNiMo钢，参照JB/T4730-2005标准中给出的探头选用表，选用2.5MHz的频率。 探头选择 2.5P20Z 由JB/T4730-2005确定 定标声程1:1定标一次底波法，直接在被测工件进行深度1:1定标扫查方法锻件声束线应垂直于流线方向 耦合剂20#机油超声波探伤时常用机油，甘油作为耦合剂，应用的耦合剂不应有损于探头和被检工件表面并且具有良好的声透性。10#：30#机油的粘度逐渐增大，考虑粘度影响，应选用20#机油。 扫查间距10%的重叠相邻两次扫查要有10%的重叠 扫查速度不大于 50mm/s 探头的扫差速度不应超过50mm/s 灵敏度试 块成套CS距离 幅度试块,孔 径为Φ 0.8mm，埋深 5～100 试块应采用与被检测工件相同或相近声学性能的 材料制成。

超声波检测技术及应用

超声波检测技术及应用 刘赣 （青岛滨海学院，山东省青岛市经济开发区266000） 摘要：无损检测(nondestructive test)简称NDT。无损检测就是不破坏和不损伤受检物体，对它的性能、质量、有无内部缺陷进行检测的一种技术。本文主要讲的是超声波检测（UT）的工作原理以及在现在工业中的应用和发展。 关键词：超声波检测；纵波；工业应用；无损检测 1.超声波检测介绍 1.1超声波的发展史 声学作为物理学的一个分支, 是研究声波的发生、传播、接收和效应的一门科学。在1940 年以前只有单晶压电材料, 使得超声波未能得到广泛应用。20 世纪70 年代, 人们又研制出了PLZT 透明压电陶瓷, 压电材料的发展大大地促进了超声波领域的发展。声波的全部频率为10- 4Hz～1014Hz, 通常把频率为2×104Hz～2×109Hz 的声波称为超声波。超声波作为声波的一部分, 遵循声波传播的基本定律, 1.2超声波的性质 1）超声波在液体介质中传播时，达到一定程度的声功率就可在液体中的物体界面上产生强烈的冲击（基于“空化现象”）。从而引出了“功率超声应用技术“例如“超声波清洗”、“超声波钻孔”、“超声波去毛刺”（统称“超声波加工”）等。2）超声波具有良好的指向性 3）超声波只能在弹性介质中传播，不能再真空中传播。一般检测中通常把空气介质作为真空处理，所以认为超声波也不能通过空气进行传播。 4）超声波可以在异质界面透射、反射、折射和波型转化。 5）超声波具有可穿透物质和在物质中衰减的特性。 6）利用强功率超声波的振动作用，还可用于例如塑料等材料的“超声波焊接”。 1.2超声波的产生与接收 超声波的产生和接收是利用超声波探头中压电晶体片的压电效应来说实现的。由超声波探伤仪产生的电振荡，以高频电压形式加载于探头中压电晶体片的两面电极上时，由于逆压电效应的结果，压电晶体片会在厚度方向上产生持续的伸缩变形，形成了机械振动。弱压电晶体片与焊件表面有良好的耦合时，机械振动就以超声波形式传播进入被检工件，这就是超声波的产生。反之，当压电晶体片收到超声波作用而发生伸缩变形时，正压电效应的结果会使压电晶体片两面产生不同极性的电荷，形成超声频率的高频电压，以回波电信号的形势经探伤仪显示，这就是超声波的接收。 1.3超声波无损检测的原理 超声波探伤仪的种类繁多，但在实际的探伤过程，脉冲反射式超声波探伤仪应用的最为广泛。一般在均匀的材料中，缺陷的存在将造成材料的不连续，这种

