支架、铝管等五金制品检验标准

文件名称

铁支架，铝管等

五金制品检验标准

文件编号

版次 A

页次共2页第1页

1.0 目的

制定原物料入库正常程序，以确保我司产品品质；

2.0适用范围

本标准适用于本公司采购的所有支架、铝管等五金制品；

3.0产品分类

3.1 产品按材料划分铁支架和铝管等；

4.0 缺陷定义

4.1 亮点：由于铸造中“冷脆”造成的；

4.2 划伤、碰伤：由于异物对电镀层的接触造成电镀层的凹陷；

4.3 起皮、起泡：电镀层成片状脱离基体材料的现象；

4.4 烧焦、镀层：在过高电流下形成的颜色黑暗、粗糙松散或沉积物；

4.5 针孔：电镀层表面出现的细微小孔；

4.6 变色：电镀层表面色泽的变化；

4.7 毛刺：电镀层表面出现粗糙的小细点；

4.8 桔皮：类似于桔皮波汶外观的表面处理层；

4.9 麻点：电镀层表面上形成的小坑或小孔；

4.10 鳞状：电镀层表面粗糙不光滑的现象；

4.11 漏镀：电镀过程中，造成见基材的现象；

4.12 海绵状镀层：电镀过程中形成的与基体材料结合不牢固的疏松多孔的现象；

4.13 裂纹：表面出现弯曲不规则较深的细小线条或分叉弯曲细小较深线条；

4.14 抛光不良：菱角磨没、表面烧伤、抛光拉纹等现象；

4.15 焊接不良：焊接有断点、接缝凹击不平、假焊不牢的现象；

4.16 缩孔：产品表面有凹痕；

4.17 分模线：是由于模具的两部分配合而成的；

4.18 明显缺陷：是指在40W日光灯的照射条件下，不借助任何放大仪器，距离产品500mm

目测正视看得清晰的缺陷；

制订朱金洲审核核准发行日期2013-1-14

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铁支架、铝管等

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4.0检验项目、标准要求、检验方法及工具

5.0 入库检验判定原则

序号检验项目标准要求检验方法及工具

1 外观质量1、产品外表涂、镀层应结合良好、组织

细密、光滑均匀、色泽均匀；

2、抛光件外表面光亮，

3、不允许有起泡、脱层、凹陷、烧焦、

露黄等缺陷；

4、不允许有明显的重划伤及密集的小针

孔、麻点等缺陷

5、不锈钢不允许变黄、退色等

6、商标不能歪钭、模糊；

在300 LX 的光照条件下，

距离产品600mm目测检验

2 电镀标准达到国家标准10级要求酸性测试48小时以上

3 螺纹精度1、螺纹表面不得有凹陷、断牙、裂纹、

气孔、砂眼等。

2、螺纹应不低于B 级精度。

通规、止规、目测

4 尺寸偏差

1、长度≤500mm，允许偏差为±3mm；

长度＞500mm，允许偏差为±5mm；

2、￠≤100mm，允许偏差±1.0mm，

￠＞100mm，允许偏差±５.0mm；

精度为1mm卷尺

5 管壁厚度管壁厚度应符合设计要求或样品游标卡尺

6 商标的印制漏印、歪斜、偏移、残缺、颜色不均不允许

7 安装质量

1、产品安装方便，且安装后应整体平稳、

无摆动、歪斜、各零配件连接应牢固，

接口处无刮手，明显缝隙等。

2、可调节的产品应调节方便，顺畅、无

手感、试装、目测

制订朱金洲审核核准发行日期2013-1-4

五金件检验规范11335

五金件检验规范 1．目的及适及范围： 1.1本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严 格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 1.2本检验规范适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五 金件(如螺丝,卯钉，卡扣等)的检验与验收。 2. 参照文件 本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3. 内容: 3.1 术语： 刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。 披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。 梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。 氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。 擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。 拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。 变形/翘曲---五金件因内/外力而造成的整体的变形。 材质不符---使用非指定的材质。 焊痕---焊接所留下的痕迹。 喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。 脱焊---焊点分离。 错位---指焊件未正确定位。 错件---未依规定零件。 混料---混有不同规格的物料。

五金件外观检验标准

1、目的： 本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品成产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制定的检验标准和封样的办法加以解决。 2、适用范围 本检验规范适用于金属五金件制成的烧烤、不粘锅、不粘蛋糕模的检验与验收。 3、内容 3.1常用缺陷术语 刮伤---手指能感觉出之线凹痕或痕迹。 裂缝---材料部分断裂，典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧。 披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘，模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。 氧化---材料与空气中的氧起化学反应，失去原有特性：如生锈。 凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。 擦花---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍---一般为加工过程中，不明油渍或附着造成。 拉模---一般为加工过程中，因冲制拉伸或卸料不良导致。 变形---指不明造成的外观形状变异。 材质不符---使用非指定的材质。 颗粒---产品表面未清洗干净或油漆未过滤干净有杂质致使喷涂后表面形成的凸点。 色差---与客户承认的颜色相差较大，目视明显。 脱落---零件之间连接时未放正或压力不到位照成零件连接不牢而脱离。 集油---在产品表面某一区域油漆较厚或堆积。 少油---在产品表面某区域油层较薄，可以返照出底材颜色。 短装---包装时少装数量。 条码错误---扫描出来的条码与实际要求条码不对。 包装不符---与要求的包装方式有一处或多处不符合。 3.2检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求： 将待检品置于以下条件，作检验判定： A、目测距离：距离产品30cm左右。 B、检验角度：被测物与日光成45度角度左右目视检查。 C、检验光源：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或65W普通灯泡的照度为标准。 D、观察时间：10秒（A级面5秒；B级面3秒；C级面2秒）。 E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3检验项目及标准 3.3.1冲压件判定标准（表一） 3.3.2成品五金件的检验项目及标准（表2） 3.3.3检验时注意事项： 1、本规范如与客户要求不同时，以客户之检验标准（如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内）。