ASTM A388A388M-2003大型钢锻件超声波检测的标准实施规程英文

Designation:A388/A388M–03Used in USNRC-RDT standards An American National Standard Standard Practice for Ultrasonic Examination of Heavy Steel Forgings1 This standard is issued under the?xed designation A388/A388M;the number immediately following the designation indicates the year of original adoption or,in the case of revision,the year of last revision.A number in parentheses indicates the year of last reapproval. A superscript epsilon(e)indicates an editorial change since the last revision or reapproval. 1.Scope* 1.1This practice2covers the examination procedures for the contact,pulse-echo ultrasonic examination of heavy steel forgings by the straight and angle-beam techniques.The straight beam techniques include utilization of the DGS(Dis-tance Gain-Size)method.See Appendix X3. 1.2This practice is to be used whenever the inquiry, contract,order,or speci?cation states that forgings are to be subject to ultrasonic examination in accordance with Practice A388/A388M. 1.3The values stated in either inch-pound or SI units are to be regarded as the standard.Within the text,the SI units are shown in brackets.The values stated in each system are not exact equivalents;therefore,each system must be used inde-pendently of the https://www.wendangku.net/doc/b73737436.html,bining values from the two systems may result in nonconformance with the speci?cation. 1.4This speci?cation and the applicable material speci?ca-tions are expressed in both inch-pound units and SI units. However,unless the order speci?es the applicable“M”speci-?cation designation[SI units],the material shall be furnished to inch-pound units. 1.5This standard does not purport to address all of the safety concerns,if any,associated with its use.It is the responsibility of the user of this standard to establish appro-priate safety and health practices and determine the applica-bility of regulatory limitations prior to use. 2.Referenced Documents 2.1ASTM Standards: A469Speci?cation for Vacuum-Treated Steel Forgings for Generator Rotors3 A745/A745M Practice for Ultrasonic Examination of Aus-tenitic Steel Forgings3 E317Practice for Evaluating Performance Characteristics of Ultrasonic Pulse-Echo Examination Instruments and Systems Without the Use of Electronic Measurement Instruments4 E428Practice for Fabrication and Control of Steel Refer-ence Blocks Used in Ultrasonic Inspection4 2.2ANSI Standard: B46.1Surface Texture5 2.3Other Document: Recommended Practice for Nondestructive Personnel Quali-?cation and Certi?cation SNT-TC-1A,Supplement C—Ultrasonic Testing6 3.Ordering Information 3.1When this practice is to be applied to an inquiry, contract,or order,the purchaser shall so state and shall also furnish the following information: 3.1.1Method of establishing the sensitivity in accordance with7.2.2and7.3.3(Vee or rectangular notch), 3.1.1.1The diameter and test metal distance of the?at-bottom hole and the material of the reference block in accordance with7.2.2.2, 3.1.2Quality level for the entire forging or portions thereof in accordance with10.3,and 3.1.3Any options in accordance with6.1,6.2,and7.1.11. 4.Apparatus 4.1An ultrasonic,pulsed,re?ection type of instrument shall be used for this examination.The system shall have a mini-mum capability for examining at frequencies from1to5MHz. On examining austenitic stainless forgings the system shall have the capabilities for examining at frequencies down to0.4 MHz. 4.1.1The ultrasonic instrument shall provide linear presen-tation(within5%)for at least75%of the screen height (sweep line to top of screen).The5%linearity referred to is descriptive of the screen presentation of amplitude.Instrument linearity shall be veri?ed in accordance with the intent of 1This practice is under the jurisdiction of ASTM Committee A01on Steel, Stainless Steel and Related Alloys and is the direct responsibility of Subcommittee A01.06on Steel Forgings and Billets. Current edition approved April10,2003.Published June2003.Originally published as A388–https://www.wendangku.net/doc/b73737436.html,st previous edition A388/A388M–01. 2For ASME Boiler and Pressure Vessel Code applications see related Speci?-cation SA-388/SA-388M in Section II of that Code. 3Annual Book of ASTM Standards,V ol01.05. 4Annual Book of ASTM Standards,V ol03.03. 5Available from the American National Standards Institute,Inc.,25W.43rd Street,4th?oor,New York,NY10036. 6Available from the American Society for Nondestructive Testing,1711Arlin-gate Ln.,P.O.Box28518,Columbus,OH43228–0518. 1 *A Summary of Changes section appears at the end of this standard. Copyright?ASTM International,100Barr Harbor Drive,PO Box C700,West Conshohocken,PA19428-2959,United States.

无损探伤标准

无损探伤标准 一、通用基础 1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则 2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号 4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 5、JB 4730-1994压力容器无损检测 6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 二、射线检测 1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法 3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 7、GB/T 无损检测术语射线检测 8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 11、JB/T 7902-2000 线型象质计 12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯 13、JB/T 泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类 14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法 16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验 三、超声波检测㈠

超声检测锻件实操步骤

考试程序步骤 一、锻件（直探头2.5Pφ14K2） 步骤：1、开机——按两次确定键——按功能键——按零（初始化）——按1（当前通道）——长按通道/设置键——改探头参数等—调校。 2、直探头纵波入射点调校：由上一步进入零点/调校键——选择1（入射点调校）（显 示调节为，波速5920M/S；一次回波声程100mm；二次回波声程0mm.）——放在CSK-ⅠA试块上，对准中间完好位置找到底面回波，待波稳定后，按确定键，完成入射点调校。 3、调整灵敏度：将直探头放在150/φ3（根据现场情况）试块上，找到其反射波，并 用“波门”键调整“+”或“—”使其波门对准150/φ3处的反射波，找到最高波，调节到80%。记下此时增益Δ1dB，然后计算出150/φ3与225/φ2的回波分贝差Δ2dB，在Δ1dB基础上，调节增益旋钮增至（Δ1+Δ2）dB。 4、锻件检测：将直探头放在225mm，锻件上，全面扫查，找到200mm处缺陷波，用“波门”键调整“+”或“—”使其波门对准200mm处的反射波,使其最高波达到80%，记下此时Δ3dB. 5、计算当量：则200mm处缺陷波比225/φ2波高高Δ=（Δ1+Δ2-Δ3）dB。由公式 计算出缺陷当量。 6、根据标准进行评级，整理报告。 最简单做法： 锻件： 步骤：1、开机——按两次确定键——按功能键——按零（初始化）——按1（当前通道）——长按通道/设置键——改探头参数等—调校。 2、直探头纵波入射点调校：由上一步进入零点/调校键——选择1（入射点调校）（显 示调节为，波速5920M/S；一次回波声程100mm；二次回波声程0mm.）——放在CSK-ⅠA试块上，对准中间完好位置找到底面回波，待波稳定后，按确定键，完成入射点调校。 3、调整灵敏度：将直探头放在150/φ3（根据现场情况）试块上，找到其反射波，并 用“波门”键调整“+”或“—”使其波门对准150/φ3处的反射波，找到最高波，调节到80%。记下此时面板的读数Δ1dB。 4、锻件检测：将直探头放在225mm，锻件上，全面扫查，找到200mm处缺陷波，用“波门”键调整“+”或“—”使其波门对准200mm处的反射波,使其最高波达到80%，记下此时面板右上角的读数Δ2dB. 5、计算当量：则200/φx缺陷波比150/φ3波高高Δ=（Δ2-Δ1）dB。由公式 计算出缺陷当量。 6、根据标准进行评级，整理报告。

GB超声波探伤标准

GB/T4730-2005 承压设备用钢锻件超声检测和质量分级 4.2 承压设备用钢锻件超声检测和质量分级 4.2.1 范围 本条适用于承压设备用碳钢和低合金钢锻件的超声检测和质量分级。本条不适用于奥氏体钢等粗晶材料锻件的超声检测，也不适用于内外半径之比小于80% 的环形和筒形锻件的周向横波检测。 4.2.2 探头 双晶直探头的公称频率应选用5MHz。探头晶片面积不小于150mm2；单晶直探头的公称频率应选用2MHz～5MHz，探头晶片一般为φ14mm～φ25mm。 4.2.3 试块 应符合 3.5 的规定。 4.2.3.1 单直探头标准试块 采用CSI试块，其形状和尺寸应符合图4和表 4 的规定。如确有需要也可采用其他对比试块。 图 4 CSI 标准试块 4.2.3.2 双晶直探头试块 a) 工件检测距离小于45mm时，应采用CSⅡ标准试块。

b) CS Ⅱ试块的形状和尺寸应符合图 5 和表 5 的规定。 试块序号孔径 检测距离L 123456789 CSII-1φ2 51015202530354045 CSII-2φ3 CSII-3φ4 CSII-4φ6 4.2.3.3 检测面是曲面时，应采用CSⅢ标准试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸按图 6 所示。 4.2.4 检测时机 检测原则上应安排在热处理后，孔、台等结构机加工前进行，检测面的表面粗糙度Rα ≤ 6.3 μ m。图 5 CS Ⅱ标准试块 CSIII 标准试块

图 7 检测方向 （ 垂直检测法 ） 4.2. 5.3 横波检测 钢锻件横波检测应按附录 C （规范性附录 ） 的要求进行。 4.2.6 灵敏度的确定 4.2.6.1 单直探头基准灵敏度的确定 4.2.5 检测方法 4.2. 5.1 一般原则 锻件应进行纵波检测，对筒形和环形锻件还应增加横波检测。 4.2.5.2 纵波检测 a ） 原则上应从两个相互垂直的方向进行检测， 尽可能地检测到锻件的全体积。 方向如图 7 所示。其他形状的锻件也可参照执行。 b ） 锻件厚度超过 400mm 时，应从相对两端面进行 100%的扫查。 主要检测 注 : 为应检测方向； ※为参考检测方向。