零部件检测标准

零部件检测标准 1、目的： 提升零部件质量，有效加强过程检验控制，将制定标准符合工作需要，能够起到指导实际工作的作用。 2、适用范围： 标准规定了本公司产品的零部件检验要求及抽样方法。本标准适用于公司生产的各种产品所需的零部件质量验收。 3、引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准发布时，下列标准所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB2828.2-2008 计数抽样检验程序第2部分:按极限质量LQ检索的孤立批检验抽样方案 4、抽样方法 4.1所有零部件均按GB2828进行抽样检验。 4.1.1根据本公司以往检查数据，根据抽样过程平均不合格品率无偏估计值－Ｐ, 确定轴承合格品质量水平AQL=0.15,并确定为正常检查一次抽样方案,采用一般检查水平Ⅱ。 4.1.2抽样过程： a.在表1中，由批量范围、检查水平所在列相交处，读出样本大小字码。 b.在表2中，由样本大小字码所在行向右，在样本大小栏内，读出n（样 本大小）。另外，由样本大小字码所在行与AQL=0.15所在列相交处读出 [Ac,Re]（一次抽样方案的判定数组）。 c.检查员按判定数组判定合格与否。 示例：求批量N=1000时，正常检查一次抽样方案按抽样规定AQL=0.15，IL （检查水平）=Ⅱ a.从表1中包含N=1000的行（501～1200），与IL=Ⅱ所在列相交处，读出 样本大小字码J。

b.在表2中，由样本大小字码J所在行向右，在样本大小栏内读出n=80（样 本大小），另外，由样本大小字码J所在行与AQL=0.15所在列相交处读 出[0，1]。 c.因而所求正常检查一次抽样方案如下： n=80,Ac=0(合格判定数)，Re=1（不合格判定数）。 4.1.3 在查表2时，如遇到样本大小字码栏的字码同合格质量水平（AQL）行的相交处读出的是向下（上）箭头时，可沿箭头方向读出第一个判定数组[x x]，然后由读出的这个判定数组[x x]向左,在样本大小栏内读出样本大小（n）。4.1.4 当n大于批量数值时，不按GB2828进行抽样检验，此时按批量数进行全检。 4.1.5对抽样件规定，精度要求0.05mm以内的样件尺寸要求全检。精度要求0.1mm—0.2mm抽检20%。自由差抽检一至两件。 4.1.6对于铸件（铸铁、铸钢、铸铝、铸铜、粉末冶金等）的样件要求所有尺寸

五金件检验标准范本

五金件检验标准范本 1.范围： 本协议规定了五金件产品的质量标准和验收规则。 2．质量标准： 2．1包装：包装方式应能有效保护产品不受损、不受潮等，物料有品名、数量、出厂日期、物料编号及检验合格标签等标志。 2．2外观： 2．2．1内结构件外观要求：表面应平整均匀，无氧化锈蚀、水渍污斑、毛刺、凹凸、缺陷、裂痕、 划伤、变形、打弯移位、碰伤等影响使用的缺陷；涂层、镀层表面光洁 发亮，均匀一致，无起泡、掉层、烧焦等影响使用的缺陷。 2．2．2外结构件外观要求： 2．2．2．1机壳类 ①表面平整均匀、光洁发亮，纹理与色泽目视应一致，表面无氧化锈蚀，水渍污斑、毛刺、凹凸、 裂痕划伤碰伤、拉丝不良及残缺少孔等缺陷，无冲坏变形及其它影响使用的械损伤，漆层平整均匀，无积漆、流挂、掉漆、气泡等影响外观及使用的缺陷。 ②保护膜完好无损，无划伤、破损等。 ③丝印文字清晰，无流挂、断线、模糊等，丝印内容及位置应符合设计要求。 ④机壳部件所含的子件与装配方式应符合设计要求；且铆接、粘接等装配件应牢靠到位。 ⑤四周倒角应均匀一致，视窗口交棱处应无毛刺及缺口问题。 ⑥喇叭网孔孔径及孔位均匀正确，喇叭网孔应无冲坏、堵孔、条纹毛刺等缺陷。 ⑦制品边角处不得有刮手感，颜色符合甲方设计要求。 ⑧杂物、杂色点、损伤（杂物高度、损伤深度要求无手感） 项目标准 线状杂物 范围 允许缺陷数 宽度（mm）两端间距离(mm) W＜0.2 L≤0.2 A区允许总数≤2处，且折数不超过2折 B区允许总数≤3处，且折数不超过3折 C区允许总数≤4处，且折数不超过4折 损伤W＜0.1 L≤5 A区不允许 B区允许总数≤2处C区允许总数≤3处 点状杂质、杂色点直径（mm）允许缺陷数Φ≤0.3 A区允许总数≤2处Φ≤0.4 B区允许总数≤3处Φ≤0.5 C区允许总数≤4处 备注： ㈠.A区指朝向整机正面及顶面的区域； ㈡.B区指朝向整机两侧面及背面的区域； ㈢.C区指朝向整机底面的区域； ㈣.缺陷间的距离≥100mm； ㈤.一件产品上缺陷种类不得超出3种，缺陷总数不得超过5个，缺陷位置不得出现在丝印、铭牌等标志上，缺陷位置也不得出现在丝印、铭牌周围S=10mm×10mm范围内。 2．2．2．2非机壳类