关于锻件超声波探伤的标准及规程

关于锻件超声波探伤的标准及规程 1.1.1筒形锻件----轴向长度L大于其外径尺寸D的轴对称空心锻件如图1(a) 所示.t为公称厚度. 环形锻件----轴向长度L小于等于其外径尺寸D的轴对称空心件如图1(a)所 示.t为公称厚度. 饼形锻件----轴向长度L小于等于其外径D的轴对称形锻件如图1(b)所示.t 为公称厚度. 碗形锻件----用作容器封头,中心部份凹进去的轴对称形锻件如图1(c)所示.t 为公称厚度. 方形锻件----相交面互相垂直的六面体锻件如图1(d)所示. 三维尺寸a、b、c中最上称厚度. 底波降低量GB/BF(dB) 无缺陷区的第一次底波高度(GB)和有缺陷区的第一次底波高度(BF)之比.由缺陷 引起的底面反射的降低量用dB值表示. 密集区缺陷 当荧光屏扫描线上相当于50mm的声程范围内同时有5个或者5个以上的缺陷反射信号;或者在50mm×50mm的探测面上发现同一深度范围内有5个或5个以上的 缺陷反射信号. 缺陷当量直径 用AVG方法求出的假定与超声波束相垂直的平底孔的直径,称为缺陷当量直径, 或简称为当量直径. AVG曲线 以纵座标轴表示相对的反射回波高度,以横座标轴表示声程,对不同直径且假定与超声波束相垂直的圆平面缺陷所画出的曲线图叫AVG曲线,亦称为DGS曲线. ２探伤人员 锻件探伤应由具有一定基础知识和锻件探伤经验,并经考核取得国家认可的资格 证书者担任. ３探伤器材

探伤仪 应采用A型脉冲反射式超声波探伤仪,其频响范围至少应在1MHz～5Mhz内. 仪器应至少在满刻度的75%范围内呈线性显示(误差在5%以内),垂直线性误差 应不大于5%. 仪器和探头的组合灵敏度:在达到所探工件最大程处的探伤灵敏度时,有效灵敏 度余量至少为10dB. 衰减器的精度和范围,仪器的水平线性、动态范围等均应队伍ZBY230-84《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》中的有关规定. 探头 探头的公称频率主要为,频率误差为±10%. 主要采用晶片尺寸为Φ20mm的硬保护膜直探头. 必要时也可采用2MHzs或25MHz,以及晶片尺寸不大于Φ28mm探头. 探头主声束应无双峰,无偏斜. 耦合剂 可采用机油、甘油等透声性能好,且不损害工件的液体. ４探伤时机及准备工作 探伤时机 探伤原则上应安排在最终热处理后,在槽、孔、台级等加工前,比较简单的几何形状下进行.热处理后锻件形状若不适于超声波探伤也可在热处理前进行.但在热处理后,仍应对锻件尽可能完全进行探伤. 准备工作 探伤面的光洁度不应低一地5,且表面平整均匀,并与反射面平等,圆柱形锻件其端面应与轴线相垂直,以便于轴向探伤.方形锻件的面应加工平整,相邻的端面 应垂直. 探伤表面应无划伤以及油垢和油潜心物等附着物. 锻件的几何形状及表面检查均合格后,方可进行探伤. 重要区

钢锻件超声检测工艺规程

钢锻件超声检测工艺规程 1 适用范围 本工艺规程适用于承压设备用碳钢和低合金钢锻件的超声检测和质量分级。不适用于奥氏体钢等粗晶材料锻件的超声检测，也不适用于内、外径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。 2 检测器材 2.1 检测仪器 选用A型脉冲反射式超声检测仪，其工作频率范围为1～5MHz，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 2.2 探头 2.2.1 工件的检测距离小于45㎜时，选用双晶直探头。 2.2.2 工件的检测距离大于或等于45㎜时，选用单晶直探头。 2.2.3 探头公称频率为2.5MHz，圆晶片直径为14～25㎜。 2.3 试块 2.3.1 采用纵波单晶直探头时采用JB/T4730.3-2005规定的CS-I试块； 2.3.2 采用纵波双晶直探头时采用JB4/T4730.3-2005规定的CS-Ⅱ标准试块； 2.3.3 检测面是曲面时，应采用CS-Ⅲ试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸按JB/T4730.3-2005规定。 2.4 耦合剂：化学浆糊、机油、甘油等。 3 检测时机 原则上安排热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。若热处理后锻件形状不适合超声检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。 4检测方法 4.1 锻件一般应进行纵波检测，对筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位和验收标准应根据图纸规定或用户要求确定。 4.2 在纵波检测时，原则上应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能的检测到锻件的全体积，当锻件厚度超过400㎜时，应从两端面进行100%的扫查。

5 灵敏度确定 5.1 纵波直探头检测灵敏度的确定 当被检测部位的厚度大于或等于3倍近场区时，原则上选用底波计算方法确定检测灵敏度，也可以采用试块法确定检测灵敏度。 5.2 纵波双晶直探头灵敏度的确定 根据需要选择不同直径的平底孔试块，并依次测试一组不同检测距离的平底孔（至少三个），调节衰减器，使其中最高回波达到满刻度的80%，不改变仪器参数，测出其他平底孔回波的最高点，将其标在荧光屏上，连接这些点，即得到对应不同直径平底孔的双晶直探头的距离-波幅曲线，并以此作为检测灵敏度。 5.3 检测灵敏度一般不得低于最大检测距离处的Ф2㎜平底孔当量。 5.4 缺陷当量的确定 采用AVG曲线计算法确定缺陷当量。对于三倍近场以内的缺陷，可采用单晶直探头或双晶直探头的距离-波幅曲线来确定缺陷当量。计算缺陷当量时，当材质衰减系数超过4dB/m，应考虑修正。 6 缺陷记录与评定 除非设计图纸另有规定或用户另有要求外，应按JB/T4730.3-2005标准执行。 7 报告及资料归档 a. 操作时应认真填写原始记录并及时签发检测报告，其内容包括：工作名称、工件编号、仪器、探头、标准试块、耦合剂、验收标准、缺陷状况、评定级别和返修情况等，并有检测人员和审核人员签字。 b. 资料保存：应按本公司质量体系相关文件执行。

锻件与铸件超声波探伤详细教程(附实例解析)

第六章锻件与铸件超声波探伤 第六章锻件与铸件超声波探伤 锻件和铸件是各种机械设备及锅炉压力容器的重要毛坯件。它们在生产加工过程中常会产生一些缺陷，影响设备的安全使用。一些标准规定对某些锻件和铸件 必须进行超声波探伤。由于铸件晶粒粗大、透声性差，信噪比低，探伤困难大，因此本章重点计论锻件探伤问题，对铸件探伤只做简单介绍。 第一节锻件超声波探伤 一、锻件加工及常见缺陷 锻件是由热态钢锭经锻压变形而成。锻压过程包括加热、形变和冷却。锻件的方式大致分为镦粗、拔长和滚压。镦粗是锻压力施加于坯料的两端，形变发生在横 截面上。拔长是锻压力施加于坯料的外圆，形变发生在长度方向。滚压是先镦粗坯料，然后冲孔再插入芯棒并在外圆施加锻压力。滚压既有纵向形变，又有横向形变。其中镦粗主要用于饼类锻件。拔长主要用于轴类锻件，而简类锻件一般先镦粗，后冲孔，再镦压。 为了改善锻件的绍织性能，锻后还要进行正火、退火或调质等热处理。 锻件缺陷可分为铸造缺陷、锻造缺陷和热处理缺陷。铸造缺陷主要有：缩孔残余、疏松、夹杂、裂纹等。锻造缺陷主要有：折叠、白点、裂纹等。热处理缺陷主 要有：裂纹等。 缩孔残余是铸锭中的缩孔在锻造时切头量不足残留下来的，多见于锻件的端部。 疏松是钢锭在凝固收缩时形成的不致密和孔穴，锻造时因锻造比不足而末全焊合，主要存在于钢锭中心及头部。 夹杂有内在夹杂、外来菲金属夹杂栩金属夹杂。内在夹杂主要集中于钢锭中心及头部。 裂纹有铸造裂纹、锻造裂纹和热处理裂纹等。奥氏体钢轴心晶间裂纹就是铸造引起的裂纹。锻造和热处理不当，会在锻件表面或心部形成裂纹。