门窗配件检验标准

《建筑门窗配套件推荐产品技术评定规则》 （2008年1月修订稿） 本规则规定了建筑门窗配套件（此稿仅规定了建筑门窗用五金件、密封胶条、密封毛条、密封胶等）推荐产品的技术要求、试验方法、抽样规则。 总则 抽样规则 本规则规定抽检样品应具备下列条件。 1.具有产品出厂合格证、检验报告。 2.同一批同规格样品数量应在500件或100kg以上，随机从不同包装里抽取。 3.应有生产企业或生产企业指定人在抽样现场。 4.抽检样品数量根据实际检测的需要确定样品数量，现场封样并签字有效。 第一部分建筑门窗五金件 一、范围 本部分规定了建筑门窗五金件推荐产品的技术要求、试验方法。 注：其中外观，表面处理，适用于本部分所有相关的产品。 二、外观 1.涂层色泽均匀一致，无气泡、流挂、脱落、堆漆、桔皮等缺陷。 2.阳极氧化表面阳极氧化膜应致密、表面色泽一致、均匀、无烧焦等缺陷。镀层致密均匀，无露底、泛黄、烧焦等缺陷。 3.表面不应有飞边、毛刺、明显划痕、砂眼、凹坑等缺陷。 4.连接处铆钉端部必须圆整、光滑，连接牢固，转动灵活。紧固铆接处不应松动。 三、表面处理 1.耐蚀性 相关产品应符合已有的国标或行业产品标准规定，检测及判定以国家认可的检测机构出具的检测报告为准。 2.除满足1外，各类基材常用表面覆盖层的耐腐蚀性能、膜厚度及附着力要求见表１。 常用覆盖层 各类基材应达到指标 碳素钢基材铝合金基材锌合金基材 金属层 镀锌层 1.中性盐雾(NSS)试验，72h 不出现白色腐蚀点(保护等 级≥8级)，240h不出现红 锈点(保护等级≥8级)。 — 1.中性盐雾(NSS)试验， 72h不出现白色腐蚀点 (保护等级≥8级)。 2.平均膜厚≥12μm 2.平均膜厚≥12μm Cu+Ni+Cr 或 Ni+Cr 铜加速乙酸盐雾(CASS)试 验16h、腐蚀膏腐蚀(CORR) 试验16h、乙酸盐雾(AASS) 试验96h试验，外观不允许 有针孔、鼓泡以及金属腐 蚀等缺陷。 — 铜加速乙酸盐雾(CASS) 试验16h、腐蚀膏腐蚀 (CORR)试验16h、乙酸盐 雾(AASS)试验96h试验， 外观不允许有针孔、鼓泡 以及金属腐蚀等缺陷。

五金件检验标准

东莞市倍优电子有限公司 塑 胶 件 检 验 标 准

1、目的 明确五金件来料品质验收标准，规范检验动作，使检验、判定标准能达到一致性。 2、范围 适用于深圳市创品新媒体科技有限公司五金件检验。 3、定义 3.1 基本定义 3.1.1） A 面：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）。 3.1.2) B 面：指组装成整机后的背面（需将视线偏转45°～ 90°才能看到的四周边）； 3.1.3) C 面：指组装成整机后的底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 3.1.4) 限度样板：对于文字难以描述清楚或不易判定合格与不合格之外观缺点，则以提供承认 样品及说明图片，供检验时作依据。 3.2 缺陷定义 3.2.1)毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 3.2.2) 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 3.2.3)切割不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 3.2.4)变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。 3.2.5)氧化：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 3.2.6)尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 3.2.7)“R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。 3.2.8)表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 3.2.9)倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 3.2.10)异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。 3.2.11)破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 3.2.12)麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 3.2.13)堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 3.2.14)阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 3.2.15)露底色：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 3.2.16)鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 3.2.17)飞油：超出了规定的喷涂区域。

五金件通用检验标准.doc

检验标准文件编号 制定日期2015/05/0 文件版本 6 五金件通用检验标准 00 生效日期2015/05/1 页次 1/2 一、目的： 统一五金产品检验标准，有效地控制五金产品质量，降低生产成本，使产品满足客户要求。 二、范围： 适用于五金产品从来料、生产到出货IQC、 IPQC、 OQC、 QA全过程检验。 三、抽检标准： MIL-STD-105E-II 四、 AQL允收水平： CR= 五、内容： 检查项目1、外观MAJ=MIN= 规格描述CRMAJMIN 所有外观判定都应在20~30cm的距离处进行 外形、颜色、用料与样板不符▲ 披锋、水口高＞㎜或宽＞㎜且有明显阻碍感▲ 产品 A 级面、 B 级面表面任一杂点：＞Φ㎜ . ▲ 产品表面杂点 : ≤ Φ ㎜ 每个正面不允许超过 2 点( 两个点间距≧ 20CM，＜ 20CM的面允许▲ 1 点) 每个侧面不允许超过 3 点( 每两个点间距≧ 10CM) 整个产品杂点数不允许超过10 点 产品表面披锋、毛刺、崩刃、缺料在30cm距离内明显可见▲ 产品表面处理脱落、花斑大于表面积的5％▲

产品表面氧化、锈斑大于表面积的5％ 产品明显变形凸起或凹下 产品标记、字唛漏/ 错 产品标记、字唛不清晰 产品标记、字唛大小与样板不一致 刀片划伤、刮花，长度：A级面＞ 2㎜、 B级面＞ 5 ㎜ （外观明显）宽度：＞㎜、深度：＞㎜ 产品有利边、利角 产品盲孔（漏冲孔） 产品表面有油污或脏污 产品装配后离罅或起级： a.间隙或起级 ( 段差 ) ≦㎜ b.间隙或起级 ( 段差 ) ＞㎜ 产品漏装配件 检验标准 制定日期2015/05/0 6五金件通用检验标准 生效日期2015/05/1 检查项目规格描述 产品破裂或穿孔 1、外观 参照工程图纸、客户承认书、质量检验标准、样板测量尺寸超 出上下限范围 2、尺寸 参照工程图纸、客户承认书、质量检验标准、样板测量，样板、 ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ 文件编号 文件版本 00 页次 2/2 CR MAJ MIN ▲ ▲ ▲ 产品与资料尺寸规格不相符或各项资料尺寸规格不一致.

五金件检验规范

第1页 共 7 页 作 业 指 导 书 五金件检验规范 编 号 第 1 版 第 0 次修改 生效日期 2008-02-01 1．目的及适及范围： 本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 本检验规范适用于金属五金件制成的餐厨具产品及其相关加工组成品的检验与验收。 2. 参照文件 本检验规范参照《检验和试验工作手册》 3. 内容: 3.1 术语： 刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧。 披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。 梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。 氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。 擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。 拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。 变形---指不明造成的外观形状变异。 材质不符---使用非指定的材质。 焊痕---焊接所留下的痕迹。 喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。 脱焊---焊点分离。 错位---指焊件未正确定位。 错件---未依规定零件。 3.2 检验方法 3.2.1 外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A 、目测距离: 距离产品30CM 。 B 、检验角度: 成45度目视检试之。 C 、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W 日光灯或60W 普通灯泡的照度为标准。 D 、观察时间：<10秒 （每个可见平面需要3秒）。 E 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 批准人签名 审核人签名 制定人签名 批准日期 审核日期 制定日期 第2页 共 7 页 受控状态 分发号 受控状态 分发号

(完整word版)五金件外观检验标准

五金件外观检验标准◆ 1、目的 本标准为IQC对五金来料检验、测试提供作业方法指导。 2、适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试五金来料的检验过程。 3、职责 IQC检验员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4、工具 卡尺（精度不低于0.2mm）。 5、外观缺陷检查条件 5.1距离：肉眼与被测物距离30CM。 5.2时间：10秒钟内确认缺陷。 5.3角度：15-90度范围旋转。 5.4照明：600-800LUX之间（有客户要求按照客户要求执行）。 5.5视力：1.0以上（含矫正后）。 6、检验项目及要求 6.1外壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无冲压不良。 b.外观面无划伤、拖花痕迹。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.烤灯会面均匀完整、不粗糙、无暗纹，不能有局部堆积、少油、纤维丝。烤 漆是否牢固，硬度是否符合要求。 e.烤漆层色差光泽均匀、光亮。 6.1.2尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.外型轮廓。 b.定位孔位置。 c.特殊点位置及规格（如美观线）。 6.1.3材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.供应商应提供材质证明资料。 6.1.4试装配 将零件与相应的组件试装应配合良好。 7、检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。检测过程中，产品应被倾斜、摇动、移动，以使待测平面能获得不同的光线，而非在灯光下以常规方式检验。当缺陷在某一特定的光线下被观察到时，应翻转产品至少5度，以确保能在此时的下能观察到该缺陷。缺陷至少能在两种光线下能被检查得到。 7.2尺寸 使用卡尺测量被检品的尺寸。 8、塑壳表面分类

五金件外观质量检验标准

五金件外观质量检验标准 一、目的：为检验过程中对产品可见表面质量有一个统一的判断依据。 二、适用范围：适用我司所有的五金件在进货检验、过程检验及成品检验之用。 三、表面分类： 3.1检查面－指产品能看见的表面，它包括正面、侧面和底面三个表面。 3.2正面－指在最经常能被看到的主面。 3.3侧面－指要在某种方向的视线才能看到的表面。 3.4底面－指很少被见到或要在拆装时才能见到的表面。（如图所示）： 四、缺陷释解： 是指加工成型后的零件，存在某种不良现象和问题点。它分别包括致命、严重和轻微三种不同程度的不良现象。 4.1致命缺陷（CRI ）：是指引起顾客退货、抱怨及在过程中会出现危害和涉及人身安全的缺点。 4.2严重缺陷（MAJ ）：是指对产品的使用性能有影响或降低其使用性能缺点。 4.3轻微缺陷（MIN ）：是指对产品的使用功能无影响的缺点。 五、检查条件： A ：正面 B ：侧面 C ：底面或内面

5.1检查的环境 5.1.1环境光亮度应在600-1000LUX 的光线，且光源应高于检查者的头部。 5.1.2环境四周不能有反光面。 5.1.3人眼与被测的零件的距离应保证在40cm ，且与检测零件的角度为45°，（如图所示） 5.3接受标准：见 6.1表格所示 5.4检查范围时间如下： 六、缺陷判定标准： 以下判定标准只用于正面检查，而侧面检查缺陷大小及数目在正面的基础上×2。对于底面的检查缺点大小及数目在正面的基础上×3，夹水纹及变形除外。对不影响装配的底面不作严格要求。检查判定中“接受”代表此缺点状态可接受；检查判定中“严重（ MA ）”代表此缺陷状态按AQL1.0来检验判定;检查判定中“轻微（MI ）”代表此缺陷状态按AQL4.0来检验判定。 七、五金件外观检验标准：