白点是锻件含氢最较高，锻后冷却过快，钢中溶解的氢来不及逸岀，造成应力过大引起的开裂，白点主要集中于锻件大截面中心。合金总量超过 3.5?4.0%和Cr、

超声波检测方案

40万吨/年航煤加氢精制装置 无损检测工程 超声波检测方案 编制： 审核： 批准： 吉林亚新工程检测有限责任公司 2010年9月

目录 1 编制依据...................................................................................... - 3 -2工艺编制人员资质的审查 .......................................................... - 3 -3使用设备和仪器的审查 .............................................................. - 3 -4使用材料的审查 .......................................................................... - 3 -5方案的确认 .................................................................................. - 3 -6环境的影响 .................................................................................. - 4 -7检测人员....................................................................................... - 4 -8仪器、探头和试块 ...................................................................... - 4 - 9 检测准备...................................................................................... - 5 - 10 压力容器钢板超声检测 ........................................................... - 5 - 11 压力容器锻件超声检测 ........................................................... - 8 -12钢制压力容器焊缝超声检测 .................................................. - 12 -13原始记录 .................................................................................. - 17 - 14 报告发放与存档 ..................................................................... - 17 - 15 HSE总则………………………………………………………错误! 未定义书签。 16 HSE声明………………………………………………………错误! 未定义书签。 17 HSE目的………………………………………………………错误! 未定义书签。 18 HSE适用范围…………………………………………………错误! 未定义书签。

超声波检测国家标准总汇(2015最新)

超声波检测国家标准超声波检测国家标准超声波检测国家标准GB 3947-83 GB/T1786-1990 GB/T 2108-1980 GB/T2970-2004 GB/T3310-1999 GB/T3389.2-1999 GB/T4162-1991 GB/T 4163-1984 GB/T5193-1985 GB/T5777-1996 GB/T6402-1991 GB/T6427-1999 GB/T6519-2000 GB/T7233-1987 GB/T7734-2004 GB/T7736-2001 GB/T8361-2001 GB/T8651-2002 GB/T8652-1988 GB/T11259-1999 GB/T11343-1989 GB/T11344-1989 GB/T11345-1989 GB/T 12604.1-2005 GB/T 12604.4-2005 GB/T12969.1-1991 GB/T13315-1991 GB/T13316-1991 GB/T15830-1995 GB/T18182-2000 GB/T18256-2000 GB/T18329.1-2001 GB/T18604-2001 GB/T18694-2002 GB/T 18696.1-2004 GB/T18852-2002/行业标准 /行业标准 /行业标准表 声学名词术语 锻制园并的超声波探伤方法 薄钢板兰姆波探伤方法 厚钢板超声波检验方法 铜合金棒材超声波探伤方法 压电陶瓷材料性能测试方法纵向压电应变常数d33 的静态测试 锻轧钢棒超声波检验方法 不锈钢管超声波探伤方法(NDT,86-10) 钛及钛合金加工产品( 横截面厚度≥13mm) 超声波探伤方法(NDT,89-11)(eqv AMS2631) 无缝钢管超声波探伤检验方法(eqv ISO9303:1989) 钢锻件超声波检验方法 压电陶瓷振子频率温度稳定性的测试方法 变形铝合金产品超声波检验方法 铸钢件超声探伤及质量评级方法(NDT,89-9) 复合钢板超声波检验方法 钢的低倍组织及缺陷超声波检验法( 取代 YB898-77) 冷拉园钢表面超声波探伤方法(NDT,91-1) 金属板材超声板波探伤方法 变形高强度钢超声波检验方法(NDT,90-2) 超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法(eqv ASTME428-92) 接触式超声斜射探伤方法(WSTS,91-4) 接触式超声波脉冲回波法测厚 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级(WSTS,91-2 ～3) 无损检测术语超声检测代替JB3111-82 GB/T12604.1-1990 无损检测术语声发射检测代替JB3111-82 GB/T12604.4-1990 钛及钛合金管材超声波检验方法 锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法 铸钢轧辊超声波探伤方法 钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果分级 金属压力容器声发射检测及结果评价方法 焊接钢管 ( 埋弧焊除外 )—用于确认水压密实性的超声波检测方法(eqv ISO 10332:1994) 滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验 用气体超声流量计测量天然气流量 无损检测超声检验探头及其声场的表征(eqv ISO10375:1997) 声学阻抗管中吸声系数和声阻抗的测量第 1 部分 : 驻波比法 无损检测超声检验测量接触探头声束特性的参考试块和方法