通用机械零部件检验规范

通用机械零部件检验规范 适用范围 指导QC部门的日常工作 工作指引 工作的分派： QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。 QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。 QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。 QC工作时应注意力集中，认真负责。如有疑问要及时反映，由组长实施指导。 检验方案 全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。 抽检项：批量＜50PCS，抽检5件。 检验的依据及优先顺序： 第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。 检验设备 游标卡尺千分尺高度尺角度尺塞尺针规螺纹规环规大理石平台投影仪二次元纯净水

甲基化酒精异丙醇检测夹具、色板、喷砂样板或签样 检验步骤 1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。 2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符 3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。 4)审查技术说明。留意： 是否有对称件。 不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。 英文/日文的注解说明。 5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方 法，合理选用量具，保证检测质量。 6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏 检。 7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。 8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴 标识。 9)入库/出货。 注意事项 1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 2)图纸数量理论上只许多不能少。 3)审核所有材料，避免错料，混料。 4)检查是否有漏加工之处。

备件物资验收标准

备品备件及物资验收标准 1 范围 1.1、本标准规定了备品备件及物资验收的标准、要求； 1.2、本标准适用于*****部。 2 职责与权限 2.1、*****部负责对备品备件及物资验收工作的监督、指导； 2.2、*****部*****组负责备品备件及物资的验收工作； 2.3、*****部*****科负责备品备件及物资的接收、入库及保管工作。 3 验收依据 商务合同、图纸、技术协议和国家相关标准。 4 验收范围 4.1、设备及其备品、备件：通用备件、专用备件、工艺件、汽车备件、进口备件； 4.2、电气、仪器仪表：电气设备、电子元件、电器元件、仪器、线缆、仪表； 4.3、物资类：钢材、建材、标准工具、五金、油品等。 5 验收标准 5.1、合同：所有到货的备品备件及物资，必须有合同订单，无合同订单不予接受。资料不全（无合格证、说明书、认证卡等）、规格与合同不符、质量低劣或已积压的备品备件及物资，拒绝验收，并做好记录，进入商务处理流程；

5.1.1、招标确定供货厂家后，商务合同必须写明备件名称、品牌、生产厂家和技术参数。 5.1.2、合同上拟定的备品备件及物资的备件名称、品牌、生产厂家和技术参数，必须与招标定标后的备件名称、品牌、生产厂家和技术参数保持一致，否则不予以接收入库。 5.2、数量及重量：质检员和库管员必须按照随货清单核对零件编号并清点数量，确保准确无误，对于一些贵重物品（如铜件等）需核实重量； 5.3、包装检查：产品包装完整、无破损、潮湿、污染。包装上的产品名称、型号规格、数量应与订货要求一致； 5.4、开箱检查：产品型号规格与外包装应一致，装箱单、合格证和/或有关检验数据应齐全正确，外观应清洁无破损，外壳、支架、附件、等应无磕碰、裂纹、破损、油垢、锈蚀等，有上列现象之一，且情况严重的，应拒收退回； 5.5、外观检查：所有零件应打开外包装仔细检查其本身有无磨损、裂痕和残缺等；对于带漆零件应检查有无掉漆等现象；总成零件应检查其配套附件是否齐全并完好无损； 5.5.1、电子元件：电子元件表面光滑、色泽均匀、不得有裂纹、气泡、凹坑、变形、破损现象。线路板板面清洁干净，无氧化生锈，无裂痕，无弯曲变形，边缘无毛刺飞边，切口整齐，铜皮不能翘起或起泡、无短路、开路及多余连线，焊盘位置及丝印标识清晰正确，引线牢固，无脱落；

汽车部件品质外观检验规范

汽车部件品质外观检验规范 1 适用范围 此规范适用于我厂汽车零部件的外观品质检验。 2 引用标准 GB/T 2828.1-2003 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 3 术语 3.1 外观品质 包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性,在规格书、图面等中指定。 3.2外观品质基准 关于零部件的外观特性,有是物理学的规定,有通过人的感觉判断,后者因为用人的感觉比较简单,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。 3.3缺点 外观品质要求大多在规格书,图面等要求值以外，没有量化的规定。 3.4复合缺陷 零件在单位面积内,存在2或2个以上的缺陷. 3.5限度样件 用样件表示合格品或不合格品的品质限度,由与供方共同协商确定。 3.6级面（整车） 依据车辆操作及装配状态，区分1、2、3、4级面。 1级面：站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位（不勉强，很容易看到）。 2级面：站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位（勉强，不容易看到）。 3级面：发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。 4级面：几乎所有顾客都不会关注的部位。 3.7区域（零部件） 依据零件在车辆上的操作及装配状态，区分A、B、C、D的区域。 A区：操作状态或正常姿势下很明显看到的部位 B区：操作状态或正常姿势下不是很明显看到的部位 C区：需要低头、弯腰、爬下或打开遮盖物才能看见，正常姿势看不到的部位 D区：任何姿势都不能看见的部位（零件完整的情况下，不评价） 3.8判定等级 根据质量问题在顾客心中产生的不满程度，评价出的问题分为如下等级： A级：用户强烈不满会造成人身安全的或会要求立即返修的不良 B级：用户感到不满几乎所有人都不能接受，并会要求返修的不良 C级：用户虽然会发现，但几乎所有的人都能接受的不良问题 4 检验项目及要求 4.1灯具类零件

零件加工检验标准

零件加工(预加工)检验标准(工艺标准) 1.零件加工依照作业规程（加工规格书）或样板（或样品）进行。 2.零件整形、剪脚的外形/尺寸需与作业规程（加工规格书）一致或通过样板（或样品）确认零件的整形、剪脚外形/尺寸满足基板的装配要求。 3.以下为零件加工的通用检验标准，个别零件在作业规程、规格书、图面中有其他加工要求的，检验时请参照作业规程、规格书、图面的具体要求。 No项目图示接收条件 等级/判定 备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯 曲 ①焊锡珠②焊缝 1.从元件本体,球状连接部分或 引脚焊接部分到器件引脚折弯 处的距离(L),至少要相当于一 个引脚直径或厚度,但不能小于 毫米. 2.元件引脚的最小向内弯曲半 径满足下表(7-1)的要求 注：矩形引脚使用厚度（T） 3.引脚不能弯曲或破裂 引脚直径（D） 或厚度（T） 最小向内 弯曲半径 （R） <1D或1T 或 >2D或2T OK OK OK 1引脚成形-弯 曲 1.向内弯曲半径不能满足表7-1 的要求 OK OK*NG *表示过程 警示

2.元件引脚折弯处距元件体的 距离,小于引脚的直径或毫米两 者中的较小者OK OK*NG No项目图示接收条件 等级/判定 备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯 曲 1.元器件的本体、球状连接部分 或引脚焊接部分有裂缝 NG NG NG 2 引脚成形-压 力释放1.成形引脚提供压力释放 2.元件体外面的元件引脚与主 体轴大约平行 3.元件引脚进入通孔约与板面 垂直 4.由于压力释放弯曲的类型导 致元件中心偏移OK OK OK 2 引脚成形-压 力释放 1.引脚弯曲离主体密封处小于 一个引脚直径 OK OK*NG *表示过程 警示 裂缝

通用检验标准

1 目的 为了规与保证电子消费类产品检验的规性，明确检验方法与执行标准，特制定此标准。 2 适用围 本标准适用于公司所生产、采购、外协加工的塑胶产品、五金配件、及特殊工艺加工各工序检验。 3 引用的技术文件和标准 GB/T 9286-1998 《色漆和清漆漆膜的划格试验。》 GB/T 6739-1996 涂膜硬度铅笔测定法 4电子消费类产品检验条件及环境 a)距离：人眼与被测物表面的距离为300mm～350mm； b)时间：每片检查时间不超过9s（如果9s检查不出来的缺陷可以接受）； c)位置：检视面与桌面成45°，上下左右各转动90°（保证各个面的缺陷均能被看到）； d)照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500 mm～550mm ，（照度达600 Lux～800Lux）。5．术语与定义 5.1允收水准：MIL-STD-105EⅡ CR:0 MAJ:0.65 MIN:1.0 注：2个MIN =1个MAJ 5.2缺陷等级定义 a) 致命缺陷（CRI）：违反相关安规标准，对安全有影响者。 b) 主要缺陷（MAJ）：属功能性缺陷，影响使用或装配，或通不过可靠性测试的项目。 c) 次要缺陷（MIN）：属外观、包装轻微缺陷，不影响使用或装配。 5.3塑胶件不良缺陷定义： 5.3.1注塑成型件不良缺陷定义 a)点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。 b)异色点：在塑料件表面出现的颜色异于周围的点。 c)气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品部有缩孔。 d)多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。 e)缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充 在较厚截面而形成的凹坑。 f)亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 g)硬划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件表面有深度的划痕。 h)细划痕：塑料件表面没有深度的划痕。 i)飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 j)熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 庞胜峰

五金件检验标准.

文件名称《五金件检验标准》 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 盲孔不盲螺牙纹厚度光泽度丝印混装、短装缺零部件材质装配结构要求不贯通的孔位被贯通螺牙纹残缺烂牙超出工程图纸公差范围超出承认样板文件编号版次 A/0 MA MA MA MA MA MA MA MA MA MA 字体漏印、脱落、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不均不允许不允许材质与样品不一致无法装配、装配过紧或过松结构尺寸超标，影响装配第6页共9页 文件名称《五金件检验标准》 5.4 试验项目 5.4.1.酒精擦拭试验文件编号版次A/0 a 测试规范及要求：用浓度为 95-98%的酒精湿润棉布，以 500ｇ的力，每秒一次循环的频率来 b 回擦于被测样品表面涂装处，擦拭长度大于 5cm，擦拭 20 次有丝印字体不可有变形与脱落现象，100 次后喷涂不可露底。擦拭次数 n≦20 n≦50 50＜n≦80 80＜n≦100 5.4.2 附着力测试①试验目的：测试阳极氧化层与基材之间的附着力。②试验条件： A用锋利刀片（刀锋角度为20°～30°）在测试样本表面划5×5个1mm×1mm小网格，每一条划线应深及阳极氧化层的底材；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力(10±1N/25mm 的胶带（NICHIBAN CT405AP-24

胶纸）牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力挤压胶带，赶走胶带与阳极氧化 层之间的气泡，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度（如气泡排出不干净，可以用指甲尖轻微擦拭气泡排出不干净位置）；用手抓住胶带一端，在60°方向，0.5s～1s内扯下胶纸，试验一次,试验后再用5倍放大镜检查阳极氧化层的脱落情况。B最少样品数量：3PCS ③操作方法： A 对待测阳极氧化层目检，外观无异常。用锋利刀片 B）（刀锋角度为20°～30°在测试样本表面划5×） 5个1mm×1mm 小网格C）用毛刷将测试区域的碎片刷干净将NICHIBAN CT405AP-24胶带 粘住被测试小格，并使用铅笔橡皮擦拭接触部位，以加强胶带与待测区之接触面 积D）静置(90± 30s后；用手抓住胶带的一端，在60°方向迅速扯下胶带。E检查阳极氧化层脱落状况。④合格判断：单格脱落状况≧4B,百格区域外不允许有脱落. ⑤说明：测试结果/现象丝印变形或脱落喷涂脱落，见底材喷涂脱落，见底材喷涂脱落，见底材缺陷类别 CR(0/1 CR(0/1 MA MI 第7页共9页 文件名称《五金件检验标准》文件编号版次 A/0 等级 5B 描述切割边缘完全平滑，无一脱落脱落图例 - 在切口交叉处有少许阳极氧化层 4B 脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于 5％在切口交叉处和/或沿切口边缘有阳极氧化层脱落，受影响的交叉切 3B 割面积明显大于 5％，但不能明显大于 15％阳极氧化层沿切 割边缘部分或全部以大碎片脱落，和/或在格子不 2B 同部分上部分或全部脱落， 受影响的交叉切割面积明显大于 15％，但不能明显大于 35％阳极氧化层沿切割边缘大碎片剥落，和/或一些方格部分或者全部 1B 出现脱落，受影响的交叉切割 面积明显大于 35％，但不能明显大于 65％ 0B 剥落的程度超过 1B 5.4.3 3M 胶纸粘贴测试 a 测试规范及要求：用 3M 胶纸（型号：600#）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿 45°角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品以五次第8页共9页 文件名称《五金件检验标准》试验后结果为准。 b 判定标准胶纸粘贴测试判定标准测试结果/现象丝印轻微脱落（丝印内容无损）丝印脱落（丝印内容仍可 清晰分辨）丝印脱落（丝印内容残缺）文件编号版次 A/0 缺陷类别 MI MA CR(0/1 5.4.4 防锈试验用 5％NaCL 溶液,PH 值在 6.5-7.2 之间,喷雾气压为

五金件通用检验规范

杭州优格电子有限公司 Han gzhou Ugroup Electr onics Co., Ltd 五金件通用检验规范 一. 目的 为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料与产品品质，确保满足顾客和 生产需要。 二. 范围 适用于公司通用五金件的检验。（注：客户有特别要求的产品，按具体产品的检验指导书执行。） 三. 取样方案 1.来料检验采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL ）和接收质量（AQL 遵循如下规 定： 人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩 一致性的量度。 2.内部生产过程首件检验、巡检及出货检验按每个产品具体的检查指导书执行。 四.定义 A 面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面） ； B 面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转 45。~90。才能看到的四周边）。 C 面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面） 。 △ E （ DELTA-E ）:在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△ E 为1.0时, 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 “R 角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.10 4.11 4.12 4.13 4.14

汽车配件检测标准,大众汽车零部件专项检测

汽车配件检测标准，大众汽车零部件专项检测 汽车供应链对质量越来越关注，伴随着众多零部件和原材料在很多不同的地区和供应商采购，期望着每一个质量环节都能达到高的质量标准，同时也期望在开始就知道这些质量信息，并期望着众多的供应商能在现在和未来都能持续满足他们的需要，这是一个挑战，同时也是一个机遇以证明产品质量并且与汽车供应链建立持续的互动联系。检测技术服务有限公司向各大汽车零部件供应商提供贯穿整个汽车及其零部件从生产到价值链的服务，帮客户降低风险，抵抗质量危机。汽车零部件检测项目包括：1）汽车用材料测试：高分子材料测试（机械力学性能、热学性能、绝缘电性能、耐化学药品测试、人工加速老化、燃烧测试等）反光测试测试（尺寸、颜色、反光性能、耐着力、冲击性能、冲击强度、抗磨性能、色牢度、盐雾试验、压缩性能、绕曲强度、裂纹等）泡沫泡棉材料测试（表观密度、压缩形变、硬度、拉伸性能、吸水率、导热系数、反抗弹力、燃烧性能等）橡胶材料测试（密度、硬度、拉伸性能、冲击性能、挠曲性能、门尼粘度、热学性能、燃烧试验、人工加速老化试验、耐化学试剂、耐油试验等）2）汽车外饰件测试3）适用产品：汽车前后塑料（金属）保险杠、金属&非金属翼子板、后视镜壳、发动机罩、外装饰件、防撞条等测试项目：机械力学性能、刚强度、变形量测试、表层厚度测试、附着力测试、抗腐蚀测试、抗磨耗测试、高低温环境测试/紫外线老化测试、紫外/氙弧光老化、高低温环境力学试验、环境机械性能测试、沙尘/淋雨/飞石测试、金相测试、无损探伤、综合性能测试/疲劳耐久测试等。3）汽车内饰件测试4）适用产品：方向盘、汽车门内饰件总成、玻璃升降开关、汽车顶棚、遮阳板、车内扶手、立柱饰板、行李箱、各种开关、汽车座椅、汽车地毯等。测试项目：材料重金属成分分析、挥发性有机化合物分析、车内其他受限制成分分析、内饰件材料阻燃成分分析、燃烧性能测试、燃烧烟雾尘粒测试、高低温/湿热测试、高低温冲击测试、温度/湿度/盐度多循环耐腐蚀测试、人工加速紫外光/氙弧光/自然光老化测试、各种环境下的机械冲击、机械拉压、变形量等力学测试、粉尘环境测试、霉斑环境测试、部件的装配、皮革/纺织品性能测试、雾化测试等。4）安全气囊测试电学试验（短接电阻测量、模块电阻、绝缘试验等）机械试验（机械振动试验、机械冲击试验、跌落测试等）声学试验（噪音试验）环境试验（温度冲击试验、温度湿度循环试验、高温老化试验等）密封性试验（防尘试验、防水试验）5）轮胎测试尺寸、高速测试、动态测试、静载荷测试、强度、耐久性测试、离心测试、胎面磨耗测试等6）6）底盘零部件测试适用产品：变速箱、启动器、电池、同步带、三角皮带、散热器、风扇总成、水泵、管路和软管、离合器、燃油泵、油泵、燃油/机油/空气滤清器、燃油管、排气管、离合器弹簧、减震器、空调压缩机、空调蒸发器等。测试项目：性能和老化测试（尺寸测量、表面分析、金相分析、无损探伤、表面处理、耐腐蚀测试、耐环境测试、强度测试、功能及耐久测试/疲劳测试等）底盘零部件适用于铸铁、铸铝、合金以及塑料橡胶组建的材料测试。电子振动测试和机械冲击/连续冲击测试，考验产品在各种环境变化中的机械力学性能。对于汽车底盘的易损件，提供疲劳测试和老化测试。7）车载电子电气设备测试适用产品：车辆适用微电机、调节器、继电器、延迟器、汽车电喇叭、汽车信号闪光器、各种电气开关、汽车电线束、线束插接件、保险丝、点火线圈、火花塞、分电器、风窗洗涤器、车用雨刮系统、车用点烟器、车载影音系统、扬声器等。测试项目：电磁干扰和抗干扰性能测试。汽车电子的高低温、湿度测试、温度冲击等耐环境测试和在特定环境下的性能测试。汽车电子的机械力学、高低频度震动、冲击等力学性能和耐久测试。汽车电子在粉尘、淋雨、酸性、霉斑等特殊环境下的各项指标测试。汽车电子的基本性能参数，如电流、电压降、运转噪声、绝缘介电常数、温升、接插力、耐击穿电压等测试。汽车电子的负荷、过载、插拔次数、疲劳和寿命的专门测试等。8）车载娱乐系统测试汽车电器实验（寄生电流测量、启动跳压、过电压试验、电压降试验、电池电压跌落试验、电源线上的纹波抗扰测试、开路试验、地偏置试验、电源偏置

家具五金配件-质量检验标准

Housewell 五金产品质量检验标准 1 检验目的 为公司五金制品在生产过程中的质量检验提供标准，为五金产品的质量状况提供生产和检验依据，做到工作有标准有依据，保证产品质量满足客户要求。 2 适用范围： 我司所采购的五金产品的质量检验依据和判定标准均适用。（客户有特殊要求时则以客户要求为准） 3 产品检验类别 3.1 不合格现象根据缺陷程度分为 A、B、C 三类： 3.2 产品检验的数量分为全检、抽检两大类。目前我司主要是以抽检为准。 3.3 产品的检验方式分为感官检查、器具检查和测试性检查三类，我司产品试验性检查为盐雾测试、吊重测试、环境有害物质测试、等检验项目，除此之外的检验项目则属于感官检查和器具检查。 3.4 抽样标准：严格按照客户AQL 标准进行抽检

B类明显的碰划伤、色差、电镀不良、喷油不良、电泳漆不良等外观缺陷。 C类存在轻微的外观缺陷，不符合客户标准，但不明显的影响产品的美观的普通缺陷。 3.5 产品缺陷名词定义： 序号名词解释序 号 名词解释 1变形产品失去或偏离应有的形状。12模印模具表面的凸起或凹陷导致产品表面的凸起或凹 陷的现象 2朦胧表面反光效果差13露 底喷油或者电镀产品稀薄，导致无法遮盖住产品表面 3气泡产品里面含有水或者空气，表 面鼓起14沙眼因产品材质不良或者其他因素造成表面有针孔状细小凹陷 4异物产品或油墨表面混有不同的 物质 15裂痕材料经过冲压或弯曲造成的部分开裂 5脏污产品表面占有污渍16批锋压铸时模具前后模合模面的缝隙内残留的多余 料。形状细而锋利 6油污产品表面有油迹、油渍现象。17夹口 线压铸时模具前后模合模面的缝隙内残留的多余料。形状粗且厚 7指纹拿取产品时表面沾有指纹或 其他的痕迹 18聚油产品表面喷的油聚集在表面形成凹起的现象 8色差产品颜色与样品或要求色卡 不一致。 19橘皮喷过油的表面形成类似橘子皮表面的现象。 9水印加工过程中清洗过的产品表 面残留的水的痕迹 20粘料脱模时产品粘在模具表面上 10水纹锌熔料在模腔内流动遇到低 温冷却时留下的花纹状痕迹 21堵孔模具内顶针断裂造成螺丝孔堵住或深度不够 11脱漆产品表面喷油或电泳漆的漆 膜脱落 4 我司产品的检验过程中主要通过一下几个方面来判断： 外观、结构、装配、测试、包装 1 外观：主要通过目测来判定成品是不是有以上所提到的21点瑕疵。当产品目测出现以上所提到的缺陷